Расширение филиала "Шахта "Осинниковская" за счет ввода в отработку запасов филиала "Шахта "Тайжина"

1) со стороны посадки (схода) людей в подвижный состав оборудуется проход шириной не менее 1м (допускается уменьшение этого зазора до 0,7 м на площадках посадки (схода) людей, периодически переносимых в процессе эксплуатации дороги);

2) на площадках посадки (схода) людей должны быть вывешены аншлаги с указанием общего количества посадочных мест в составе, фамилия и должность лица, ответственного за перевозку людей:

3) площадки посадки (схода) должны быть освещены в соответствии с ПБ (не менее 15 люкс);

4) стационарные площадки посадки (схода) оборудуются телефонной связью, включенной в общешахтную сеть;

5) площадки посадки (схода) должны оборудоваться настилом, так чтобы расстояние между днищем пассажирской кабины и настилом составляло 0,2-0,4 м. Длина настила должна быть не менее длины пассажирской части состава.

6) при работе дороги в режиме перевозки грузов количество находящихся в составе людей не должно превышать 3-х человек, в том числе машинист локомотива, его помощник и лицо, сопровождающее груз.

7) кабины для перевозки людей оборудованы специальной сигнализацией, позволяющей подавать звуковой сигнал с любого сидения кабины, воздействуя на 2 механических звонка, расположенных по торцам каждой кабины.

8) при подходе подвижного состава к площадкам посадки (схода) скорость локомотива снижается до минимальной, машинист подает предупредительный сигнал. При отправлении подвижного состава от площадки посадки (схода) машинист также подает предупредительный сигнал

9) также с каждой кабины с помощью специального троса возможно управление поворотным ограничителем разъединительного клапана тормозного цилиндра на случай экстренного торможения состава посредством срабатывания тормозной тележки.

При перевозке людей локомотив располагается впереди состава. В случае если локомотив располагается в хвосте состава, то в первой кабине обязательно нахождение

помощника машиниста (кондуктора), который согласовывает движение и остановку локомотива с машинистом посредством звуковых сигналов, установленных на первой кабине. Сигналы: 1 - "Стоп", 2 - "Вперед", 3 -"Назад".

6.1.12 Меры безопасности при эксплуатации монорельсовой дороги и локомотивов

К управлению локомотивами с дизельным приводом допускаются лица, прошедшие специальное обучение, сдавшие экзамены, получившие удостоверение и имеющие подземный стаж работы не менее одного года и ознакомленные с «Руководством по эксплуатации…..» и настоящим проектом.

Каждая машина, поступившая в эксплуатацию, должна быть занумерована и распоряжением по участку закреплена за определенными лицами.

В подземных условиях допускается применение дизельного топлива с температурой вспышки в закрытом тягле не ниже 61°С и содержанием серы не более 0,2% по весу (ГОСТ 305-82) с антидымной присадкой. Запрещается использовать топливо неизвестной марки.

Сведения о ремонтах и результатах осмотров каждой машины должны заноситься в "Книгу осмотра и ремонта локомотивов".

Во время движения запрещено высовываться из кабины локомотива и сходить с него. При управлении локомотивом машинист должен находиться в кабине.

Стоянка локомотива на уклоне допускается только в случае аварии или неисправности, которая может вызвать аварию.

Не разрешается эксплуатация локомотива без боковых и фронтальных кожухов. Боковые кожухи разрешается снимать только при неработающем локомотиве.

При сцепке грузовых тележек с локомотивом действуют соответствующие правила. Запрещается толкать состав без тяги только лишь кабинами.

Не разрешается нагружать локомотив сверх допускаемой нагрузки.

Проводить какой-либо ремонт на локомотиве разрешается только при неработающем дизеле.

При движении локомотива по горизонтальному пути или на уклоне машинист локомотива должен предотвратить буксование тяговых колес в случае наезда на препятствие или на мокром или замасленном рельсе. Нужно вернуться назад и вновь плавным движением указанный участок преодолеть. Если и после отмеченной попытки не удастся преодолеть этот участок рельса, то эту секцию подвесного пути нужно очистить досуха и лишь после этого продолжать движение.

При износе тяговых колес до диаметра 340 мм их нужно заменить. При обнаружении плоскости шире 10 мм на цилиндрической части тяговое колесо ролик нужно также заменить. Все колеса должны иметь одинаковый диаметр и должны быть изготовлены из одного материала.

При износе тормозной накладки до 2 мм нужно заменить накладки. После замены накладок тормоза нужно проверить при заторможенном локомотиве на отрыв.

Для соединения локомотива с ограничителем скорости применять только соединительные штанги заводского изготовления.

Каждую остановку локомотива с помощью ограничителя скорости нужно считать аварийным случаем и записать его в книге осмотра и ремонта локомотива.

Запрещается работа на неисправных машинах, в том числе:

1) при неисправных :дизельном двигателе, трансмиссии и устройствах тепловой защиты и аварийной остановки двигателя;

2) при неисправных и не заправленных: устройствах для очистки выхлопных газов и охлаждения двигателя, повышенном содержании вредных компонентов в выхлопных газах;

3) при неисправных и засоренных пламегасителях (по журналу проверяется дата очистки пламегасителей);

4) при отсутствии или неисправности стационарных средств пожаротушения и переносных огнетушителей;

5) при обнаружении утечек и неплотностей: в топливной, гидравлической, водяной, масляной, воздушной и других системах;

6) при повышенном дымлении двигателя, разрегулированной системе подачи топлива, нарушенных пломбах и маркировках системы подачи топлива и угла опережения впрыска;

7) при нарушениях взрывобезопасности и взрывозащиты всасывающей и выхлопной систем двигателя;

8) при нарушениях взрывозащиты, блокировок и защит электрического и другого оборудования;

9) при неисправных блокировках, средствах защиты, скоростемерах;

10) при неисправных или не отрегулированных тормозах;

11) при неисправных автоматических приборах контроля содержания метана.

12) результаты осмотра машины необходимо занести в "Путевой лист машинистам на локомотив №...".

В шахтах допускается эксплуатация машин, в выхлопных газах которых на любом допускаемом режиме концентрация оксида углерода не превышает 0,08% по объему, а концентрация оксидов азота в пересчете на NО₂ не превышает 0,07% ч по объему (в пересчете на N₂O₅ - 0,035% по объему).

Воздух в действующих подземных выработках при работе машин с дизельным приводом не должен содержать ядовитых газов больше предельно допустимых концентраций (ПДК), в том числе, оксидов азота (в пересчете на NO₂) более 5мг/м³ (0,00025% по объему) и диоксида азота NО₂ 2 мг/м³ (0,0001% по объему), оксида углерода более 20мг/м (0,0017% по объему).

В шахту, на участок и в отдельные выработки, по которым проходят маршруты движения машин с дизельным приводом, должен подаваться свежий воздух в количестве, обеспечивающем разбавление вредных компонентов выхлопных газов до ПДК, но не менее 5 м³/мин на 1 л.с. номинальной мощности дизельных двигателей.

Проверка достаточности расхода воздуха для разжижения выхлопных газов должна производиться путем отбора и анализа проб воздуха в атмосфере выработок в период работы расчетного числа машин. Отбор проб воздуха производится работниками ВГСЧ в присутствии представителя участка ВТБ шахты. По результатам анализов допускается корректировка расхода воздуха, как в большую, так и в меньшую сторону.

Отбор проб воздуха должен производиться в пунктах, характеризующих уровень загазованности атмосферы выхлопными газами всех одновременно работающих машин, а также на постах управления машинами и в местах постоянного нахождения людей. Среднее содержание вредных газов в воздухе по взятым пробам не должно превышать установленных санитарных норм.

Места замеров и отбор проб воздуха, а также периодичность и форма представления данных определяются приказом по шахте.

Анализ состава воздуха в местах работы машин должен производиться дополнительно в случаях изменения газовой обстановки в выработках, в том числе, при изменении схемы вентиляции или числа одновременно работающих машин.

Количество воздуха в местах работы машин с дизельным приводом и содержание в нем СО, СО₂ и О₂ должно проверяться не реже двух раз в месяц работниками участка ВТБ. В местах замера количества воздуха должны быть доски, на которых записываются: дата замера, площадь поперечного сечения выработки, расчетное и фактическое количество воздуха, скорость воздушной струи, количество работающих машин с дизельным приводом.

При нарушениях или изменениях установленного вентиляционного режима машины должны быть остановлены, а их двигатели выключены. Об изменениях или нарушениях схемы вентиляции должно быть немедленно сообщено на участки, где работают машины с дизельным приводом.

В процессе эксплуатации машин, не реже двух раз в месяц механиком участка ШТ, должен производиться замер концентраций оксида углерода и оксидов азота в неразбавленных выхлопных газах при работе двигателей: на максимальных оборотах, на холостом ходу и с полной нагрузкой (при движении машины на подъем с расчетным грузом). При этом содержание оксидов азота в пересчете на NO₂ не превышает 0,07% по объему и оксида углерода не превышает 0,08% по объему. Эти замеры должны быть произведены перед началом эксплуатации двигателя в подземных условиях, после каждого ремонта, регулировки двигателя, при заправке дизельного двигателя топливом новой марки или продолжительного перерыва в работе (более двух недель). Отбор и анализ проб выхлопных газов производится работниками ВГСЧ в присутствии представителя участка ВТБ шахты.

Дизельные двигатели при остановке транспортных машин (гараж, временная стоянка) продолжительностью более 5 минут должны выключаться, за исключением случаев опробования работы двигателей.

Проветривание пункта обслуживания машин с дизельным приводом должно обеспечивать состав воздуха, отвечающий санитарным нормам, но не менее чем четырехкратный обмен воздуха в течение часа. Во всех пунктах обслуживания (гараж, временная стоянка) должны быть плакаты с указанием максимально допустимого числа одновременно работающих машин.

Скорости движения машин с дизельным приводом в направлении потоков воздуха должны отличаться от скорости движения потоков не менее чем на 0,5 м/сек. Движение с более близкими по величине скоростями допускается лишь в периоды разгоны или торможения машины. При перевозке людей или грузов расстояние между находящимися на одном пути дизельными машинами должно быть не менее 100 м.

Машинисты и слесари по обслуживанию машин с дизельным приводом ежеквартально должны проходить инструктаж по вентиляции и технике безопасности, связанной с эксплуатацией машин.

Зазор между наиболее выступающей частью габарита подвижного состава монорельсовой дороги или перевозимого груза и крепью выработки должен быть не менее 0,3м и для прохода людей не менее 0,7. При скорости движения 1 м/с и ниже допускается зазор 0,2метра. Зазор между днищем сосуда (нижней кромкой перевозимого груза) и почвой выработки должен быть не менее 0,4метра. При перевозке крупногабаритного оборудования с письменного разрешения главного инженера шахты допускается уменьшение зазора между нижней кромкой перевозимого груза и почвой выработки или расположенным на почве оборудованием до 0,2м при выполнении следующих условий: сопровождение груза лицом технического надзора; выключении конвейера и механической блокировке его пускателя при доставке по конвейеризированным выработкам.

Запрещается размещение в одной выработке средств монорельсового и рельсового транспорта. В пересечениях (сопряжениях) выработок, оборудованных монорельсовой дизельной дорогой и рельсовым транспортом, должна исключаться их одновременная работа.

Резервуары, трубопроводы и аппаратура в гараже должна иметь надежное заземление.

Выработки с монорельсовым транспортом и подвижной состав монорельсовых дорог должны быть оснащены средствами сигнализации и знаками безопасности в соответствии с "Едиными требованиями к сигналам и знакам в подземных выработках и на шахтном транспорте угольных и сланцевых шахт", 1980г.

Состав монорельсовой дороги должен быть загружен так, чтобы между грузами, находящимися на смежных тележках, выдерживалось расстояние, обеспечивающее прохождение состава на закруглениях и перегибах пути, но не менее 0,3 м. При этом на всем протяжении трассы дороги зазор между верхней кромкой перевозимого груза и нижней кромкой монорельсового пути должен быть не менее 50 мм.

6.1.13 Определение количества дизелевозов

Потребное количество дизелевозов и подвижного состава рассчитывается в каждом конкретном случае аналогично соответствующему расчету для рельсовой локомотивной откатки.

Количество дизелевозов и подвижного состава зависит от следующих факторов: размеров транспортной сети и расстояния доставки, количества перевозимых материалов, оборудования и людей, производительности локомотивных составов.

Общее количество рабочих дизелевозов определяется в зависимости от потребного количества машиносмен в сутки и режима их работы (числа рабочих смен по доставке).

Дизелевозный парк, обслуживающий шахту, состоит из рейсовых, вспомогательных (для маневровой службы и вспомогательных транспортных операций), резервных машин и машин, находящихся в ремонте.

Определим возможное число рейсов за смену одним дизелевозом:

(184)

где - продолжительность смены, ч.;

- коэффициент, учитывающий время подготовки дизелевоза к эксплуатации;

- время одного рейса, мин.

3,6 рейсов.

Потребное число рейсов за смену, исходя из объема перевозимого материала и оборудования, определяется:

рейсов. (185)

где - максимальный объем материалов перевозимый за смену по шахте;

- коэффициент неравномерности поступления груза;

- максимальный вес груза перевозимый за один рейс, т;

- число рейсов с пассажирами, рейсов.

11,9 рейсов.

Потребное количество рабочих дизелевозов определяется:

=3,3 шт. (186)

Инвентарное число дизелевозов:

=3,3+1=4,3 шт. (187)

Принимаем количество дизелевозов 5 шт.

Фактическая производительность одного дизелевоза в смену:

, км/см. (188)

где - средневзвешенная длина откатки, км

=63 км/см.

Возможная сменная производительность одним дизелевозом:

=11*3.6*3=118.8 км/см. (189)

Коэффициент использования дизелевоза определяется:

==0.53 (190)

Для перевозки вспомогательного оборудования, материалов и людей по шахте потребуется 5 дизелевозов.

Вывод : применение новой технологической схемы вспомогательного транспорта и использовании дизелевозов позволяет улучшить технико-экономические показатели шахты, снизить травматизм на вспомогательном транспорте.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения дипломного проекта по теме «Расширение филиала «Шахта «Осинниковская», за счет ввода в отработку запасов филиала «Шахта «Тайжина» целью которого явилось увеличение технико-экономических показателей, увеличение добычи угля, повышение уровня техники безопасности, при минимальной себестоимости были предложены решения рационального способа вскрытия, подготовки и отработки горизонта -360м.

Произведенные расчеты показали, что наиболее оптимальным вариантом вскрытия и подготовки гор. -360м, является вариант с проведение выработок по пластам. Принятая в проекте технологическая схема проведения и крепления горных выработок, а также организация работ 3 шестичасовых смены по проходке и одна ремонтно- подготовительная, при выбранном типовом сечении выработок, позволяет достичь темпов 270 пог. метров в месяц. В подготовительном забое применяется современное оборудование: проходческий комбайн П 110-01, ленточный перегружатель ППЛ-800, ленточный конвейер ПТ-120. Для установки анкерной крепи принято самое современное бурильное оборудование фирмы «WOMBAT».

Исходя из горно-геологических условий залегания пласта Е-5, в проекте принята система разработки - длинные столбы по простиранию с выемкой угля в комплексно - механизированном забое. Способ управления кровлей - полное обрушение.

Данная система разработки позволяет: полностью разделить подготовительные и очистные работы во времени и пространстве, что позволит эффективно использовать высокопроизводительную технику; вести детальную разведку пласта в период подготовительных работ; концентрировать нагрузку на очистной забой; осуществлять комплекс мероприятий направленных на своевременную профилактическую подготовку пласта к выемке.

В очистном забое применено современное оборудование отечественного производства: механизированная крепь МКЮ 4-11/32, очистной комбайн К-500Ю, лавный конвейер КСЮ 271.38Л, перегружатель ПСМ-30. Принятой организацией работ предусмотрена работа комбайна по односторонней схеме, шириной захвата 0,8м. Количество циклов в сутки - 7,5. При принятой организации работ и режиме 3 добычных смены и одна ремонтно-подготовительная удалось выйти на уровень месячной добычи 142890 т. Производительность труда ППП увеличилась до 88,2 т/выход.

В качестве основного транспорта в проекте принята полная конвейеризация доставки угля от очистных и подготовительных забоев до скипового ствола. Для транспортировки угля применены высокопроизводительные ленточные конвейеры ПТ 120.

Для доставки материалов, оборудования, в проекте предлагается полная замена вспомогательного рельсового транспорта на современный не имеющий конкурентов монорельсовый транспорт с локомотивной тягой. Цель перехода доставки оборудования и материалов с помощью монорельсовой дороги с локомотивной тягой - это отказ от локомотивного транспорта, участковых подъемов оборудованных рельсовыми путями и лебедками ЛВ-25, а также отказ от вспомогательных напочвенных дорог оборудованных лебедками ЛВ-25 и «волокушами». Задачей монорельсового транспорта будет являться доставка оборудования и материалов от клетьевого ствола до подготовительных и очистных забоев. Выполнение этой задачи поможет избавиться от перегрузок оборудования и материалов, будет способствовать повышению эффективности подземного транспорта, снижению трудоемкости доставки материалов и оборудования в забоях.

Так, как шахта «Осинниковская» имеет большую глубину залегания отрабатываемого горизонта и исключается возможность проведения вскрывающей выработки с поверхности, поэтому в проекте принята внутришахтовая монорельсовая доставка груза. На поверхности шахты оборудование и материалы, уложенные в пакеты или в контейнеры, привозятся к клетьевому стволу на платформах типа ПВГ-3.3, имеющих приспособление для крепления контейнеров. Далее по клетьевому стволу груз опускается в шахту. Из под клетьевого ствола пакеты и контейнеры с помощью дизелевоза и монорельсовой дороги доставляются в очистные и подготовительные забои.

При применении новой технологической схемы вспомогательного транспорта позволило снизить списочный состав участка шахтного транспорта, снизить травматизм при доставочных, погрузочно-разгрузочных работах, снизить себестоимость угля.

Реализация предложенных в проекте технических решений и предложений позволит как показывают расчеты вывести шахту «Осинниковскую» на качественно и количественно новый уровень технико-экономических показателей. Это позволит достичь поставленной цели по увеличению добычи и сделать уголь по цене и качеству конкурентно способным на рынке.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Федеральный закон от 21.07.97 № 116 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».

2. Процессы очистных работ и системы разработки: Методическое указание/ А.Я. Семенихин. - Новокузнецк: СибГИУ, 2001. - 118с.

3. Бурчаков А.С., Жежелевский Ю.А., Ярунин С.А. Технология и механизация подземной разработки пластовых месторождений. - М.: Недра, 1989. - 431с.

4. Штумпф Г.Г., Егоров П.В., Лебедев А.В. Крепление и поддержание горных выработок: Справочник рабочего. - М.: Недра, 1993. - 427с. ил.

5. Егоров П.В., Штумпф Г.Г., Петров А.И. и др. - М.: Недра, 1994. - 368с.: ил.

6. Вспомогательные процессы горного производства: Методические указания/ А.Я. Семенихин. - Новокузнецк: СибГИУ, 2001. - 118с.

7. Кантович Л.И., Гетопанов В.Н. Горные машины. - М.: Недра, 1989. - 304с.

8. Сенкус В. В. Обоснование параметров технологических схем угольных шахт: Учебное пособие. Под редакцией проф., д. т. н. Фрянова В. Н. - Новокузнецк: СибГИУ, 1998. -156с.

9. Экономическая эффективность дипломного проекта: Методические указания/ Смирнова С.А. - Новокузнецк: СибГИУ, 1998. - 31 с.

10. Х. Кундель. Выемка угля. Под ред. В.И. Парамонова - М.: Недра, 1986. - 28с.

11. Методика разработки паспорта подготовки и отработки выемочного участка. - Новокузнецк: Проект, 1998. - 80 с.

12. Руководство по проектированию вентиляции угольных шахт. - Москва. Мак НИИ

13. Килячков А.П. Технология горного производства: Учебник для вузов - 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Недра, 1992. - 415 с.

14. Краткий справочник горного инженера угольной шахты. Под общ. дед. Бурчакова А.С и Кузюкова Ф.Ф. - 3-е изд., перераб., и доп. - М. Недра, 1982 - 454 с.

15. Клорикьян С.Х., Старичнева В.В., Сребный М.А. и др. Машины и оборудование для шахт и рудников. Справочник - М: МГГУ - 1994 - 471 с.

16. Оформление расчётно-графической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов: Методические указания/ Власкин Ю.К., Фрянов В.Н., Лубяная Г.И., СибГИУ, - Новокузнецк ,- 1998 - 26с.

17. Технология проведения горизонтальных и наклонных подготовительных выработок/ сост. А.Я. Семенихин, Соин В.В - Новокузнецк: СибГИУ, 1998. - 35с.

18. Правила безопасности в угольных шахтах: Книга 2. Инструкции - Самара: Самарский Дом печати, 2003. - 352с.

19. Правила безопасности в угольных шахтах. Книга 1. - Самара: Самарский Дом печати, 2003. - 346с.

20. Астахов А.С., Краснянский Г.Л., Малышев Ю.Н., Яновский А.Б. Горная микроэкономика (экономика горной промышленности): Учебник для вузов. - М.: Академия горных наук, 1997. - 279с.

21. Моссаковский Я.В. Экономика горной промышленности: Учебник для вузов. - М.: Недра, 1998. - 188с.

22. Раицкий К.А. Экономика предприятия: Учебник для вузов. - М.: Маркетинг, 1999. - 663с.

23. Основные положения применения очистных механизированных комплексов и агрегатов в угольных шахтах: - М.: ИГД им. Скочинского А. А., 1988. - 240с.

24. Руководство по дегазации угольных шахт - М.: Недра, 1990. - 87с.

25. Руководство по борьбе с пылью и пылевзрывозащите на угольных и сланцевых шахтах - Кемерово, 1992. - 56с.

26. Руководящий технический материал, конвейеры шахтные скребковые (тяговый расчёт), утверждённый распоряжением МУП СССР от 22.12.81г №44-4-95/8332.

27. Основные положения по проектированию подземного транспорта для новых и действующих угольных шахт - М.: Недра, 1986. - 152с.

28. Бурчаков А.С., Гринько Н.К., Черняк И.Л. Процессы подземных горных работ. - М.: Недра, 1982. - 302с.

29. Семенихин А.Я., Фрянов В.Н. вспомогательные процессы горного производства: Учебное пособие. - Новокузнецк: СибГИУ, 2001. - 118с.

30. Ильин А.М., Антипов В.Н., Наймарк А.М. Безопасность труда в горной промышленности. - М.: Недра, 1991. - 240с.