Повышение рентабельности производства на основе инновационных технологий в ЗАО "ВПЗ"

На основании этих документов делаются корректировки на фактическое увеличение выпуска соответствующей продукции по сравнению с имеющимися мощностями до внедрения мероприятия. Мероприятия, связанные с сокращением или ликвидацией закупок товарно-материальных ценностей за счет создания (расширения) собственного производства, освоения (увеличения) выпуска товарно-материальных ценностей за счет проведения организационно-технических мероприятий.

Основанием для проведения вышеуказанных мероприятий могут быть создание или расширение имеющихся производственных мощностей, изделий или материалов, которые частично или полностью закупались на стороне (абразивы, запчасти, шпиндели и др.), либо освоение (увеличение) их выпуска. На основании распоряжения бюро мощностей вносится изменения в расчеты мощностей, в нормативы и сметы затрат, лимиты закупок товаров. При освоении увеличении выпуска изделий за счет внедрения мероприятий расчет производится ежемесячно на фактический выпуск в течение 2-х лет.

Мероприятия, приводящие к сокращению сверхнормативных потерь. Основанием для проведения данных мероприятий может быть выполнение организационно-технических мероприятий, направленных на выявление и устранение причин сверхнормативных потерь товарно-материальных ценностей и рабочего времени. При этом должны быть представлены документы, подтверждающие наличие этих потерь до их устранения, их размеры в физических единицах и стоимости, а также акты выявления и сокращения (ликвидации) потерь, справки о затратах на проведение работ. Информация о фактическом расходе до и после устранения подтверждается соответствующей службой.

На предприятии используется более 7 тысяч единиц техники, имеется в наличии более 250 автоматических линий. Участки сборки подшипников оснащены станками-автоматами собственного производства (производства станкостроения) - это автоматы сборки подшипников, станки заклепки, автоматы контроля. Предприятие является конкурентноспособным и давно занимает лидирующие позиции в своей отрасли.

Далее мы рассмотрим состав и структуру товарной продукции ЗАО «ВПЗ» за 2013-2015 годы в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Состав и структура товарной продукции ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Абсолютные изменения (+,-)	Темп роста, %
				2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.	2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.
Подшипники шариковые	890131	1243172	1714290	353041	471118	139,6	137,8
Подшипники радиально-упорные	187056	259926	320517	72870	60591	138,9	123,31
Подшипники упорные	40152	54046	66293	13894	12247	134,6	122,6
Подшипники роликовые	88690	140316	205972	51626	65561	158,2	146,8
Подшипники радиально-шариковые	217860	357229	463563	139369	106334	163,92	129,7
Подшипники радиальные роликовые однорядные	104816	128261	156862	37445	14601	122,3	122,6
Подшипники двухрядные роликовые	83852	117313	154403	33461	37092	139,9	131,64
Итого	1612557	2300263	3081900	687706	781637	142,6	133,9

Оценивая данные из таблицы 2.1 можно сделать вывод, что большую часть в объеме выпущенной продукции занимают шариковые подшипники, из-за обширной сферы применения и эффективности работы. Наименьшее количество приходится на упорные подшипники, только 2,79% от общего количества произведенного товара.

Следует сказать, что товарная продукция увеличивается по всему рассматриваемому периоду, в основном это происходит из-за увеличения объемов производства, которые мы рассмотрим. В 2015 году предприятие ЗАО "ВПЗ" произвело 31772 тыс. шт. подшипников. Рассмотрев состав и структуру выпущенной продукции ЗАО "ВПЗ" видно, что в 2014 году наибольший прирост продукции был у радиально-шариковых подшипников, вследствие государственных закупок, больше на 139369 тыс. руб. (темп роста 163,92 %). Общее увеличение продукции по сравнение с 2013 было на сумму 213877 тыс. руб. В 2015 году общая выручка от полученной продукции выросла на 781637 тыс. руб. или на 33,9 %, сравнительно с 2014 годом (темп роста составил 133,9 %). Вызвано это увеличением производства всех видов подшипников, в особенности шариковых на 471128 тыс. руб.

Далее проведем оценку основных экономических показателей работы ЗАО «ВПЗ» за 2013-2015 гг. в таблице 2.2 и 2.3.

Таблица 2.2 - Основные технико-экономические показатели работы ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г	Относительные изменения, %
				2014 г. к 2013 г	2015 г. к 2014 г
Выручка от продажи продукции, тыс. руб.	2931760	2532854	2712305	86,39	107,1
Себестоимость продукции, тыс. руб.	2692037	2402428	2431417	89,2	101,3
Затраты на 1 руб. готовой продукции	0,91	0,94	0,89	103,29	94,68
Среднесписочная численность персонала, чел.	3257	3089	2997	94,84	97,02
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.	804154	889644	927575	110,63	104,26
Прибыль от продаж, тыс. руб.	-128906	-164140	-3101	-1,27	1,88
Рентабельность производства, %	-16,25	-7,3	-15	-	-

Данные таблицы 2.2 показывают, что себестоимость за три года снизилась на 260620 тыс. руб. и составила на конец 2015 года - 2431417 тыс. руб., что указывает на темп роста себестоимости в 2015 году по сравнению с 2013 годом составил всего 90,3%. Выручка от реализации продукции, работ и услуг ЗАО «ВПЗ» снизилась в 2014 году по сравнению с 2013 годом на 289609 тыс. руб. (темп роста составил 86,4 %), в 2015 году продажи выровнялись и увеличились на 179451 тыс. руб., что свидетельствует о положительной динамике деятельности предприятии.

Затраты на 1 рубль готовой продукции снизились на 5,32%, это объясняется тем, что увеличение расходов происходит не так быстро (+1,3%), как прирост выручки (+7,1%). Также произошло снижение среднесписочной численности сотрудников предприятия - за три года темп роста составил 91,6%, что объясняется все большей автоматизацией производства. Положительным моментом является увеличение среднегодовой стоимости ОПФ - в 2015 году рост составил 37931 тыс. руб. (темп роста 104,26%), а в сравнение с 2013 годом - 123421 тыс. руб., связанное с наращиванием инвестиций, в первую очередь на реконструкцию предприятия и закупку нового оборудования. В таблице 2.3 приведены финансовые результаты деятельности ЗАО «ВПЗ» за 2013-2015 гг.

Таблица 2.3 - Динамика финансовых показателей ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Абсолютные изменения (+,-)	Темп роста, %.
				2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.	2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.
Выручка от продажи продукции, тыс. руб.	2931760	2532854	2712305	-398906	179451	86,4	107,1
Себестоимость продукции, тыс. руб.	2692037	2402428	2431417	-289609	28989	89,2	101,3
Коммерческие расходы, тыс. руб.	24280	19484	16649	-4796	-2835	80,2	85,4
Управленческие расходы, тыс. руб.	344349	275082	267340	-69267	-7742	79,8	97,18
Прибыль от продаж, тыс.руб.	-128906	-164140	-3101	-35234	161039	1,27	1,88
Балансовая прибыль, тыс. руб.	-95516	-139578	2033	-44062	141611	-1,46	1,45
Чистая прибыль, тыс. руб.	-98011	-113092	2039	-15081	115131	-1,15	1,80
Рентабельность продаж, %	-3,3	-4,5	0,07	1,2	-4,43	-	-

Показатели прибыли за отчетный период увеличились - балансовая прибыль составила 2033 тыс. руб. в 2015 году, в сравнении с 2013 годом, когда она имела отрицательное значение на сумму 95516 тыс. руб., чистая прибыль также имела положительную динамику и составила 2039 тыс. руб. в 2015 году, по сравнению с 2013 годом увеличившись на 100241 тыс. руб. Если же рассматривать период с 2013 г. по 2015 г., то хотя прибыль от продаж осталась убыточна, наметилась позитивная тенденция к росту показателей. Так, увеличение чистой прибыли и снижение себестоимости говорят об эффективной деятельности предприятия.

Коммерческие и управленческие расходы снизились из-за сокращения персонала, при этом общий фонд оплаты труда в 2015 году вырос на 7,2%, что объясняется увеличением ставки обычных сотрудников и перераспределением денежных средств. Рентабельность продаж ЗАО «ВПЗ» увеличилась на 3,23%, что означает окупаемость затрат, вложенных в производство продукции.

2.2 Оценка эффективности использования производственных ресурсов

Одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности производства и повышения рентабельности на промышленных предприятиях является обеспеченность их производственными ресурсами в необходимом количестве и ассортименте, а также эффективное их использование. Для того чтобы предприятие имело положительную динамику, необходимо наличие определенных средств и источников. Примером данных источников являются основные производственные фонды. В таблице 2.4, мы рассмотрены показатели обеспеченности и эффективности использования основных производственных фондов в ЗАО «ВПЗ».

Таблица 2.4 - Показатели обеспеченности и эффективности использования ОПФ ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Абсолютные изменения (+,-)	Темп прироста, %.
				2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.	2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.
Среднегодовая стоимость ОПФ, тыс. руб.	804154	889644	927575	85490	37931	10,6	4,26
Фондоотдача, руб./ руб.	3,64	2,84	2,92	-0,8	0,08	-22,0	2,82
в т.ч. активной части, руб./руб.	2,51	2,40	2,83	-0,11	0,43	-4,4	17,92
Фондоемкость, руб./ руб.	0,27	0,35	0,34	0,11	-0,01	29,6	-2,86
в т.ч. активной части, руб./руб.	0,21	0,30	0,28	0,09	-0,02	42,9	-6,67
Фондовооруженность, тыс. руб./чел.	246,8	287,9	309,4	41,1	21,5	16,7	17,47
Фондорентабельность, %	-11,8	-15,6	0,222	-3,8	15,8	-32,2	15,8

Из анализа таблицы 2.4 видно, что среднегодовая стоимость ОПФ увеличивается за рассматриваемый период по трём годам примерно на 5,5% ежегодно, ЗАО ВПЗ активно инвестирует в основные средства предприятия.

Показатели производства свидетельствуют о том, что в целом работа предприятия улучшается. Так, с 2013 по 2015 года, произошло увеличение показателя фондовооруженности на 62,5 тыс. руб./чел., этот показатель отражает замещение человеческого труда техникой. Увеличение показателя фондоотдачи на 2,82 % свидетельствует об эффективности использования основных фондов завода и экономии средств. Пропорционально фондоотдаче, происходит уменьшение фондоемкости на 2,86 %, это означает снижение расходов основных средств, приходящихся на 1 рубль товарной продукции, что свидетельствует о повышении эффективности использования основных фондов. Данные показатели взаимозависимы, поэтому снижение свидетельствует также о положительных тенденциях и оно закономерно. Позитивным моментом является повышение в 2015 году фондорентабельности на 15,42%, что свидетельствует об увеличении балансовой прибыли, а также средней стоимости внеоборотных активов предприятия, показывая эффективность управления основными фондами ЗАО «ВПЗ». Данные по обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами отражены в аналитической таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Обеспеченность ЗАО «ВПЗ» трудовыми ресурсами за 2013-2015 гг., чел.

Категория персонала	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Темп роста, %
				2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.
Всего, из них:	3257	3089	2997	94,8	97,0
- рабочих	2693	2540	2467	94,3	97,1
- ППП	3212	3028	2928	94,2	96,7
- ИТР	518	487	460	93,9	94,5

Как видно по данным из таблицы 2.5, всего численность персонала за 2015 год по сравнению с 2013 годом снизилась. Темп роста в 2015 году в сравнении с 2013 годом составил 97%. Также следует отметить, что произошло и снижение сотрудников по всем категориям персонала - рабочие, производственно-промышленный персонал и инженерно-технические работники.

Так, численность рабочих по сравнению с 2013 годом уменьшилась незначительно - на 2,9 %, производственный персонал к 2015 году сократился на 3,3%, снижение инженерно-технического персонала за рассматриваемый период 2013-2015 гг. произошло на 5,6%. Данная ситуации на предприятии ЗАО «ВПЗ» объясняется внедрением нового оборудования и перераспределением заработной платы с дальнейшим ее повышением на среднестатистического работника и управленческий персонал.

Для того чтобы проанализировать результативность труда работников предприятия, рассмотрим таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Расчетные данные для анализа производительности труда на ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Абсолютные изменения (+,-)	Темп прироста, %
				2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г.	2014 г. к 2013 г.	2015 г. к 2014 г
Объем товарной продукции, тыс. руб.	1612557	2300263	3081900,1	687706,8	781636,3	142,6	134,0
Удельный вес рабочих в общей численности, %	82,7	82,2	82,3	-0,5	0,1	99,3	100,1
Отработано дней одним рабочим за год, дни	238	235	237	-3	2	98,7	100,9
Средняя продолжительность рабочего дня, часы	8	8	8	0	0	0	0
Общее количество отработанного времени всеми рабочими за год, тыс. чел - час	5129,36	4777,1	4679,32	-352,26	-97,78	93,1	98,0
Среднегодовая выработка одного рабочего, тыс. руб.	598,6	905,3	1248,7	306,7	343,4	151,2	138,0
Трудоемкость, тыс. чел - час/тыс. руб.	0,0032	0,0021	0,0015	-0,0011	-0,0006	65,6	71,4

Данные таблицы 2.6 показывают, что среднегодовая выработка одного рабочего в 2014 г. увеличивается на 306,7 тыс. руб. и на 343,4 тыс. руб. в 2015 г. Основной причиной является увеличение количества выпускаемой продукции, а также снижение удельного веса рабочих в общей численности на 0,4% по сравнению с 2013 годом. В тоже время трудоёмкость на протяжении рассматриваемых 3-х лет снижается, с 2013 по 2014 года на 65,6%, а с 2014-2015 на 71,4%, что является следствием механизации труда, как результат - сокращение времени, затраченное на производство единицы продукции.

Анализ использования трудовых ресурсов на предприятии, уровня производительности труда необходимо рассматривать в тесной связи и оплатой труда. С ростом производительности труда создаются реальные предпосылки для повышения уровня его оплаты. В связи с этим анализ использования средств на оплату труда на каждом предприятии имеет большое значение. В процессе его следует осуществлять систематический контроль за использованием фонда заработной платы, выявлять возможности экономии средств.

В таблице 2.7 проанализируем показатели эффективности использования фонда оплаты труда в ЗАО «ВПЗ» за 2012-2013 года.

Таблица 2.7 - Показатели использования фонда оплаты труда в ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Абсолютные изменения (+,-)	Темп прироста, %
				2014 г. К 2013 г.	2015 г. К 2014 г.	2014 г. К 2013 г.	2015 г. К 2014 г.
Фонд оплаты труда, тыс. руб.	596250,4	695279,7	744966,9	99029,3	49687,2	116,6	107,1
Среднесписочная численность, чел.	3257	3089	2997	-167,3	-92,51	94,86	97
Зарплатоотдача, руб./руб.	3,86	4,18	3,99	0,32	-0,19	108,3	95,5
Зарплатоемкость, руб./ руб.	0,25	0,23	0,25	-0,02	0,02	92,0	108,7
Среднемесячная заработная плата на одного работника, тыс. руб.	26,22	29,08	31,36	2,86	2,28	110,9	107,8

Данные таблицы 2.7 показывают, что фонд оплаты труда сотрудников ЗАО «ВПЗ» вырос на 24,9% при снижении общей численности работников на 7,9%. Данный факт свидетельствует о материальной мотивированности сотрудников, политики, которой придерживается руководство предприятия. В целом можно отметить, что средняя заработная плата сотрудников ЗАО «ВПЗ» выросла на 19,6% за отчетный период.

Подводя итог, необходимо отметить, что опережение темпов роста производительности труда по сравнению с темпами роста заработной платы обеспечивает снижение себестоимости продукции, увеличение рентабельности и повышение эффективности производства.

2.3 Анализ себестоимости продукции предприятия

Анализ себестоимости продукции, работ и услуг имеет огромную роль в системе управления расходами предприятия. Он позволяет изучить, тенденции изменения ее уровня, установить отклонение фактических затрат от нормативных (стандартных) и их причины, выявить способы повышения рентабельности, а также дать оценку деятельности предприятия по использованию способов снижения себестоимости продукции.

Материалоотдача и материалоемкость являются обобщающими показателями эффективности использования материальных ресурсов на предприятии. В таблице 2.8 представлены данные показатели эффективности использования материальных ресурсов на ЗАО «ВПЗ».

Таблица 2.8 - Эффективность использования материальных ресурсов на ЗАО «ВПЗ»

Показатели	2013 г.	2014 г.	2015 г.	Абсол. отклонение 2015 г. к 2013 г., (+/-)	Темп роста 2015 г. к 2013 г., %
Выпуск продукции, тыс. руб.	1612557,13	2300263,88	3081900,01	1469342,9	191,1
Материальные затраты, тыс. руб.	1844289	1910189	1633009	-211280	88,5
Материалоемкость общая, руб./руб.	1,14	0,83	0,53	-0,61	46,5
Материалоотдача общая, руб./руб.	0,9	1,2	1,9	1	211

Анализ данных таблицы 2.8 показал, что материальные затраты ЗАО «ВПЗ» за анализируемый период имеют тенденцию к снижению. К 2015 году наблюдается увеличение данного показателя на 8,5% и материальные затраты составили 1633009 тыс. руб. Снижение данного показателя говорит о повышении эффективности использования материальных ресурсов.

В 2015 году по отношению к 2013 году, произошло увеличение материалоотдачи и уменьшение материалоемкости, это свидетельствует об улучшении данных показателей и рациональном использовании основных материалов. Показатели таблицы 2.8 свидетельствуют, что общая сумма затрат на производство снижается на 9,8%.

Анализ себестоимости продукции, работ и услуг имеет большое значение в системе управления затратами. Он позволяет изучить, тенденции изменения ее уровня, установить отклонение фактических затрат от нормативных (стандартных) и их причины, выявить резервы снижения себестоимости продукции и дать оценку работы предприятия по использованию возможностей снижения себестоимости продукции.

Рассмотрим структуру расходов на производство продукции ЗАО «ВПЗ» в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Структура себестоимости продукции ЗАО «ВПЗ» за 2013-2015 гг., %

Статьи расхода	2012 г.	2013 г.	2014 г.	Изменения в удельных весах, %
	сумма, млн. руб.	удел. вес, %	сумма, млн. руб.	удел. вес, %	сумма, млн. руб.	удел. вес, %	2013\ 2012 гг.	2014\ 2013 гг.
Сырьё и материалы	1582	58,8	1480,3	61%	1454,8	62	5,28	-0,97
Расходы по оплате труда	548,9	20,37	478,2	17,79	330,7	20,98	-3,58	3,19
Страховые взносы	153,7	5,69	113,1	4,71	85,6	5,43	-0,88	0,72
Содержание цехов, запчасти	62,7	2,33	58,35	2,43	20,0	1,27	0,1	-1,16
Амортизационные отчисления	114,1	4,27	96,1	3,92	62,8	3,99	-0,35	0,07
Аренда оборудования, земли	9,4	0,35	8,4	0,35	6,3	0,4	0	0,05
Сопутствующие и упаковочные материалы	31,7	1,18	12,5	0,68	4,7	0,3	-0,5	-0,38
Топливо	78,4	2,69	42,03	1,75	30,1	1,91	-0,94	0,16
Электроэнергия	101,4	3,77	63,8	2,66	46,4	2,94	-1,11	0,28
Транспортные расходы	16,6	0,62	46,8	1,95	3,8	0,24	1,33	-1,71
Потери от брака	2,1	0,13	19,9	0,79	8,4	0,53	0,66	-0,26
Себестоимость продукции	2692	100	2402,3	100	2431,4	100	-	-

Из анализа таблицы видно, что себестоимость выпущенной продукции в 2013 году уменьшилась по сравнению с предыдущим годом на 260,63 млн. руб. или на 9,89%, а в 2014 снижение себестоимости составило 6%. Основная причина снижения себестоимости заключается в увеличении фондовооруженности предприятия, за счет обновленной техники предприятия и внедрения более экономичных способов производства продукции происходит снижение цен на сырье и материалы. Снижение расходов по этим статьям оказывает положительное влияние на себестоимость продукции. Наибольший скачок расходов мы наблюдаем в статьях потери от брака, транспортные расходы, расходы на энергию и аренду оборудования, хотя материальные затраты всё также имеют наибольший сегмент состава себестоимости выпускаемой продукции. Например содержание цехов в 2015 году снизилось на 66% по сравнению с 2013. Так же за это период снизились амортизационные отчисления на 13,5 %. И снижаются расходы на сопутствующие и упаковочные материалы. По всем остальным статьям мы видим стагнацию, небольшие колебания или рост.

2.4 Факторный анализ прибыли и рентабельности производства

Многообразие показателей рентабельности определяет альтернативность поиска путей ее повышения. Каждый из исходных показателей раскладывается в факторную систему с различной степенью детализации, что задает границы выявления и оценки внутрипроизводственных резервов. Моделирование показателя рентабельности производственного капитала позволяет выйти от исходной факторной системы к факторной модели, в которую входят все качественные характеристики интенсификации производства и повышения эффективности хозяйственной деятельности.

Факторная модель рентабельности фондов (R_к) может быть представлена в следующем виде [23]:

, руб./руб.; (2.1)

где П - прибыль от продаж продукции, тыс. руб.;

F - средняя за период стоимость основных фондов, тыс. руб.;

E - средние остатки материальных оборотных средств, тыс. руб.;

S/N - затраты на 1 рубль продукции по полной себестоимости;

U/ N - зарплатоемкость продукции (ЗЕ);

- материалоемкость продукции (МЕ);

- амортизациоемкость продукции (АЕ);

- фондоемкость продукции (ФЕ);

- коэффициент закрепления оборотных средств (КЗ);

Р / N - рентабельность продукции (продаж);

N - выручка от реализации;

()+() - капиталоемкость продукции.

Количественная оценка влияния отдельных факторов на уровень рентабельности определяется с помощью метода цепных подстановок. Постепенно заменяя базовый уровень каждого фактора на фактический, можно определить, на сколько изменился уровень рентабельности производственного капитала за счет: зарплатоемкости, материалоемкости, амортизациоемкости, фондоемкости, коэффициента закрепления. Методика включает следующие шаги расчета (базовая величина показателя представлена с индексом «0», фактическая за отчетный год - «1»):

1) расчет изменения рентабельности капитала за счет изменения зарплатоемкости (?R_к^ЗЕ):

?R_к^ЗЕ= - , руб./руб.; (2.2)

2) расчет влияния фактора «материалоемкость»:

?R_к^МЕ= - , руб./руб.; (2.3)

3) расчет влияния фактора «амортизациоемкость»:

?R_к^АЕ= - , руб./руб.; (2.4)

4) расчет влияния фактора «фондоемкость»:

?R_к^ФЕ = - , руб./руб.; (2.5)

5) расчет влияния изменения коэффициента оборачиваемости:

?R_к^КЗ = - , руб./руб. (2.6)

Сумма влияния двух последних факторов составит влияние фактора «капиталоемкость продукции».

Факторный анализ прибыли приведен ниже на основании исходных данных таблицы 2.10.

Таблица 2.10 - Расчетные данные, тыс.руб.

Показатели	На начало периода (по базису)	По базису на фактически реализованную продукцию	На конец периода (фактические данные)
1. Выручка от реализации	2931760	2532854	2712305
2. Себестоимость реализованной продукции	2692037	2402428	2431417
3. Прибыль от реализации (П) (п.1-п.2)	239723	130426	280888

Произведем необходимые расчеты.

Зарплатоемкость продукции найдем по формуле 2.7.

ЗЕ= руб./руб., (2.7)

где В - выручка, тыс. руб.

ФОТ - фонд оплаты труда, тыс. руб.

Материалоемкость определим при помощи формулы 2.8.

МЕ= (2.8)

где М - материальные затраты, тыс. руб.

V - стоимость произведенной продукции, тыс. руб.

Фондоемкость определим на основе формулы 2.9.

Фе = (2.9)

где Со - величина стоимости основных средств производства, тыс. руб.;

ОТ - объем товарной продукции, тыс. руб.

Коэффициент закрепления оборотных средств определим на основе формулы 2.10.

Кзос = (2.10)

где ОбСр_н - оборотные средства на начало периода;

ОбСр_к - оборотные средства на конец периода;

Далее определим коэффициент закрепления оборотных средств.

Далее проведем расчет факторов рентабельности по формулам 2.3-2.7.

1) расчет изменения рентабельности капитала за счет изменения зарплатоемкости (?R_к^ЗЕ):

2) расчет влияния фактора «материалоемкость»:

3) расчет влияния фактора «амортизациоемкость»:

4) расчет влияния фактора «фондоемкость»:

5) расчет влияния изменения коэффициента оборачиваемости:

Результаты расчетов необходимо свести в таблицу 2.11. При этом следует оценить влияние на уровень рентабельности и прямых (материалоотдача, фондоотдача, коэффициент оборачиваемости, капиталоотдача) и обратных показателей интенсивности (эффективности) использования ресурсов.

Таблица 2.11 - Анализ уровня рентабельности производства

Показатели	2014 г.	2015 г.	Отклонение (+,-)	Влияние фактора, %
1. Прибыль от продаж, тыс. руб.	-164140	-3101	+161039	-
2. Зарплатоемкость продукции, коп.	27,8	23,2	-4,6	-6,29
3. Материалоемкость продукции, коп.	55,9	63,2	+7,3	+6,35
4. Амортизациоемкость продукции, коп.	61,3	44,4	-16,9	-6,08
5. Фондоемкость продукции, коп.	38,6	30,0	-8,6	-6,03
6. Коэффициент закрепления оборотных средств, коп.	0,8	6,4	-5,6	-7,7
ИТОГО:	-	-	-	-19,75

Результаты расчетно-аналитической таблицы 2.11 показывают, что происходит снижение эффективности использования капитала. Следствие совокупного влияния исследуемых факторов - снижение уровня рентабельности производства на 19,75%. Основной фактор данного снижения - увеличение зарплатоемкости продукции. На рубль выручки в отчетном году авансировано на 6,29 коп. затрат на заработную плату больше.

Таким образом, подводя итоги анализа производственно-хозяйственной деятельности ЗАО «ВПЗ» в динамике за 2013-2015 год можно сделать выводы о том, что в деятельности предприятия существуют как положительные, так и отрицательные стороны деятельности. Анализ динамики и структуры баланса выявил положительные тенденции: рост валюты баланса, прирос основного капитала, сокращение себестоимости. Негативной тенденцией является низкая прибыль работы завода. За анализируемый период деятельность ЗАО «ВПЗ» является прибыльной. Уровень рентабельности продукции положительный. Рост показателей деятельности предприятия характеризует повышение рентабельности работы. В целях совершенствования анализа производственно-хозяйственной деятельности предприятия предлагается разрабатывать мероприятия с внедрением инноваций в деятельности ЗАО «ВПЗ».

3. Разработка мероприятий, направленных на повышение рентабельности производства на основе инновационных технологий в ЗАО «ВПЗ»

3.1 Пути повышения рентабельности производства в ЗАО «ВПЗ» на основе инновационных решений.

На предприятии ЗАО «ВПЗ» проводятся мероприятия по созданию и расширению производственных мощностей, постановке на производство новых типов подшипников взамен ранее выпускавшихся. Конкурентные преимущества от внедрения этих мероприятий образуются за счет:

- роста производительности труда (методика для трудовых нормативов);

- снижения материальных затрат (методика для производственных материальных нормативов);

- прироста выпуска продукции (в натуральном выражении).

В последние годы работа предприятия была нестабильной, прибыль была крайне низкой, по этой причине следует внедрить мероприятия для повышения производительности предприятия и повышения его рентабельности.

1. Внедрение в производство газопоршневой электростанции.

Одним из самых выгодных способов снижения затрат на производство является экономия сырья и энергоресурсов. Газопоршневые электростанции выгодны и малозатратны, они вырабатывают два вида энергии: электроэнергию и теплоэнергию. Газопоршневая установка - это система генерации, работа которой обеспечивается двигателем внутреннего сгорания, способна работать автономно и совместно с другими системами электроснабжения. Кроме выработки генератором электроэнергии, также газопоршневая установка производит тепло за счет охлаждения двигателя, которое может быть использовано в производственных целях, а может просто выбрасываться в атмосферу. На малых предприятиях благодаря применению газопоршневой или дизель-генераторной установки даже возможно обеспечить независимость объекта от центральных электро- и теплосетей.

Основным преимуществом газопоршневых установок является большой КПД при относительно невысокой стоимости. В том случае, если оборудование работает на поставляемом по российским магистралям газу, его электрический коэффициент полезного действия будет составлять около 43 %.

На данный момент, газопоршневый двигатель-генератор GDK-90 является одним из самых эффективных в своей отрасли. Он предназначен для выработки электроэнергии, использует в качестве топлива попутный нефтяной газ с низким содержанием метана (30 % и выше) и низким давлением перед двигателем указан на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 - Двигатель-генератор GDK-90

Двигатель-генератор GDK- 90 изготовлен на базе рядного двигателя, имеющего шесть цилиндров диаметром 210 мм, ходом поршня 210 мм и 1000 об/мин вращения коленчатого вала. Низкие обороты коленчатого вала двигателя увеличивают его ресурс работы до капитального ремонта. ГДГ 90 способен вырабатывать до 500 кВт электроэнергии и 500 кВт тепловой энергии (от утилизатора выхлопных газов и первого контура охлаждения двигателя) в зависимости от состава попутного газа. В конструкции двигателя также применена оригинальная система охлаждения камеры сгорания, что позволяет снизить температуру выхлопных газов до 480°С и тем самым повышает ресурс выхлопных клапанов.

Для обеспечения повышенного ресурса выхлопных клапанов в конструкции крышки цилиндров установлен немецкий механизм их поворота. В систему охлаждения допускается заливать обычную умягчённую воду. Агрегат допускает мгновенный наброс нагрузки до 30 % с нуля и в дальнейшем оставшиеся 70%. Электрический шкаф управления имеет все необходимые защиты и возможность работы с электрическими сетями. Блочные электростанции - один из самых эффективных способов экономии электрической энергии.

После ввода газопоршневой электростанции происходит использование попутного газа по выработке электроэнергии для собственного потребления с помощью электростанции в объеме 360 тыс. м³ газа в год (в соответствии с технической документацией). Газопоршневая электростанция может длительно и устойчиво работать автономно и параллельно с другими идентичными по характеристике электростанциями с соотношением мощности от 3:1 до 1:3 или промышленной сетью.

Газовый поршневой двигатель, генератор, радиатор системы охлаждения смонтированы на обшей раме. Двигатель и генератор соединены между собой фланцами, исключающими необходимость центровки валов. Агрегат может поставляться в стационарном исполнении на раме и передвижном варианте в утепленном кузове.

Во время работы электростанций осуществляется автоматический мониторинг за:

- стабильностью выходных электрических параметров;

- перегревом охлаждающей жидкости;

- перегревом масла;

- падением давления масла в системе смазки двигателя;

- снижением сопротивления изоляции;

- появлением опасного потенциала на корпусе.

Из данных характеристик оборудования становится ясно, что использование газопоршневой электростанции позволяет предприятию существенно экономить на потреблении электроэнергии.

В таблице 3.1 мы рассмотрим затраты на содержание установки GDK-90

Таблица 3.1 - Затраты на эксплуатацию газопоршневой электростанции в год

Наименование	Затраты. тыс.руб.
Охлаждающая жидкость, тыс.руб.	75,0
Масло, тыс.руб.	150,6
Затраты на электроэнергию, тыс.руб.	1520,9
Итого	1746,5

Так если сравнивать с обычными тратами на электроэнергию, экономия составила бы примерно 206781 тыс. руб. в год. Основываясь на полученных результатах, можно сделать вывод о том, что приобретение газопоршневой электростанции экономически целесообразно и оправдано для деятельности ЗАО «ВПЗ», так как произойдет снижение себестоимости производства продукции, снизятся затраты на 1 руб. выручки от реализации продукции, увеличится стоимость основных фондов, а также повысится рентабельность основных фондов.

2. Освоение технологии повторного использования абразивных кругов

Абразив -- это материал, обладающий высокой твердостью и используемый для обработки поверхности различных материалов: металлов, керамических материалов, горных пород, минералов, стекла и т.д. Также абразивные материалы используются в процессах шлифования, полирования, хонингования, разрезания материалов и широко применяются в заготовительном производстве и окончательной обработке различных металлических и неметаллических материалов.

На большинстве машиностроительных предприятий используются станки различных габаритных размеров и характеристик, оснащенные шлифовальными кругами, при этом допускается износ шлифовального круга по диаметру на 20%, поскольку далее уменьшается скорость резки и процесс становится неэффективен. Поэтому большая часть шлифовального круга после работы идет в отходы. Ранее предпринимались попытки переработки изношенных шлифовальных кругов путем дробления и добавления в абразивную массу из которой формировались новые инструменты, однако расчеты затрат показали, связанные с их повторным использованием показали их нецелесообразность.

Нами предлагается использовать струю жидкости высокого давления в новой, ранее не применяемой области, - при обработке связанного абразива. Таким образом, из изношенного абразивного круга можно вырезать шлифовальные круги меньшего диаметра. Изготовленные таким образом шлифовальные круги можно использовать в технологических процессах и для дальнейшей шлифовки и полировки подшипников, при этом круги будут отвечать всем существующим требованиям стандартов.

Для эффективной переработки абразивных интсрументов, отслуживших свой первый ресурс работы, необходимо практическое обоснование новой технологии производства абразивного инструмента с использованием гидроабразивной струи высокого давления. В настоящее время проведены исследования с использованием установки для гидроабразивной резки ALBA 4 SQ, представленную на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Автомат для гидроабразивной и плазменной резки ALBA 4 SQ

В качестве шлифовальных дисков будут использоваться абразивы, которые применяются и в данный момент. Результатом деятельности являются круги для внутреннего шлифования меньшего размера 45x1240. Время затраченное на вырезание одного круга составляет 2,5 минуты.

В таблице 3.2 приведены характеристики экономии средств повторного использования абразивных кругов при производстве подшипников.

Таблица 3.2 - Показатели экономии средств повторного использования абразивных кругов при производстве подшипников

Наименование	До внедрения мероприятия	После внедрения мероприятия
Количество использования абразивных кругов на предприятии в год на всех производствах, шт.	50258	5087
Стоимость одного абразивного круга, тыс.руб.	0,12	0,80
Затраты на абразивные круги в год, тыс.руб.	6030,96	4069,6
Снижение затрат после внедрения мероприятия, тыс.руб.	1961,3

Таким образом, есть возможность повторного использования абразивов и изготовления шлифовальных кругов, при помощи гидроабразивной резки. Основываясь на полученных результатах, можно сделать вывод о том, что внедрение повторного использования абразивных кругов экономически целесообразно и оправдано для деятельности ЗАО «ВПЗ», так как произойдет снижение себестоимости, затраты на 1 руб. выручки от реализации продукции снизятся на стоимость основных фондов не изменится, как и рентабельность.

3. Освоение системы очистки отработанных индустриальных масел

Данная система применяется в основном на металлообрабатывающих предприятиях. Основной причиной появления отработанного масла является его «старение», сопровождающееся накоплением продуктов окисления, продуктов разложения присадок, твердых частиц различного происхождения.

Для регенерации таких масел обычно используются различные способы. В каждом конкретном случае при выборе технологии восстановления необходимо учитывать особенности отработанного масла. В некоторых случаях для получения хорошего результата может быть достаточно применения только физических методов, а в некоторых - сразу ряда процессов.

В состав масел, поступающих на регенерацию, обычно входит вода в эмульгированном виде, легкие горючие продукты, механические примеси и др. Ценные углеводороды в отработанном сырье составляют не менее 70-80%, низкокипящие фракции - 510%, смолистые вещества - 10-20%.

Регенерацию собранных масел целесообразно осуществлять раздельно, т.е. по группам. Выход базового масла непостоянный и определяется как глубиной очистки, так и выбранной технологией регенерации.

Удаление примесей или выделение нежелательных компонентов - одна из стадий регенерации отработанных масел. Некоторые процессы очистки базируются на взаимодействии нежелательных компонентов с химическими реагентами. К ним стоит отнести кислотную очистку, нашедшую свое применение в промышленной практике.

Кислотная очистка используется преимущественно для удаления:

- асфальто-смолистых веществ;

- окисленных продуктов;

- непредельных углеводородов;

- серо- и азотсодержащих соединений;

- ароматических соединений.

В большинстве случаев для очистки применяется 92-96% серная кислота. Её расход индивидуален для каждого случая и должен определяться экспериментально. Оптимальная температура протекания процесса очистки также находится с помощью дополнительных испытаний и в большинстве случаев составляет 35-80єС.В результате данной очистки получают такой продукт, как кислый гудрон. Его утилизация требует дополнительных больших затрат. Это и является одним из главных недостатков метода.

Гидравлические, индустриальные, трансформаторные, компрессорные масла после очистки пригодны для повторного применения с ресурсом 90-95% от ресурса свежего масла. Отработанные моторные масла после очистки по всем показателям может быть использовано как гидравлическое масло. Отработанные моторные масла дизельных двигателей после очистки могут быть использованы на доли в среднефорсированных двигателях. Возможно добавление в него загустителей и присадок с целью восстановления основных свойств.

Установка по очистке отработанного масла УОМ-3М. Эффективность очистки масла УОМ-3М. Индустриальные, трансформаторные, компрессорные масла после очистки пригодны для повторного применения с ресурсом 95% от ресурса свежего (товарного) масла. Моторные масла и смесь масел после очистки по всем показателям могут быть использованы как гидравлическое масло. Моторные масла дизельных двигателей после очистки могут быть испоьзованы на долив в среднефорсированные двигателя.

Основным видом загрязнений индустриальных масел являются механические примеси, поступающие от трущихся смазываемых рабочих поверхностей, а также сконденсированная влага. Рассмотрим установку по очистке отработанного масла на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Установка по очистке отработанного масла УОМ-3

Данное оборудование позволяет снизить кислотное число трансформаторного масла до нормируемых значений. Особенностью данной технологии является удаление растворимого и нерастворимого осадка. Осадок опасен тем, что он концентрируется в целлюлозной изоляции и может иметь кислотное число в десятки раз выше чем масла. Масло имеет свойство частично сбрасывать с себя кислые продукты, которые концентрируются в целлюлозной изоляции. При этом изменение кислотного числа трансформаторного масла изменяется очень медленно. Дальнейший рост кислотного числа происходит быстрее и характеризуется образованием нерастворимого осадка. Технологический процесс очистки и восстановления отработанного масла на участке сбора и очистки проводится в несколько стадий:

- сбор и хранение отработанных масел;

- подогрев сырья и введение коагулянта;

- осаждение загрязнений;

- тонкая очистка масла центрифугированием;

- хранение и отгрузка восстановленного масла.

По всем технологиям и по различным маслам производятся корректировки исходя из условий работы заказчика, фактического состояния исходных масел и желаемых конечных показателей. Очистка индустриальных (турбинных) масел (И-12А, И-20А, И-30А, И-40А, И-50А ГОСТ 20799-88). Кроме того, по мере эксплуатации в маслах накапливаются продукты окисления углеводородной основы, находящиеся в маслах в растворенном и коллоидном состоянии, которые также изменяют физико-химические свойства масла. Удаление продуктов загрязнений из индустриального масла способствует продлению срока службы как самих масел, так и смазываемых ими деталей механизмов.

В таблице 3.3 приведены характеристики индустриального масла, подвергнутого очистке на установке УОМ-3М.

Таблица 3.3 - Характеристики масла, подвергнутого очистке на установке УОМ-3М

Показатели	ГОСТ 20799-88	Отработанное	Очищенное
Плотность при 20оС (кг/м3)	890	930	890
Вязкость при 40оС (мм2/с)	29-35	22	34
Кислотное число (мг КОН/г)	0,03	0,9	0,02
Температура вспышки (оС)	200	180	205
Цвет (ед. ЦНТ)	2,0	6,0	2,5

По результатам в таблице 8 можно сделать вывод, что по основным физико-химическим показателям очищенное масло И-20А может быть повторно использовано по прямому назначению как товарное. В год ЗАО «ВПЗ» потребляет 662400 килограмм чистого индустриального масла, отсюда получаем 596160 литров отработанного масла в год. Производительность установки УОМ-3М составляет 100 литров в час, в год получается примерно 190000 литров. Из этого объема получится 180500 литров очищенного масла или 153425 килограмм. В результате освоения инновации снизятся затраты на закупку масла, затраты на утилизацию отходов, увеличатся амортизационные отчисления.

3.2 Внедрение автоматической линии для шлифования колец подшипников

Кольцо в подшипнике выполняет функцию уплотняющего устройства, что защищает подшипник от попадания грязи и препятствует утечке смазки. Кольцо вместе с шариками являются наиболее изнашиваемыми частями подшипника. Вследствие этого к шарикам и кольцам предъявляются повышенные требования к твердости, прочности, износостойкости, качеству материала и т.п.

Важнейшей задачей в ЗАО «ВПЗ» является разработка более эффективных технологических процессов изготовления деталей, обеспечивающих достижение высокой точности при минимуме затрат.

Металлический малоразмерный круглый прокат имеет существенное преимущество перед другими способами получения металлических колец для упорнорадиального подшипника.

Основные недостатки в производстве колец подшипников, которые необходимо решить:

- повышенный расход материала;

- высокая трудоемкость изготовления внутреннего кольца и недостаточно высокая прочность рабочей поверхности наружного кольца;

- пониженная жесткость детали.

Для того чтобы сократить время обработки подшипников, повысить качество, снизить себестоимость предлагаем рассмотреть участок изготовления колец подшипника и внедрить новую технологию их изготовления. Средства на покупку нового оборудования и его монтаж у предприятия имеются.

В настоящее время используется несколько станков, выполняющих отдельные операции по обработке колец подшипников. Кольца подвергают термической обработке, шлифованию и доводке. При шлифовке достигается заданная точность размеров, взаимного расположения и геометрии поверхностных деталей. На доводочных операциях удаляется дефектный слой, снижается шероховатость, уменьшается до заданных величин волнистость обрабатываемых поверхностей.

Режимы шлифования и доводки существенно отражаются на долговечности подшипников. При шлифовании, в основном, следует опасаться мгновенной контактной температуры, при доводке - неравномерности пластической деформации.

На рисунке 3.4 представлен участок шлифования колец подшипника, используемый в ЗАО «ВПЗ».

Рисунок 3.4 - Участок по шлифовке колец подшипника

Суперфиниширование - доводка, осуществляемая при одновременно выполняемых колебательном движении абразивного инструмента и вращении заготовки. Суперфиниширование - процесс тончайшей обработки поверхности заготовки с тем, чтобы получить заданную точность и наименьшую шероховатость обработанной поверхности. При суперфинишировании с поверхности вращающейся заготовки снимают слой металла мелкозернистыми абразивными брусками. К характерным особенностям суперфиниширования относятся: небольшая скорость резания, сложный путь движения каждого абразивного зерна, небольшое давление абразивных брусков, незначительный нагрев обрабатываемой заготовки и продолжительность обработки. Суперфиниширование ведут с обильным смазыванием, чтобы удалить образовавшуюся стружку и абразивные зерна и образовать тонкую масляную пленку для достижения высокой степени гладкости поверхности. На рисунке 3.5 изображен участок суперфиниша колец подшипников.

Рисунок 3.5 - Участок суперфиниша колец подшипников

По технологии, применяемой в ЗАО «ВПЗ» станки для шлифовальной обработки стоят разрозненно и после каждой шлифовальной операции кольца подшипников падают в кассеты, при этом от соударения качество колец ухудшается. Кольца получают механические повреждения, забоины на дорожках качения.

При шлифовальной обработке колец подшипника по действующей технологии имеют место транспортные и перегрузочные операции, в результате время от начала обработки колец до выхода собранного подшипника достаточно большое.

Предлагаем к внедрению автоматическую линию для шлифования колец подшипников, которая состоит из системы взаимосвязанных станков и вспомогательных устройств. Автоматические линии предназначены для обработки большого количества колец подшипников. Эта обработка осуществляется без вмешательства рабочего, но она нуждается в контроле, наладке и уходе со стороны обслуживающего персонала. Станки устанавливают друг за другом последовательно, согласно производственному процессу. Внедрение автоматической линии для всего производства сразу достаточно дорогостоящее мероприятие. Поэтому ограничимся введением автоматической линии шлифования колец. Автоматическая линия для шлифования колец подшипников представлена на рисунке 3.6.

Рисунок 3.6 - Автоматическая линия для шлифования колец подшипников

В результате необходима одна автоматическая линия для обработки наружного кольца шарикоподшипника, а другая для внутреннего.

Далее мы рассмотрим технологический процесс обработки кольца подшипника. Сначала кольца шарикоподшипника будут поступать на входной контроль. Кольца загружаются в бункер, имеющий наклонное днище, по которому они движутся в наклонный отсек. Чтобы кольца не цеплялись бортами друг за друга, в бункере предусмотрен шибер, который, поднимая верхние кольца, позволяет нижним кольцам по наклонному отсеку скатываться в приемное окно выходного вертикального лотка. Совместно с шибером движется толкатель, посылающий столб колец вверх по лотку, а отсекатель удерживает его при опускании толкателя вниз. В окно, открываемое толкателем, вкатывается очередное кольцо и поднимается при очередном движении шибера. По наклонному лотку кольцо попадает на приемную полку, укрепленную на загрузочном магазине бесцентрового станка. Пока на станке шлифуют предыдущее кольцо, магазин вместе с шлифовальной бабкой совершает возвратно-поступательное движение, параллельное оси шпинделя станка. При правке шлифовального круга бабка уходит из зоны шлифования совместно с магазином и полкой, укрепленной на нем. Кольцо, скользившее до сих пор по полке, падает в магазин, так как на место ушедшей полки встал магазин. Этот цикл периодически повторяется.

Пневмоцилиндр бункера для поднятия шибера получает воздух из пневматической сети через золотник, установленный на подъемнике, передающем кольца со станка на станок. Подъемник срабатывает от золотника, установленного на бесцентровом станке. Такая система блокировки необходима для того, чтобы обеспечить строгую последовательность срабатывания всех узлов автоматики.

Оборудование, необходимое для автоматической линии представлено в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Оборудование для внедрения автоматической линии

Технологическая операция	Оборудование
Контроль входной	Стол
Обработка колец на автоматической линии, в том числе:
Шлифование торцевых поверхностей	3344 АЕ
Шлифование наружного кольца по наружному диаметру	САСЛ- 200500/2ст.
Шлифование внутреннего кольца по внутреннему диаметру	САСЛ- 200500/2ст.
Шлифование дорожки качения предварительное	СИВ - 3Е
Шлифование дорожки качения окончательное	СИВ - 3Е
Размагничивание и промывка	Н - 1407
Суперфиниширование дорожки качения	ЛЗ - 261Ш
Промывка	Н - 1519

Из представленного оборудования уже имеются в производстве установки для промывки колец, установки для размагничивания и мойки колец, а также стол порядковой укладки подшипников и сборочный автомат поэтому затраты на приобретение остального оборудования, которое понадобится для производства подшипников. Оборудование, нужное для внедрения автоматической линии на предприятии ЗАО «ВПЗ» представлено в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Затраты на оборудование, необходимое для внедрения автоматической линии

Необходимое оборудование	Стоимость, тыс. руб.
Шлифовальный станок 3344 АЕ	200
Бесцентровошлифовальный станок САСЛ- 200·500/2ст.	220 · 2 = 440
Автомат внутришлифовальный СИВ - 3Е	115·2=230
Полуавтомат суперфинишный ЛЗ - 261Ш	80
Затраты на монтаж и наладку оборудования	50
Итого затраты по шлифовально-сборочному блоку	1000

Стоимость затрат на покупку оборудования составит 1 000 тыс. руб.

Амортизация начисляется линейным способом. При этом способе годовая сумма амортизации определяется исходя из первоначальной стоимости основных средств и нормы амортизации, рассчитанной по сроку полезного использования (СПИ) этого объекта.

Срок полезного использования оборудования - 10 лет, следовательно, норма амортизации (Н_а), составит 10%. В результате, сумма амортизации (А) будет равна:

А = 1000 · 10% = 100 тыс. руб.

Сумма амортизационных отчислений составила 100 тыс. руб.

Определим годовую программу выпуска колец подшипников, при внедрении автоматической линии по формуле:

, шт., (3.1)

где: Д_р - количество рабочих дней в году, дни;

F_c - фонд рабочей смены с учетом перерыва на отдых, мин.;

S - количество рабочих смен, шт.;

К - коэффициент полезного использования оборудования линии;

n - количество автоматических линий;

r - такт, мин.

Такт автоматической линии показывает количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия. Он равен 0,4 мин (0,0067 часа).

N тыс. шт.

Таким образом, при внедрении в производство автоматических линий годовая программа выпуска колец составит 1186,420 штук.

Величина, обратная такту, характеризующая количество деталей, выпускаемых в единицу времени, называется темпом работы автоматической линии Т_м. Так, при такте 0,4 мин. Темп работы каждой линии будет равен 150 колец в час:

Т_м = 60/r,

Т_м = 60/0,4 = 150 шт./час.

Годовая программа выпуска колец подшипников составляла 545,956 тыс. шт. В результате внедрения автоматической линии будет равна 593,21 тыс. шт.

В результате повысится качество подшипниковых колец, за счет того, что будут ликвидированы места возможного соударения колец. Отсутствуют перегрузочные и транспортные операции и максимально снижено время организационно-техническое от начала обработки колец до выхода подшипника.

Технико-экономическая эффективность процесса обработки колец подшипника:

1. Повышения производительности и снижения трудоемкости производства обработки деталей;

2. Экономии металла в результате приближения конфигурации заготовки к форме деталей и обработки поверхностей деталей без снятия стружки;

3. Снижения себестоимости;

4. Улучшения качества и эксплуатационных свойств деталей;

5. Уменьшения затрат на эксплуатацию машин и приборов в результате совмещения технологического процесса.

Рассчитаем экономию затрат до и после внедрения автоматической линии обработки колец подшипника.

Внедрение новой автоматической шлифовальной линии позволит уменьшить численность работников, расчет представлен в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Изменение фонда оплаты труда до и после внедрения линии

Показатели	До внедрения	После внедрения	Изменение, +,-
Численность работников	16	9	-7
Средняя заработная плата, тыс. руб.	31,36	31,36
Фонд оплаты труда, тыс. руб.	6021,12	3386,88	-2634,2
Отчисления на социальные нужды, тыс. руб.	1806,336	1016,064	-790,272
Итого	7827,456	4402,944	-3424,51

В результате получаем экономию средств на оплату труда в размере 2634,2 тыс. руб., отчислений на социальные нужды в размере 790,272 тыс. руб. Общая экономия составила 3424,51 тыс. руб.