Планирование выпуска новой продукции

3. №3- 25.01-21-360 Ш130х103

4. №4- 25.01-21-361 Ш130х103.

Анализ поверхностей деталей сведен в таблице 1.1.

Крышки имеют сходную конфигурацию и типоразмеры, что предполагает однотипный вариант механической обработки.



Рисунок 1. Опорный каток.

Таблица 19 Анализ конструкции детали

Поверхность	Требования , предъявляемые к поверхности
Ш167, Ш130,120,103-левые торцы, внешняя поверхность деталей	Не подвергаются обработке, шероховатость литейная, точность -по 14 квалитету
120,103-правые торцы,	Rа-6,3, точность по 12 квалитету,
плоские выступы 185х76,160х77	Rа-20,50 точность по 12 квалитету, требования параллельности выступов 0,2мм относительно базового отверстия
2 отверстия Ш29,5и Ш27	Rа-1,6 предназначены для стяжки болтового соединения; имеется требования к симметричности расположения центров отверстий с зависимым допуском в диаметральном выражении, по новому варианту являются технологической базой
Для деталей №1,№4: Ш12Н8	Rа-1,6 ; имеется требование к непересечению осей 0,4мм относительно указанной базы, допуск зависимый
1)Ш80Н9, Ш65Н9 2) Ш95Н9, Ш75Н9	Rа-6,3 ;3,2 соответственно, поверхности выполнены точно ввиду того , что они сопряжены в сборке с осью , имеется требование по соосности отверстий
1)Ш100 , Ш85	Rа-50 выполнены по 12 квалитету , торцевая поверхность доведена до Rа-6,3 -она сопряжена со стопорным кольцом
Внутренний контур с конусной поверхностью 10 є ±30' и канавки Ш101- Ш124 , Ш79- Ш95	Предназначены для уплотнений , конусная поверхность имеет требования по радиальному биению 0,08 мм относительно базового отверстия

Изготовление такого типа деталей целесообразнее производить групповым методом. Поэтому я предлагаю применить в дипломном проекте групповой технологический процесс для обработки группы деталей аналогичного типа. Из этих четырех деталей выберем деталь- представитель, комплексную деталь.

Анализ технологичности детали «крышка»

Деталь можно считать технологичной, так как:

1. обрабатываемые поверхности в основном открыты и доступны для прохода режущих инструментов;

2. материал 45ФЛ имеет хорошую жидкотекучесть, среднюю линейную усадку, склонность к трещинообразованию-это позволяет применять рациональные методы получения заготовки с размерами и формами наиболее близкими к готовой детали, следовательно возрастает коэффициент использования металла и снижается трудоемкость механической обработки детали;

3. она прочная и жесткая, что позволяет обрабатывать ее с наиболее производительными режимами резания;

4. имеется возможность производить финишную обработку от одной базы всех поверхностей, которые связаны между собой условиями соосности, симметричности, параллельности

Количественная оценка технологичности

Количественная оценка технологичности определяется по ГОСТ 14201-84Е.

Таблица 20 Точность обработки детали

Квалитеты	14	12	10	9	8	Всего поверхностей
Количество поверхностей	6	19	2	2	3	32

Таблица 21 Точность поверхностей детали

Шероховатость, Ra	80	50	25	20	12,5	6,3	3,2	1,6	Всего поверхностей
Количество поверхностей	6	2	2	10	8	3	3	3	32

Таблица 22 Показатели технологичности конструкции крышки

Показатели		Норма	Значение
Коэффициент точности обработки	Ктн	0,91 > 0,8.	0,91
Коэффициент шероховатости	Кш	0,96 1,6.	0,96
Коэффициент унификации	Ку.э		0,78
Коэффициент использования материала	Ки.м		0,78
Коэффициент обрабатываемости стали	Км		0,95
Квалитета обработки			JT12.

Выбор типа производства

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле 1.7:

, (1.7)

где Р- число рабочих мест,

О- количество операций ,выполняемых на рабочем месте за месяц, определяется по формуле 1.8;

 , (1.8)

где з_зн-нормативный коэффициент загрузки оборудования

з_зф-фактический коэффициент загрузки рабочего места, определяется по формуле 1.9:

, (1.9)

где m_р- расчетное количество станков, определяется по формуле 1.10:

, (1.10)

где N-годовая программа выпуска (14000 шт.)

Т_шт- штучное время , мин.

F_д- действительный годовой фонд времени ,ч определяется по формуле 1.11:

, (1.11)

где F_н- номинальный фонд времени работы оборудования ,мин, определяется по формуле 1.12 :

, (1.12)

где К_кд, К_пд - календарные и праздничные дни соответственно,

S- количество смен , 2,

d - продолжительность смены 8 ч.

F_н=250*2*8=4000

з_зн=0,75…0,85.

Примем з_зн=0,85 ,все полученные данные сводим в таблицу 23.

Таблица 23 Коэффициент закрепления операций

Операция	Тштк	mp	P	ззф	О
005	20,4	1,79	2	0,89	0,95
010	7,2	0,53	1	0,53	1,6
015	3,73	-	-	-	-
020	1,91	0,071	1	0,071	10,6
Итого	4	2,99

Если 10?К_зо>1- крупносерийное,

20?К_зо>10- производство среднесерийное,

40?К_зо>20-производство мелкосерийное

К_зо=2,99-следовательно, производство крупносерийное.

ВЫБОР ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ

Заготовка является сложной геометрической фигурой, то для нахождения объема заготовки необходимо разбить заготовку на элементарные геометрические фигуры. Тогда объем заготовки будет складываться из объема элементарных геометрических фигур, см³ :

Для стали 45ФЛ =7,81г/см³

Масса заготовки, г:

.

Для отливки

S=(360/1000* 10,87*1,05*1*0,87*0,5)-(10,87-8,5)25/1000=1,72 руб.

Для штамповки

S=(373/1000*11,2*1*1*0,8*1*1)-(11,2-8,5)25/1000=3,27 руб,

Коэффициент использования материала:

для отливки

К_и.м.=8,5/10,87=0,78

для штамповки

К_и.м.=8,5/11,2=0,75

Значит штамповка по сравнению с отливкой дорога, а также менее экономична по использованию материала.

Ввиду того, что крышка не является телом вращения и имеет сложную конфигурацию, заготовку для нее можно получить из отливки.

Чертеж заготовки представлен в (приложении 8 )

Материал детали - литейная сталь 45ФЛ, которая хорошо обрабатывается всеми видами лезвийного инструмента, применяется для изготовления станин , корпусов , муфт , тормозных дисков, вилок ,звездочек и других деталей , работающих при температуре до 400єС . Некоторые механические свойства стали 45ФЛ рассмотрены в таблице 24 .

Таблица 24 Механические свойства стали 45ФЛ

Диаметр сечения, 1мм	?т, Мпа	?B, МПа	?5, %	?, %	HB
До400	320	550	14	25	167-207

Таблица 25 Массовая доля элементов и легированных добавок в стали 45ФЛ ГОСТ 977-75

Марка материала	C,%	V,%	Si,%	Mn,%	Cr,%	S,%	P,%	Cu,%	Ni,%
45ФЛ ГОСТ 977-75	0,37-0,45	0,06-0,15	0,2-0,52	0,4-0,9	0,3	0,045	0,04	0,3	0,3

Для заготовки данной массы и конфигурации целесообразно предварительно принять литые отливки, особенно если учесть, что материал детали - литейная сталь.

При этом заготовка имела 11 степень точности( припуски в среднем составляли по 4 мм на сторону) и R_а 80мкм.

Целесообразно снизить припуски на механообработку детали , поэтому я предлагаю в качестве метода получения заготовки использовать литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой, при этом припуски сокращаются в 2 раза, степень точности получаемой отливки-8.

При получении заготовки более высокой точности стоимость ее изготовления возрастет, однако, сформировав отливку иным образом, чем в действующем технологическом процессе (сэкономив ?15% металла) снижаем стоимость механической обработки деталей.

Данный проект представляет разработку группового технологического процесса механообработки деталей. Считаем, что на производство заготовок также распространяется групповая технология, причем для каждой детали группы формируется своя отливка.

Метод получения заготовки -литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с отливкой.

Согласно [4] таблица 1.1, для вышеуказанного метода получения отливки :

1. степень точности отливки 6-11 , принимаем 8;

2. группа припусков 2-4 , принимаем 3.

Припуски назначаются исходя из допуска на размер и группы припуска , все полученные данные сведем в таблицу 26 (приложение 9)

АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ПРЕДПОЛАГАЕМОГО ВАРИАНТА

Базовый вариант маршрута представлен в таблице 27:

Таблица 27 Базовый вариант маршрута

№ Операции	Содержание операции	Оборудование	То	Тшт
000	Заготовительная
005	Токарная	16К20М	2,1	4,2
010	Токарная	16К20	9,52	13,6
015	Токарная	1К282	7,5	12,5
020	Токарная	1К282	8,7	11,2
025	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	4,4	5,8
030	Токарная с ЧПУ	16А20Ф3	13	16,2
035	Фрезерная	Вертикально-фрезерный 65А60Ф1-11	10	13,8
040	Слесарная	Верстак Н873.010	1,5	0,8
045	Фрезерная	FA5В-V	1,0	8,12
050	Слесарная	Верстак Н873.010	1,5	3,7
055	Сверлильная	Радиально-сверлильный 2А554	2,18	4,2
060	Сверлильная	Вертикально-сверлильный СС20143	1,71	2,9
065	Сверлильная	Радиально-сверлильный 2А554	1,15	5,8
070	Сверлильная	Радиально-сверлильный 2А554	0,36	3,5
075	Слесарная	Верстак Н873.010	1,5	0,15
080	Моечная	Моечная машина Н840 023	4,5	2,7
085	Контрольная	Стол ОТК Н873	1,5	6,8
	Итого		101,82

Анализ базового варианта ТП изготовления детали

Как видно из приведенного маршрута, он предполагает достаточное количество дорогостоящего оборудования :

1. восьмишпиндельный станок для токарной обработки 1К282, причем, т.к. этот станок используется на нескольких операциях , то таких станков применяется несколько, ввиду неудобства переналадки каждой отдельной технологической единицы ;

2. 16К20Ф3 и 16К20Т1, также применяются на 2-х различных операциях, следовательно их количество как минимум 2-е единицы :

3. Фрезерные станки 65А60Ф1-11, FA5В-V .

Согласно действующему технологическому процессу изготовления крышки первые 2 операции предназначены для подготовки чистовой базы :

1. 005- растачивается фаска под центр;

2. 010- деталь устанавливается в центрах , происходит обработка технологической базы Ш 167, к которому не предъявляются особые требования по точности, шероховатости и который, согласно рабочему чертежу, не подлежит механообработке .

Следующие 2-е операции (015,020) - это черновая обработка внутреннего контура детали. Операции 025 и 030 -чистовая расточка внутреннего контура детали (сложный контур типа « бутылка» возможно обработать только на станке с ЧПУ).

Фрезерная операция 035- это съем цилиндрической бобышки заготовки, расположенной над плоскими выступами детали. Фрезерная операция 040-предполагает обработку тех же плоских выступов, но с противоположной стороны детали.

Операции сверления :

1. 055, 060-последовательное сверление 2-х отверстий Ш 29,5;

2. 065-выполняется только для деталей №299 и №361 обрабатывается самая точная поверхность детали - по Н8 ;

3. 070- получение цековок Ш 52.

Вывод:

1. большое количество дорогостоящего оборудования ;

2. неудобство закрепления детали - необходимость подготовки технологической база (операции 005,010 );

3. большое количество единиц технологического оборудования (например, 2-а однотипных станка 16К20Ф3 и 16К20Т1:

4. нерациональная заготовка и, как следствие,- дополнительная операция (фрезерная 035)

В качестве нового варианта технологического процесса изготовления крышки, предлагаю следующий маршрут (таблица 28):

Таблица 28 Новый вариант маршрута

№ операции	Содержание операции	Оборудование	Тца	Тшт
000	Заготовительная
005	Фрезерно-сверлильная	2204ВМФ4	10,37	20,4
010	Токарная	16К20Ф3	4,7	7,2
015	Расточная	2204ВМФ4	1,2	3,73
020	Сверлильная	2Р135Ф2	0,52	1,91
025	Моечная	Моечная машина Н840 023
Итого		33,24

На операции 005- фрезеруется плоскость 185 , причем станок, на котором ведется обработка, обладает поворотным столом и 30-и позиционным барабаном инструментов, что позволяет :

1) фрезеровать три взаимоперпендекулярные плоскости, не переустанавливая деталь;

2) сверлить 2 отверстия (отверстия доводятся до 8 квалитета , т.к. они служат базовой поверхностью) , фрезеровать 2 цековки; на этом этапе подготавливается единая технологическая база , относительно которой происходит почти вся дальнейшая обработка- отверстия Ш 29,5 Н8.

На операции 010 предполагается обработка всего внутреннего контура детали, кроме растачивания до 9 квалитета Ш 80 и Ш 95.

На операции 015 выполняется чистовая обработка Ш 80 и Ш 95, а также растачивание Ш100 -возможна за счет наличия у станка поворотного стола.

На операции 020 сверлиться отверстии Ш12Н8 , т.к. для этого необходимо несколько единиц осевого инструмента применяется станок с ЧПУ.

Анализ предлагаемого варианта ТП изготовления детали

1. Как видно из таблицы 7, все станки имеют устройство ЧПУ: с одной стороны это невыгодно с экономической точки зрения, однако выбранное оборудования - гибкое , а это значит , что станки легко переналаживаются на выпуск иной продукции. Таким образом экономический эффект оказывается положительным.

2. Номенклатура и количество единиц технологического оборудования сведено к минимуму.

3. Создается технологическая база, относительно которой ведется вся обработка детали

4. Применяется рациональная заготовка (степень точности, которой выше-8, т.е. с одной стороны ее себестоимость выше, но, с другой стороны, стоимость механообработки значительно сокращается).

5. Предполагаемое оборудование позволяет сократить количество операций.

Проведем оптимизацию технологического процесса изготовления крышек. Оптимизация производится при наличии ТП обработки изделия по рабочему чертежу детали. Рабочий чертеж детали представлен в эскизном варианте на рисунках 1.2, 1.3 и 1.3а :



Рисунок 1.2. Эскиз детали (вид спереди).

Рисунок 1.3. Эскиз детали (разрез Н-Н).



Рисунок 1.3а. Эскиз детали (вид Л).

Представим ТП в виде последовательности обработки каждой отдельной поверхности. Для этого представим технологический процесс обработки : базовый и новый - в виде последовательных переходов для получения каждой конкретной поверхности. Данные о механообработке каждой поверхности сведем в таблицу 29, таблицу 30 (приложение 10 и 11) соответственно для базового и предлагаемого ТП.

АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ

Минимальный припуск определяется по формуле табл.4.2 [5] с.62 , мкм:

, (1.14)

где -высота неровностей профиля на предшествующем переходе , определяется по справочнику [6] табл.5 , для соответствующей операции ;

- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе определяется по справочнику [6] табл.5 , аналогично ;

- суммарное пространственное отклонение определяем по формуле( для заготовки ), мкм, определяется по формуле 1.15:

, (1.15)

где _см - смещение осей отливок, отверстия как в диаметральном, так и в осевом направлении ,мкм .

При обработке корпусной детали с базированием ее по отверстиям с параллельными осями и плоскости, перпендикулярной к ним это смещение принимают равным допуску на смещение осей отверстий.

_кор- коробление отверстия как в диаметральном , так и в осевом направлении, мкм . [6] , с.192

, (1.16)

где ?_к- удельная величина коробления, мкм/мм, по табл.22[6], с.192

?_к=0,7-1 , принимаем 1 ,

l-наибольший размер заготовки тогда :

После сверления отверстия в заготовке имеем следующее пространственное суммарное отклонение, определяется по формуле 1.17,мкм:

, (1.17)

где ?_у- удельное значение увода оси , мкм/мм;

l-длина отверстия, мм;

С₀-смещение оси отверстия, мкм.

По таблице 25 [6] с. 196 :

.

Для каждой последующей операции , остаточное коробление составит, мкм:

,

где к_уточн- коэффициент уточнения формы , определяется по рекомендациям табл.22[5] с.73

- суммарная погрешность определяется по формуле , мкм:

Погрешность установки определяем по формуле 1.18 [9, с. 74]):

, (1.18)

где б - погрешность базирования, имеет место при не совмещении установочной и технологической баз, б= 0.

з - погрешность закрепления, мкм: по табице 4.10. [9]

= 120 мкм.

На всех остальных переходах = 0, так как обработка ведется за один установ.

Технологический маршрут обработки отверстия определяем , согласно рекомендациям таблице 7,[9] , он состоит из следующих операций :

1) Сверление

2) Зенкерование

3) Развертывание

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки :

Для операций зенкерование : ₃= 0,05 ,

развертывание : ₄=0,002.

₃ = 24 0,05 = 0,12мкм;

₄ = 0,12 0,002 = 0,00024мкм;

Значения параметра шероховатости Rz и глубина дефектного слоя h для всех технологических переходов обработки поверхности назначаем по таблицам 4.3 и 4.5 [6]. На основании записанных в таблице данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой, тогда минимальный припуск будет равен:

для сверления:,

для зенкерования: ,

для развертывания

Значение припусков занесем в таблицу 16.

В графе расчетный размер значения диаметров определяются следующим образом:

(1.19)

зенкерование-

сверление -.

В графе предельный размер наибольшее значение получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Минимальное значение предельного размера получается из максимального, за вычетом соответствующего допуска :

(1.20)

зенкерование-

сверление -.

Максимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наибольших предельных размеров.

, (1.21)

, (1.22)

для зенкерования мм;

мм;

для развертывания мм;

мм

Общие номинальные припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

Общие номинальные припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

мкм; мкм;

По рассчитанным данным строим схему расположения полей допусков. Производим проверку правильности выполненных расчётов:

385 - 248= 180 - 43 = 137 мкм, верно;

138 - 122 = 43 - 27= 16 мкм, верно;

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА АНАЛИТИЧЕСКУЮ ПОВЕРХНОСТЬ Ш 12Н8

Режимы резания представлены в таблице 32 (приложение 12).

Расчет режимов резания табличным путём представлен (приложении 13)

ВЫВОД

Исходя из выполненных мною расчетов по детали «Крышка» можно сделать следующие заключения: данная деталь является технологичной так как она не относится к деталям высокой точности и деталям трудно обрабатываемым, а значит ее стоимость и трудоемкость изготовления снижается. Заготовку для этой детали целесообразно изготавливать методом литья так как Ким штамповки равен 72% это выше чем у других методов получения данной детали.

Для подтверждения правильности сделанного выбора были рассчитаны следующие показатели: часовые приведенные затраты, основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания, часовые затраты по эксплуатации рабочего места, технологическая себестоимость операций, а так же проведен расчет годового экономического эффекта. В результате расчетов определен наиболее выгодный вариант изготовления детали - штамповка, так как сумма приведенных затрат была наименьшая.

Здесь же было произведено проектирование технологического маршрута обработки детали табличным методом: определена последовательность обработки детали, операционные припуски, допуски и размеры заготовки.

Расчет режимов резания и нормы времени операций определены табличным методом.

Показатели экономической эффективности от внедрения нового вида продукции представлены в (приложении 14).

3 Организационно-экономическая часть

Разработка бизнес плана производства новой продукции (услуг) в РМЦ ОАО «Русполимет»

3.1 Резюме

Кулебакский металлургический завод представляет собой открытое акционерное общество (ОАО «Русполимет»), созданное путем приватизации.

ОАО «Русполимет» расположено в городе Кулебаки Нижегородской области. Промышленная площадь застройки - 192,9 га.

Юридический адрес: 607010, Нижегородская обл., г. Кулебаки, ул. Восстания, д.1,

Официальный сайт: www. Ruspolimet.ru Е- mail: oaokmz @ sinn. ru

ОАО «Русполимет» производит:

Кольца катанные из жаропрочных сталей и титановых сплавов;

Высокопроцентный кусковой ферротитан в поперечнике 25 - 125 мм;

Высокотемпературную газостатическую обработку литых деталей в газостате с целью устранения дефектов металлургического происхождения в отливках титановых и алюминиевых сплавов;

Тюбинги чугунные для сооружения перегонных тоннелей метро, отводов шахт и притоннельных сооружений диаметром 5,6 и 5,1 м.;

Тракторные запасные части;

Траловые доски для рыболовецкого флота.

На ОАО «Русполимет» существует как общезаводские и цеховые ремонтные службы. К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей, цех по ремонту кольцевого и металлургического оборудования (ЦРКО И ЦРМО). Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части, технологической оснастки и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию. Основное оборудование ремонтных служб - универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные - 50%, фрезерные - 12, шлифовальные - 16% и др.)- Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора).

3.2 Общая характеристика проекта

Целью предлагаемого проекта является увеличение выручки от реализации продукции, а так же обеспечения запчастями для текущих и капитальных ремонтов оборудования кольцепрокатных цехов ОАО «Русполимет»

Задачи проекта:

> увеличение объемов продаж за счет освоения новых видов продукции;

> техническое и технологическое обеспечение производственного процесса;

> обеспечение производственного процесса сырьевыми и материальными ресурсами;

> обеспечение требуемого качества продукции;

> снижение издержек на производство продукции.

Суть проекта заключается в комплексной модернизации техники и технологии ремонтно-механического цеха ОАО «Русполимет» направленной на освоение производства новых видов продукции, обладающих определенными потребительскими свойствами и востребованных на конкретных сегментах рынка. Комплексная модернизация подразумевает:

· оптимизацию технологии изготовления детали за счет приобретения нового оборудования с ЧПУ и манипулятора, а так же модернизации ныне существующего оборудования;

· освоение нового техпроцесса за счет приобретения соответствующего комплекса оборудования;

· приобретение оборудования для проведения неразрушающего контроля.

Основной составляющей эффекта является увеличение выручки от реализации продукции на рынках РФ и ближнего зарубежья.

Дополнительными источниками эффекта являются:

· снижение удельного расхода металла за счет использования новой заготовки

· снижение расхода электроэнергии в линии станков с ЧПУ;

· снижение удельных издержек на условно-постоянных затратах за счет увеличения объемов производства.

3.3 Характеристика нового вида продукции

Предложен чертеж детали крышка. Марка материала крышки: сталь 45ФЛ ГОСТ 977-7 и допускается замена на стали: стали: 40Л, 45Л.

Детали №403-21--299(298) применяются в опорных катках тракторов, детали №25.01-21-360(361) - в поддерживающих катках. Рассмотрим сборочный узел опорного катка , в котором расположена крышка рисунок 1.

Крышка 1 поджимает уплотнения в виде притертых металлических колец 11 с микроконусом, которые, в свою очередь уплотнены резиновыми кольцами 10. Штифт 2, расположенный в глухом отверстии крышки Ш12Н8 удерживает ось 5 от проворота. Крышки 1 зафиксированы на оси стопорными кольцами 4, осевые усилия , действующие на каток, передаются на ось через фланцы 8, закрепленные болтами на торцах ступицы катка.

Конструкция детали

Детали имеют ассиметричную форму, представляющую собой совокупность тела вращения и плоской поверхности, их габаритные размеры составляют:

5. №1- 403-21-299 Ш167х120

6. №2- 403-21-298 Ш167х120

7. №3- 25.01-21-360 Ш130х103

8. №4- 25.01-21-361 Ш130х103.

Анализ поверхностей деталей сведен в таблице 33.

Крышки имеют сходную конфигурацию и типоразмеры, что предполагает однотипный вариант механической обработки.



Рисунок 1. Опорный каток.

Таблица 33.

Анализ конструкции детали

Поверхность	Требования , предъявляемые к поверхности
Ш167, Ш130,120,103-левые торцы, внешняя поверхность деталей	Не подвергаются обработке, шероховатость литейная, точность -по 14 квалитету
120,103-правые торцы,	Rа-6,3, точность по 12 квалитету,
плоские выступы 185х76,160х77	Rа-20,50 точность по 12 квалитету, требования параллельности выступов 0,2мм относительно базового отверстия
2 отверстия Ш29,5и Ш27	Rа-1,6 предназначены для стяжки болтового соединения; имеется требования к симметричности расположения центров отверстий с зависимым допуском в диаметральном выражении, по новому варианту являются технологической базой
Для деталей №1,№4: Ш12Н8	Rа-1,6 ; имеется требование к непересечению осей 0,4мм относительно указанной базы, допуск зависимый
1)Ш80Н9, Ш65Н9 2) Ш95Н9, Ш75Н9	Rа-6,3 ;3,2 соответственно, поверхности выполнены точно ввиду того , что они сопряжены в сборке с осью , имеется требование по соосности отверстий
1)Ш100 , Ш85	Rа-50 выполнены по 12 квалитету , торцевая поверхность доведена до Rа-6,3 -она сопряжена со стопорным кольцом
Внутренний контур с конусной поверхностью 10 є ±30' и канавки Ш101- Ш124 , Ш79- Ш95	Предназначены для уплотнений , конусная поверхность имеет требования по радиальному биению 0,08 мм относительно базового отверстия

Изготовление такого типа деталей целесообразнее производить групповым методом. Поэтому предлагается применить в дипломном проекте групповой технологический процесс для обработки группы деталей аналогичного типа.

Материал детали - литейная сталь 45ФЛ, которая хорошо обрабатывается всеми видами лезвийного инструмента, применяется для изготовления станин , корпусов, муфт , тормозных дисков, вилок ,звездочек и других деталей , работающих при температуре до 400єС . Некоторые механические свойства стали 45ФЛ рассмотрены в таблице 34

Таблица 34

Механические свойства стали 45ФЛ

Диаметр сечения, 1мм	?т, Мпа	?B, МПа	?5, %	?, %	HB
До400	320	550	14	25	167-207

Таблица 35

Массовая доля элементов и легированных добавок в стали 45ФЛ ГОСТ 977-75

Марка материала	C,%	V,%	Si,%	Mn,%	Cr,%	S,%	P,%	Cu,%	Ni,%
45ФЛ ГОСТ 977-75	0,37-0,45	0,06-0,15	0,2-0,52	0,4-0,9	0,3	0,045	0,04	0,3	0,3

3.4 Маркетинговый анализ

Формирование идеи новой продукции.

В связи с выводами сделанными в специальном анализе РМЦ, приведём факторы обуславливающие введение новой продукции в его ассортимент:

Необходимость стабилизации экономического положения, более эффективной загрузкой мощностей цеха. Необходимость оградить предприятие от процесса устаревания существующей продукции, снижения рентабельности и конкурентоспособности.

Необходимость расширить производство более быстрыми темпами, чем это возможно при узком ассортименте выпускаемой продукции.

Предполагается, что часть производственного потенциала РМЦ ОАО «Русполимет» может использоваться для изготовления «крышки» не только для собственных нужд, но и для реализации. Выпуск этой продукции возможен исходя из следующих соображений:

Невозможность разукомплектования мощностей по производству детали списание или продажу их, так как они относятся к категории «Мобилизационные мощности» и управляются федеральными органами ГОСКОМРЕЗЕРВА.

Близость технологии изготовления данной запчасти к технологическим возможностям оборудования РМЦ.

Относительная территориальная близость потребителей продукции к местонахождению предприятия ОАО «Русполимет».

3.4.1Анализ конкурентоспособности продукции.

Основным конкурентом РМЦ ОАО «Русполимет» в области изготовления запчастей является Уральский регион. Оценку конкурентоспособности продукции этих двух предприятий проведём в таблице. Номинальные значения качества берутся из технических паспортов. Показатели, не имеющие количественного измерения, подлежат экспертной оценки.

География производителей запчастей в РФ



Таблица 36

Основные конкуренты предприятия.

№	Показатели качества и конкурентоспособности	весомость	Изделие РМЦ ОАО Русполимет	УРАЛЬСКИЙ РЕГИОН
			НОМ.	ОТНОС.	НОМ.	ОТНОС.
1	Показатели назначения	0,2	-	0,86	-	1
1.1	Диаметральный диапазон, видов	0,4	4	0,66	6	1
1.2	Комплектация	0,6	полная	1	полная	1
2	Показатели надёжности	0,1	-	0,926	-	1
2.1	Прочность, МПа	0,6	580	0,96	600	1
2.2	Ресурс, лет	0,4	35	0,875	40	1
3	Внешний вид	0,1	-	0,65	-	0,75
4	Транспортно-таможенные расходы т.р.	0,3	0,2	1	0,5	0,4
5	Цена т.р.	0,3	1,2	1	1,3	0,92
	ИТОГО			0,922		0,831

Оценка конкурентоспособности запчастей показала, что продукция РМЦ ОАО «Русполимет»является конкурентоспособной и привлекательной, так как в этом случае снижаются транспортно-заготовительные расходы и увеличивается возможность оперативного снижения.

Описание рынка по изготовлению запчастей для станков по Нижегородской обл.



Кроме РМЦ ОАО «Русполимет» в регионе предлагается продукция следующих производителей:

Энергомаш, Челябинский ЗМК, Киреевский ЗМК, Уралтрубпром, Нижнетагильский ЗМК, Череповецкий ЗМК,Астрон

Доля предприятия на Нижегородском рынке запчастей достигает 26% от общего объема поставок в данный регион

Оценка конкурентоспособности продукции показала, что продукция РМЦ ОАО «Русполимет» является конкурентоспособной и привлекательной, так как в этом случае снижаются транспортно-заготовительные расходы и увеличивается возможность оперативного снабжения.

Цены на запчасти и комплектующие.

С начала 2008 года рост цен на запчасти и комплектующие в России составил в среднем 5%. Решающим фактором подорожания выступил достаточно сильный рост цен на продукцию машиностроительной отрасли, которая является основным сырьём для запчастей и комплектующих: цены на литейную и штамповочную заготовку выросли на 10-15%.

3.4.2 Анализ потребителей продукции

В результате анализа собранной информации (характеристик предприятий потребителей продукции и их потенциальных возможностей), был выбран рынок на который будет ориентирована продукция завода. Анализ целевого рынка показал, что для нормальной устойчивости и ритмичности производства, его постоянства и эффективности целесообразно работать несколькими основными потребителями продукции, это:

ОАО «Московский подшипник» г.Москва, Литейно-прокатной комплекс - г. Выкса , ООО «Легион-С» - г.Н. Новгород, ОАО НПП «АЭРОСИЛА» г. Ступино

ОАО «Вертолётно Сервисная компания» - г.Москва

В результате проведения деловых переговоров иметься возможность заключить договора на поставку продукции по договорным ценам в следующих объёмах.

Таблица 37

Объём поставок продукции потребителям.

Потребитель, вид продукции	Объём поставок пар./год	Цена за 1 шт. тыс.руб.	Товарный выпуск тыс.руб.
ОАО «Московский подшипник»	250	189,02	47256
Литейно-прокатной комплекс	350	189,02	66158,40
ООО «Легион-С»	275	189,02	51981,60
ОАО НПП «АЭРОСИЛА»	125	189,02	23628
ОАО «Вертолётно Сервисная компания»	230	189,02	43475,52
ИТОГО	1230		232499,52

В результате проведённых маркетинговых исследований собирается и анализируется портфель заказов и составляется производственная программа производства продукции.

Таблица 38

Годовая производственная программа предприятия

Продукция	Показатель
	Вес кг.	Объём выпуска в штуках	Объём выпуска в тыс. тоннах
«Крышка» для опорных катках тракторов	8,5	14000	119

Организация производства новой детали, как «крышка» возможна на имеющихся производственных мощностях РМЦ ОАО «Русполимет».

3.5 Персонал

Обслуживание вводимого модернизируемого оборудования будет осуществляться существующим персоналом (за счет перераспределения персонала внутри предприятия). Изменения штатного расписания, должностных инструкций будут произведены на этапе внедрения проекта. Обучение персонала планируется осуществлять в рамках договоров с поставщиками (изготовителями) оборудования. Сумма затрат на обучения в расчетах не учитывается.

3.6 Организационный план

Высшим органом управления ОАО «Русполимет» является общее собрание акционеров:

-Совет директоров;

- генеральный директор -единоличный орган

-ликвидационная комиссия на этапе прекращения деятельности предприятия

В РМЦ действует линейно-функциональная система, которая имеет следующие преимущества:

-расширенные возможности принятия комплексных решений

-сокращение времени на технологические вопросы производства.

Недостатки -сложность регулирования отношений линейных и функциональных руководителей. Данный вид организационной структуры наиболее приемлем для таких крупных предприятий как наше. В состав управления РМЦ входят руководители и специалисты, которые занимаются подготовкой и принятием оптимальных решений.

3.2.Расчет технико-экономических показателей по новому варианту

3.2.1 Расчет необходимого технологического оборудования

Данные для расчетов:

- N_в = 14000 шт

- Деталь - крышка, материал Сталь 45ФЛ;

- Чистый вес - 8,5 кг;

- Вес заготовки - 10,87 кг;

- Технологический маршрут обработки детали (таблица 39);

- Регламентированные потери времени в работе оборудования на планово-предупредительный ремонт - 8%;

- Число смен участка S = 2;

- Продолжительность рабочей смены d = 8,0 часа;

- Технология обработки, трудоемкость одного комплекта детали в нормо-часах, средний разряд работ, коэффициент выполнения норм, при планируемом росте производительности труда на 5%;

- Средний разряд вспомогательных рабочих равен 3;

Расчет потребности в оборудовании по участку не включая оборудование поточной линии включает в себя:

а) расчет потребности основного оборудования определяется по каждому виду работы технологического процесса, был произведен в технологической части:

2) (3.3)

3)

где N - плановый выпуск комплектов деталей за год, шт.;

Т_ШТi - норма штучного времени (трудоемкость) на i-й вид работ, н-час; F_ЭФ - эффективный фонд времени единицы оборудования за год, час;

з_зн. - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

Таблица 39 Новый технологический процесс

Операции	Модель станка	Разряд работ	tшт., мин	Фактическое выполнение норм	Стоимость оборудования
005. Фрезерно-сверлильная	2204ВМФ4	4	20,4	100	2 404 000*2
010. Токарная	16К20Ф3	4	7,2	100	945 000
015. Расточная	2204ВМФ4	4	3,73	100	-
020. Сверлильные	2Р135Ф3	4	1,91	100	630 000
Итого	33,24	6 383 000+2*250 000=6 883 000

а) Расчет потребности в оборудовании по новому варианту проводим по вышеуказанной методике:

>2

>1

>1

Расчет коэффициента загрузки оборудования был указан выше:

Коэффициент загрузки оборудования был рассчитан выше:

, (3.4)

где Р- число рабочих мест.

,

Итого для участка по обработке деталей:

n=1+1+2=4 (единиц станков).

Средний коэффициент загрузки оборудования- з_з ? 50 %

б) расчет вспомогательного оборудования

Оно определяется для заточного отделения участка и ре-монтной мастерской. Потребное количество заточных станков об-щего назначения берется в размере 5% от общего количества стан-ков, обслуживаемых заточкой. Шлифовальные станки заточкой не обслуживаются.

в) Потребное количество станков для ремонтной мастерской принимается в размере 4,3% от общего количества станков:

.

Зная номенклатуру станов, их количество и стоимость определим затраты на оборудование, результаты сведены в табл.40.

Таблица 40

Стоимость оборудования

Наименование оборудования	Количество станков	Стоимость
2204ВМФ4	2	2 404 000
16К20Ф3	1	945 000
2Р135Ф3	1	630 000
Ремонтное отделение	1	250 000
Заточное отделение	1	250 000
Итого	4	6 383 000+2*250 000=6 883 000

Расчет баланса времени одного рабочего за год в часах

Расчет баланса времени одного рабочего за год производится по календарю соответствующего года. Число невыходов в дипломном проекте условны для упрощения расчетов. Основной и дополнительный отпуска составляют 6% от номи-нального времени. Отпуска по беременности и родам составляет 1%, невыходы по болезни - 4%, невыходы, связанные с выполнением государственных и общественных обязанностей, принимаются 0,4% к номинальному фонду рабочего времени. Внутрисменные потери составляют 1,6%, в том числе сокращенный рабочий день подростков - 0,3%, перерывы для кормящих матерей - 0,7%, и сокращенный рабочий день рабочих с вредными условиями труда - 0,6% к номинальному фонду рабочего времени.

Баланс времени одного рабочего за год представлен в таблице 41 (приложение 15)

Расчет численности работающих

Расчет численности работающих участка ведется отдельно по категориям работающих. Расчет явочной численности основных рабочих (R_осн., чел) производится по каждой профессии по формуле (3.5):

, (3.5)

где F_ЭФ.Р - эффективный фонд рабочего времени за год, час, (см.таблицу 3.2);

К_М.О - коэффициент многостаночного обслуживания (К_М.О = 1 F_эф.р.=1740 часов =104400 мин).

К_В.Н -планируемый коэффициент выполнения норм определяется по формуле (3.6):

, (3.6)

где К_ВФ- фактический коэффициент выполнения норм (см. таблицу42), для

1) определение потребного количества основных рабочих проводим по формулам (3.5), (3.6):

Таблица 42

Численность основных рабочих по участку по профессиям и разрядам

Профессии рабочих	Разряд	Количество рабочих в две смены
1. Оператор ОЦ	4	4
2. Токарь	4	1
4. Сверловщик	3	1
Итого по участку обработки комплекта деталей		6

Таблица 43

Численность вспомогательных рабочих по базовому технологическому процессу

Профессия вспомогательных Рабочих	Разряд	Количество в две смены
I. Обслуживающие оборудование Наладчики Слесари и станочники по ремонту оборудования	5 2	1 1
Итого		2
II. Не обслуживающие оборудование Контролеры Автокарщики	3 2	1 1
Всего по участку	3	4

После расчёта численности работающих по отдельным категориям данные расчёта сводятся в таблицу 44. В численность ИТР на данном участке включим одного мастера.

Таблица 44

Численность работающих на участке

Категория работающих	Количество
Рабочие, в том числе основные вспомогательные	6 4
ИТР	1
ИТОГО:	11

Таблица 45

Расчет фонда заработной платы по ИТР, специалистам, служащим, и МОП.

Должности	Кол-во	Месячный оклад	Заработная плата
			Основная	Дополнительная	Общий фонд
Мастер	1	10000	110000	10000	120000
Итого ИТР:		10000	110000	10000	120000

Общий фонд заработной платы по всем категориям работающих участка определяется как сумма общего фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих, руководящих кадров, специалистов, служащих и МОП. Расчет сводим в таблицу 46

Таблица 46

Общий фонд заработной платы по участку.

Категория работающих	Заработная плата
	Основная	Дополнительная	Общий фонд	Среднеммесячная
1. Рабочие, в том числе а) основные: на участке	335 054	26 804	361 858	5 026
б) вспомогательные: обслуживающие оборудование не обслуживающие оборудование	100 558 100 558	8 044,5 8 044,5	108 602,5 108 602,5	4 525 4 525
2. Руководители	220 000	20 000	240 000	10 000

Расчет затрат на основные материалы

Расчёт затрат на основные материалы выполняется по формуле, руб:

,

где Q- вес заготовки, кг;

q- вес отходов, кг;

Ц_мат- цена одного кг. материала, руб, руб.;

Ц_отх- цена одного кг. отходов, руб., 0,415 руб.;

N _год.- годовая программа запуска деталей, шт.

Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования ведем в следующей последовательности.

1. содержание оборудования и других рабочих мест.

а) стоимость смазочных, обдирочных материалов (масло, бензин, обтирочные протяжки, эмульсии и др.) в укрупненных расчетах равна 4% от стоимости основных материалов:

S_вм = S_ом · 0,04,

где S_вм - стоимость вспомогательных материалов, израсходованных в год, руб.; S_ом - стоимость основных материалов на годовую программу, ( руб):

S_вм.уч. = 5 415 430,3 ·0,04 = 216 617,2.

б) основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование берем из ранее рассчитанного фонда заработной платы, руб.:

S_з.вр. = 108 602,5 .

в) отчисления на социальное страхование производим от суммы основной и дополнительной зарплаты вспомогательных рабочих в размере 28% (S_ос), руб.:

S_ос.уч. = 217 205 0,26 =60 817,4.

г) затраты на электроэнергию технологическую, руб:

S_эл.т.. = _эл.Ц_эл,

где _эл. - расход электроэнергии в год, кВтч:

,

где n_c - количество установленного оборудования (на производственном участке, на поточной линии, в ремонтно-механическом и заточном отделениях);

N_уст- установленная мощность двигателя на оборудовании (5 кВт);

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования по времени равен 0,5;

К_м - коэффициент использования оборудования по мощности (0,7);

_с - коэффициент, учитывающий потери сети (0,96);

_Д - КПД двигателя;

F_эф - эффективный фонд времени станка;

Ц_эл - цена кВтч энергии (80 коп.).

57 297·0,8 =45 838

д) расход на сжатый воздух (S_{сж. в.}):

S_{сж. в.} = _{сж. в} Ц_{сж. в.},

где _{сж. в} - расход сжатого воздуха в год по всему оборудованию, м³

Ц_{сж. в.} - цена 1м³ сжатого воздуха (20 коп.);

где Н_сж.в. - расход сжатого воздуха 1 час на один станок (1,0 м³/час);

Ц_{сж. в.} - цена 1м³ сжатого воздуха (20 коп.);

S_сжв.уч. = 6 624·0,2=1 325

Итак, сумма расходов по часовой статье сметы составляет:

Итак, сумма расходов по первой статье сметы составляется:

,

S₁=216 617,2+108 602,5+ 60 817,4+45 838+1 325=433 200,1

2.Расходы на текущий ремонт оборудования, цехового транспорта и дорогостоящего инструмента

Затраты на текущий ремонт определяются по проценту от стоимости оборудования, транспорта и инструмента. Для оборудования этот процент принимаем 4%, для транспорта - 8%, для инструмента - 5%.

Расходы на текущий ремонт оборудования составляют, руб.:

где С_с -стоимость одной единицы оборудования.

S_{т.р.о.уч.} = 6 883 000 ·0,04 = 275 320

Для транспорта, руб.:

,

где С_Т - стоимость одной единицы транспорта (85000 руб.); n_T - количество транспортных единиц. Принимается одна транспортная единица на 2 транспортных рабочих.

n_T = 1

S_{т.р.т. уч.} =1·85000·0,08 = 6 800.

Стоимость дорогостоящего инструмента составляет 15% от стоимости оборудования, руб.:

S_{т.р.д.н.уч.} = 6 883 000·0,15 ·0,05 = 51 622,5.

3 Содержание и расходы по эксплуатации транспорта

Стоимость смазочных и обтирочных материалов определяется исходя из количества транспортных средств и норм расхода в год на единицу транспорта S_вм.уд (300 руб. в год).

S_вм.m.уч. = 300 руб.

4Расходы на амортизацию оборудования, транспорта и дорогостоящего инструмента

Затраты по данной статье определяются в соответствии с нормами амортизационных отчислений. Для оборудования амортизационные отчисления, руб.:

S_а.об. = ,

S_{а.об.уч.} = 6 883 000*0,12 = 825 960.

Для транспорта, руб.:

S_ат. = ,

где Н_а.об., Н_а.т. - нормы амортизационных отчислений составляет для оборудования 12%, и для транспорта 16%.

S_{ат. уч.} =1·85000 ·0,16 = 13 600

Для дорогостоящего инструмента амортизационные отчисления составляют 15,5% от их стоимости, руб.:

S_{ади. уч.} =51 622,5·0,155 = 8 001.

5Расходы на содержание, ремонт и замену малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Расходы по данной статье принимаются в размере 10% от стоимости оборудования, руб.:

S_{и. уч.} = 6 883 000 ·0,1 = 688 300

Таблица 47

Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Статья расходов	Сумма, руб.
1. Содержание оборудования и других рабочих мест: a). Стоимость вспомогательных материалов b). Основная и дополнительная зарплата рабочих, обслуживающих оборудование. c). Отчисления на социальное страхование d). Затраты на электроэнергию e). Затраты на сжатый воздух	216 617,2 108 602,5 60 817,4 45 838 1 325
2. Текущий ремонт: a). Оборудование b). Транспортных средств c). Дорогостоящего инструмента	275 320 6 800 51 622,5
3. Содержание и расходы по эксплуатации транспорта.	300
4. Амортизационные расходы: a. Оборудование b. Транспортных средств c. Дорогостоящего инструмента	825 960 13 600 8 001
5. Возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.	688 300
ИТОГО:	2 269 207

Таблица 48

Технологическая себестоимость единицы детали

по новому варианту

Статьи	Общая сумма, руб.	Расход на ед., руб.	Доли затрат, %
1	2	3	4
1.Сырье, основные материалы и покупные изделия	5 415 430,3	386,8	64,6
2.Транспортно-заготовительные расходы (5% от 1 статьи)	270 771,5	19,34	3,23
3.Основная заработная плата производственных рабочих	335 054	23,9	3,6
4.Дополнительная заработная плата производственных рабочих	26 804	1,9	0,3
5.Отчисления на социальное страхование (26% от статьи 3 и 4)	101 320	7,2	1,07
6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	2 303 104	164,5	27,1
7.Технологическая себестоимость (У1…6 статьи)	8 452 466	603,74	100

Сравнение себестоимости изготовления по базовому и новому технологическим процессам представлено в таблице. 49.

Таблица 49

Калькулированная себестоимость

Статьи	Базовый проект	Новый проект
	Общая сумма, руб.	Расход на ед., руб.	Общая сумма, руб.	Расход на ед., руб.
1.Сырье, основные материалы и покупные изделия	4 940 033	352,85	5 415 430,3	386,8
2.Транспортно-заготовительные расходы (5% от 1 статьи)	247 002	17,64	270 771,5	19,34
3.Основная заработная плата производственных рабочих	936 066	66,9	335 054	23,9
4.Дополнительная заработная плата производственных рабочих	74 885,3	5,35	26 804	1,9
5.Отчисления на социальное страхование (26% от статьи 3 и 4)	283 066	20,2	101 320	7,2
6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	3 036 719	216,91	2 303 104	164,5
7.Технологическая себестоимость (У1…7статьи)	9 517 771,3	679,84	8 452 466	603,74
8. внепроизводственные расходы 3% от технологической	285 533	20,4	253 574	18,12
9. производственная себестоимость (ст.7+8)	9 803 304,43	700,24	8 706 040	622
8. полная себестоимость(ст.9*1,2)	11 763 965	840	10 447 248	746
9. прибыльность(18% от ст.8)	2 117 514	151	1 880 505	134
10. отпускная цена (ст.8+ст.9)	13 881 479	991	12 327 753	880

Таким образом, дополнительная экономия от производства продукции составит

?Э = (991 - 622 ) * 14 000 = 5 166 тыс.руб.

Дополнительная прибыль от реализации продукции оставит

?П = (880 - 622) * 2 460 = 634,7 тыс.руб.

3.3. Расчет капитальных вложений

В состав капитальных вложений входит стоимость:

- технологического оборудования на участке, включая затраты на доставку и монтаж, руб.;

- зданий и сооружений, руб.;

- оснастки, дорогостоящего инструмента, руб.

Затраты на доставку и монтаж технологического оборудования

составляют 10% их стоимости оборудования:

1. Базовый вариант

2. Новый вариант

Расчет стоимости технологического оборудования

Ведется при определении сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования, включаем стоимость монтажа оборудования:

1. Базовый вариант:

2. Новый вариант:

Стоимость производственных площадей определим исходя из стоимости 1 м³, по формуле :

S_т.р.з. = V_ц·1·2000+V_Б.С··1·2000.

где V_ц - объем производственных помещений участка, м³;

V_б.с. - объем бытовых и служебных помещений цеха, м³.

1. Базовый вариант

V_ц = F_чр·h=246·6 = 1476 V_б.с. = F_б.с.·h'=9,45·3 = 28,35

S_т.р.з. = 1476·1·2000+28,35·1·2000=3 008 700.

2. Новый вариант

V_ц = F_чр·h=113,5·6 = 681 V_б.с. = F_б.с.·h'=3,5·3 = 10,5

S_т.р.з. = 681·1·2000+10,5·1·2000=1 383 000

Стоимость оснастки и дорогостоящего инструмента была рассчитана выше:

1. Базовый вариант 63 600 руб.

2. Новый вариант 51 622,5 руб.

Данные расчетов по капитальным вложениям сведем в таблицу 50.

Составим таблицу по суммарной величине капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Таблица 50

Суммарная величина капитальных вложений

по сравниваемым вариантам.

Элементы капитальных вложений	Сумма кап. вложений, руб.	Экономия (+) Перерасход (-)
	Базовый	Новый	Руб.	%
Технологическое оборудование, включая монтаж	9 328 000	7 571 300	1 756 700 (+)	51,76
Здание	3 008 700	1 383 000	1 625 700 (+)	47,87
Оснастка и дорогостоящий инструмент	63 600	51 622,5	11 978 (+)	0,35
Итого	12 400 300	9 005 923	3 394 378	100

3.4. Экономическая эффективность внедрения по изготовлению деталей «крышка»

Определение годового экономического эффекта основывается на сопоставлении приведенных затрат по базовой и новой техники.

Тогда для базового варианта

Для нового варианта

Определение годового экономического эффекта от применения новых технологических процессов механизации и автоматизации производства, способов организации производства и труда, обеспечивающих экономию производственных ресурсов при выпуске одной и той же продукции.

Таким образом: .

Фондовооруженность, фондоотдача, энерговооруженность

Фондоотдача определяет выпуск продукции на 1 руб. стоимости основных фондов и рассчитывается по формуле:

, (3.42)

где Ф_осн - стоимость основных фондов по участку, руб.;

N_т- объём товарной продукции по участку, руб.

В стоимость основных фондов входит стоимость оборудования, транспортных средств и площадей.

Фондовооруженность определяет стоимость основных фондов, приходящихся на одного работающего на участке и определяется по формуле, руб./чел.:

Энерговооруженность труда определяет стоимость электроэнергии на одного работающего по участку и определяется по формуле, кВт·ч/чел .:

, (3.43)

где Э_д.е. - расходы электроэнергии на движение станков за год, кВтч.;

h_p.o. - численность основных рабочих, чел.

Основные технико-экономические показатели по участку РМЦ представлены в таблице 51 (приложение 16). Расчёт экономической эффективности внедрения проектных предложений рассмотренных в данной части дипломного проекта произведём на ЭВМ с помощью электронной таблице Excel. Для этого чистые денежные поступления (прибыль и амортизация) и размер единовременных инвестиций (капитальные вложения) занесём в соответствующие ячейки электронной таблице, в остальные введём формулы для расчёта чистого дисконтированного дохода, индекса доходности и срока окупаемости с учётом коэффициента дисконтирования. Из таблицы видно, что проектные мероприятия экономически эффективны, так как срок их окупаемости меньше нормативного. Далее на основании данных таблицы построим график окупаемости инвестиций.