Разработка мероприятий по снижению себестоимости продукции на предприятии

Рассчитаем изменение статей калькуляции и себестоимости при производстве каркаса с учетом замены корда. Учитывая изменившиеся при замене корда нормы расхода на некоторые виды сырья и материалов, а также их стоимость, сумма сырья и материалов после внедрения мероприятия составит 2169,98 руб.

Возвратные отходы, транспортно-заготовительные расходы при производстве шин составляют 0,1% и 0,7% соответственно от стоимости сырья и материалов. При расчете калькуляции сумма возвратных отходов учитывается со знаком «минус».

Рассчитаем величину возвратных отходов по формуле:

Во = См * Пв, (3.1)

где Во - возвратные отходы после внедрения мероприятия, руб.,

См - сырье и материалы после внедрения мероприятия, руб.,

Пв - удельный вес возвратных отходов, %.

Величина возвратных отходов составит:

Во = 2169,98 * 0,001 = 2,17 руб.

Определим величину транспортно-заготовительных расходов по формуле:

Тз = См * Птз, (3.2)

где Тз - транспортно-заготовительные расходы после внедрения мероприя-

тия, руб.;

См - сырье и материалы после внедрения мероприятия, руб.;

Птз - удельный вес транспортно-заготовительных расходов, %.

Величина транспортно-заготовительных расходов составит:

Тз = 2169,98 * 0,007 = 15,19 руб.

Заработная плата и отчисления на социальные нужды при внедрении мероприятия останутся неизменными.

Поясним расчет накладных расходов. К накладным расходам относятся общепроизводственные и общехозяйственные расходы. На предприятии существует определенный процент распределения накладных расходов, распределение которого осуществляется пропорционально прямым затратам. Процент распределения общепроизводственных расходов составляет 9%, а процент распределения общехозяйственных расходов составляет 6,3%. Процент распределения накладных расходов после внедрения мероприятия останется неизменным, то есть таким же, как до мероприятия.

Расчет общепроизводственных расходов осуществлялся по формуле:

Оп = (См - Во + Тз + Зп + Осн + Эз) * Побп, (3.3)

где Оп - общепроизводственные расходы, руб.;

Во - возвратные отходы, руб.;

Тз - транспортно-заготовительные расходы, руб.;

Зп - заработная плата, руб.;

Осн - отчисления на социальные нужды, руб.;

Эз - энергетические затраты, руб.;

Побп - процент распределения общепроизводственных расходов, %.

Таким образом, величина общепроизводственных расходов составила:

Оп = (2169,98 - 2,17 + 15,19 + 34,14 + 12,73 + 0) * 0,09 = 200,69 руб.

Расчет общехозяйственных расходов производился по формуле:

Ох = (См - Во + Тз + Зп + Осн + Эз) * Побх, (3.4)

где Ох - общехозяйственные расходы, руб.;

Во - возвратные отходы, руб.;

Тз - транспортно-заготовительные расходы, руб.;

Зп - заработная плата, руб.;

Осн - отчисления на социальные нужды, руб.;

Эз - энергетические затраты, руб.

Побх - процент распределения общепроизводственных расходов, %.

Таким образом, величина общехозяйственных расходов составила:

Ох = (2169,98 - 2,17 + 15,19 + 34,14 + 12,73 + 0) * 0,063 = 140,48 руб.

Теперь сравним, как эти расходы изменились в связи со снижением норм расхода после внедрения мероприятия в табл.28

Таблица 28

Накладные расходы

Показатель	Общепроизводственные расходы	Общехозяйственные расходы
	До внедрения	После внедрения	До внедрения	После внедрения
1. Сумма прямых затрат, руб.	2448,29	2229,87	2448,29	2229,87
2. Процент распределения, %	9	9	6,3	6,3
3. Сумма накладных расходов, руб.	220,35	200,69	154,24	140,48

Из табл. 28 видно, что из-за снижения суммы прямых затрат общепроизводственные расходы после внедрения мероприятия снизились на 9%, общехозяйственные расходы снизились на 9%.

Коммерческие расходы включают: расходы на тару и упаковку, расходы на транспортировку продукции, комиссионные сборы и отчисления, затраты на рекламу. Распределение коммерческих расходов осуществляется пропорционально производственной себестоимости продукции. Процент распределения коммерческих расходов составляет 0,67 %.

Расчет коммерческих расходов осуществлялся по формуле:

Кр = ПС * Пкр, (3.5)

где Кр - коммерческие расходы, руб.;

ПС - производственная себестоимость, руб.

Пкр - процент распределения коммерческих расходов, %.

Таким образом, величина коммерческих расходов составит:

Кр = 2571,04 * 0,0067 = 17,23 руб.

Рассмотрим, как эти расходы изменились в связи со снижением норм расхода после внедрения мероприятия в табл.29.

Таблица 29

Коммерческие расходы

Показатель	До внедрения	После внедрения
1. Производственная себестоимость, руб.	2822,88	2571,04
2. Процент распределения, %	0,67	0,67
3. Коммерческие расходы, руб.	18,91	17,23

По данным табл. 29 можно сделать вывод, что коммерческие расходы снизились на 9%.

Сведем сделанные выше расчеты в плановую калькуляцию и представим их в табл.30

Таблица 30

Расчет калькуляции на одну шину после внедрения мероприятия

Наименование статьи калькуляции	Итоговая сумма, руб.
1. Сырье и материалы	2169,98
2. Возвратные отходы	2,17
3. Транспортно-заготовительные расходы	15,19
4. Всего материалов	2183,00
5. Заработная плата (основная + дополнительная)	34,14
6. Отчисления на социальные нужды	9,46
7. Энергетические затраты	0,00
8. Общепроизводственные расходы	200,69
9. Общехозяйственные расходы	140,48
10. Производственная себестоимость	2571,04
11. Коммерческие расходы	17,23
12. Полная себестоимость	2588,27

Из табл. 30 видно, что в результате замены одного корда на другой значительно изменились прямые материальные затраты. Наибольшее снижение расходов произошло по статье сырье и материалы, она снизилась на 9,09%.

Для расчета снижения себестоимости шин пневматических для грузовых автомобилей, производимыми ОАО «Омскшина», приведем расчет экономии от снижения материальных затрат. Как видно в результате замены материалов прямые материальные затраты уменьшаются, что влечет за собой снижение себестоимости.

Сравним базовую и проектную калькуляции в табл.31

Таблица 31

Сравнение базовой и проектной калькуляций при замене корда в каркасе пневматических шин для грузовых автомобилей

Наименование статьи калькуляции	Сумма, руб.	Темп роста, %
	до внедрения мероприятия	после внедрения мероприятия
1	2	3	4
1. Сырье и материалы	2387	2169,98	90,91
2. Возвратные отходы	2,55	2,17	85,09
3. Транспортно-заготовительные расходы	16,97	15,19	89,51
4. Всего материалов	2401,42	2183,00	90,91
5. Заработная плата (основная + дополнительная)	34,14	34,14	100,00
6. Отчисления на социальные нужды	9,46	9,46	100,00
7. Энергетические затраты	0,00	0,00	-
8. Общепроизводственные расходы	220,35	220,69	91,07
9. Общехозяйственные расходы	154,24	140,48	91,08
10. Производственная себестоимость	2822,88	2571,04	91,08
11. Коммерческие расходы	18,91	17,23	91,12
12. Полная себестоимость	2841,79	2588,27	91,07

Из данных табл.31 видно, что наибольшее снижение расходов произошло по статье «Сырье и материалы», затраты по этой статье снизились на 9,09%.

Экономию от снижения материальных затрат определим по формуле:

Эм = (Н0 - Н1) * В1, (3.6)

где Эм - экономия от снижения материальных затрат, руб.;

Н0 и Н1 - норма расхода сырья, материалов на единицу продукции до и после проведения соответствующего мероприятия, руб.;

В1 - количество продукции, выпускаемой с момента проведения мероприятий до конца планируемого года, штук.

Данная величина составит:

Эм = (2387 - 2183,00)*125420 = 25585680 руб.

Рассчитаем изменение себестоимости от снижения материальных затрат по формуле:

С = (Со - С1)* В1, (3.7)

где С - изменение себестоимости, руб.,

Со - себестоимость до внедрения мероприятия, руб.;

С1 - себестоимость после внедрения мероприятия, руб.;

В1 - количество продукции, выпускаемой с момента проведения мероприятий до конца планируемого года, штук.

Данная величина составит:

С = (2841,79 - 2588,27)*125420 = 31796478 руб.

В данном мероприятии, не затрачиваются дополнительные средства для его осуществления, так как происходит экономия существующих затрат на производство продукции, путем замены одного вида сырья на другой, таким образом годовой экономический эффект равен годовой экономии себестоимости.

Годовой экономический эффект будет определен по формуле:

Эг = С, (3.8)

где Эг - годовой экономический эффект, руб.;

С - изменение себестоимости, руб.

Таким образом, из приведенных расчетов годовой экономический эффект будет равен:

Эг = 31 796 478 руб.

Затраты на материалы при внедрении мероприятия в производстве изготовление шин для грузовых автомобилей уменьшаются на 9%, а экономия себестоимости составляет 31 796 478 руб.

3.2 Замена вида материала в производстве шин для легковых автомобилей

Особое место в производстве шин занимает металлакорд, который служит для изготовления брекера радиальных шин, металлокордных бортовых лент, дополнительных крыльев, а также каркаса.

Брекер современных шин радиальной конструкции должен обеспечивать стабильность габаритов, высокую стойкость к удару и продавливанию, низкий уровень потерь на качение; каркас должен обладать высокой работоспособностью, стойкостью к разнашиванию, обеспечивать комфортабельность езды. Эти требования могут быть удовлетворены при применении в брекере металлокорда. Металлокорд представляет собой трос, состоящий из стальных латунированных проволок диаметром 0,15-0,25 мм. Проволоку латунируют для создания необходимой прочности связи металлического корда с резиной. Первоначально металлический корд преимущественно применялся в брекере грузовых радиальных шин. В последние годы его стали использовать в каркасе легковых шин, что позволило улучшить их качество и повысить производительность труда. В брекере легковых радиальных шин используют, как правило, два слоя тонкого металлического корда. Он отличается высокой прочностью и малым удлинением по сравнению о текстильным, обладает высокой стойкостью к тепловому старению и обеспечивает повышенную износостойкость протектора. С уменьшением содержания серы и фосфора в металле повышается усталостная выносливость корда. Из металла в виде стальных волокон можно получать тонкие нити с высокой эластичностью. Такой корд может применяться в каркасах шин для легковых автомобилей.

Шины с металлическим кордом благодаря его высокой прочности работают даже при полном износе рисунка протектора. К недостаткам используемого металлического корда марки М/К 4Л27 относятся малая эластичность, низкая влагостойкость, высокая плотность материала, что приводит к увеличению массы шины и создает трудности в обрезинивании и раскрое корда.

В последние годы происходит принципиальное обновление ассортимента металлокорда, направленное на улучшение экономичности, повышение коррозионной стойкости, сопротивлению фреттинг-коррозии.

Металлокорд марки М/К 22Л15А специальной конструкции отличается от металлокорда обычной конструкции М/К 4Л27, также состоящего из трех проволок, большим диаметром, меньшим шагом свивки при несколько меньшей линейной плотности. Прочность связи с резиной корда специальной конструкции до и после старения выше, чем для аналогичного корда традиционной конструкции. Высокопрочный корд по сравнению с обычным кордом такой же конструкции имеет большую разрывную нагрузку.

Предлагается применение металлокорда М/К 22Л15А вместо М/К 4Л27 для шин пневматических для легковых автомобилей. Применение данного вида металлокорда позволит снизить прямые затраты при изготовлении брекера.

Применение металлокорда М/К 22Л15А вместо М/К 4Л27 повлечет за собой изменение норм расхода из-за особенностей физико-химических свойств составляющих материалов. Рассмотрим изменение норм расхода в табл. 32

Таблица 32

Сравнительный расчет материальных затрат при производстве брекера пневматических шин для легковых автомобилей

Наименование сырья и материала	Норма расхода кг. на 1 единицу	Цена материала, руб.	Сумма, руб.
	до внедре ния мероприя тия	после внедре ния мероп риятия	до внедре ния мероп риятия	после внедре ния мероп риятия
					до внедрения мероприятия	после внедрения мероприятия
1	2	3	4	5	6	7
1. Каучук	5,16	4,98	22,20	22,28	114,55	110,95
2. Техуглерод	2,90	2,81	12,83	12,80	37,21	35,97
3. Крошка резиновая	0,01	0,01	2,48	2,48	0,02	0,02
4. Белила цинковые	0,23	0,22	27,33	27,33	6,29	6,01
5. Химия	1,78	1,74	16,32	15,97	29,05	27,79
6. Корд капроновый	0,58	0,58	13,88	13,87	8,05	8,04
7. Корд анидный	1,33	0,13	46,08	46,08	61,29	5,99
8. М/Корд 22Л15А	1,04	0,00	60,54	0,00	62,96	0,00
9. М/Корд 4Л27	0,00	0,73	0,00	36,67	0,00	26,77
10. Бязь	0,004	0,004	11,07	11,07	0,04	0,04
11. Проволока	0,39	0,39	15,17	15,17	5,92	5,92
12. Итого сырье и материалы	-	-	-	-	325,38	227,5

Рассмотрим нормативную калькуляцию на одну пневматическую шину для легкового автомобиля до внедрения мероприятия в таблице 33

Таблица 33

Нормативная калькуляция на одну шину до внедрения мероприятия

Наименование статьи калькуляции	Итоговая сумма, руб.
1. Сырье и материалы	325,38
2. Возвратные отходы	0,33
3. Транспортно-заготовительные расходы	2,28
4. Всего материалов	327,33
5. Заработная плата (основная + дополнительная)	15,54
6. Отчисления на социальные нужды	4,31
7. Энергетические затраты	0,00
8. Общепроизводственные расходы	31,37
9. Общехозяйственные расходы	21,97
10. Производственная себестоимость	402,00
11. Коммерческие расходы	2,70
12. Полная себестоимость	404,70

Рассчитаем изменение статей калькуляции и себестоимости при производстве брекера с учетом замены металлокорда. Учитывая изменившиеся нормы расхода на некоторые виды сырья и материалов, а также их стоимость, сумма сырья и материалов после внедрения мероприятия составит 227,5 руб.

Возвратные отходы, транспортно-заготовительные расходы при производстве составляют 0,1% и 0,7% соответственно от сырья и материалов.

Рассчитаем величину возвратных отходов по формуле (3.1).

Величина возвратных отходов составит:

Во = 227,5* 0,001 = 0,23 руб.

Определим величину транспортно-заготовительных расходов по формуле (3.2).

Величина транспортно-заготовительных расходов составит:

Тз = 227,5 * 0,007 = 1,59 руб.

Заработная плата и отчисления на социальные нужды при внедрении мероприятия останутся неизменными.

Рассчитаем накладные расходы, к которым относятся общепроизводственные и общехозяйственные расходы. На предприятии существует определенный процент распределения накладных расходов, распределение которого осуществляется пропорционально прямым затратам. Процент распределения накладных расходов после внедрения мероприятия останется неизменным, то есть таким же, как до мероприятия.

Расчет общепроизводственных расходов осуществлялся по формуле (3.3).

Таким образом, величина общепроизводственных расходов составит:

Оп = (227,5 - 0,23 + 1,59 + 15,54 + 5,79 + 0) * 0,09 = 22,52 руб.

Расчет общехозяйственных расходов производился по формуле (3.4).

Таким образом, величина общехозяйственных расходов составит:

Ох = (227,5 - 0,23 + 1,59 +15,54 + 5,79 + 0) * 0,063 = 15,76 руб.

Теперь сравним, как эти расходы изменились в связи со снижением норм расхода после внедрения мероприятия в табл.34

Таблица 34

Накладные расходы

Показатель	Общепроизводственные расходы	Общехозяйственные расходы
	До внедрения	После внедрения	До внедрения	После внедрения
1. Сумма прямых затрат, руб.	348,66	250,19	348,66	250,19
2. Процент распределения, %	9	9	6,3	6,3
3. Сумма накладных расходов, руб.	31,37	22,52	21,97	15,76

Распределение коммерческих расходов осуществляется пропорционально производственной себестоимости продукции. Процент распределения коммерческих расходов составляет 0,67 %.

Поясним расчет коммерческих расходов. Расчет коммерческих расходов осуществлялся по формуле (3.5).

Рассмотрим, как эти расходы были рассчитаны в связи со снижением норм расхода после внедрения мероприятия и увидим насколько замена материалов повлияла на величину коммерческих расходов в табл. 35

Таблица 35

Коммерческие расходы

Показатель	До внедрения	После внедрения
1. Производственная себестоимость, руб.	402,00	288,47
2. Процент распределения, %	0,67	0,67
3. Коммерческие расходы, руб.	2,7	1,93

Таким образом, величина коммерческих расходов составила:

Кр = 288,47* 0,0067 = 1,93 руб.

По данным табл. 35 можно сделать вывод, что коммерческие расходы снизились 29%.

Расчеты, произведенные выше сведем в табл.36.

Таблица 36

Расчет калькуляции на одну шину после внедрения мероприятия

Наименование статьи калькуляции	Итоговая сумма, руб.
1. Сырье и материалы	227,50
2. Возвратные отходы	0,23
3. Транспортно-заготовительные расходы	1,59
4. Всего материалов	228,86
5. Заработная плата (основная + дополнительная)	15,54
6. Отчисления на социальные нужды	4,31
7. Энергетические затраты	0,00
8. Общепроизводственные расходы	22,52
9. Общехозяйственные расходы	15,76
10. Производственная себестоимость	288,47
11. Коммерческие расходы	1,93
12. Полная себестоимость	290,40

Из табл. 36 видно, что в результате замены одного металлокорда на другой значительно изменились прямые материальные затраты в производстве шин для легковых автомобилей.

Для расчета снижения себестоимости шин пневматических для легковых автомобилей, производимыми ОАО «Омскшина», приведем расчет экономии от снижения материальных затрат. Из-за замены металлокорда прямые материальные затраты уменьшаются, что влечет за собой снижение себестоимости.

Экономию от снижения материальных затрат определим по формуле (3.6).

Данная величина составит:

Эм = (325,38-227,5)*13735 = 1344382 руб.

Рассчитаем изменение себестоимости от снижения материальных затрат по формуле (3.7).

Данная величина составит:

С = (404,70 - 290,40)*13735 = 1 569 910 руб.

В данном мероприятии, не затрачиваются дополнительные средства для его осуществления, так как происходит экономия существующих затрат на производство продукции, путем замены одного вида сырья на другой, таким образом годовой экономический эффект равен годовой экономии себестоимости.

Таким образом, из приведенных расчетов годовой экономический эффект найденный по формуле (3.8) будет равен:

Эг = 1 569 910 руб.

В результате внедрения мероприятия по замене материалов, затраты на материалы при внедрении мероприятия в производстве шин для легковых автомобилей уменьшаются на 30%, а экономия себестоимости составляет 1 569 910 руб.

3.3 Снижение себестоимости резиновой смеси

В ряде отраслей промышленности, например в химической, сырье и материалы используются для производства продукции в комплексе в виде смесей, создаваемых в соответствии с утвержденными рецептурами. Уже на начальной стадии этих производств, в процессе образования смесей могут возникать допустимые отклонения от рецептуры: уменьшение вложения одного компонента и увеличение другого; замены отдельных компонентов с сохранением утвержденного уровня качества смеси. Каждый компонент смеси имеет свою определенную цену. Названные изменения состава смеси в допустимых пределах могут приводить к значительному повышению или снижению себестоимости вырабатываемой из нее продукции.

Резину получают вулканизацией резиновой смеси, представляющей собой механическую смесь каучука с различными органическими и неорганическими веществами. Основные компоненты резиновых смесей делят на следующие группы: каучуки и регенерат, вулканизирующие вещества, ускорители вулканизации, активаторы вулканизации, противостарители, пластификаторы активные и неактивные наполнители, красители.

Активным наполнителем является технический углерод - сажа, необходимая для повышения прочности и износостойкости резин. Применяют гранулированный активный технический углерод различных марок в количестве 30-60% от массы каучука.

В течение последних десятилетий создан обширный ассортимент различных типов техуглерода, различающихся методами получения и структурой. Особое место в этом ассортименте занимают высокопористые модификации печного техуглерода. Учитывая уникальные свойства таких композиций, в настоящей статье обобщены данные о структуре высокопористого техуглерода и его взаимодействии с матрицей каучука.

Особенности структуры высокопористого техуглерода делают весьма эффективным использование одновременно двух типов техуглерода разной струк

туры. При большой разветвленности агрегатов высокопористого техутлерода формируемые им сетчатые каркасы могут наполниться вместе с окклюдированным и связанным каучуком более компактными единичными агрегатами второго более усиливающего техутлерода. В результате комбинирования двух наполнителей образуются узлы, сочетающие способность к взаимодействию по цепочечному механизму с высокой прочностью и диссипирующей способностью на заключительных стадиях ориентационных процессов.

Таким образом, пористые наполнители на комбинированной основе, полученные по классической технологии печного способа (к ним относится технический углерод марки П514, П701, П774 и другие) более перспективны по сравнению с принудительно газифицированными (N339, N161, N267 и другие) и перекрывают весь востребованный диапазон резин. При этом качество резин растет с уменьшением размера частиц электрического сопротивления и агрегатов серийного компонента. Предлагаемые комбинации наполнителей представляют собой хорошо гранулирующиеся смеси, не влияют на эффективность вулканизации каучуков и позволяют значительно поднять уровень прочностных и электропроводящих свойств резин.

Предлагается изготовление резиновой смеси для боковины легковых радиальных шин с увеличенным содержанием технического углерода марки П514 вместо N339, что позволит улучшить технологические свойства резиновых смесей и снизить себестоимость единицы продукции.

В мероприятии по увеличению содержания техуглерода марки П514 с одновременным снижением техуглерода марки N339 произойдут изменения в применяемом для изготовления резиновой смеси соотношении массовых долей этих наполнителей. Рассмотрим изменение норм расхода в табл. 37.

Таблица 37

Сравнительный расчет материальных затрат при производстве резиновой смеси

Наименование сырья и материала	Норма расхода кг. на 1 единицу	Цена материала, руб.	Сумма, руб.
	до внедре ния мероприя тия	после внедре ния мероп риятия		до внедрения мероприятия	после внедрения мероприя тия
1	2	3	4	5	6
1.Каучук	0,544	0,544	17,90	9,738	9,738
2. Техуглерод N339	0,110	0,055	13,75	1,513	0,756
3. Техуглерод П514	0,220	0,275	11,48	2,526	3,157
4. Итого тежуглерода	0,329	0,329	12,23	4,024	4,024
5. Белила цинковые	0,027	0,027	27,33	0,738	0,738
6. Сера молотая	0,012	0,012	6,17	0,074	0,074
7. Альтакс порошковый	0,001	0,001	39,55	0,039	0,039
8. Сульфенамид Ц	0,007	0,007	52,20	0,365	0,365
9. Ангидрид фталевый	0,003	0,003	13,86	0,042	0,042
10. Ацетонанил Р	0,011	0,011	34,00	0,374	0,374
11. Диафен ФП	0,005	0,005	84,28	0,421	0,421
12. Омск 10М	0,011	0,011	3,21	0,035	0,035
13. Масло ПН-6Ш	0,033	0,033	2,80	0,092	0,092
14. Канифоль сосновая	0,005	0,005	19,00	0,095	0,095
15. Пиропласт	0,016	0,002	10,42	0,167	0,021
16. Кислота стеариновая	0,011	0,011	15,83	0,174	0,174
17. Итого сырье и материалы	-	-	-	20,419	20,145

Массовая доля техуглерода марки N339 снизится на 50%, а техулерода марки П514 увеличится на 25%, при этом общая доля этих наполнителей останется неизменной. За счет разной стоимости и изменившегося соотношения двух наполнителей происходит снижение стоимости сырья, вследствие чего меняется величина накладных расходов.

Рассмотрим нормативную калькуляцию на 1 кг резиновой смеси до внедрения мероприятия в табл. 38

Таблица 38

Нормативная калькуляция калькуляции на 1 кг до внедрения мероприятия

Наименование статьи калькуляции	Итоговая сумма, руб.
1	2
1. Сырье и материалы	20,419
2. Возвратные отходы	0,020
3. Транспортно-заготовительные расходы	0,141
4. Всего материалов	20,540
5. Заработная плата (основная + дополнительная)	0,10
6. Отчисления на социальные нужды	0,123
7. Энергетические затраты	0,000
8. Общепроизводственные расходы	1,889
9. Общехозяйственные расходы	1,323
10. Производственная себестоимость	24,205
11. Коммерческие расходы	0,162
12. Полная себестоимость	24,367

Рассчитаем изменение статей калькуляции и себестоимости при производстве резиновой смеси с учетом замены технического углерода марки N339 на П514. Учитывая изменившиеся нормы расхода на некоторые виды сырья и материалов, а также их стоимость, сумма сырья и материалов после внедрения мероприятия составит 20,145 руб.

Возвратные отходы, транспортно-заготовительные расходы при производстве шин составляют 0,1% и 0,7% соответственно от стоимости сырья и материалов. При расчете калькуляции сумма возвратных отходов учитывается со знаком «минус».

Рассчитаем величину возвратных отходов по формуле (3.1).

Величина возвратных отходов составит:

Во = 20,145 * 0,001 = 0,020 руб.

Определим величину транспортно-заготовительных расходов по формуле (3.2).

Величина транспортно-заготовительных расходов составит:

Тз = 20,145* 0,007 = 0,141 руб.

Заработная плата и отчисления на социальные нужды при внедрении мероприятия останутся неизменными.

Рассчитаем накладные расходы. Процент распределения накладных расходов после внедрения мероприятия останется неизменным, то есть таким же, как до мероприятия.

Расчет общепроизводственных расходов осуществлялся по формуле (3.3).

Таким образом, величина общепроизводственных расходов составила:

Оп = (20,145 - 0,020 + 1,141 + 0,330 + 0,123 + 0) * 0,09 = 1,865 руб.

Расчет общехозяйственных расходов производился по формуле (3.4).

Таким образом, величина общехозяйственных расходов составила:

Ох = (20,145 - 0,020 + 1,141 + 0,330 + 0,123 + 0) * 0,063 = 1,305 руб.

Теперь сравним, как эти расходы изменились в связи со снижением норм расхода после внедрения мероприятия в табл.39.

Таблица 39

Накладные расходы

Показатель	Общепроизводственные расходы	Общехозяйственные расходы
	До внедрения	После внедрения	До внедрения	После внедрения
1. Сумма прямых затрат, руб.	20,993	20,719	20,993	20,719
2. Процент распределения, %	9	9	6,3	6,3
3. Сумма накладных расходов, руб.	1,889	1,865	1,323	1,305

После внедрения мероприятия общепроизводственные и общехозяйственные расходы снизились на 2%.

Распределение коммерческих расходов осуществляется пропорционально производственной себестоимости продукции. Рассмотрим, как эти расходы были рассчитаны в связи со снижением норм расхода после внедрения мероприятия в табл. 40

Таблица 40

Коммерческие расходы

Показатель	До внедрения	После внедрения
1. Производственная себестоимость, руб.	24,205	23,889
2. Процент распределения, %	0,67	0,67
3. Коммерческие расходы, руб.	0,162	0,160

Поясним расчет коммерческих расходов. Расчет коммерческих расходов осуществлялся по формуле (3.5).

Таким образом, величина коммерческих расходов составила:

Кр = 23,889 * 0,0067 = 0,160 руб.

По данным табл38. можно сделать вывод, что сумма коммерческих расходов до и после внедрения мероприятия практически не изменилась, а точнее изменение произошло всего на 0,002 руб.

Расчеты, произведенные выше сведем в табл.41

Таблица 41

Расчет калькуляции на 1 кг после внедрения мероприятия

Наименование статьи калькуляции	Итоговая сумма, руб.
1. Сырье и материалы	20,145
2. Возвратные отходы	0,020
3.Транспортно-заготовительные расходы	0,141
4. Всего материалов	20,266
5. Заработная плата (основная + дополнительная)	0,330
6. Отчисления на социальные нужды	0,10
7. Энергетические затраты	0,000
8. Общепроизводственные расходы	1,865
9. Общехозяйственные расходы	1,305
10. Производственная себестоимость	23,889
11. Коммерческие расходы	0,160
12. Полная себестоимость	24,049

Из табл. 41 видно, что в результате замены одного вида техуглерода на другой значительно изменились прямые материальные затраты в производстве резиновых смесей.

Для расчета снижения себестоимости резиновой смеси приведем расчет экономии от снижения материальных затрат. Из-за замены техуглерода прямые материальные затраты уменьшаются, что влечет за собой снижение себестоимости.

Экономию от снижения материальных затрат определим по формуле (3.6), в данной формуле количество продукции, выпускаемой с момента проведения мероприятий до конца планируемого года измеряемое в штуках заменим на количество требуемого объема резиновой смеси для производства легковых шин, измеряемого в килограммах.

Данная величина составит:

Эм = (20,419-20,145)*1192215 = 333 820 руб.

Рассчитаем изменение себестоимости от снижения материальных затрат по формуле (3.7).

Данная величина составит:

С = (24,367- 24,049) * 1192215 = 381 509 руб.

В данном мероприятии, не затрачиваются дополнительные средства для его осуществления, так как происходит экономия существующих затрат на производство продукции, путем замены одного вида сырья на другой, таким образом годовой экономический эффект равен годовой экономии себестоимости.

Годовой экономический эффект найдем по формуле (3.8) будет равен:

Эг = 333 820 руб.

Затраты на материалы при внедрении мероприятия в производстве шин для легковых автомобилей уменьшаются на 2% а экономия себестоимости составляет 381 509 руб.

3.4 Мероприятие по снижению энергетических ресурсов

Постоянно возрастающая конкуренция на шинном рынке, увеличение количества производителей, использующих самые современные ресурсосберегающие технологии производства приводит к необходимости постоянного поиска резервов для снижения себестоимости и одновременного улучшения качества продукции. На предприятии могут быть проведены мероприятия, которые позволили бы сократить потребление энергоресурсов путем направленной программы на рациональное использование топливно-энергетических ресурсов, снижение потребления электрической энергии в целом по предприятию, повышение эффективности использования потребляемых энергоресурсов.

Основной экономический эффект может быть получен от внедрения организационных мероприятий, не требующих значительных капитальных вложений, в тоже время обладающих короткими сроками окупаемости.

К мероприятию в рамках текущей деятельности можно отнести мероприятие по снижению затрат посредством внедрения комплексной системы автоматического регулирования компрессорной станции.

Предлагается снизить затраты посредством внедрения комплексной системы автоматического регулирования компрессорной станции (в дальнейшем Система ССС) для воздушной компрессорной станции в котельной, так как действующая система автоматического регулирования компрессоров физически и морально устарела и срок ее полезного использования истек в 2009 году. Финансирование данного мероприятия будет производиться за счет кредита взятого в Сбербанке России под пятнадцать процентов годовых на 7 лет, платежи по кредиту будут выплачиваться ежемесячно. Стоимость комплексной системы автоматического регулирования компрессорной станции фирмы Compressor Controls Corporation составляет 6 383 168 руб., срок полезного использования 7 лет. В качестве залога предприятие предоставит оборудование, приобретаемое на заемные средства целевым назначением. Оборудование приобретается в собственность предприятия. Банк и предприятие подпишут кредитный и залоговый договоры, согласно которым кредитные средства могут быть использованы исключительно на цели, предусмотренные соглашениями, а приобретенное оборудование становится предметом залога. Рассмотрим сроки и величину процентов по кредиту в табл. 42

Таблица 42

Погашение кредита

Год	Кредит, руб.	15%	Погашение	Итого
2010	7 194 240,00	1 079 136,00	1 027 748,57	2 106 884,57
2011	6 166 491,43	924 973,71	1 027 748,57	1 952 722,28
2012	5 138 742,86	770 811,43	1 027 748,57	1 798 560,00
2013	4 110 994,29	616 649,14	1 027 748,57	1 644 397,71
2014	3 083 245,72	462 486,86	1 027 748,57	1 490 235,43
2015	2 055 497,15	308 324,57	1 027 748,57	1 336 073,14
2016	1 027 748,58	154 162,29	1 027 748,57	1 181 910,86
Всего	4 316 544,00	7 194 240,00	11 510 783,99

Графа «Итого» табл. 42 содержит сумму, подлежащую возврату предприятием и складывается из возвращаемой банку ежемесячно частей суммы займа и процентов за пользование суммой займа.

Реализация предложения даст экономию электроэнергии, дополнительную экономию в самом технологическом процессе за счет повышения точности регулирования. Кроме того, уменьшаются эксплуатационные расходы, связанные с уменьшением простоев оборудования, расходами на ремонт. Необходимой предпосылкой осуществления мероприятия является замена физически изношенного оборудования.

Предлагаемая в мероприятии система, разработанная фирмой Compressor Controls Corporation наиболее соответствует потребностям предприятия по параметрам стабилизации давления воздуха. Максимальный экономический эффект от внедрения таких систем можно получить за счет внедрения комплексных систем автоматического регулирования компрессорных станций (в противовес автономным агрегатным системам регулирования) что позволяет более экономично использовать имеющееся оборудование за счет применения алгоритмов распределения нагрузки.

Существующая на предприятии система автоматического регулирования компрессоров предназначена для антипомпажного регулирования, антипомпажной защиты, регулирования давления нагнетания на агрегатном уровне. Система автоматического управления и регулирования вышеупомянутых компрессоров имеет целый ряд существенных недостатков:

1. Гидравлическая система регулирования морально устарела и физически изношена.

2. Релейная система управления и защиты морально устарела и физически изношена.

3. Приборы индикации, сигнализации и защиты компрессора по температуре подшипников компрессора, редуктора и электродвигателя морально устарели и физически изношены.

4. Антипомпажное регулирование выполнено по упрощённому алгоритму: по перепаду давления на торцевой диафрагме и давлению за компрессором, что при давлении на всасывании компрессора выше атмосферного приводит к преждевременному открытию антипомпажного клапана.

5. Гидравлический противопомпажный регулятор струйного типа не обладает высоким быстродействием и точностью. Линия его настройки не эквидистанта фактической границе помпажа, в большинстве случаев нелинейной.

6. Дроссельная заслонка и антипомпажный клапан компрессоров управляются в ручном режиме, что не позволяет оптимизировать работу группы параллельно работающих компрессоров.

7. Предельное регулирование мощности электродвигателя отсутствует.

8. Существующая система регулирования не обеспечивает распределения нагрузки, что приводит к дополнительным энергетическим потерям.

Предлагаемая система свободна от перечисленных недостатков и

обеспечивает:

1. Предотвращение помпажа компрессора на всех режимах работы в автоматическом режиме за счет открытия антипомпажного клапана по положению рабочей точки компрессора на его газодинамической характеристике.

2. Минимизацию энергетических потерь за счет открытия, в случае необходимости, антипомпажного клапана на минимально необходимом расстоянии от границы помпажа.

3. Предельное регулирование мощности компрессора с помощью дроссельной заслонки.

4. Регулирование давления воздуха в заводском колекторе в автоматическом режиме изменением положения дроссельных заслонок.

5. Распределение нагрузки для оптимальной работы параллельно работающих компрессоров.

Система Автоматического Управления и Регулирования ССС представляет собой современную систему на базе микропроцессорной техники. Внедрение Системы ССС даёт экономию электроэнергии от двух составляющих. Первая составляющая это уменьшение потребляемой мощности компрессора при точном поддержании давления нагнетания. Вторая составляющая связана с неодинаковой нагрузкой компрессоров. Режим распределения нагрузки между работающими компрессорами с помощью дроссельных заслонок, когда рабочие точки компрессоров устанавливаются на одинаковом расстоянии от границы помпажа с целью предотвращения преждевременного открытия антипомпажных клапанов, по опыту компании Compressor Controls Corporation даёт 25% и более экономии потребляемой мощности.

С целью дублирования панелей индикации контроллеров и для более полного и удобного для оператора интерфейса в состав поставки включена Станция контроля и управления цеха. Учитывая необходимость, для выполнения алгоритма противопомпажного регулирования, получения надежных и точных сигналов по перепаду, давления в состав поставки включены датчики перепада давления.

Разработанные фирмой Compressor Controls Corporation предложения являются комплексными для каждой компрессорной станции и включают в себя взаимодействующие системы управления компрессоров и станционный мастер-регулятор, обеспечивающий поддержание заданного давления в коллекторе и распределение нагрузки между находящимися в работе компрессорами.

При внедрении мероприятия потребуются дополнительные денежные средства, как на покупку нового оборудования, так и на инженерные услуги. Рассмотрим в табл.43 величину требуемых расходов.

Таблица 43

Капитальные вложения для внедрения комплексной системы автоматического регулирования компрессорной станции

Наименование оборудования и услуг	Сумма, руб.
1. Программно-технический комплекс, в том числе:	6 383 168,00
Регулятор двухконтурный для воздушных заводских сетей
Мастер-регулятор
Станция контроля и управления цеха
Датчик перепада давлений
2. Инженерные услуги, в т.ч.:	480 736,00
Инженерное проектирование	101 600,00
Пуско-наладочные работы	228 736,00
Итого: Оборудование и услуги	7 194 240,00

Теперь рассчитаем амортизационные отчисления. Стоимость нового оборудования составляет 7 194 240,00 руб. Срок полезного использования 7 лет. На данное оборудование планируется начислять амортизацию линейным способом.

При применении линейного метода норма амортизации по объекту амортизируемого имущества определяется по формуле:

К = [1/n]*100%, (3.9)

где К - норма амортизации к первоначальной стоимости объекта амортизируемого имущества, %;

n - срок полезного использования данного объекта амортизируемого имущества, мес.

Данная величина составит: К = = 1,190 %.

Годовая норма амортизации рассчитывается по формуле:

НАгод = К * 12, (3.10)

где НАгод - годовая норма амортизации, %;

К - норма амортизации к первоначальной стоимости объекта амортизируемого имущества, %.

Годовая норма амортизации составит: НАгод = 1,190 *12 =14,28 %.

Годовые амортизационные отчисления от стоимости оборудования будут рассчитываться по формуле:

Агод = НАгод * Соб, (3.11)

где Агод - годовые амортизационные отчисления, руб.;

НАгод - годовая норма амортизации, %;

Соб - стоимость оборудования, руб.

Данная величина составит:

Агод = 7 194 240,00* 14,28 % = 1 027 337,47 руб.

Существующая система обслуживается двенадцатью слесарями. Предлагаемая система потребует только шести человек обслуживающего персонала. Поскольку занятость данного персонала на объекте является частичной, потребности в привлечении дополнительных работников не последует.

Эффективность мероприятия будет рассчитана только за счёт экономии электроэнергии, поскольку прочие эффекты не поддаются корректному расчету. Однако следует принимать во внимание, что при данном расчете показатели эффективности будут несколько занижены. Следовательно, возможные «необходимые» условия реализуемости предложения можно считать «достаточными».

Реализация мероприятия даёт экономию электроэнергии, дополнительную экономию в самом технологическом процессе за счет повышения точности регулирования. Потребление электроэнергии существующей воздушной компрессорной станцией составляет 27 448 000 кВт в год. При ориентировочном суммарном среднем снижении потребляемой мощности работающих компрессоров в 25 %, рассчитаем экономию электроэнергии по формуле:

Ээл = Псн*Пэлб, (3.12)

где Ээл - экономия электроэнергии после внедрения мероприятия, кВт/час в год;

Псн - снижение потребления электроэнергии, %;

Пэлб - потребление энергии до внедрения мероприятия, кВт/час в год.

Данная величина составит:

Ээл = 27 448 000 * 0,25 = 6 872 000 кВт/час в год.

ОАО «Омскшина» покупает электроэнергию ВН (высокое напряжение) 1,68 руб. за кВт/час с учетом НДС., рассчитаем сумму годовой экономии по формуле:

Ээлс = Ээл * Т, (3.13)

где Ээлс - сумма годовой экономии на электроэнергии, руб.;

Ээл - экономия электроэнергии после внедрения мероприятия, кВт/час в год;

Т - стоимость одного кВт/час, руб.

Данная величина равна:

Ээлс = 6 872 000 * 1,68 = 11 544 960 руб.

Из-за экономии потребляемой энергии произойдет снижение себестоимости. Рассчитаем ее изменение по формуле:

С = Со - Ээлс, (3.14)

где С - себестоимость продукции после внедрения мероприятия на весь объем выпускаемой продукции, руб.;

Со - себестоимость продукции до внедрения мероприятия, руб.;

Ээлс - сумма годовой экономии на электроэнергии, руб.

Себестоимость продукции после внедрения мероприятия составит:

С = 1 539 220 000 - 11 544 960 =1 527 675 040 руб.

Теперь определим экономию себестоимости по формуле:

С = Со - С, (3.15)

где С - экономия себестоимости на весь объем выпускаемой продукции, руб.;

Со - себестоимость продукции до внедрения мероприятия на весь объем выпускаемой продукции, руб.;

С - себестоимость продукции после внедрения мероприятия на весь объем выпускаемой продукции, руб.

Данная величина составит:

С =1 539 220 000 - 1 527 675 040 = 11 544 960 руб.

Далее мы можем рассчитать срок окупаемости по формуле:

Ток = К /С , (3.16)

где Ток - срок окупаемости, лет;

К - величина капитальных затрат, руб.;

С - экономия себестоимости на весь объем выпускаемой продукции, руб.

Данная величина составит:

Ток = 7 194 240/1 527 675 040 = 1 год.

Так как, срок окупаемости меньше единицы, следовательно, годовой экономический эффект можно рассчитать по формуле:

Эг = С - 1/Ток * К, (3.17)

где Эг - годовой экономический эффект, руб.;

К - капитальные затраты, руб.;

С - экономия себестоимости на весь объем выпускаемой продукции, руб.

Данная величина составит:

Эгод = 11 544 960 - 1/1* 7 194 240 = 4 350 720 руб.

В результате можно сделать вывод о том, что внедрение данного мероприятия снизит себестоимость продукции на 11 544 960 руб.

3.5 Внедрение экономичной технологии осушки сжатого воздуха

Предлагается снижение затрат посредством использования более экономичной технологии осушки сжатого воздуха путем применения холодильных осушителей, результатом которой является снижение потребления сжатого воздуха на 131400000 нм3/год.

В мероприятии предлагается приобрести холодильные осушители сжатого воздуха типа FD.

Данный тип осушителей и схема осушки были выбраны путем анализа двух вариантов. Первый вариант предполагает осушку с использованием двух блоков (по три осушителя типа BD2400/CE-AS) адсорбирующих осушителей воздуха соответственно у компрессорных в корпусе № 53 и корпусе № 109 - это требует затрат на оборудование - 23,6 млн. руб. Этот вариант не может быть принят, поскольку требует температуру сжатого воздуха на входе в осушитель не более 35оС, которая не может быть обеспечена (фактическая температура 70-120оС-при такой температуре наполнитель осушителя - алюмогель просто расплавиться). Второй вариант предусматривает осушку с использованием блоков (по два осушителя типа FD) холодильных осушителей непосредственно в цехах, потребляющих сжатый воздух. По техническому регламенту температура входящего сжатого воздуха в осушители данного типа не должна превышать 55оС, что вполне соответствует фактической температуре воздуха в цехах. Суммарная стоимость осушителей составит 14,2 млн. руб. Данные по этим двум вариантам представим в табл.44

Таблица 44

Технико-экономические характеристики двух вариантов

Основные параметры	2 вариант	1 вариант
Цена оборудования	14,2 млн.руб.	23,2 млн.руб.
Технические параметры	Точка росы +5о С Температура на входе +55о С	Точка росы -40о С Температура на входе +35о С

Предлагаемый вариант 2 наиболее соответствует потребностям предприятия по техническим параметрам и стоимости оборудования. Финансирование данного мероприятия будет производиться за счет кредита взятого в Сбербанке России под пятнадцать процентов годовых на 10 лет. Стоимость требуемого оборудования составляет 14,2 млн. руб., срок полезного использования 10 лет. В качестве залога предприятие предоставит оборудование, приобретаемое на заемные средства целевым назначением. Оборудование приобретается в собственность предприятия. Банк и предприятие подпишут кредитный и залоговый договоры, согласно которым кредитные средства могут быть использованы исключительно на цели, предусмотренные соглашениями, а приобретенное оборудование становится предметом залога. Рассмотрим сроки и величину процентов по кредиту в табл. 45

Таблица 45

Погашение кредита

Год	Кредит, руб.	15 %	Погашение	Итого
2010	14 160 001,00	2 124 000,15	1 416 000,1	3 540 000,25
2011	12 744 000,90	1 911 600,14	1 416 000,1	3 327 600,24
2012	11 328 000,80	1 699 200,12	1 416 000,1	3 115 200,22
2013	9 912 000,70	1 486 800,11	1 416 000,1	2 902 800,21
2014	8 496 000,60	1 274 400,09	1 416 000,1	2 690 400,19
2015	7 080 000,50	1 062 000,08	1 416 000,1	2 478 000,18
2016	5 664 000,40	849 600,06	1 416 000,1	2 265 600,16
2017	4 248 000,30	637 200,05	1 416 000,1	2 053 200,15
2018	2 832 000,20	424 800,03	1 416 000,1	1 840 800,13
2019	1 416 000,10	212 400,02	1 416 000,1	1 628 400,12
Всего	10 407 600,74	14 160 001,00	24 567 601,74

Графа «Итого» табл. 45 содержит сумму, подлежащую возврату предприятием и складывается из возвращаемой банку ежемесячно частей суммы займа и процентов за пользование суммой займа.

Одной из альтернативных технологий уменьшения влаги в сжатом воздухе является используемая в цехах предприятия продувка воздуха. Однако продувка воздуха влияет на аэродинамические свойства сжатого воздуха, в частности уменьшается давление воздуха и, как следствие, ухудшается работа оборудования, сборочных станков. Для стабилизации аэродинамических характеристик требуется дополнительная работа одного компрессора К-250, данный компрессор имеется у предприятия, его работа при внедрении мероприятия может быть снижена, даже приостановлена.

В табл. 46 рассмотрим требуемые капитальные вложения для внедрения мероприятия.

Таблица 46

Капитальные вложения

Тип осушителя	Место установки	Цена единицы, руб.	Количество, шт.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
FD850R404	Сборочное производство	842 400	2	1 684 800
FD560A	Корпус № 51	678 349	2	1 356 697
FD950A	Корпус № 68	896 562	2	1 793 124
FD560A	Корпус № 28	678 349	2	1 356 697
FD170AS	Корпус № 54	170 068	2	340 137
FD170AS	Корпус № 3	170 068	2	340 137
FD850R404	Корпус № 7	842 400	2	1 684 800
FD950A	Корпус № 7а	896 562	2	1 793 124
FD110	Цех литейный	125 294	1	125 294
FD170AS	Корпус № 29-31	170 068	1	170 068
Итого			18	10 644 879

Строительно-монтажные работы составят 3 515 122 руб., то есть общая сумма капитальных вложений равна 14 160 001,00 руб.

Срок полезного использования 10 лет. На данное оборудование планируется начислять амортизацию линейным способом.

При применении линейного метода норма амортизации по объекту амортизируемого имущества определяется по формуле (3.9).

Данная величина составит:

К = = 0,83 %.

Рассчитаем годовую норму амортизации по формуле (3.10):

Годовая норма амортизации составит:

НАгод = 0,83 *12 = 10 %.

Годовые амортизационные отчисления от стоимости оборудования будут рассчитываться по формуле (3.11).

Данная величина составит: Агод =10 644 879 * 10 = 1 064 488 руб.

Данное оборудование при мощности 37440 м3/час полностью соответствует потребностям предприятия в сжатом воздухе низкого давления. Рассмотрим калькуляцию себестоимости сжатого воздуха компрессором К-250 представленной в таблице 47

Таблица 47

Калькуляция себестоимости сжатого воздуха компрессором К-250 до внедрения мероприятия

Сжатый воздух	Количество, м3	Сумма, руб.
Электроэнергия	16575273	15 629 688
Вода на охлаждение	12482	32 079
Заработная плата		1 051 353
Прочие прямые расходы		753 338
Цеховые расходы		3 050 749
Итого		20 516 796
Количество воздуха	131400000
Себестоимость, руб.		0,156

При реализации данного мероприятия работу одного компрессора К-250 можно будет остановить, сократив прямые расходы на производство 131 400 тыс. м.куб. /год сжатого воздуха. Рассмотрим табл. 48 как изменится калькуляция себестоимости сжатого воздуха после внедрения мероприятия.

Таблица 48

Калькуляция себестоимости сжатого воздуха после внедрения мероприятия

Сжатый воздух	Сумма, руб.
Электроэнергия	15629688
Вода на охлаждение	32079
Заработная плата	-
Прочие прямые расходы	753338
Цеховые расходы	-
Итого	16415105
Количество воздуха	131400000
Себестоимость	0,125

Таким образом, можно рассчитать экономию прямых расходов в денежном выражении, умножив прямые расходы на производство 1 м3 сжатого воздуха на количество воздуха, производимого компрессором К-250.

Рассчитаем экономию сжатого воздуха в минуту по формуле:

Эв = Прас * Кв, (3.18)

где Эв - экономию сжатого воздуха, руб.;

Прас - прямые расходы на производство 1 м3 сжатого воздуха в минуту, руб.;

Кв - количество воздуха, м3.

Данная величина составит: Эв =31,23*250 = 7808 руб.

Рассчитаем экономию сжатого воздуха в час по формуле:

Эв = Прас * 60, (3.19)

где Эв - экономию сжатого воздуха, руб.;

Прас - прямые расходы на производство 1 м3 сжатого воздуха в минуту, руб.

Данная величина составит: Эв= 31,23*60 = 1 874 руб.

Рассчитаем экономию сжатого воздуха в сутки по формуле:

Эв = Прасч * 24, (3.20)

где Эв - экономию сжатого воздуха, руб.;

Прасч - прямые расходы на производство 1 м3 сжатого воздуха в час, руб.

Данная величина составит: Эв = 1874*24 = 44 976 руб.

Теперь рассчитаем экономию сжатого воздуха в год по формуле:

Эв = Прасс * 365, (3.21)

где Эв - экономию сжатого воздуха, руб.;

Прасс - прямые расходы на производство 1 м3 сжатого воздуха в сутки, руб.

Данная величина составит: Эв = 44 976*365 = 16 416 240 руб.

Данные суммы экономии снизятся на сумму затрат на энергию, потребляемую новым оборудованием. Замена используемой технологии подготовки сжатого воздуха не требует изменений в количестве и квалификации обслуживающего персонала.

Использование новой технологии подготовки сжатого воздуха потребует потребления энергии в час 124 кВт. Рассчитаем потребление энергии в год после внедрения мероприятия по формуле:

Эпвн = Т * Пч *24 * 365, (3.22)

где Эпвн - потребление энергии в год после внедрения мероприятия, руб.;

Т - стоимость одного кВт/час, руб.;

Пч - потребление энергии кВт / в час.

Данная величина составит: Эпвн = 1,68 * 124*24*365 = 1 824 883 руб.

То есть, на эту сумму увеличатся расходы на энергию, потребляемую новым оборудованием по сравнению с потреблением выводимого компрессора

Из-за увеличения потребления энергии после внедрения мероприятия и экономии сжатого воздуха рассчитаем изменение себестоимости в плановом году по формуле:

Эс = Сб - Эв + Эпвн, (3.23)

где Эс - изменение себестоимости в плановом году, руб.;

Эв - экономию сжатого воздуха в год, руб.;

Эпвн - потребление электроэнергии в год после внедрения мероприятия, руб.

Себестоимость продукции после внедрения мероприятия составит:

Эс = 1539220000 - 16 416 240 + 1 824 883 = 1 522 803 760 руб.

Теперь определим экономию себестоимости по формуле (3.15):

С = 1539220000 - 1 522 803 760 = 16 416 240 руб.

Рассчитаем срок окупаемости по формуле (3.16).

Данная величина составит: Ток =14160001/16 416 240 =1 год.

Так как, срок окупаемости меньше единицы, следовательно, годовой экономический эффект можно рассчитать по формуле (3.17).

Данная величина составит:

Эг =16 416 240 - 1/1*14160001 = 2 256 239 руб.

В результате можно сделать вывод о том, что внедрение данного мероприятия себестоимость продукции снизится на 16 416 240 руб.

Итак, все расчеты, проведенные по мероприятиям сведем в таблице Приложения 6 «Эффективность проектируемых мероприятий ОАО «Омскшина». По данным таблицы можно сделать вывод о том, что внедрение мероприятий потребует от предприятия капитальных затрат в размере 21 354 241 руб. В результате внедрения данных мероприятий предприятие получит экономию материальных затрат в размере 43 680 122 руб., экономию себестоимости в размере 61 709 097 руб. Годовой экономический эффект, который получит предприятие составит 40 354 856 руб.