Расширение филиала "Шахта "Осинниковская" за счет ввода в отработку запасов филиала "Шахта "Тайжина"

8003

500

16

ПВИ-315 (ПСМ)

250

265

2120

5244

2200

2,3

ПВИ-250 (ДУ)

90

81

526,5

5480

750

7,3

ПМВИР-41 (ЛПК-10)

30

34

204

5500

200

27,5

ВВ-400 (Общий в/ш)

5854

1500

3,9

ПМВИР-41 (ЛВ-25)

30

34

204

2160

200

10,8

ПМВИР-41 (ЛПК-10)

30

34

204

2326

200

11,63

ПВИ-125 (УНР-0,2)

16

18

108

2530

250

10,1

ПМВИР-41 (БЖ-45)

7,5

8,2

57

2250

80

28

3.7.2.5 Выбор силового трансформатора УПП № 201 для питания ленточного конвейера

Таблица № 30 - Характеристика энергопотребителей

Наименование потребителей	Тип Электродвигателя	Кол-во Двигателей Шт.	Pн, КВТ	Uн , В	I н , А	I пуск , А	Cos.	КПД ,
Ленточный конвейер 1ЛТ100	АВР-280L4	1	160	660	265	2120	0,88	0,94
Натяжная ЧЛ-1	АВРВ 132 SB2	2	7,5	660	8,25	62	0,86	0,93
			167.5

Р_уст = 167.5 квт

Мощность трансформаторной подстанции определяется исходя из расчетной электрической нагрузки S_р присоединенных к подстанции потребителей по формуле № 120.

Коэффициент спроса определяется по формуле №121.

Cледовательно мощность трансформаторной подстанции определяется по формуле:

КВА;

Принимаем к установке подстанцию типа КТПВ 630-6/0,69.

3.7.2.5.1 Выбор и проверка кабельной сети участка

Магистральный кабель для питания ленточных конвейеров, и т.д. определяется по формуле:

Рабочий ток в магистральном кабеле определяется по формуле № 122.

Для ленточных конвейеров:

Принимаем кабель типа КГЭШ 3х70+3х4+1х10, с

Условие выполняется, кабель соответствует условиям эксплуатации.

Таблица №30 - Выбор и проверка кабельной сети

Обозначение кабеля по схеме	Принятый тип кабеля	Длительно допустимый ток, А	Расчетный ток, А
1	2	3	4
	КГЭШ 3х70+3х4+1х10	260	240
1	2	3	4
	КГЭШ 3х50+3х4+1х10	200	184
	КГЭШ 3х50+3х4+1х10	200	176
	КОГЭШ 4х6+1х2,5	24	8,2

Таблица № 31 - Проверка кабельной сети по допустимой емкости

№ п/п	Обозна-чение кабеля	Марка кабеля	Длина кабеля км	Емкость кабеля на 1 км, мкф/фаза	Емкость кабеля Мкф/фаза
1		КГЭШ 3х70+3х4+1х10	0,015	0,72	0,01
2		КГЭШ 3х50+3х4+1х10	0,128	0,63	0,08
3		КГЭШ 3х50+3х4+1х10	0,005	0,63	0,00315
4		КОГЭШ 4х6+1х2,5	0,005	0,35	0,0018
					0,18

С учетом емкости электродвигателей и электрических аппаратов общая емкость сети равна:

(145)

С=1,1*0,18=0,198

Кабельная сеть проходит по допустимой емкости.

3.7.2.5.2 Расчет токов короткого замыкания в участковой сети

Расчет производим методом приведенных длин приложенному в ПБ:

(146)

Максимальный ток 3^х фазного к.з. определяем по формуле:

, А (147)

Таблица № 32 - Расчет токов короткого замыкания

Точка к.з	Фактическая длина кабеля, м	Сечение кабеля, мм2	Коэффициент приведения,	Приведенная длина,м
0	0				8931	14289
1	15	3х70	0,72	10,8	8480	13568
2	15 128	3х70 3х50	0,72 1,0	138,8	3949	6318
3	15 128 5	3х70 3х50	0,72 1,0	143,8	3900	6240
4	15 128 5	3х70 3х50 3х6	0,72 1,0 8,22	184	3294	5270

3.7.2.5.3 Выбор защитной аппаратуры

Каждый аппарат согласно ПБ должен быть проверен на:

1 Номинальное напряжение

2 Номинальный ток

3 Отключающая способность при трехфазном к.з.

Номинальное напряжение, на которое изготовлен аппарат должно соответствовать напряжению сети, в которой он будет эксплуатироваться и должно быть не менее его: .

Номинальный ток аппарата должен выбираться исходя из максимально возможной нагрузки, при которой он будет эксплуатироваться:

Отключающая способность аппарата должна быть в 1,2 раза больше максимально возможного тока трехфазного к.з. на его защимах:

(148)

Ток трехфазного к.з. определяется из соотношения :

(149)

Требуемый в этом случае предельный отключаемый ток:

(150)

Встроенный в подстанцию КТПВ-630 выключатель А3792 УУ 5 рассчитан на

ток 630 А изготовлены на напряжение 660В. Предельная коммутационная способность на отключение 42000А.

3.7.2.5.5 Выбор и проверка уставок максимальной токовой защиты

Величина уставки тока срабатывания реле автоматических выключателей,

магнитных пускателей определяется по формулам для защиты магистралей.

(151)

где: - уставка тока срабатывания реле, А.

-пусковой ток наиболее мощного электродвигателя.

- сумма номинальных токов остальных электродвигателей.

Для защиты ответвлений,питающих группы одновременно включаемых электродвигателей:

Для защиты одиночного электродвигателя:

Выбранная уставка проверяется по расчетному минимальному току к.з. по Формуле №144

Таблица № 33 - Выбор и проверка уставок максимальной токовой защиты

Тип аппарата защиты	Рн, Квт	Iн, А	Iпуск, А	А	А
КТПВ-630 А3792	342,5			2820	1800	1,56
ВВ-400 (Общий конвейеров)	242,5	240	1321	8480	1600	5,3
ПВИ-250 (1ЛТ100)	160	176	1232	3900	1250	3,12
ПМВИР-41 (ЧЛ-1)	7,5	8,2	62	3294	80	41

3.7.3 Меры безопасности

Защита людей от поражения электрическим током осуществляется применением технологического заземления. Общее время отключения поврежденной сети напряжением 660В не должно превышать 0.2сек, а напряжением 1140В-0.12сек.

При монтаже и ремонте электрооборудования в шахте, осуществляется контроль за содержанием метана в месте проведения работ. Запрещается:

- оперативное обслуживание электроустановок напряжением выше 1140В, без защитных средств (перчаток, бот и т.д.);

- обслуживание и управление электроустановками, напряжением до 1140В, не защищенными реле утечки, без диэлектрических перчаток;

- ремонтировать электрооборудование и кабель, находящиеся под напряжением;

- эксплуатировать электрооборудование, при неисправных средствах взрывозащиты, блокировках, заземлении, аппаратах защиты, нарушении схем защиты в поврежденных кабелях;

- иметь под напряжением неиспользуемые электрические сети, за исключением резервных;

- открывать крышки электрооборудования без снятия напряжения и замера газа.

4. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

4.1 Противопожарная защита

В подземных выработках шахты «Осинниковская» для борьбы с пожарами и пылью спроектирован объединенный пожарно-оросительный трубопровод.

Подземный пожарно-оросительный трубопровод должен обеспечивает:

- подачу воды на тушение пожара и устройство водяных завес на пути его распространения в любой точке горных выработок шахты;

- подачу воды на орошение и пылеподавление.

При проектировании подземного пожарно-оросительного трубопровода шахты руководствовались требованиями “Инструкции по противопожарной защите угольных шахт” к параграфу 553 Правил безопасности в угольных шахтах (РД 05-94-95), раздела “Трубопроводы, прокладываемые в горных выработках” ВНТП 36-84 и “Инструкциями по борьбе с пылью и пылевзрывозащите и Правилами безопасности в угольных шахтах”.

Разводка пожарно-оросительного трубопровода в горных выработках шахты осуществляется с учетом схемы вскрытия и подготовки шахтного поля, а также перспективы развития горных работ.

Подача воды в шахту от основного источника, предусматривается с промплощадки, расположенной в центре шахтного поля.

Система подачи воды в шахту базируется на достаточно надежных источниках водоснабжения, расположенных, на поверхности шахты.

Подача воды в шахту должна предусматривается по двум независимым трубопроводам, проложенным, по разным воздухоподающим стволам и закольцованным между собой на рабочих горизонтах.

Подача воды на каждый рабочий горизонт шахты осуществляется по двум, проложенным в разных выработках трубопроводам, которые закольцованы между собой.

В проекте предусмотрено использование в качестве резерва для подачи воды на пожаротушение всех имеющихся в горных выработках трубопроводов (водоотливных магистралей, пульпопроводов, воздухопроводов и др.) кроме дегазационных.

Сеть пожарно-оросительного трубопровода шахты состоит из магистральных и участковых линий.

Диаметр магистральных и участковых линий пожарно-оросительной сети шахты определен на основании расчета их пропускной способности, диаметр магистральных линий 150 мм, участковых линий 100 мм.

Подача воды в ПОТ, проложенный по выработкам, оборудованным ленточными конвейерами, обеспечивается с двух сторон (кроме конвейерных штреков лав).

Для гашения избыточного напора при подаче воды в пожарно-оросительную сеть шахты с поверхности следует предусмотрено:

- использование разгрузочных водоемов;

- использование гидравлических редукторов.

При использовании в качестве резерва запаса воды для подземного пожаротушения водосборников водоотлива, вода из этих водосборников перед подачей в пожарно-оросительную сеть проходит очистку до установленных норм и не содержит механических примесей, препятствующих работе автоматических установок водяного пожаротушения и регулирующей арматуры.

Расположение и крепление трубопроводов в горных выработках следует производиться по чертежам типовых сечений.

Размещение трубопроводов обеспечивает доступность и удобство их осмотра, монтажа и демонтажа, а также использования при тушении пожара.

Для прокладки пожарно-оросительного трубопровода на шахте «Осинниковская» применяют стальные электросварные, стальные водогазопроводные и стальные бесшовные горячекатанные трубы.

Толщина стенки и диаметр труб должны выбираются на основании проведенных гидравлических расчетов, в соответствии с полученными величинами максимального напора и пропускной способности в линиях трубопровода.

Для крепления трубопроводов, прокладываемых или подвешиваемых, в выработках с углом наклона от 5 до 30°, следует применяют противоугонные устройства (типа вертлюг), а при углах наклона более 30° - опорные стулья и колена.

В соответствии с “Инструкцией по устройству, осмотру и измерению сопротивления шахтных заземлений” к ПБ, в проекте предусмотрено защитное заземление става пожарно-оросительного трубопровода шахты во всех местах, где имеются электроды заземления.

4.2 Пылевзрывозащитные мероприятия

Пылевзрывозащита шахты «Осинниковская» представляет комплекс мероприятий по предупреждению и локализации взрывов пыли включающий:

- определение взрывчатых свойств угольной и сланцевой пыли;

- определение интенсивности пылеотложения в горных выработках;

- выбор и выполнение взрывозащитных мероприятий по снижению интенсивности пылеотложения, предупреждению и локализации взрывов пыли;

- контроль пылевзрывоопасности горных выработок.

В результате расчётов, выполненных в соответствии с «Руководством по борьбе с пылью и пылевзрывозащите на угольных и сланцевых шахтах» составляется график периодичности осланцевания горных выработок и производится расчёт расхода инертной пыли по участкам на месяц, квартал.

Для локализации взрывов угольной пыли производится установка сланцевых заслонов.

Для предупреждения взрыва угольной пыли предусматривается:

- уборка и смыв угольной пыли;

- осланцевание выработок инертной пылью;

- сланцевые заслоны.

Сланцевыми заслонами изолированы:

- очистные выработки;

- забои подготовительных выработок, проводимых по углю или по углю и породе;

- крылья шахтного поля в каждом пласте;

- конвейерные выработки.

Заслоны размещаются в выработках, на входящей и на исходящей струях изолируемых выработок.

Защита забоев подготовительных выработок до внедрения автоматических систем осуществляется рассредоточенными заслонами. Сланцевые заслоны устанавливаются на расстоянии не менее 60 м и не более 300м от забоев очистных и подготовительных выработок, сопряжений откаточных и вентиляционных штреков с бремсбергами, уклонами, квершлагами.

Для пылеподавления во время работы проходческих и очистных комбайнов предусматриваются оросительные устройства заводского изготовления.

Для обеспыливания воздушного потока и снижения отложений пыли на вентиляционном штреке лавы в 10-15м от очистного забоя устанавливается противопылевая водяная завеса. Оросители водяной завесы устанавливаются таким образом, чтобы сечение выработки было полностью перекрыто факелами распыляемой жидкости.

Подавление пыли, образующейся на перегрузках угля с конвейера на конвейер, осуществляется путём окожушивания пересыпов мешковиной (кроме лавного конвейера) и орошением её с помощью конусных или зонтичных оросителей, которые устанавливаются над местом перегруза горной массы таким образом, чтобы факел распыляемой воды перекрывал очаг пылеподавления. Давление воды у оросителей должно быть не менее 0,5МПа, а удельный расход воды не менее 5,0лит/т.

4.3 Средства индивидуальной защиты

Работники шахты «Осинниковская» обеспечиваются средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими нормами.

Защита органов дыхания осуществляется с помощью противопылевых респираторов «Лепесток», которыми обеспечиваются все работники спускающиеся в шахту.

На шахте используются изолирующие самоспасатели ШСС-1У, ШСС-Т.

4.4 Запасные выхода

На каждой действующей шахте должно быть не менее двух отдельных выходов на поверхность, приспособленных для передвижения людей. Каждый горизонт шахты должен также иметь не менее двух отдельных выходов на вышележащий горизонт или поверхность, приспособленных для передвижения людей. Для шахты «Осинниковская» выходом на поверхность в случае аварии является клетьевой ствол, при реверсии воздушной струи запасным выходом на поверхность является вентиляционный ствол «Черная Тайжина», оборудованный клетьевым подъемом.

4.5 Экология

При ведении горных работ на шахте «Осинниковская» принимаются меры по сохранению водных бассейнов и рельефа местности. Вода, откачиваемая из шахты, а также хозяйственно-бытовые стоки перед сбросом их в гидрографическую сеть очищаются и обеззараживаются согласно требованиям законодательства об охране окружающей природной среды.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Выбор и обоснование организационно-правовой формы

Филиал «Шахта «Осинниковская» образована на месте бывшей «Шахты «Капитальная». По своему производственному принципу входит в состав ОАО ОУК «Южкузбассуголь».

5.2 Выбор и обоснование производственной структуры предприятия

Каждое угледобывающее предприятие состоит из участков, хозяйств и организаций, обслуживающих производственно-технические процессы. Совокупность этих подразделений представляют собой общую структуру угольного предприятия. Совокупность производственных подразделений и их взаимосвязь составляют производственное предприятие.

Число структурных подразделений зависит от производственной мощности шахты, района ее расположения и горно-геологических условий залегания пластов.

Структура управления шахтой предусматривает наличие ряда функциональных организаций, состоящей из работников соответствующих специальностей.

5.3 Выбор режима работы шахты, участка, рабочих

Режим работы шахты принимаем, как непрерывная рабочая неделя. Количество рабочих дней в году 365. Число рабочих смен в сутки 4, продолжительность смены 6 часов.

Режим работы рабочих прерывная рабочая неделя с двумя выходными днями по скользящему графику.

Кратко работу предприятия и рабочих можно охарактеризовать, как 7+0, 5+2.

5.4 Расчет себестоимости добычи 1т угля по участку

Расчет себестоимости добычи производится по следующим элементам:

1) материальные затраты;

2) затраты на оплату труда;

3) отчисления на социальные нужды;

4) амортизация основных фондов.

5.4.1 Расчет себестоимости по элементу «Материальные затраты»

Расчет себестоимости по элементу «Материальные затраты» по участку осуществляется по:

1) материалам;

2) электроэнергии;

3) работам и услугам производственного характера, выполняемые сторонними предприятиями или производствами и хозяйствами предприятия, не относящиеся к основному виду деятельности.

5.4.1.1 Расчет затрат на материалы

Расчет затрат на материалы производится на основе норм расхода отдельных видов материалов, которые принимаются по паспортам крепления, утвержденным нормативам.

Таблица № 34 - Расчет затрат на материалы по очистному забою

Материалы	Расход за единицу времени (месяц)	Цена за единицу, руб.	Сумма затрат на месяц, руб.
1	2	3	4
Зубки, шт.	5410	200	1082000
1	2	3	4
СВП-17 L=3м	225	1000	225000
Солидол, т	1	16000	16000
Кабель КГЭШ	180	700	126000
Лесоматериалы, м3	300	1700	510000
Масло, т	10	15000	150000
Присадка для эмульсии, т	5	200000	1000000
Зап. части, руб.	-	-	700000
Неучтенные	-	-	381000
Всего	-	-	4190000

Таблица № 35 - Расчет затрат на материалы по подготовительному забою

Материалы	Расход за единицу времени (месяц)	Цена за единицу, руб.	Сумма затрат на месяц, руб.
Анкера АСП, шт.	1350	64	86400
Анкера ШК-1М, шт.	2700	57	153900
ПП-4.5, шт.	270	248	66960
Хим. ампула, шт.	1350	23	31050
Решетка, шт.	1215	160	194400
Зубки, шт.	1000	114,00	114000
Солидол, т	0,15	15800	2370
Резец РП-7, шт.	200	67,20	13440
Вент. труба, м	270	200	54000
Неучтенные	-	-	35530
Всего	-	-	752050

Затраты на материалы на 1т добычи:

, руб./т, (152)

=58,6 руб./т

Затраты на материалы на 1п.м. выработки:

, руб./м, (153)

=2785 руб./м.

5.4.1.2 Расчет затрат на электроэнергию

З_эл =Р_max*b+W_a*a, руб, (154)

где, Р_max - заявленная активная мощность, кВт;

b - плата за 1кВт заявленной мощности, руб.;

W_a - расход активной энергии, кВт*ч;

a - плата за 1кВт*ч, руб.

Таблица № 36 - Затраты на электроэнергию по очистному участку

Потребители	Мощность привода, кВт	Время работы за сутки	Расход, кВт*ч	Тариф за кВт*ч	Затраты, руб./сут.
1	2	3	4	5	6
Комбайн К 500Ю	535	18	9630	0.5	4815
Конвейер КСЮ 271	750	18	13500	0.5	6750
Перегружатель ПСМ-30	250	18	4500	0.5	2250
Ленточный конвейер ПТ-120	500	20	10000	0.5	5000
СНТ-32	165	20	3300	0.5	1650
1	2	3	4	5	6
Дробилка ДУ1Р	75	18	1050	0.5	525
Итого:	2275		41980		20990

З_эл.оч. =2275*120+1259400*0.5=902700 руб.;

Затраты на электроэнергию на 1т добычи составят

, руб./т, (155)

=14 руб./т.

Таблица № 37 - Затраты на электроэнергию по подготовительному забою

Потребители	Мощность, кВт	Время работы за сутки	Расход, кВт*ч	Тариф за кВт*ч	Затраты, руб./сут.
Комбайн П110-01	190	10	1900	0.5	950
Перегружатель ППЛ-800	15	11	165	0.5	82.5
Ленточный конвейер ПТ 120	500	12	6000	0.5	3000
ЗИФ ШВ-5	55	9	495	0.5	643.5
ВМ-8М	100	24	2400	0.5	3120
Итого	860	-	10960		5480

З_эл.пр. =860*120+328800*0.5=267600 руб.

Затраты на электроэнергию на 1п.м. выработки

, руб./м, (156)

=991 руб./м.

Таблица № 38 -Себестоимость по элементу «Материальные затраты», очистного забоя.

Статьи затрат	Величина, руб./т
Материалы	58,6
Электроэнергия по двуставочному тарифу	14
Итого:	72.6

Таблица №39 - Себестоимость по элементу «Материальные затраты», по подготовительному забою.

Статьи затрат	Величина, руб./м
Материалы	2785
Электроэнергия по двуставочному тарифу	991
Итого:	3700

5.4.2 Расчет затрат по элементу «Затраты на оплату труда»

Определение величины фонда заработной платы

ФЗП_ППП =Н_С.Ш.*Д_Ш, руб., (157)

где, Н_С.Ш. - норматив заработной платы на одну тонну добычи по шахте, руб./т;

Д_Ш - объем добычи, т.

ФЗП_ППП =90*142890=12860100 руб.

Определение норматива заработной платы одного работника ППП шахты.

, руб./т, (158)

где Ч_Ш - среднесписочная численность работников ППП шахты, чел

=0,08 руб./т

Установление нормативов заработной платы на одну тонну добычи, расчет заработной платы по технологическим процессам.

Для установления нормативов заработной платы на одну тонну добычи и расчета фонда по технологическим процессам шахты к нормативу заработной платы в себестоимости 1т угля, приходящегося на одного трудящегося ППП, применяются коэффициенты приоритета в заработной плате.

Определение норматива заработной платы по каждому процессу работ:

Н_Сi =Н_ППП*К_i*Ч_i, руб., (159)

где К_i - коэффициент приоритета в заработной плате по i-му производственному процессу шахты;

Ч_i - численность ППП на i-м производственном процессе шахты, чел.

Н_С1 =0.08*1.5983*194=24.8;

Н_С2 =0.08*1.1716*198=18.6;

Определение фонда заработной платы по i-тому производственному процессу

ФЗП_ПППi = Н_Сi*Д_Ш, руб.,(160)

ФЗП_ППП1 =24.8*142890=3543672 руб.;

ФЗП_ППП2 =18.6*142890=2657754руб.;

5.4.2.1 Расчет заработной платы работников очистного участка

Определение постоянной и переменой частей фонда заработной платы очистного участка. При начислении заработной платы по очистным участкам и бригадам устанавливается порядок, при котором фонд и среднемесячная заработная плата определяются объемами добычи угля.

Среднемесячная заработная плата, установленная для различных уровней добычи, подразделяется на тарифный заработок с доплатами и районным коэффициентом и сдельную часть с районным коэффициентом, изменяющуюся с изменением объемов добычи.

ФЗП_ОЧ.УЧ. = Т_ФЗП+Н_ЗПСД*Д, руб., (161)

где, Т_ФЗП - тарифный фонд заработной платы ППП, руб.;

Н_ЗПСД - норматив заработной платы на сдельную часть, руб./т;

Таблица № 40 - Расчет тарифного фонда заработной платы очистного участка

Работники	Количество работников, чел.	Заработная плата одного работника, руб./мес.	Тарифный фонд заработной платы, руб./мес.
Начальник участка	1	30880	30880
Зам. начальника участка	1	25090	25090
Пом. начальника участка	1	23160	23160
Механик	1	28950	28950
Пом. механика	1	22195	22195
Горный мастер	6	21230	127380
Итого руководителей и специалистов	11	-	257655
ГРОЗ, МГВМ	67	19300	1293100
Электрослесарь 5 разряда	5	19300	96500
Электрослесарь 4 разряда	5	16926	84630
Электрослесарь 3 разряда	3	10036	30108
ГРП 3 разряда	6	10036	60216
Всего по рабочим участка	86	-	1564554
Итого по участку	97	-	1822209

Определение переменной части фонда заработной платы очистного участка:

Н_ЗПСД*Д =ФЗП_ОЧ.УЧ. - Т_ФЗП, руб., (162)

Определение норматива заработной платы ГРОЗ очистного участка на сдельную часть заработной платы при плановой добыче:

, руб./т,(163)

=12 руб./т

Определение норматива заработной платы одного ГРОЗ на сдельную часть заработной платы при плановой добыче:

, руб./т, (164)

=0,18 руб./т

5.4.2.2 Расчет заработной платы работников проходческого участка

Расчет постоянной части заработной платы работников проходческого участка. При расчете величины заработной платы по подготовительным участкам устанавливается порядок, при котором фонд заработной платы и среднемесячная заработная плата классифицируются по признаку влияния или зависимости от скорости подвигания выработок.

Определение переменной части фонда заработной платы проходческого участка:

ФЗП_{ПОДГ.УЧ.} =Т_ФЗП+Н_ЗПСД*С, руб, (165)

где, С - протяженность проведения выработок, м.

Н_ЗПСД*С =ФЗП_{ПОДГ.УЧ.}- Т_ФЗП, руб., (166)

Н_ЗПСД===1643 руб., (167)

Таблица №41 - Расчет тарифного фонда заработной платы подготовительного участка для двух забоев

Работники	Количество работников, чел	Заработная плата одного работника, руб./мес.	Тарифный фонд заработной платы, руб./мес.
1	2	3	4
Начальник участка	1	30880	30880
Зам. начальника участка	1	25090	25090
Пом. начальника участка	1	23160	23160
1	2	3	4
Механик	1	28950	28950
Пом. механика	1	22195	22195
Горный мастер	6	21230	127380
Итого руководителей и специалистов	11	-	257655
Проходчики 5 разряда	56	19300	1080800
Электрослесари 5 разряда	6	19300	115800
Электрослесари 4 разряда	8	16926	135408
Электрослесари 3 разряда	6	10036	60216
ГРП 3 разряда	12	10036	120432
Всего по рабочим участка	88	-	1512656
Итого по участку	99	-	1770311

Расчет затрат по элементу «Затраты на оплату труда»

Определение затрат по элементу «Затраты на оплату труда» на 1 т:

, руб./т, (168)

=90 руб./т

Определение затрат по элементу «Затраты на оплату труда» на 1 п.м. выработки:

, руб./м, (169)

=4922 руб./м.

5.4.3 Расчет затрат по элементу «Отчисления на социальные нужды»

Величина затрат элемента «Отчисления на социальные нужды» складывается из единого социального налога и обязательного медицинского страхования от несчастных случаев на производстве и составляет 44,1% от элемента себестоимости «Затраты на оплату труда».

Определение затрат по элементу «Отчисления на социальные нужды» на 1т угля:

, руб./т, (170)

=40 руб./т

Определение затрат по элементу «Отчисления на социальные нужды» на 1п.м выработки:

, руб./м, (171)

_. =2170 руб./м

5.4.4 Расчет затрат по элементу «Амортизация основных фондов»

Расчет затрат по элементу «Амортизация основных фондов» осуществляется по нормам амортизации.

Определение затрат по элементу «Амортизация основных фондов» на 1т угля:

, руб./т, (172)

Таблица №42 - Расчет затрат по элементу «Амортизация основных фондов» по очистному участку

Перечень машин и оборудования	Количество, шт.	Стоимость единицы оборудования, руб.	Стоимость всего, руб.	Норма амортизации, % в год	Амортизация, руб.
1	2	3	4	5	6
Мех. крепь МКЮ 4/32.11	134	993000	133062000	22.2	2461647
1	2	3	4	5	6
Комбайн К 500Ю	1	10000000	10000000	22,2	185000
Конвейер КСЮ 271.38	1	9950000	9950000	22,2	184075
Перегружатель ПСМ-30	1	1192199	1192199	33	32785.5
Ленточный конвейер 2ПТ-120	1	4774588	4774588	20	79577
Маслостанция СНЛ-180	4	1300000	5200000	22,2	96200
Магнитная станция	1	553000	553000	22,2	10230.5
Подстанция	5	800000	4000000	22,2	74000
Пускатели	30	57000	1710000	22,2	31635
Выключатель ВВ-400	10	80000	800000	22.2	14800
Установка УВЦГ-15	1	3000000	3000000	22.2	55500
Лебедка ЛПК-10	2	400000	800000	22.2	14800
Дробилка	1	400000	400000	33	11000
Итого:	-	-	175441787	-	3251250

=46 руб./т.

Определение затрат по элементу «Амортизация основных фондов» на 1п.м выработки:

, руб./м, (173)

Таблица № 43 - Расчет затрат по элементу «Амортизация основных фондов» по подготовительному участку

Перечень машин и оборудования	Количество, шт.	Стоимость единицы оборудования, руб.	Стоимость всего, руб.	Норма амортизации, % в год	Амортизация, руб.
1	2	3	4	5	6
Комбайн П 110-01	1	11784650	11784650	22,2	21801.6
Бур. Станок «WОMBAT»	2	250000	500000	50	20833,33
Перегружатель ППЛ-800	1	72750	72750	33	2000.6
Ленточный конвейер 2ПТ-120	1	3774588	3774588	20	62909.8
Компрессор ЗИФ ШВ-5	1	170000	170000	33	4675
Подстанция	3	765176	2295528	22,2	42467.3
Пускатели	15	43744	656160	22,2	12139
Вентилятор ВМ-8М	4	144390	577560	27	12995
Итого:	-	-	22412372	-	179821.6

=666 руб./м.

5.4.5 Участковая себестоимость

Таблица № 44 - Сводная таблица себестоимости 1т угля

Элементы затрат	Величина, руб./т
Материальные затраты	72.6
Затраты на оплату труда	90
Отчисления на социальные нужды	40
Амортизация основных фондов	46
Итого:	246.6

Таблица № 45 - Сводная таблица себестоимости 1п.м выработки

Элементы затрат	Величина, руб./м
Материальные затраты	3700
Затраты на оплату труда	4922
Отчисления на социальные нужды	2170
Амортизация основных фондов	666
Итого:	11458

5.4.6 Сравнение плановой и проектной величины участковой себестоимости

Таблица № 46 - Сравнение плановой и проектной величины участковой себестоимости 1т угля

Элементы затрат	Величина, руб./т	± к факту
	Факт	Проектная
Материальные затраты	96,12	72,6	-23,52
Затраты на оплату труда	120,6	90	-30,6
Отчисления на социальные нужды	53,2	40	-13,2
Амортизация основных фондов	43,08	46	+2,92
Итого:	315	246,6	-68,4

Таблица № 47 - Сравнение плановой и проектной величины участковой себестоимости 1м выработки

Элементы затрат	Величина, руб./т	± к факту
	Факт	Проектная
Материальные затраты	3802	3700	-102
Затраты на оплату труда	5266	4922	-344
Отчисления на социальные нужды	2322	2170	-152
Амортизация основных фондов	1775	666	-1109
Итого:	13165	11458	-1707

6. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

6.1 Повышение эффективности вспомогательного транспорта

6.1.1 Анализ основных технологических звеньев шахты

После сдачи шахты в эксплуатацию и освоения проектной мощности наступает, сравнительно длительный «стабильный» период ее работы. Однако стабильным его можно считать весьма условно, так как в это время появляются «узкие» места в пропускной способности какого-либо основного технологического звена шахты.

Рассмотрим график пропускной способности основных технологических звеньев шахты.

1- горные работы (добыча угля, проведение подготовительных выработок, вскрытие и подготовка шахтного поля)- на шахте работает два очистных забоя, где используется высокопроизводительная техника и оборудование, это очистные комбайны KSW-500, К-500, лавный привод «Анжера», перегружатель ПСП-30, механизированный комплекс МКЮ 4-11/32. С использованием такого оборудования и техники, можно увеличить суточную добычу до 8,5 тыс. т в сутки. В проходческих забоях применяются комбайны П 110-01, КП 21, КСП 32, бурильные установки типа «Rambor» и «Wombat».

2- основной подземный транспорт. Транспортирование угля из очистных и подготовительных забоев осуществляется с использованием ленточных конвейеров ПТ-120. Такая конвейерная линия обеспечивает выдачу горной массы в объеме 10 тыс.т в сутки.

3- технологический комплекс поверхности, способен обеспечить работу предприятия в режиме 12 тыс.т в сутки.

4- вспомогательный подземный транспорт. Из графика видно, что вспомогательный транспорт способен работать в режиме 6 тыс. т в сутки, что не позволит увеличить фактический уровень суточной добычи шахты до планируемого.

5- водоотлив.

6- общешахтная вентиляция.

Водоотлив и вентиляция способны работать в режиме 12 тыс. т в сутки.

Из графика видно, что вспомогательный транспорт не способен обеспечить шахту для нормальной работы, а наличие даже одного «узкого» звена не только исключает дальнейшее развитие шахты, но и ухудшает в последующем все технико-экономические показатели ее работы. Улучшить технико-экономические показатели можно за счет технического переоборудования основных и вспомогательных технологических звеньев.

6.1.2 Анализ существующей технологической схемы вспомогательного транспорта

На шахте «Осинниковская» вспомогательный груз и люди доставляются в шахту при помощи клетьевого подъема.

Доставка материалов, оборудования и людей осуществляется при помощи рельсового транспорта, электровозов типа АМ-8Д и 2АМ-8Д. Для доставки материалов и оборудования используются вагонетки типа ПС-3,5; ВГ-3,3; ВЛ-900, а для перевозки людей вагонетка типа ВЛ-18. Груз и люди доставляются до участковых уклонов, далее по уклонам с помощью рельсового транспорта и канатной тяги вспомогательный груз и крепежный материал доставляется до устьев подготовительных забоев и устьев выработок очистных забоев. Для доставки в подготовительные забои груз перегружается в «волокушу» и с помощью лебедок ЛВ-25, напочвенной дороги доставляется в забой. Транспортировка груза и материалов в очистной забой производится по рельсовым путям лебедками. При этом за смену удается доставить и выгрузить не более двух вагонов материалов, на доставке занято 4-5 человек в смену.

6.1.3 Анализ новых существующих схем и средств транспортирования вспомогательных грузов

Средства транспорта вспомогательного назначения, предназначенные для доставки материалов, оборудования и людей по различным звеньям технологической схемы транспорта шахты, должны удовлетворять комплексно взаимосвязанным требованиям единой системы вспомогательного транспорта шахты, которая должна надежно и бесперебойно обеспечивать работу очистных и подготовительных забоев при высоких технико-экономических показателях ее эксплуатации.

Для доставки вспомогательных грузов используют локомотивный транспорт, канатные и монорельсовые установки, самоходные вагоны и автомобили, колесные тракторы и тягачи, грузолюдские конвейеры и другое транспортное оборудование.

По конструктивному признаку вспомогательный транспорт делят на рельсовый, безрельсовый, канатно-подвесные и монорельсовые дороги.

Выбор вида вспомогательного транспорта для конкретной технологической схемы транспорта должен обосновываться технико-экономическим расчетом конкретных горно-геологических и горнотехнических условий, а также того, что при изменении условий (длины транспортирования, объемов перевозок и др.) конкурентоспособность отдельных видов вспомогательного транспорта может изменяться. Однако вид транспорта для доставки материалов по конкретному транспортному звену и шахте в целом должен обеспечивать доставку рабочих к рабочему участку за указанное выше время.

При выборе вида вспомогательного транспорта отдельного звена необходимо учитывать: требуемый объем и номенклатуру перевозимых грузов, массу и размеры наиболее тяжелых грузовых единиц и производительность доставки; вид вспомогательного транспорта в смежных звеньях; чтобы избежать или свести к минимуму перегрузки с одного вида транспорта на другой (при наличии перегрузочных операций, последние должны быть полностью механизированы); необходимость спуска груза в шахту средствами рельсового транспорта независимо от вида вспомогательного транспорта, принятого по шахте (рельсовый, монорельсовый и т.д.), за исключением случаев выхода на поверхность самоходных вагонов или монорельсовых дорог с дизельным локомотивом; независимость работы погрузочного пункта на приемно-отправительной станции при поточной технологии работы локомотивного транспорта от погрузочных, разгрузочных, перегрузочных и маневровых работ на сопрягаемых звеньях вспомогательного транспорта, а также минимальную продолжительность и удобство выполнения этих операций.

Рельсовые средства транспорта получили наибольшее распространение при перевозке вспомогательных грузов по горизонтальным и наклонным выработкам. Их применяют не только в шахтах, где рельсовый транспорт является основным, но и на конвейеризированных шахтах, где рельсовые пути настилают рядом с конвейерами или в специальных выработках, а также в вентиляционных выработках.

Для перевозки различных грузов используют обычные грузовые или специальные вагонетки, а также грузовые платформы.

В тех случаях, когда невозможно применять обычные локомотивы (в выработках с углом наклона до 5^о), используют напочвенные канатные дороги типа ДКНЛ, или может использоваться шахтная подъемная машина. По участковым выработкам для спуска и подъема используют лебедки ЛВ-25.

Монорельсовые дороги с канатной и локомотивной тягой целесообразно применять по участковым безрельсовым и конвейеризированным выработкам с дующей почвой, имеющих искривления в горизонтальной и вертикальной плоскостях. По сравнению с наземным рельсовым транспортом монорельсовые дороги, обеспечивающие транспортирование грузов и людей, обладают такими преимуществами, как исключение строгой профилировки горных выработок и значительное упрощение узлов их пересечения, а также обеспечение механизации разгрузочных работ в пунктах доставки грузов грузоподъемными средствами, имеющимися на тележках монорельсовой дороги.

На угольных шахтах применяют монорельсовые дороги с канатной тягой типа ДМК. В конструкциях дорог этого типа в качестве монорельса используют двутавровые балки, отрезки которых длиною до 3 м. Соединены между собой шарнирно с допускаемым взаимным отклонением 4-5^о в горизонтальной и вертикальной плоскостях и с помощью несущих балок, подвешенных на отрезках цепи к кровле выработки.

С помощью замкнутого тягового каната, снабженного приводом со шкивом трения, по монорельсу перемещается приводная тележка, соединенная тягами с тележками пассажирских грузовых вагонеток. Для спуска и подъема грузов на тележках грузовых вагонеток установлены ручные тали.

Управление дорогой производится вручную машинистом приводной станции или дистанционно из людской вагонетки.

Широкое распространение на отечественных угольных шахтах получили монорельсовые дороги типа 4 ДМК и 6 ДМКУ грузоподъемностью 1200 и 2600 м, скорость движения 0,25 - 1,85 м/с, диаметр тягового каната 15 мм, мощность привода 45 кВт.

Разработаны монорельсовые дороги с канатной тягой типа ДМКМ и ДМКУ для углов наклона соответственно ± 35^о и ± 25^о с грузоподъемностью 6,4 т, скоростью движения 0,3-2,1 м/с, мощностью привода 90 кВт и дальностью транспортирования до 3000м.

Монорельсовые дороги с канатной тягой не могут работать без промежуточной перегрузки при разветвленной сети горных выработок. В этих условиях наиболее целесообразно использование монорельсовых дорог с локомотивной тягой.

Монорельсовые установки в подземных условиях применяют для транспортирования породы и полезных ископаемых, вспомогательных материалов и перевозки людей. Их используют в выработках высотой 1.5-1.7м с углами наклона от 0 до 45^о, с поворотами до 90^о и радиусами закругления свыше 0.8м. Монорельсовая дорога - это комплекс рельсового пути, путевого оборудования, подвижного состава, средств тяги (канатной или локомотивной), грузоподъемных и вспомогательных устройств. Основной недостаток монорельсовых дорог с канатной тягой - невозможность работы без промежуточной разгрузки при разветвленной сети горных выработок. Этот недостаток устраняется при использовании шахтных монорельсовых дорог с локомотивной тягой. Это комплекс, состоящий из дизелевоза, грузовых тележек с контейнерами и пассажирских вагонеток.

Для перемещения вспомогательных грузов и людей по подземным выработкам применяют одноканатные дороги с одним тягово-несущим канатом, к которому прикреплены кресло-сиденье для пассажиров или грузовые подвески.

Наиболее простой конструкцией является одноканатная пассажирская кресельная дорога с кольцевым движением. Подвески, на которых смонтированы кресла, через определенный шаг жестко закреплены на тягово-несущем канате, поддерживаемом роликами по длине выработки. Подвески вместе с канатом огибают горизонтально или наклонно установленные приводной и натяжной шкивы. Посадку и высадку пассажиров производят без остановки дороги на специальных посадочных площадках.

Отечественные одноканатные пассажирские дороги обеспечивают длину транспортирования до 1200 м. Производительность их до 280 человек в час, скорость движения 1,2 м/с, максимальный угол наклона 25^о.

Самоходные вагоны, входящие в состав механизированных забойных комплексов и работающие совместно с погрузочными машинами, применяются для доставки полезного ископаемого от очистных забоев по выемочным выработкам до магистральных транспортных выработок, рудоспусков, или ствола шахты, а также для перемещения горной массы из забоев подготовительных выработок.

6.1.4 Выбор и обоснование технологической схемы вспомогательного транспорта

Так, как шахта «Осинниковская» имеет большую глубину залегания отрабатываемого горизонта и исключается возможность проведения вскрывающей выработки с поверхности, поэтому принимаем внутришахтовую монорельсовую доставку груза. На поверхности шахты оборудование и материалы, уложенные в пакеты или в контейнеры, привозятся к клетьевому стволу на платформах типа ПВГ-3.3, имеющих приспособление для крепления контейнеров. Далее по клетьевому стволу груз опускается в шахту. Из-под клетьевого ствола пакеты и контейнеры с помощью дизелевоза и монорельсовой дороги доставляются в очистные и подготовительные забои.

6.1.5 Общие сведения

Подвесная монорельсовая дорога ДП-155 предназначена для доставки материалов, оборудования и людей к очистным и подготовительным забоям пластов Е-5 и К-1 с помощью специальных тележек.

В качестве тягового средства используется шахтный подвесной дизельный локомотив ИММ-80 ТД Квадро, с тяговым усилием 85 кН. Трасса выполнена из двутавровой балки М 155, которая крепится к крепи посредством специальных подвесных устройств.

Монорельсовая дорога имеет подземный комплекс сооружений, который включает в себя: гараж локомотива с необходимым оборудованием, заправочную станцию емкостью 2000 л, временная стоянка локомотивов, монорельсовую трассу, проложенную по горным выработкам, задействованную по схеме транспорта.

6.1.6 Тип, технические параметры подвесных локомотивов

В состав подвесной монорельсовой дороги ДП - 155 входит подвесной дизель-локомотив ИММ-80 ТД Квадро (1 штука).

Таблица №47 - Техническая характеристика локомотива

Параметры	Значения
Тип двигателя	ЗЕТОР 7303 ЕСО
Вид двигателя	дизельный, с прямым впрыском топлива
Максимальная мощность, кВт	78,8 -5%
Число цилиндров, шт.	4
Объем цилиндров, дм3	4Д56
Удельный расход топлива, г*кВт*ч	250
Основные размеры и масса локомотива, мм - длина локомотива - моторной секции - кабины - высота локомотива - ширина локомотива	7650 2000 1580 1340 800
Максимальная скорость движения, км/час	2,0
Радиус пути, м - в горизонтальной плоскости - в вертикальной плоскости	4 8

6.1.7 Краткое описание конструкции и техническая характеристика основных элементов подвесной подземной дороги ДП-155

Подвесной путь образован несущим профилем I №155. Путь состоит из следующих частей: секции пути, подвесы пути, крепление пути, болты подвесные, стопоры, устройства разветвления пути.

Секции пути оснащены шарнирным соединением с цапфой и хомутом для соединения отдельных секций или крепления стопора, сигнализации и других придаточных устройств. Подвеска секций пути выполняется с помощью захватов и отрезков цепи 18x64/В или 22x86/С с натяжными устройствами. Закрепление пути в продольном и поперечном направлении осуществляется анкерами и отрезками цепи 18х64 к кровле. В конце пути монтируется концевой упор для предотвращения случайного падения транспортных средств. Конструкция подвесного пути позволяет постепенно сокращать его.

Подвесной монорельсовый локомотив ИММ 80ТД представляет собой тяговое средство, предназначенное для транспортировки материалов, оборудования и перевозки людей к месту работы на монорельсовых подвесных дорогах двутаврового профиля (I №155) в горизонтальной плоскости и при угле наклона до 25 градусов. Локомотив применяется для работы в подземной среде опасной по газу (до сверхкатегорийных) и внезапным выбросам, а также на поверхности.

Локомотив состоит из двух кабин и моторного блока с тяговым агрегатом, соединенным между собой посредством тяг.

Тяговый агрегат оснащен двигателем «ЗЕТОР» 7303.011ЕКО, работающим на дизельном топливе. Двигатель имеет водяной кондиционер для охлаждения выхлопных газов и их нейтрализации, и оснащен шариковыми пламепреградителями против выброса пламени в рудничную атмосферу. Тяговый агрегат передает крутящий момент через систему гидропривода на тяговые колеса, обеспечивающие движение локомотива по монорельсовой балке. Локомотив имеет колодочный тормоз, который обеспечивает аварийное и стояночное торможение.

Подробное описание конструкции, устройства и управления локомотивом представлено в «Руководстве по эксплуатации…….».

Носитель грузовой обеспечивает безопасную работу при подъеме, перемещении и опускании груза, подвешенного на цепях на несущей тележке подвесной дороги.

Тележки несущие - основная транспортная единица для формирования подвижного состава. Тележки двигаются по нижней полке двутавровой балки подвесной дороги. Несущая тележка 4000 кг является основным транспортным элементом для составления состава на подвесной дороге. Несущие тележки друг с другом соединены с помощью соединительных стержней, длина которых 0,3м-2,2м. Для доставки длинномеров (трубы, рельсы, мет. крепь и т. д.) к несущей тележки крепится цепной разрядный носитель, длина цепи которого регулируется специальной цапфой. Грузоподъемность одного носителя 4000кг. Мелкий груз перевозится в специальных контейнерах, которые на цепях подвешиваются к несущим грузовым тележкам. Габаритный груз будет доставляться с помощью грузовых тележек грузоподъемностью 4000кг. Механизированная крепь поднимается с помощью подъемного устройства и закрепляется на грузовой тележке.

Носитель тяжелых грузов предназначен для транспортировки груза в тех случаях, когда его масса велика, и его невозможно транспортировать на паре грузовых тележек.

Устройство разветвления пути (стрелочный перевод) предназначено для изменения направления движения пути в левую или правую сторону.

Стопоры (упоры) - средство безопасности, которое служит в качестве предохранительного устройства для временного прекращения движения на участке пути, и препятствуют неконтролируемому движению машин на пути.

Штанги соединительные служат для соединения грузовых тележек и других транспортных средств, эксплуатируемых на подвесной дороге. Соединение - цапфовое.

Подвес пути служит для подвески секций пути и стрелочных переводов к арочной крепи горной выработки или при анкерном креплении - к кровле выработки. Крепление подвеса на крепи самотормозящееся. Возможно простое или двойное подвешивание секции.

Кабины предназначены для перевозки людей по 8 человек в каждой.

Таблица №48- Техническая характеристика подвесной подземной дороги

Параметры	Значения
Несущая тележка: максимальное тяговое усилие,кН грузоподъемность,кг расстояние подвески груза, мм	85 400 1100
Параметры	Значения
Кабины для перевозки людей: макс. количество в составе с 2 кабинами, чел. Габариты кабины: длина, мм ширина, мм высота, мм полезная грузоподъемность (8 чел. по 80 кг), кг собственная масса кабины, кг общая масса кабины, кг	16 3600 900 1050 640 470 1110
Поддон: грузоподъемность, кг размеры: длина х ширина х высота масса, кг объем поддона, л	300 1224x880x1220 180 560

6.1.8 Пункт обслуживания локомотивов

Для ремонта и обслуживания дизелевозов в околоствольном дворе имеется гараж длиной 47м, оборудованный согласно «Техническим требованиям по безопасной эксплуатации транспортных машин с дизельным приводом в угольных шахтах». В этой же выработке располагается и склад ГСМ. Гараж отделен от склада бетонной перемычкой с железными дверями. Заправочный пункт находится в одной камере со складом ГСМ. Гараж и склад освещаются светильниками взрывобезопасного исполнения РВЛ-20. Противопожарное оборудование находится в гараже у перемычки, отделяющей его от камеры склада ГСМ и состоит из:

1) пяти углекислотных (порошковых) огнетушителей;

2) 0,5м³ песка или инертной пыли;

3) ведра, лопаты, лома;

4) противопожарного рукава со стволом длиной 20м -1шт.

Суточный расход дизельного топлива для одного локомотива:

(174)

где N=78,8 кВт - максимальная рабочая мощность дизельного двигателя;

п=1 шт. - количество локомотивов;

д=250г/кВтч - удельный расход топлива;

Т=20часов-среднее время работы двигателя дизелевоза в сутки.

Количество дизельного топлива и смазочных материалов в подземном складе ГСМ не должно превышать трехсуточного запаса для обслуживаемых складом машин. Склад оборудован одной цистерной емкостью 2000л дизельного топлива.

Почва гаража и склада забетонирована. Рельсы в пункте обслуживания дизелевозов уложены на железобетонные шпалы.

Использованные обтирочные материалы, хранятся в закрытых металлических ящиках и ежесуточно выдаются из шахты.

Гараж и склад оборудованы телефонной связью. На складе ГСМ телефон установлен вне камеры, но не далее 20м от входа.

Ответственным за эксплуатацию и ремонт локомотива является начальник участка ШТ.

6.1.9 Расчет массы перевозимого груза

Массу перевозимого груза рассчитываем для наиболее тяжелых участков трассы - путевому уклону.

Допустимая масса состава определяется из условия: трогания с места, обеспечения установившегося движения и обеспечения тормозного пути.

Допустимая масса груженого состава при трогании с места:

а) на подъем:

Q_гр^п..= (175)

где , Р_сц=4,8 т _.- сцепная масса дизельного локомотива;

= 9кг/т - удельное сопротивление движению состава;

Ш= 0,08 - коэффициент сцепления;

= 0,03м/сек² - пусковое ускорение;

i - расчетный уклон рельсового пути ‰;

i=, (176)

где, Н₁, Н₂ - отметки выработки в конечной и начальной точках Н₁=323,0м; Н₂=150,0м

L = 790 м- длина доставки по путевому уклону дизельным локомотивом;

Q_гр.^п. =

б) на спуск

Q_гр.^с..= (177)

Допустимая масса груженого состава при установившейся скорости движении:

а) на подъем

Q_гр^п..= (178)

б) на спуск

Q_гр^с..= (179)

Допустимая масса груженого состава по условию обеспечения тормозного пути в зависимости от допустимой скорости движении:

, км/час, (180)

где, L_т = 40м - допустимый тормозной путь;

B_T - удельная тормозная сила

(181)

км/час (3,6 м/сек)

Эксплуатационная скорость движения локомотива (V = 2,0 м/сек) < допустимой скорости движении (V_доп.=3,6 м/сек).

Масса груженого состава принимается по наименьшему значению и составит Q_гр = 25,9т.

6.1.10 Расчет количества воздуха для разбавления выхлопных газов в пунктах технического обслуживания локомотивов

Расход воздуха по проветриванию гаражей и заправочных пунктов определяется по формуле:

, (182)

где, Q_в - расход воздуха на проветривание выработок, в которых работают транспортные машины с дизельным приводом, по факту разжижения выхлопных газов, м³/мин;

(183)

где, =0,002% - максимальная концентрация окислов азота в неразбавленных выхлопных газах двигателей, % по объему принимается по данным изготовителя машин;

=0,0001% - предельно допустимая концентрация оксидов азота, приведенных к NO₂ в атмосфере камеры, % по объему; (ПБ §231);

q - удельный выход выхлопных газов, (q=0,065м3/мин .л.с.) для дизелей без наддува (по данным завода изготовителя);

N_Z-суммарная номинальная мощность машин, одновременно работающих в камере л.с. (N_Z = 1,36*78,8 = л.с. - мощность одного двигателя);

К - коэффициент одновременности работы и степени загрузки двигателей, зависящих от числа машин. При (h=1, K=1).

,

6.1.11 Оборудование пунктов обслуживания локомотивов, мест перегрузки грузов, мест посадки и схода людей

6.1.11.1 Оборудование временной стоянки дизелевозов

Временную стоянку дизелевозов ИММ 80ТД, планируется расположить на посадочной площадке клетьевого ствола, закрепленной бетонной крепью. Стоянка дизелевозов оборудуется телефонной связью и противопожарными средствами (5 огнетушителей, ящик с инертной пылью (песком) - 0,5м³, пожарный рукав, длиной не менее 20м, две лопаты, два ведра, лом, брезент размером 2х2, пропитанный негорючим составом).

Длина временной стоянки для состава составляет не менее 50 м. Временная стоянка с обеих сторон огораживается металлической решеткой с дверьми, закрывающимися на замок. Дизелевозы располагаются на временной стоянке, таким образом, чтобы между ним и бортами выработок обеспечивался свободный проход для людей не менее 1м.

Заправка и ремонт дизелевоза производится в гараже.

6.1.11.2 Оборудование мест посадки (схода) людей

Площадки посадки (схода) людей имеют металлический каркас с дощатым настилом. Места посадки (схода) людей оборудуются телефонной связью, освещаются согласно ПБ.

Перевозка людей локомотивом должна производиться в специальных кабинах заводского изготовления по 8 человек. Перевозка людей на грузовых тележках категорически запрещается. При выполнении пассажирских рейсов допускается использование грузовых тележек состава только для перевозки ручного инструмента. Для доставки людей в проходческие забои и очистные забои оборудуются площадки для посадки и схода:

1) стационарная на посадочной площадке клетьевого ствола.

2) переносные - в 50 метрах от проходческих и очистных забоев. Посадочные площадки оборудуются согласно следующим требованиям: