Проект зниження шкідливого впливу гірничого підприємства на навколишнє природне середовище в умовах ВП шахта "Курахівська"

Поєднання вказаних вище несприятливих гірничо-геологічних умов викликало необхідність розробки пласта т3 з повною гідравлічною закладкою. При виборі закладного матеріалу виходили не тільки з вимог за якістю останнього, але і враховували його дешевизну, достатні запаси, а також необхідність утилізації з метою охорони поверхні землі від забруднення. Джерелом такого матеріалу виявилися відходи Докучаєвського флюсодоломитного комбінату Мінчермета СРСР (вапняки і доломіт) з середнім розміром близько 7 мм. Добовий вихід цих відходів на підприємстві складає 1300 м , всього у відвалах їх накопичено близько 6 млн м. Постійне збільшення об'ємів відходів вимагає додаткових земельних відведень для їх складування.

Відходи Докучаєвського флюсодоломитного комбінату доставляють на промплощадку шурфу № 4 шахти «Росія» по залізниці в саморозвантажних вагонах. Вагони подають один раз в добу в кількості 21 місткістю 60 т кожен. Розвантаження вагонів проводять одночасно на трьох залізничних коліях в приймальні здвоєні ями місткістю по 200 т. Загальна місткість 600 т. Далі матеріал направляють на склад силосного типу (5 силосів по 430 т кожен). Потім сировина поступає в будівлю станції змішувача. Закладна пульпа (Т:Р=1:5) по трубопроводу діаметром 200 мм, прокладеному по свердловині, поступає в шахту.

Пласт m₃ підготовлений спільно з пластом m₂ корінним груповим відкатувальним штреком, пройденим по пласту m₂ і двома бремсбергами: № 1 в південній частині і № 2 в північній частині пласта. Відстань між ними 925 м. Яруси відпрацьовують від меж панелей до бремсбергів. Система розробки -- довгі стовпи по повстанню з відробітком їх спареними лавами. Вугілля в очисному забої виймають вузькозахватним комбайном 2К-52, доставку по лаві здійснюють скребковим конвеєром СП-63М. Для кріплення привибійного простору використовують гідравлічні стійки СГС-ЗГ6 і металеві верхняки ВДУ. Відробіток з повною гідравлічною закладкою виробленого простору ведуть в двох лавах завдовжки по 170 м із здобиччю по 1000 т вугілля в добу з кожної. Закладні роботи здійснюють протягом однієї зміни, але в різний час. Загальний об'єм простору, що підлягає щодобовій закладці, складає 760 м³.

Зведення закладного масиву проводять смугами шириною 1,3 м в напрямі від бортового ходка до збірного панельного конвеєрного бремсбергу. Пульпу в лаву подають по забійному пульповоду діаметром 200 мм, підвішеному на спеціальних підвісках за кінці металевих верхняків. Забійний пульповод збирають з відрізків труб завдовжки 1,5-2,0 м на швидкороз'ємних з'єднаннях. Останні підвішують так, щоб осьова лінія знаходилася від крівлі на відстані не більше 0,5 м, що забезпечує максимальну подбутовку крівлі. Укорочення пульповода виконують тоді, коли поверхня закладного масиву, який намивається, наблизиться до торця випускного отвору на відстань 0,3-0,4 м. Смугу, що викладається, захищають від призабойного простору переносними спеціальними щитами. Їх споруджують у міру зведення масиву. Після завершення процесу закладки щити переносять на нову дорогу. Захищаючі щити виготовляють з металевої сітки з осередками 4x4 мм на кутовому каркасі.

До нижньої частини жолоба прикріплений гумовотканинний лоток, яким фільтровану з масиву воду через сітку щита уловлюють і відводять у воронку зливного водовода. По ньому відпрацьовану рідину, що містить 15-25 г/л твердого розміром до 5 мм, направляють в обхідну воронку, де розташована пересувна установка для управління відпрацьованою водою (УОВ).

Установка УОВ конструкції НПО Вугіллямеханізація призначена для обробки гидрозакладочної води, що полягає в прийомі її з лави, освітленні і відведенні в дільничний водозбірник, відстійник або канаву. Установка УОВ (рис. 3.4) складається з двох частин: насосного агрегату і ємності з гідроциклоном. Насосний агрегат, розміщений на візку 7 вагонеток ВГ-3,3, включає груповий насос ГРУ-400/20 5 з електродвигуном б і гвинтовий насос 10. Тут також розміщений автоматичний розчинник флокулянтів АРФ 11. У шахтній вагонетці ВГ-3,3 8 розміщений циліндровий гідроциклон 2 діаметром 800 мм.

Відпрацьована вода з лави поступає в ємність 8, звідки забирається насосом 5 через всос 9 і по трубопроводу 3 нагнітається в гідроциклон 2. Для забезпечення роботи в цьому режимі використовують перемикач 4. У гідроциклоні 2 воду освітлюють, продукт, що при цьому згущуться, вивантажують у відсік 12, освітлену рідину за допомогою поворотного зливного патрубка направляють в канавку водовідведення вироблення.

Продукт гідроциклона (дрібні частинки породи), що згущуються, з відсіку 12 гвинтовим насосом 10 по спеціальному трубопроводу транспортують у вироблений простір лави. З метою підвищення ефективності освітлення води в нагнітальний трубопровід 3 гідроциклона 2 вводять робочий розчин флокулянта (поліакриламід) -- АРФ 5.

Виїмка вугілля в 3-ій західній лаві на шахті «Капітальна» шахтоуправління ім. Газети «Правда» ПО Донецьквугілля проводилася з гідравлічною закладкою виробленого простору (співвідношення Т:Р=1:10 за об'ємом). Для закладки використовували породу від проведення і ремонту гірничих вироблень.

На шахтах Донбасу накопичений певний досвід відробітку запасів вугілля з використанням пневматичної закладки виробленого простору. Донгіпровуглемашем розроблені пневмозакладочні машини і комплекси. Для приготування закладного матеріалу застосовують дробильно-сортувальне обладнання.

Пневматична напівстаціонарна закладна машина ПЗБ-2 (виготівник -- Ясіноватський машинобудівний завод) має верхню плиту, приймальну воронку над нею і патрубок для підведення стислого повітря, шлюзовий барабан з осередками, нижню плиту з вихідним коліном. Ущільнення шлюзового барабана -- гідравлічне, з притискними дисками, на які тиск подається від гідроциліндрів спеціальним гідропневматичним пристроєм.

Таблиця 4.3 - Пневмозакладні машини, розроблені Донгіпровуглемашем

Показники	1	2	3
	ПЗБ-2	ДЗМ-2	КЗМ-1
Продуктивність	200	120	250
Дальність транопортувания, м	500	1500	1500
Діаметр закладного трубопроводу, мм	175(200)	200	200(250)
Тиск стислого повітря, Мпа	0,4	0,2--0,5	0,4--0,6
Розмір закладного матеріалу, мм, не менше	80	80	80
Потужність електродвигуна, кВт	37	4	8
Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота	2590 1230 1600	2400 1300 2100	2300 1250 1800
Маса, кг	4520	4200	4100

Таблиця 4.4- Пневмозакладні комплекси, розроблені Донгіпровуглемашем

Показники	«Титан»	ПЗК
Продуктивність по розпушенню породи, м3/годину	20--60	100
Дальність транспортування закладного матеріалу по трубопроводу, м, не більш	80	1500
Діаметр закладного трубопроводу, мм	170	200
Розмір закладного матеріалу мм, не більш:
початкової сировини роздробленої породи	400 500 750 70	500 900 700 80
Продуктивність повітродувки, м/с	не більше 1,1	--
Максимальний тиск, що розвивається повітродувкою, Мпа	0,1
Потужність приводу, кВт:
дробильно-закладної машини	20	-
повітродувки	80	-
зрошувального пристрою	32	-
Ширина колії рейкового шляху, мм	600;900	-
Напруга живлення, В	380; 660	380; 660
Число обслуговуючих робочих	5	6
довжина	14	-
ширина	1,255	-
висота	1,95--2,5	-
Маса, т	30	129

Підземна стаціонарна двокамерна пневмозакладна машина ДЗМ-2 має дві камери, розташовані одна над іншою, циліндрові затвори, піддон з дозуючими соплами, ішевмоциліндри, що врівноважує клапан, повітророзподільну коробку і пневмодвигун. Закладний матеріал поступає в бункер верхньої камери, звідки переходить в бункер нижньої камери при почерговому відкритті затвора. З нижньої камери матеріал видувається стислим повітрям в пневмозакладний трубопровід. Для перепуска закладного матеріалу з верхньої в нижню камеру перед відкриттям нижнього затвора тиск у верхній камері і в пневмотрубопроводі вирівнюється за допомогою врівноважуючого клапана. Для завантаження верхньої камери повітря через той же клапан з камери випускають в атмосферу. Операціями завантаження управляють за допомогою спеціальної повітророзподільної коробки. ДЗМ-2 з 1976 р. Випускає Ясиноватський машинобудівний завод.

Поверхнева стаціонарна камерна закладна машина КЗМ-1 має дві по черзі завантажувані камери місткістю до 6 м3, що усуває необхідність частих перемикань затворів, спрощуючи тим самим конструкцію машини і підвищуючи її надійність. У верхній частині камери вбудовані шнекові живильники для завантаження закладного матеріалу в камеру. Для цієї мети живильники забезпечені електродвигунами і спеціальними шнеками, які дроблять шматки негабаритів породи. Камери мають шнекові розвантажувачі з гідроприводом. З їх допомогою можна регулювати продуктивність установки. Пневмозакладочиая машина барабанного типу ІР-200 (ЧССР, виготівник - завод «Острой») має наступні технічні дані: продуктивність -- ПО--200 м /ч; діаметр закладного трубопроводу -- 175 і 200 мм; довжина транспортування -- до 350 м; робочий тиск стислого повітря -- 0,4 Мпа; маса 4100 кг. ZP-200 на відміну від машини ПЗБ-2 має похилу вісь обертання барабана, що знижує аеродинамічні втрати тиску повітря на вихідному коліні і мінімальну висоту розвантаження конвеєра, що подає закладний матеріал в приймальну воронку закладної машини. По периметру барабана знаходиться зубчате колесо, замінююче редуктор. Вона успішно застосовується на ряду шахт Кузбасу («Коксівна» і ін.).

Пересувний дробильно-закладний комплекс «Титан» (розробник -- Донгипровуглемаш, виготівник -- Ясинуватський машинобудівний завод) призначений для пневматичної закладки породи у вироблений простір лави (по падінню пласта) при проведенні підготовчих вироблень (вентиляційних штреків). Він складається з одновалковой дробарки, пневматичної закладної машини «Титан» і повітродувки. Для приводу дробарки і закладного пристрою використовуються електродвигун і редуктор з розгалуженою трансмісією. Дробарка сполучена з редуктором зубчатою муфтою, а закладний пристрій -- кривошипно-шатуновим механізмом. Стисле повітря до машини «Титан» подається пересувною низьконапірною повітродувкою, змонтованою на колісному візку.

Роздроблена порода через вихідний патрубок і перехідне коліно поступає в закладний трубопровід, який збирають з швидкораз'ємних секцій завдовжки З м і укладають на грунті штреку між рейками. Забійну частину закладного

Таблиця 4.5- Дробильно-сортувальне обладнання

Показник	Живильник-класифікатор КЛП	Класифікатор роздробленої породи ПКК	Дробарки для дроблення
			Крупного ЩД2	Середнього до
Продуктивність, м/ч	170	100	80	60
Розмір початкової сировини, мм не більш	500	250	-	-
Розміри, мм: приймального отвору осередків колосникового полотна шматків продуктів дроблення	50Х60 (100Х100)	60Х60	600Х900 120	1000Х1050 80
Потужність двигунів, кВт	46	8	55	45
Габаритні розміри, мм: довжина ширина висота	4000 3500 1200	2000 3300 2000	2500 2500 2400	2430 2000 1250
Маса, кг	6500	3000	8300	8000

Комплекс ПЗК (розробник Донгіпровуглемаш, виготівник -- Ясинуватський машинобудівний завод) призначений для підготовки закладного матеріалу, транспортування його в напірних трубопроводах до очисних забоїв і зведення закладного масиву. Він, застосовується на шахтах з крутим заляганням пластів, а також для викладення бутових смуг на шахтах з пологим заляганням. Дробильно-сортувальне обладнання комплексу встановлюють в районі околоствольного двору або на поверхні шахти. Пневмозакладне обладнання розташовують біля дробильно-сортувального обладнання комплексу, на групових штреках або блокових квершлагах. Комплекс складається з наступних машин: живильника - класифікатора КЛП, щічної дробарки ЩД2, порідного кулачкового класифікатора ПКК, двух одновалковых дискозубых дробарок типу ДО, трьох двокамерних пневмозакладних машин ДЗМ2 з елементом підведення і пневмозакладного трубопроводу.

Робота пневмозакладного комплексу здійснюється таким чином. До місця установки перекидачі подають нерозчеплені склади вагонеток з рядовою шахтною породою, що отримується від проходки і ремонту підготовчих вироблень. При недостатньому об'ємі породи в шахті для підготовки закладного матеріалу беруть породу з шахтних відвалів, відходів збагачення і тому подібне. Вагонетки з рядовою породою перекидають в бункер, розташований під перекидачем, де є грати з двотаврових балок. Відстань між балками -- 400 мм. Шматки породи розміром понад 400 мм дроблять пневматичним бутобоєм. Під бункером встановлюють живильник, що коливається, який завантажує породу рівномірними порціями на стрічковий конвеєр, що подає породу на живильник-класифікатор КЛП. Останній і проводить попередню класифікацію рядової породи за розміром (0-70 або 0- 100 мм).

Дроблення матеріалу здійснюється в дробарці між зубчатими дисками, що обертаються, і нерухомими колосниками. Роздроблена порода прокидається через колосники і подається в бункер або на конвеєр. З бункера готового продукту закладний матеріал за допомогою живильника, що коливається, завантажують в машину ДЗМ-2, призначену для рівномірного завантаження закладного матеріалу в напірний пневмотранспортний трубопровід. Останню встановлюють стаціонарно або полустаціонарно в виробленні або камері. Перед машиною ДЗМ-2 розміщують акумулюючий бункер закладного матеріалу місткістю не менше 60 м3 і живильник.

Пневмозакладочний комплекс ПЗК може проводити одночасно закладку в 3-5 очисних забоях. Роботу пневмозакладочных установок розподіляють рівномірно протягом доби, що відповідає мінімальному завантаженню транспортних магістралей шахти і компресорної станції.

Пневматичну закладку з використанням машини ХАТ і трубопровідного пневмотранспорта тривалий час застосовували на шахті ім. Горького, при цьому як матеріал використовували породу, що отримується від проведення і ремонту гірничих вироблень, містить близько 90 % глинистих і піскуватих сланців з коефіцієнтом міцності 2-5 за шкалою проф. М. Протодьяконова. З пневматичною закладкою виробленого простору проводили виїмку запасів під центральною частиною міста Донецька, забудованою висотними будівлями з розвиненою мережею інженерних комунікацій.

Початкову сировину розміром до 70 мм готують на підземному дробильно-сортувальному комплексі. Породу закладають у відпрацьований простір пластів h7 і h8 (у східній частині шахтного поля) потужністю 0,9-1,0 м з кутом падіння 9-12°. Довжина очисних вироблень складає 80- 150 м. Виїмку вугілля проводять вузкозахватними комбайнами 1КУЗ.

У зв'язку з особливими умовами закладки, метою якої є охорона поверхні від підробки, основну увагу на цій шахті приділяли якості використовуваного матеріалу і правильному формуванню масиву, що викладається. Порідну смугу від забою лави захищали металевою рулонною сіткою. Порода, що отримується від проведення і ремонту гірничих вироблень, є хорошим закладним матеріалом, що дозволяє безпечно підробляти поверхневі об'єкти І і II категорії охорони в нормальних гірничо- геологічних умовах при глибині розробки пластів більше 400 м. Щорічно на шахті для цих цілей використовувалось близько 200 тис. м3 породи.

Проведення штреків на цій шахті (при суцільній і комбінованій системах розробки) здійснювалось з викладенням порідних смуг за допомогою закладних комплексів «Титан». У роботі знаходилось, як правило, 4 комплекси. З 1982 р. ними закладено близько 800 тис. т породи. Зменшення видачі породи з шахти дозволило підвищити пропускну спроможність скипового ствола, поліпшити техніко-економічні показники роботи, а також понизити шкідливу дію відходів на навколишнє середовище.

На шахті «Комсомолець Донбасу» ПО Шахтарськантрацит майже всю породу, що отримувалась від проходки гірничих вироблень (близько 2500 т/добу), закладали в бутові смуги (5 з 6 лав), що дало можливість поліпшити стан бортових вироблень. Деформація їх зменшилася більш ніж в 3 рази в порівнянні з деформацією, що мала місце при охороні дерев'яними кострами і- плитами БЖБТ. Перетин вироблень знизився на 12-15 % проти 50 %. Відробіток пластів потужністю 1,0-1,2 м, кут падіння 4-7°, на шахті проводили стовпами по підняттю за допомогою комплексів «Донбас», КМС97 і КМ88. У зв'язку з необхідністю підтримки бортових ходків позаду очисного забою для провітрювання охорону здійснювали порідними смугами шириною 12-15 м, ДЗМ-2, що зводили за допомогою пневмозакладної машини (див. рис. 3.1 г,е,ж). Для закладки використовували шахтну породу, що свіжоздобувається.

Підготовлений закладний матеріал (у районі околоствольного двору) у вагонетках доставляли до місця його укладання.

На ділянці розміщувалось обладнання: акумулюючий бункер місткістю 40-70 м3, живильник типу ПГП, стрічковий конвеєр 1ЛУ-100, закладна машина ДЗМ-2, пневмотрубопровод діаметром 200 мм. Машина ДЗМ-2 встановлювалась поблизу лави на весь її термін служби. Максимальна довжина транспортування не перевищувала 1300 м. Бутова смуга зводилася шириною 1,6-2,4 м [45]. Аналогічні роботи по викладенню бутових смуг проводили на багатьох шахтах Донбасу: «Ворошиловградська № 1» ПО Ворошиловградвугілля, «Молодогвардейськая» ПО Краснодонвугілля (комплекс «Титан»); їм. А.Г. Стаханова ПО Красноармійськвугілля (пневмозакладочна машина ДЗМ-2) і ін.

Технологією закладки виробленого простору передбачається споруда тимчасових відшивань і укладання матеріалу. Для напряму породи в різні місця використовується відбивач, укріплений на кінці труби, насадка або перекидні засувки. При укладанні закладного матеріалу вихлопний кінець трубопроводу розташовують на відстані 3-5 м від закладного масиву. Ступінь ущільнення закладного масиву залежить від швидкості руху, розміру і вологості матеріалу. Зволоження смуги, що зводиться, сприяє підвищенню щільності і стійкості її; кращий масив виходить при використанні закладного матеріалу із змістом дрібних фракцій до 20 %. Закладка очисних вироблень ведеться смугами шириною 1,6-2,5 м. Простір, що закладається, захищають з боку конвеєрного ходка (штреку) дерев'яною перегородкою. Робочий простір очисного забою відокремлюють від того, що закладається перегородками з дощок. Для цього встановлюють переносні дерев'яні або металеві щити з рифленою поверхнею. Досвід показав, що при знятті щитів з кускових порід виходить майже прямовисна стінка масиву закладки. Щити економічніші за дощаті перегородки. Задовільні результати отримані також при використанні як відшивання металевої сітки з розмірами осередків 20x20 мм.

За кордоном як відшивання застосовують: просмолений папір (у два шари) або картон, армований тонкою металевою сіткою (0,5-1 мм) з отворами 10x10 або 20x20 мм; джутове полотно, що прикріплюється до стійок кріплення; переносні щити або металеву сітку, покриту мішковиною. Металева сітка доставляється в лаву в рулонах по 50-100 м.

Для зменшення витрат праці і часу на споруду відшивання на вітчизняних і зарубіжних шахтах застосовують спеціальні пересувні закладні перегородки. Рама перегородки виконана з труб діаметром 50 мм і встановлюється під кутом 60-63° до грунту пласта з нахилом у бік виробленого простору. Площина рами закривається конвеєрною стрічкою. Перегородку пересувають по лаві по мірі викладення закладної смуги за допомогою лебідки потужністю 1 кВт. Трудомісткість цих робіт невелика.

Закладку виробленого простору ведуть одночасно з очисними роботами. Ланка по закладці складається з 5-8 чіл. До цього числа входять робочі по обслуговуванню закладної машини, витяганню кріплення, кріпленню простору, що закладається, демонтажу і монтажу закладних трубопроводів. Для зменшення трудомісткості закладних робіт застосовуються трубопроводи з бічним випуском закладного матеріалу. В цьому випадку на пневмозакладочном трубопроводі через кожних 4-5 м встановлено спеціальні коліна для бічного випуску. Випуск матеріалу здійснюють під кутом 20-35°.

При використанні механізованих кріплень трубопровід підвішують до верхняків кріплення або встановлюють на санчатах на подошві пласта. Для огорожі робочого простору на кріпленні або на трубопроводі вмонтовують спеціальні щитки. Роботи по закладці проводять одночасно з виїмкою вугілля двоє робочих, в обов'язок яких входить відкриття і закривання бічних випусків, спостереження за правильністю прокладки трубопроводу. На сполученні лавного і штрекового трубопроводів в останній вмонтований пристрій, що дозволяє виконувати пересування лавного трубопроводу, не демонтуючи штрековий трубопровід. У нім розміщено 2-3 шарніри, що дають можливість трубопроводу відхилятися під тиском стислого повітря до 10°.

На шахтах Донбасу при проведенні майже 800 підготовчих вироблень закладку породи в бутові смуги проводять за допомогою скреперних установок. Вони прості в конструктивному відношенні, надійні в роботі, універсальні, можуть працювати в складних гірничо-геологічних умовах. Застосовують установки ЗУ-1, ЗУ-1М, ЗУ-2М. Продуктивність їх складає 2-2,5 м /годину. Використання більш потужних лебідок ЛС-30-2С, ЛС-50-2П, ЛС-100-2П дозволяє працювати з скрепером місткістю до 0,5-0,8 м3 і підвищити продуктивність в 2-5 разів. Найдоцільніше застосовувати скреперні установки для закладки породи у виробленнях перетином до 9 м на пластах потужністю 0,5-1,5 м з кутом падіння до 25° з підриванням крівлі.

В цілях інтенсифікації закладних робіт, забезпечення надійного зведення бутових смуг необхідно здійснювати механізовану підгребку породи. Для цієї мети слід використовувати лебідку БС-4, яку встановлюють в штреку на відстані 10-15 м від забою. Підгребку виконують одночасно із закладкою за допомогою спеціального скрепера. Ним до 70 % загального об'єму породи доставляють на закладну дорогу. Продуктивність скреперної установки зростає до 5-6 м3/годину. Скреперна закладка частіше застосовується при проведенні вентиляційних і проміжних (середніх) штреків услід за лавою. Найбільший економічний ефект закладки породи за допомогою скреперів досягається при потужності пласта 0,5- 0,7 м.

Проведення спарених підготовчих вироблень дозволяє розміщувати в міжштрековому просторі (шириною 20-40 м і більш) всю породу, що здобувається при їх споруді (див. рис. 3.1, е). Для закладки породи використовують комплекси «Титан», бурошнекові установки БШУ і закладні установки ЗУ (на пологих пластах). Щорічно на шахтах України протяжність вироблень, які пройдені із закладкою породи у вироблений простір, складає приблизно 140 км. (комплексом «Титан» -- 10 км. і установкою ЗУ -- 130 км.), при цьому закладається до 4 млн т породи.

Донгіпровуглемаш, ДонУГИ і інші організації створили комплекс обладнання для проведення спарених вироблень на пологих пластах трьох типорозмірові КСВ-1 (1,4-2,0 м), КСВ-2 (0,9-1,4 м), КСВ-3 (0,6-0,9 м). Виїмку вугілля проводять вузкозахватними комбайнами (струговими установками), кріплення -- механізованими кріпленнями (індивідуальним кріпленням). Вугілля на штрек транспортують скребковим конвеєром з тяговим органом, замкнутим в горизонтальній площині. Закладку породи здійснюють: у комплексі КСВ-1 -- пневматичним способом; КСВ-2 -- механічним; КСВ-3 -- бурошнековой установкою.

На шахті «Лідієвка» ПО Донецьквугілля спарені вироблення по пласту l2' проходять за допомогою прохідницького комбайна ГПК-1. Бурошнекової установкою БШУ з обох штреків бурять в целіку свердловини діаметром 300-400 мм. Порода від прохідницького комбайна перегружателем подається на шнекі БШУ в процесі їх роботи поступає в пробурені порожнини. Раціональна область застосування даної технології: потужність пласта 0,6-1,0 м, кут падіння пласта до 15°, ширина цілика не більше 40 м, опір вугілля різанню не вище 2,5 кН/см.

Залишення породи в шахтах шляхом закладки її у вироблення, що погашаються, реалізоване на шахті ім. газети «Соціалістичний Донбас» (див. рис. 3.1, ж). Тут щорічно у вироблений простір закладають близько 200 тис. т породи, що дозволяє поліпшити стан виробки, які пройдені з присічкою, скоротити об'єм видаваної з шахти гірничої маси і ін.

На деяких шахтах, що відпрацьовують круті пласти, знайшла застосування самотечна закладка породи у вироблений простір. Доцільно застосовувати таку закладку при видобутку вугілля на крутопадающих пластах з складними умовами. Традиційні способи управління гірським тиском при розробці тонких пластів, засновані на утриманні безпосередньої крівлі на кострах, - недостатньо ефективні і не відповідають сучасним напрямам технічного прогресу в галузі.

Підготовку закладного матеріалу (дроблення шахтної породи) здійснюють в підземних дробильно-сортирувальних комплексах, а доставку його до лав -- колісним або конвеєрним транспортом. На шахті ім. Ізотова (Артемвугілля) закладку виробленого простору по пласту т3 проводять породою, що здобувається при проведенні і ремонті гірничих вироблень.

Гірничу масу вагонетками УВТ-2,5 доставляють до перекидача і розвантажують в бункер 2. За допомогою перевантажувальних пристроїв сировину транспортують до дробарок 3, в яких подрібнюють до розміру 120 мм, а потім стрічковим конвеєром доставляють до місця вантаження. Роздроблену породу у вагонетках електровозами 5 АРВ транспортують на вентиляційний штрек і вивантажують в приймальний бункер 6, з якого стрічковими конвеєрами типу КЛ-150А 7 направляють до місця зведення порідної смуги в лаві.

Утилізація породи шляхом її закладки у виробленій простір дозволила практично зменшити втрати вугілля в надрах -- вугільні цілики над штреками були зменшені з 14 до 6 м. На 20 % скоротилася витрата лісу в лавах за рахунок зменшення щільності кострів (у 3 рази).

Покращав загальний стан робочих місць, зменшилася кількість завалів лав, викидів вугілля і газу. Витрати на підтримку вентиляційного штреку скоротилися в 8 разів. Не дивлячись на простоту описаної технологічної схеми, широке її розповсюдження на шахтах стримується низькою продуктивністю колісного транспорту і незадовільним станом вентиляційних штреків.

Найважливішими результатами, що характеризують виїмку вугілля із закладкою виробленого простору твердими відходами вугільного виробництва, є: поліпшення стану, безремонтний зміст, можливість повторного використання підготовчих вироблень; зниження втрат вугілля в надрах; підвищення безпеки і ефективності виробництва робіт; можливість відробітку законсервованих запасів вугілля під об'єктами, що охороняються, водоймищами і т. п.; зниження деформацій земної поверхні і ін. Окупність капітальних вкладень, як правило не перевищує 1-2 року. Наприклад, по шахті «Комсомолець Донбасу» сумарний річний економічний ефект закладки складав близько 130 тис. руб в 1990 році, що в зразковому перерахунку складає 1млн 300 тис грн.

4.3 Технологічні схеми залишення шахтних порід в підготовчих виробленнях

4.3.1 Технологічна схема залишення породи в шахті з використанням скрепера

Технологічна схема залишення породи в шахті з використанням скрепера (рис.3.5) може застосовуватися при погашенні горизонтальних і похилих гірничих вироблень незалежно від розмірів, конфігурації і прямолінійності. Заповнення горизонтальних вироблень породою можливо на 60-70 %, а похилих - на 90 % і більш. Породи не піддаються спеціальній підготовці і дробленню, а використовуються в тому вигляді, в якому вони були відвантажені після вибухових робіт при проведенні підготовчих вироблень.

Для закладки вироблення залежно від прямолінійності вироблення, що погашається, і канатоємности барабана скреперної лебідки визначається місце установки скреперної лебідки. Як правило, ця довжина приймається 50-60 м. У місці установки скреперної лебідки попереду неї (у зоні руху скрепера) обладнався пункт розвантаження породи, де встановлюється перекидач вагонів.

Рис. 4.3 - Технологічна схема залишення породи у виробленнях, що погашаються, скрепером

Досвід застосування скреперів для доставки порід у вироблення, що погашаються, показав можливість досягнення продуктивності до 168 м3/добу.

4.3.2 Технологічна схема залишення породи в шахті за допомогою конвеєра і скрепера

Технологічна схема залишення породи в шахті за допомогою конвеєра і скрепера (рис. 4.4) застосовується для погашення горизонтальних і похилих

вироблень перетином не менше 7 м при відносній їх прямолінійності. Застосування конвеєра дає можливість обладнати місце розвантаження породи на відстані 50-200 м від безвиході вироблення, що погашається.

Проте скреперна лебідка переставляється у міру заповнення вироблення породою через кожних 50-60 м.

Рис. 4.4 - Технологічна схема залишення породи в виробках, що погашаються, скрепером (з конвеєром)

При кожній перестановці скреперної лебідки коротшає конвеєрний став і переставляється приводна головка конвеєра. Використання конвеєра дозволяє скоротити число пунктів розвантаження породи.

4.3.3 Технологічна схема залишення породи за допомогою метальної установки

Технологічна схема залишення породи за допомогою метальної установки (рис. 4.7) містить наступне обладнання: лебідка для перекидання вагонів (ЛГГ) або пристрій для бічного перекидання типу ПРО, скребковий конвеєр типу С-50 або С-53, метальна закладна машина МЗ-З або МДЦ-3 або М-200. Горизонтальні або похилі вироблення, що погашаються, повинні мати перетин не менше 7 м2, достатньо прямолінійні, від їх прямолінійності залежить довжина конвеєрного ставу, що прокладається.

Рис. 4.5 - Технологічна схема залишення породи у виробленнях, що погашаються, метальною установкою

Максимальний розмір шматків породи не повинен перевищувати 250 мм. Дальність метання 6-8 і більше метрів - залежно від кута нахилу тенти. Тому перестановка метальника, а разом з ним і укорочення конвеєра, проводиться після кожного кроку закладки вироблення, що погашається, на 6-8 м. Продуктивність подачі порід до 236 м3/добу.

4.3.4 Технологічна схема залишення породи за допомогою метальної установки і вантажної машини

Технологічна схема залишення породи за допомогою метальної установки і вантажної машини (рис 4.8), на відміну від схеми (рис 4.7), передбачає використання вантажної машини. Вантажна машина ковшового типу (ППН- 5) або типу (2ПНБ-2) з місця розвантаження, забирає породу і транспортує її в метальну установку, яка заповнює виробок, що погашається.



Рис. 4.6 - Технологічна схема залишення породи у виробленнях, що погашаються, метальною установкою УЗМС використанням вантажної машини.

Після кожного кроку закладки, рівного дальності метання, метальна машина переставляється, а разом з нею переноситься пункт розвантаження вагонів. Для скорочення числа перенесення пунктів розвантаження, простір між вантажною машиною і метальником збільшується, але при цьому зменшується продуктивність закладної схеми. При застосуванні даної схеми продуктивність складає 240 м3/ добу.

4.3.5 Технологічна схема залишення породи за допомогою бункерного поїзда

Технологічна схема залишення породи за допомогою бункерного поїзда (рис 4.) може застосовуватися при погашенні горизонтальних вироблень перетином не менше 7 м². У складі поїзда 10-12 вагонеток, які завантажуються через кінцеву завантажувально-розвантажувальну вагонетку. До складу поїзда входить перегружатель породи, за допомогою якого забезпечується закладка вироблення на весь її перетин. Вся робота по закладці вироблення, що погашається, забезпечується без застосування ручної праці.

4.3.6 Застосування технологічної схеми залишення породи в шахті із застосуванням комплексу закладних засобів

Застосування технологічної схеми залишення породи в шахті із застосуванням комплексу закладних засобів (рис 4. 10 а) дозволяє проводити розвантаження вагонів безпосередньо поблизу від місця погашення вироблення і не вимагає обладнання спеціального місця розвантаження. Проте розвантажувач вагонів і метальна машина М-200 виготовлені як дослідні зразки і серійно не випускаються. Як перегружатель можна використовувати вузол породонавантажувальної машини 1ПІІН5 або ПГТМ4У із стрічковим перегружателем.

4.3.7 Технологічна схема залишення породи в шахті із застосуванням пересувного закладного комплексу

Технологічна схема залишення породи в шахті із застосуванням пересувного закладного комплексу складається з породозакладочной машини, перегружателя, дробарки, повітродувки, закладного трубопроводу і розподільного пункту. Всі ці установки розташовуються на рейковому транспорті у вигляді поїзда. Подача початкового матеріалу (шахтної породи) в дробарку здійснюється за допомогою конвеєра, який коротшає у міру закладки вироблення, що погашається. Розвантаження породи з вагонів донне або за допомогою бічного опрокида - залежно від типу вживаних вагонеток.

Продуктивність подачі порід до 600-800 м3добу.

4.3.8 Технологічна схема закладних робіт при погашенні вироблень з використанням комплексу «Титан-1»

Технологічна схема закладних робіт при погашенні вироблень з використанням комплексу «Титан-1» (рис. 3.12) наступна. У безпосередній близькості від комплексу на виході вироблення, що погашається, обладналося місце розвантаження вагонів. Породу до пункту розвантаження доставляють вагонетками. Вантажною машиною ППМ- 4М порода завантажується в бункер дробарки, звідки, подрібнена до класу 0-70 мм, поступає в закладний пристрій, з якого ~ порціями подається в потік стислого повітря і по закладному труоопроводу транспортується в кінець вироблення, що погашається. Вироблення гаситься по частинах на довжину кроку закладки, визначуваною дальністю польоту породи, і складає 5-7 м. Перед кожним кроком закладки зводиться перемичка.

Очисні роботи виконуються буропідривним способом і використанням випереджаючих розрізань. Поверх ділиться на 3-4 підповерхи з довжиною лави 30-40 м, довжина поля, що виймається, 600-800 м.

Технологія ведення очисних робіт і заповнення виробленого простору породою виконується таким чином.

Рис. 4.7 - Технологічна схема подачі порід у вироблений простір комплексом "Титан-1" при буропідривній виїмці вугілля

Попереду очисного забою на відстані, залежно від стійкості крівлі, 10-20 м проводяться випереджаючі розрізання, які кріпляться по лавному. Потім в них пробиваються на відстані 3 м один від одного органні ряди, проміжок між якими заповнюється породою (рис 4.13). Таким чином, зведені порідні смуги в комплексі з органними рядами у міру наближення до них очисних робіт набирають достатньо високий опір зрушенню порід крівлі і служать опорними ціликами як при веденні очисних робіт, так і при заповненні.

У даній технологічній схемі присутнє поєднання в часі операцій технологічного циклу. Так, поєднуються не тільки роботи по проходці, кріпленню і засипці розрізань, але і очисні роботи із закладкою виробленого простору.

Роботи по подачі породи у вироблений простір і в розрізанні виконуються машиністом комплексу «Титан-1», електрослюсарем і в окремі моменти підключається один гірник очисного забою.

4.4 Технологічна схема з веденням очисних робіт агрегатом АК-3 і подачею породи у вироблений простір комплексом «Титан-1»

Технологічна схема з веденням очисних робіт агрегатом АК-3 і подачею породи у вироблений простір комплексом «Титан-1» (рис. 4.14), призначена для відробітку пластів потужністю 1,6-2,5 м з кутами падіння 35-70° з породами крівлі середньою і вище за стійкість довгими стовпами по простяганню. Довжина поля, же виймається, 400-600 м. Довжина очисного забою 50-60 м.

Розтин поля, що виймається, проводиться проміжними квершлагами, пройденими з відкатувальних штреків відповідно до схеми розтину і розкроювання шахтного поля.

Підготовка ділянки, що виймається, здійснюється за допомогою проведення відкатувального і вентиляційного штреків, передового ската. Очисні роботи в лавах виконуються комплексно-механізованим способом із застосуванням агрегату АК-3, управління крівлею виконується закладкою виробленого простору. Як закладний матеріал використовуються шахтні породи від проведення вироблень по породі.

Для виконання робіт по залишенню породи у відпрацьованому просторі очисного забою застосовується комплекс технологічних заходів щодо ведення очисних робіт у верхній частині лави.

Механізоване кріплення вмонтовується не на всю довжину лави, а на 3-5 м коротше. Верхня частина очисного забою (ніша) відпрацьовується буропідривним способом і кріпиться дерев'яним стоєчним кріпленням .

Вироблений простір, закріплений дерев'яним стоєчним кріпленням, відділяється від забою механізованого кріплення дерев'яними кострами. Крім того, вів розділяється органними рядами на своєрідні бункери, які в нижній своїй частині з'єднуються з виробленим простором, що утворюється за механізованим очисним забоєм. В результаті закладний матеріал, що поступає в бункер, має можливість з бункерної частини перейти у вироблений простір за механізованим кріпленням. Як закладне обладнання використовується комплекс «Титан-1», який по трубопроводу подає шахтну породу у відповідний бункер верхньої частини лави.

При пересуванні механізованого кріплення закладний матеріал переміщається у вироблений простір за секціями механізованого кріплення, утворюючи еліпсоїд випуску, вісь якого розташовується паралельно лінії забою.

Еліпсоїд випуску постійно підживлюється закладними породами, що поступають з бункерної частини виробленого простору, закріпленого дерев'яним кріпленням, і зберігається в нім за механізованим кріпленням до тих пір, поки в бункерній частині лави є закладний матеріал, що подається туди «Титаном-1» по трубопроводу. Ємкість бункерної частини повинна бути така, щоб вистачало закладного матеріалу не менше, чим на крок пересування механізованого кріплення.



Рис. 4.8 - Технологічна схема з веденням очисних робіт агрегатом АК-3 і подачею породи у вироблений простір із застосуванням «Титан-1»

Перевага пропонованого способу закладки виробленого простору полягає в тому, що при нормальній роботі очисного забою і своєчасній подачі закладного матеріалу V виробленому просторі за механізованим кріпленням не утворюється голої крівлі, зона переміщення закладного матеріалу - еліпсоїд випуску при пересуванні кріплення значно менше, а за часом дії носить короткочасний характер. Все це сприяє підвищенню стійкості крівлі як у виробленому просторі, так і в очисному забої, що зрештою приводить до підвищення ефективності роботи комплексно-механізованого очисного забою.

Планограмой робіт передбачається поєднання робіт по виїмці вугілля і подачі породи у вироблений простір, поєднання забезпечується за рахунок бункеризації шахтних порід, що дає можливість безперервної роботи комплексу «Титан-1» (до 12,5 годин на добу). При продуктивності комплексу «Титан-1» 20-60 м3/годину цілком забезпечується заповнення розрахункового виробленого простору 540 м /годину.

Роботи по подачі породи виконуються машиністом комплексу «Титан-1» і гірником очисного забою.

4.4.1 Технологічна схема з веденням очисних робіт агрегатом АК-3 і з подачею породи у вироблений простір із застосуванням конвеєра СР-70

Оскільки очисні роботи в забої, як і в попередній схемі, виконуються агрегатом АК-3, то і схема розтину, підготовки очисного забою і його параметри залишаються без зміни.

Для подачі закладного матеріалу, як і у попередньому випадку, верхня частина лави витягується за допомогою БВР, кріпиться дерев'яним стоєчним кріпленням і в ній відгороджуються «бункери» для накопичення породи .

Відмінність даної схеми полягає у використанні інших засобів механізації подачі закладки, а саме замість комплексу «Титан-1» використовується конвеєр СР-70 (рис 4.15) У зв'язку з тим, що закладний конвеєр вимагає обслуговування і ремонту, тобто присутності людей в зоні подачі породи, кріплення вентиляційного штреку посилюється двома рядами підхоплень і анкерною кріпленняи. За планограмою робіт ведення очисної здобичі і подачі породи у вироблений простір проводиться 12,5 годин, що при продуктивності СР-70 100-150 м /годину цілком забезпечить заповнення виробленого простору.

Рис. 4.9 - Технологічна схема з веденням очисних робіт агрегатом АК-3 і подачею породи у вироблений простір конвеєром СР-70



Рис. 4.10 - «Бункери» для накопичення породи

Шириною 4 м і через кожних 4 м, що прорізається породоспускними печами. Нижче за цілика шириною 3-3,3 м буропідривним способом проходиться та ніша, що випереджає очисний забій, яка кріпиться по лавному, а в нижній її частині викладаються костри . Породоспускні печі і ніша утворюють бункери-накопичувачі закладного матеріалу. Нижче за нішу розташовується очисний забій, обладнаний агрегатом АК-3.

Заповнення виробленого простору породою, завдяки наявності бункерів-накопичувачів, ж і в попередніх схемах, здійснюється незалежно від виконуваних операцій в очисному забої. У свою чергу, очисний забій не простоює в очікуванні закладки, оскільки ємкості бункерів-накопичувачів вистачає на крок пересування кріплення.

За планограммою робіт, завдяки ухваленим технічним рішенням, виконується поєднання в часі очисних робіт в забої з подачею шахтних порід у відпрацьований простір. Роботи по заповненню виробленого простору виконуються машиністом електровоза і насипальником-відкатником.

У зв'язку з тим, що технологія очисних робіт в забої залишається такою ж, як і в попередніх схемах, а продуктивність подачі породи не поступається продуктивністю в раніше описаних схемах, то техніко-економічні показники даної схеми не відрізняються від показників попередніх схем.

4.5 Похідні гірничо-технічні та гірничо-технологічні показники роботи лави

Для того, щоб запропонувати будь-яке рішення з використання породи на дільниці шахти, необхідно розглянути існуючі (похідні) гірничо-технічні та гірничо-технологічні показники роботи цієї дільниці (лави), які відображені в таблиці 4.6, Існуюча технологічна схема" видобутку вугілля з лави представлена на рисунку 4.11

Рис. 4.11 - Технологічна схема видобутку вугілля з лави пласту l₂'

Таблиця 4.6 - Похідні гірничо-технічні та гірничо-технологічні умови

Найменування	Од. виміру	Показник
Довжина лави	м	213
Кут падіння пласту	град	15-20
Потужність пласту	м	загальна	0,98-1,16
		виймальна	0,8
Продвигання лави	м	за цикл	0,63
		за добу	2,52
Середньодобовий видобуток вугілля	т/доб	680
Кількість змін на добу з виїмки вугілля	шт/доб	2
Комбайн		УКД-200
Ширина захвату комбайну	м	0,63
Конвеєр		СПЦ-26
Кріплення призабійне		ДМ
Спосіб керування покрівлею		БЖБТ
Собівартість вугілля	грн/т	395
Використання породи	%	12

Як видно з таблиці та з технологічної схеми , лава знаходиться у відносно нормальних гірничо-технічних умовах, проте технологічні показники могли б бути кращими. Керування покрівлею - повне обрушення з охороною штреків полосами з БЖБТ.

Для поліпшення деяких технологічних показників та отримання екологічного ефекту, розглянемо нове технологічне рішення закладанням виробленого простору, та приймемо рішення по ефективнішій роботі лави.

4.5.1 Розрахунок гірничо-технічних та гірничо-технологічних показників роботи лави при впровадженні системи відробітку пласта з повним закладанням виробленого простору

Приведемо схему відробітку лави з повним закладанням виробленого простору на рисунку 4.12.



4.5.2 Розрахунок навантаження на очисний забій

Розрахунок навантаження на очисний забій 2-ої західної лави пл.к₈

визначається згідно «Нормативам навантажень на очисні забої вугільних шахт, що діють, за різних гірничо-геологічних умов і засобів механізації виїмки» по формулі:

A=(A_b+a*L_л) (4.1)

де Аб - базовий норматив навантаження на очисний забій, т/доб; «Методичних положень по розробці проектів підготовки і відробітку вийманих полів.» (Керівного нормативного документа Мінпалевенерго України, 2001г.) за типом очисного устаткування залежно від стійкості безпосередньої крівлі, міцності грунту, потужності пласта і кута його падіння, що виймається: т_в=0,8м; А=700 т/доб;

а - поправка до базового нормативу навантаження на 1м збільшення довжини лави зверху величини, для якої розраховані табличні нормативи; приймається згідно табл.3.3 «Нормативам навантажень на очисні забої вугільних шахт, що діють ...», а=0,3;

Lл - різниця фактичної (L_ф) і вказаною в таблиці (L_табл) для даного варіанту механізації очисних робіт довжини очисного забою, м:

L_л = L_ф - L_табл; (4.2)

L_л = 213 -200 = 13 м;

Y_в-- щільність гірничої маси в масиві, у _в =1,35 т/м³;

К_раз - коефіцієнт на розубоживання, розраховується за наявності порід, що пригинаються, в крівлі або грунті, К_раз=1,5;

К_впс - коефіцієнт, вязкопластичність вугілля, що здобувається, що враховує, К_впс=1,0;

Кгеол - коефіцієнт, що враховує складні гірничо-геологічні умови ведення очисних робіт, К_геол=0,93;

n_сm - число змін здобичі в добу, п_см=2;

T_cm - тривалість зміни здобичі, T_cm=360 хв

А = (700 + 0,3 * 13) 1,5*1*0,93*=680т/доб

Здобич з циклу визначається за формулою:

Дц = L*m*Yb*b (4.3)

де L - довжина лави, L=213 м;

m - потужність пласта, що виймається, т=0,8 м;

Y_в - щільність вугілля ув=1,35 т/м ;

b -ширина захвату комбайна, Ь=0,63 м.

Дц = 213 * 0,8 * 1,35 * 0,63 = 145

Кількість циклів на добу:

N_ц = = 4,69

Для відробітку 11 південної лави пл.l₂' приймаємо наступні проектні показники:

- кількість циклів в добу:

n_ц=5 циклів;

- добове завантаження на очисний забій:

А = Д_ц * n_ц, (4.5)

А = 145*5 = 725 т/доб

Отже за добу можливо отримувати 750 т вугілля.

4.5.3 Розрахункові параметри отримання породи з проходження штреків

Для управління покрівлею повним закладанням виробленого простору необхідна порода. Розрахуємо кількість породи, яка залишилась від проходження штреків за 1 цикл за формулою 4.6:

(4.6 4.7)

де S_п - площа породи, що виймається з штреку:

(4.8)

де Sвир - перетин виробки конвеєрного штреку, S_вир = 24,8 м²;

S_вуг - площа вугільної частини трапецієвидної форми:

S_вуг = *m (4.9)

S_вуг = * 0,8 = 4,16

S_n = 24,8 - 4,16 = 20,64 м²

В - довжина заходки, В=1м;

К_р - коефіцієнт розпушення породи, К_р=2.

= 20,64 * 2 * 1=41,28 м³

- об'єм породи, що випускається, на 1 раму, м³ у розпушеному вигляді при перекріпленні штреку:

= (24,8- 20,8) * 1 = 4 м³ (4.10)

V_n = 41,28 + 4 = 45,28 м³

Загальна кількість породи в тонах:

Q_n= V_n * ? , (4.11)

де ?_п - щільність породи, ?_п = 2 т/м³.

Q_п = 45,28 * 2 = 90,56 т

Отже за 1 цикл ми маємо отримувати 90,56т породи з проходження

4.5.4 Розрахункові параметри повної закладки виробленого простору

Кількість породи для закладення ящику на добове просування лави (3,15 м) розраховується за формулою :

V_я=l_я*b_я*m, (4.12)

де l_я- довжина закладного ящику на добу,

b_я- ширина закладного ящику, m- потужність вугільного пласту.

V_я= 213 * 3,15 * 0,8 = 536,76 м3

Q_я= V_я * ?_п , (4.13)

Q_я= 214,7 * 2 = 1073,52 т

Таким чином, для закладення виробленого простору потребуємо додаткову кількість породи з породного відвалу на добу, яка дорівнює:

Q_п.дод=Q_я - Q_{п ,} (4.14)

Q_п.дод = 1073,52 -90,56 = 982,96 т /добу

Таким чином кількість породи, необхідної для закладання виробленого простору лави, дорівнює 1073,52 т. Враховуючи породу, яка залишилась від проходження штреку та перекріплення, визначили, що додатково необхідно 982,96 т породи.

Визначимо коефіцієнт використання породи за формулою:

K_в.п = , (4.15)

K_в.п = = 11,85

4.5.5 Розрахунки експлуатаційних витрат

Витрати на заробітну платню для реалізації повної закладки виробленого простору наведені у таблиці 4.7.

4.5.6 Нарахування на заробітну платню

При визначенні дільничної собівартості приймаються нарахування на заробітну плату до Пенсійного фонду (33,2% від ФОП), до Фонду соціального страхування (1,4 % від ФОП), до Фонду соціального страхування від нещасних випадків (1,41 % від ФОП) і до Фонду соціального страхування по безробіттю (1,6 % від ФОП). Тоді, витрати по елементу «Нарахування на заробітну плату» дорівнюють:

Вн.зп =0,3761 * ФОП , (4.15)

Вн.зп = 0,3761 * 4905,62 = 1845,00 грн

Отже маємо витрати на заробітну платню у розмірі 1845,00 грн.

4.5.7 Розрахунок витрат на техніку

Використання нового технологічного рішення передбачає залишення частини старого обладнання та придбання нового. Витрати на техніку наведені в таблиці 4.8

Таблиця 4.7 - Розрахунок заробітної платні на цикл робіт

ВИД РОБІТ	За збірником	К за збірником	норма	Об'єм робіт	Потреба люд/змін	Тарифи і ставки	Зар плата
Виїмка вугілля комбайном	218	0.95*0.95	227,4	145	-	-	-
Машиніст гірн.видоб. машин 6 розряду	-	-	-	-	0.638	176.22	112.38
гро	-	-	-	-	ft 6^8	176.	119.ЧЯ
Наваловітбійка вугілля у верхнь. ніши	12.8	0.95	12.2	4.32	0.711	176.22	125.21
Буріння шпурів в верхній ніши	147	0.95*0.9* 0.9*0.91* 1.05	108.0	7.5	0.069	176,22	12.16
Буріння шпурів в нижній ніши	147	0 9*0.9* 0.9*0.91* 1.05	108.0	7.5	0.069	176.22	12,16
Кріплення верхньої ніши	51.5	0.9* 0.9*0.91* 1.05	44.52	2.25	0.05	176.22	8.81
Кріплення верхньої ніши над головками конвеєра під брус	51.5	0.91	33.39	2.25	0.067	176.22	11.81
Кріплення нижньої ніши над головками конвеєра під брус	51.5	0.91	33.39	2.25	0.067	176.22	11,81
Витяг стійок з верхній ніши	250	0.91*0.75	216.1	11.25	0.052	176.22	9,16
Витяг стійок з нижньої ніши	250	0.91*0.75	216.1	11.25	0.052	176.22	9.16
Встановлення стійок у нижній ніши	172	0.91	148.7	11.25	0.076	176.22	13.39
Доставка роспилів для верхньої ніши	878	0.91*1.5	1198	3.125	0.003	176.22	0.53
Доставка брусів для верхньої ніши	124	0.91*1.5*0.95	160.8	2.25	0.014	176.22	2.47
Доставка роспилів для нижньої ніши	878	0.91*1.5	1198	3.125	0.003	176. . 22	0.53
Доставка брусів для нижньої ніши	і 24	и.У1тІ.З	і 69.3	2.25	0.0І4	17622	2.47
Зведення закладного масиву	-	-	-	268	6	176.22	1057.32
Обслуговування заклади, комплексу	-	-	-	-	3	176.іг)	528.66
Обслуговування ДЗК	-	-	-	-	3	176.22	528.66
Електрослюсарі ремонтні	-	-	-	-	4	176.22	704.88
Електрослюсарі чергові на вибій	-	-	-	-	4	176.22	704.88
Доставка стійок для возведення заклад, масиву	353	0.91	321	426	1.327	176,22	233.84
Встановлення стійок в заклади, просторі	172	0.91	156.5	426	2.72	176.УУ	479.32
ІТР, що доводяться на забій							176,22
СУМА					27,40		4905,62

Таблиця 4.8 - Розрахунок амортизаційних витрат на техніку

Найменування основних фондів	Кількість од.	Балансова вартість обладнання, грн	Річна норма амортизації, %	Втрати на цикл, грн
Комбайн УКД-200	1	221780	20	24,30
Конвеєр СКЦ-26	1	ҐЛ'У Г\Ґ\/ЛҐ\	16,7	84,19
Лебідка ЛС-30	1	31500,00	18,3	3,16
Гідропересувач ГП-ІУ	І	60500	15.4	5,11
Маслостанція СНУ-5	1	44885	25	6,15
Станція НУМС- 30	1	35800	21	4,12
Механізована кріп КД90	1	4584000	11	276,30
Електроапаратура	І	20000	І6,3	1,79
Закладний комплекс 'Титан"	1	132000,00	17,5	12,66

Витрати на техніку загальні за цикл складають 417,76 грн.

4.5.8 Розрахунок витрат на електроенергію та пневмоенергію

Вартість споживаної електроенергії визначається за формулою:

C_э=W_э(al*T*?+(a2/cos?)), (4.16)

де Wэ- загальна потужність двигунів,які одночасно працюють;

а1, а2- тариф на 1 КВт год. витраченої електроенергії та за 1КВт встановленої потужності трансформатору;

Т - середній час роботи механізмів, год;

? - середній коефіцієнт завантаження двигунів за потужністю;

cos? - коефіцієнт потужності, cos? =0,8.