Технология издания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

технологический издание заказ

Послепечатные процессы включают весь комплекс операций по переработке отпечатанных листов в готовую полиграфическую продукцию. Послепечатные процессы объединяют брошюровочно-переплетные и отделочные процессы.

Главными отличительными особенностями производственного процесса послепечатного сектора являются большое количество субопераций, наличие ручного труда, большая трудоемкость и энергоемкость производства, использование большого ассортимента материалов с разными технологическими характеристиками. Трудоемкость послепечатных процессов составляет не менее 60% общей трудоемкости производственного процесса. Свойства готового продукта во многом определяются именно этими процессами.

Выпускаемая в брошюровочно-переплетных цехах продукция должны удовлетворять технологическим, эксплуатационным, экономическим и эстетическим требованиям, необходимы соблюдения технологических режимов и последовательность операций. Как быстро не росло и не развивалось современное брошюровочно-переплетное производство все равно оно базируется на существующих технологических принципах, технологических схемах.



1. Цель курсового проекта

Целью курсового проекта является изучение и освоение технологической подготовки конкретного заказа к производству, расчета себестоимости брошюровочно-переплетных работ, организации технологическом процесса во времени и пространстве.

2. Задачи курсового проекта

? систематизировать и закрепить знания по перечисленным выше дисциплинам;

? научить студентов рассчитывать издержки производства в послепечатных процессах конкретных изданий;

? развить умение правильно пользоваться различными справочными материалами;

? изучить принципы оперативной организации производства в цехах;

? изучить принципы организации рабочих мест на различных операциях послепечатных процессов;

? научить на основе технико-экономического сравнения выбирать оптимальный вариант технологического процесса.

3. Технологический анализ проектируемого издания

Технологический анализ проектируемого издания проводится исходя из выходных данных издания (тираж, формат и доля, объем) и включает определение: вида издания в соответствии с принятой классификацией; тип оформления; срока и интенсивности пользования; способа фальцовки; комплектовки и скрепления издания; варианта обработки блока; типа обложки или переплетной крышки.

Соответствующие данные занесены в табл. 1.

Таблица 1. Технические показатели проектируемого издания

Показатель	В соответствии с ГОСТ, ОСТ, ТУ	Проектируемый
Формат и доля листа		84х108/32
Формат издания, мм: до обрезки после обрезки с трех сторон		210х135 200х130
Объем издания: в физических печатных листах в бумажных листах в страницах в миллиметрах		27 13,5 864 48,02 (57,30)
Тираж, тыс. экз.		3
Формат полосы набора, кв.
Размер полей после обрезки, мм
Вид форзаца		Простой приклейной
Наличие иллюстраций, отпечатанных отдельно от текста, дробных частей п.л.		Есть
Количество: страниц в тетради тетрадей в блоке		32 27
Способ образования фальца
Вид бумаги: для текста иллюстраций форзацев обложки суперобложки		Офсетная 80г/м2 Мел-ая 100г/м2 Офсетная 140г/м2 Картон Мел-ая 120 г./м2
Способ: комплектовки скрепления блоков		Потетрадный Шитье нитками
Тип обложки, переплетной крышки		№7
Покровный материал для переплетной крышки		Балакрон (185 г./м2)
Наличие: тиснения переплетной крышки, обложки суперобложки припрессовки пленки, лакирования		Да Да Да



4. Выбор оптимального технологического процесса

технологический издание заказ

Согласно проведенному анализу, издание является художественной литературой в твердом переплете и относится ко 2-ой группе сложности.

Типовая схема брошюровочно-переплетных процессов №1:

Шитье нитками без марли

Порядок операций при формировании готового изделия в цеху послепечатной обработки:

Сталкивание и разрезка листов на формат - фальцовка тетрадей - приклеивание иллюстраций - приклеивание форзацев - комплектовка блока подборкой - шитье тетрадей в блок - заклейка, сушка, охлаждение корешка - обжим корешка блока - обрезка с трех сторон - кругление корешка - отгибка фальцев - приклеивание каптало-бумажной ленты - вставка блока в переплетную крышку.

Расчёт бумаги для форзацев

Формат форзацев: 21х27 см

15 форзацев на листе

6000 форзацев необходимо на тираж

6000/15=400 листов бумаги на тираж для форзацев

Расчет количества бумаги для иллюстраций

Издание содержит 12 одноцветных иллюстраций, сфальцованных в четырехстраничную тетрадь каждая, которые внакидку приклеиваются к тетрадям блока. Размер листа с иллюстрацией до обрезки 210х270 мм. Иллюстрации изготавливаются на мелованной 100 г./м² бумаги.

На одном листе формата 84х108 мм умещается 15 иллюстраций. Общее количество иллюстраций на тираж определяется как:

К_и = 12*3000 = 36 000 иллюстраций.

Количество листов, необходимое для печати иллюстраций составит:



К_л = Т/n = 36000/15 = 2400 листов,

где К_и - общее количество иллюстраций на тираж;

К_л - общее количество листов;

n - количество иллюстраций на листе.

Расчет количества бумаги для суперобложки

Размер суперобложки в обеих технологических схемах будет одинаков, поэтому расчет необходимо выполнить лишь один раз.

Высота суперобложки будет равняться высоте готового издания:

В_со = В_кс = 208 мм

Ширина суперобложки будет равняться:

Ш_со = 2*Ш_кс+Ш_ш + 2*К_с + Ш_кп= 2*128+71,3+2*2+80 = 411,3 мм

Где Ш_кс - ширина картонной сторонки;

Ш_ш - ширина шпации;

К_с - ширина картона сторонки;

Ш_кп - ширина клапанного поля, Ш_кп = 80 мм.

Исходя из размеров суперобложки и максимально возможного формата листа для лакировальной машины 74х104 см, оптимальным форматом печатного листа будет являться 70х100 см. На одном листе данного формата разместится 6 суперобложек (рис. 2). На тираж потребуется 3 тыс. суперобложек.

Количество требуемых листов определяется как:

Кл = Т/n = 3000/6 = 500 листов,



где Т - тираж;

n - количество суперобложек на листе.

Расчет переплетной крышки

Технологическая схема №1

Размер необрезанного блока определяется как теоретический размер доли издания. Для издания форматом 84Ч108/₃₂ ширина необрезанного блока составляет 108/8=13,5 см, высота необрезанного блока 84/4=21 см.

Размер блока после обрезки, в среднем 0,5 см с каждой стороны из трех сторон, составит 13Ч20 см.

Толщину блока для прямого корешка теоретически можно рассчитать по следующей формуле:

,

где Т_бл - толщина блока в корешке при его прямой геометрической форме, мм;

D - доля издания;

V - объем издания в ф.п.л.;

д_б - толщина тиражной бумаги;

д_пр - толщина форзацной бумаги;

N_пр - количество листов приклеек или листов в тетрадях другого вида бумаги;

n - количество тетрадей в блоке;

д_н - толщина ниток при потетрадном шитье

Если корешок подвергается круглению или круглению и отгибке фальцев, то для расчета деталей крышки необходима длина дуги корешка.

Длина дуги кругленного корешка с отогнутыми фальцами L_коф:

L_коф=1,11 Т_бл + С,

где С=3 при Т_бл меньше 20 мм;

С=4 при Т_бл более 20 мм.

L_коф=1,11*48,022 + 4=57,3 мм

Ряд размеров элементов переплетной крышки не расчитвывается, а установлено эмпирически и зависят от форматов изданий. К таким элементам относится размер верхних и нижних кантов (К_вн), а так же переднего (К_п). Кант - это размер, на который переплетная крышка больше размера обрезанного блока по сторонам обреза. Неизменным является ширина загибки покровного материала (ш_з) (табл. 2) [7].

Таблица 2. Показатели для расчета размеров деталей переплетных крышек

Формат	Квн, мм	Кп, мм	Шз, мм
Малый	2	3	15
Средний	3	4	15
Большой	4	5	15

Важным показателем, определяющим хорошее раскрывание книги и ее долговечность, является ширина расстава (расстав - расстояние между картонной сторонкой и отставом). Ширина расстава зависит от толщины картона для сторонок (К_с) и геометрической формы корешка. Прямой корешок требует применения жесткого отстава из картона, толщину которого следует учитывать в размере расстава, поэтому расчет ширины расстава для прямого и кругленого корешка будет различаться.

Для прямого корешка:

Р_п = 5+К_с+К_от



Для кругленного корешка:

Р_к = 5+К_с,

где К_с - толщина картона сторонок;

К_от - толщина картона отстава.

Р_к = 5+2=7 мм

На прочность связи блока с переплетной крышкой большое влияние оказывает ширина шпации (расстояние между сторонками). Если шпация мала, то в переплетную крышку невозможно вставить блок, крышка будет постоянно самопроизвольно открываться и произойдет отрыв форзаца вместе с крышкой от блока при первых раскрываниях. При слишком большой шпации отрыв произойдет через 30-40 раскрываний, кроме этого крышка не будет плотно прилегать к корешку блока, что ухудшает внешний вид.

Ш_ш = Т_бл + 2Р,

где Ш_ш - ширина шпации;

Т_бл - толщина прямого корешка или L_к, L_коф;

P - ширина расстава.

Ш_ш = 57,3 + 2*7=71,3 мм

Отстав - это полоска бумаги или картона, равная по ширине Т_бл, или L_к, L_коф, а по высоте определяется по следующей формуле

В_от = В_кс - 1

где В_кс - высота картонной сторонки

Если В_от>В_кс, то будет затруднена загибка покровного материала.

В_от = 208 - 1=207 мм

Ниже приведены формулы для расчета деталей переплетной крышки тип 7 (рис. 1):

Ш_кс = Ш - Р + К_п

В_кс = В + 2К_вн

Ш_о = L_коф

Ш_пм = L_коф +2 (Ш + К_п + К_с + Ш_з)

В_пм = В + 2К_вн + 2К_с + 2Ш_з

где Ш - ширина обрезанного блока;

В-высота обрезанного блока.

Принципиальная схема переплетной крышки тип №7

Размеры переплетной крышки:

Ш_кс = 130 - 7 + 5=128 мм

В_кс = 200 + 2*4=208 мм

Ш_о = 57,30 мм

Ш_пм = 57,3 +2*(130 + 5 + 2 + 15)=361,3 мм

В_пм = 200 + 2*4 + 2*2 + 2*15=242 мм

Технологическая схема №2

Ширина расстава для прямого корешка:



Р_п = 5+К_с+К_от = 5+2+2=9

где К_с - толщина картона сторонок;

К_от - толщина картона отстава.

Ширина шпации для прямого корешка:

Ш_ш = Т_бл + 2Р = 48,02+2*9=66,02 мм

где Ш_ш - ширина шпации;

Т_бл - толщина прямого корешка;

P - ширина расстава.

Ш_кс = Ш - Р + К_п = 130-9+5 = 126 мм

В_кс = В + 2К_вн = 200+2*4 = 208 мм

Ш_о = Т_бл = 48,02 мм

Ш_пм = Т_бл +2 (Ш + К_п + К_с + Ш_з) = 48,02+2*(130+5+2+15) = 352,02 мм

В_пм = В + 2К_вн + 2К_с + 2Ш_з = 200+2*4+2*2+2*15 = 242 мм

Раскрой переплетного материала

Раскрой картона

Технологическая схема №1

Картон для сторонок переплетных крышек поставляется в листах различного формата: 70Ч100, 74Ч93, 74Ч105, 75Ч100, 84Ч108, 80Ч100, 84Ч110 см. Исходя из рассчитанных размеров переплетной крышки, оптимальным форматом для раскроя картона является 84х108 см.

На формате листа 84х108 см (рис. 2) разместится 30 картонных сторонок формата 128х208 мм.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Раскрой картона для сторонок ПК на формате 84х108

Неиспользованного материала, помимо срезанных кромок с каждой стороны листа по 10 мм, остается 52 мм по меньшей стороне (84 см) и 20 мм по стороне отлива (108 см).

Необходимое количество листов картона для изготовления тиража рассчитывается по формуле:

К_л=2Т/n,

Где n - количество сторонок на листе

Т - тираж, экз.

На заказ в 3 тыс. экземпляров потребуется 6 тыс. картонных сторонок. На это уйдет 200 листов картона.

2*3000/30=200

В общей сумме обрезки неиспользованного картона составят:

((5,2+2)*108+(2+2)*(84 - (5,2+2)))*200=216960см² = 21,696м²

Или, если перевести в листы формата 84х108, это составит 23,91 листа.

Технологическая схема №2

На формате листа 84х108 см (рис. 3) разместится 30 картонных сторонок формата 126х208 мм.

Неиспользованного материала, помимо срезанных кромок с каждой стороны листа по 10 мм, остается 64 мм по меньшей стороне (84 см) и 20 мм по стороне отлива (108 см).

На заказ в 3 тыс. экземпляров потребуется 6 тыс. картонных сторонок. На это уйдет 200 листов картона. В общей сумме обрезки неиспользованного картона составят:

((6,4+2)*108+(2+2)*(84 - (6,4+2)))*200=241920см² = 24,192м²

Или, если перевести в листы формата 84х108, это составит 26,66 листа.

Но т.к. корешок при данной технологической схеме является прямым, то данные обрезки возможно использовать для раскроя отставов.

Раскрой картона для отстава

Технологическая схема №1

Для изготовления отставов к переплетной крышке №7 будет использован картон толщиной 1 мм.

Оптимальный формат листа картона для отставов - 84х108 см.

На одном листе размещается 70 отставов (рис. 3) размером 57,3х207 мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Раскрой картона для отставов на формате 84х108

Для изготовления тиража потребуется 3 тыс. отставов. Это составит:

3000/70 = 42,8 листа

Таким образом, чтобы изготовить требуемое количество отставов необходимо затратить 43 листа картона толщиной 1 мм.

Технологическая схема №2

Так как в переплетной крышке будет использован прямой корешок, возможно на изготовление части отставов затратить обрезки 2 мм картона после раскроя сторонок переплетной крышки.

Количество оставшихся полосок картона после раскроя сторонок для переплетных крышек составит: 200 полос по 64х1060 мм. Этого количества полос хватит на изготовление 1000 отставов размерами 48,02х207 мм.

1060/207*200 = 1000 шт.

На оставшиеся 2000 отставов потребуется затратить:

820/48,02 = 17,07;

1060/207 = 5,12,

т.е. на одном листе картона форматом 84х108 разместится 85 отставов. Всего таких листов потребуется:

2000/85 = 23,53 листа

В общей сложности, на изготовление тиража потребуется затратить 224 листа картона форматом 84х108 см.

Раскрой покровного материала

В качестве покровного материала используется балакрон. Раскрой материала производится из рулона в листы на машине XKS компании Kolbus. Ширина рулона покровного материала совпадает с шириной материала на переплетную крышку.

Покровный материал находится в рулоне форматом 760х100 м.

Технологическая схема №1

Необходимое количество покровного материала, м:

N_пм=Т/ n_пм *В_пм*(1+Н_то/100)



n_пм=(760-30)/361,3= 2 - количество штук, умещающихся на ширине рулона покровного материала.

Н_то - норма технических отходов, равная 1,7%.

N_пм=3000/ 2 *0,242*1,017 = 369,171 м

Таким образом, понадобится 3,7 рулона покровного материала для изготовления тиража. Количество обрезанного и неиспользованного материала за тираж составит:

((760 - (30+361,3*2))/1000)*369,171 = 2,73 м²

Технологическая схема №2

Необходимое количество покровного материала, м:

N_пм=Т/ n_пм *В_пм*(1+Н_то/100)

n_пм=(760-30)/352,02= 2 - количество штук, умещающихся на ширине рулона покровного материала.

Н_то - норма технических отходов, равная 1,7%.

N_пм=3000/ 2 *0,242*1,017 = 369,171

им образом, понадобится 3,7 рулона покровного материала для изготовления тиража. Количество обрезанного и неиспользованного материала за тираж составит:

((760 - (30+352,02*2))/1000)*369,171 = 9,58 м²

Расчет количества фольги при тиснении издания

Расход количества фольги при тиснении переплетных крышек определяется исходя из размеров штампа для тиснения. Также учитывается технологическое поле при теснении, которое составляет по 5 мм с каждой стороны штампа. Расход фольги исчисляется в квадратных метрах материала.

Штамп имеет следующие размеры:

Ширина - 45 мм,

Высота - 25 мм

Таким образом, площадь фольги при теснении составит:

S_ф = S_тис*T = (35 * 55)*3000 = 5,775 м²

где S_тис - площадь тиснения с учетом технических полей.

К моменту начала процесса тиснения, используемый штамп уже изготовлен и доставлен в брошюровочно-переплетный цех.

5. Сравнительная экономическая оценка сопоставляемых вариантов производства издания

Сравнительная экономическая оценка проводится на основе:

- расчетов себестоимости продукции;

- капиталовложений с учетом занятости основных фондов на изготовление данного заказа;

- трудоемкости;

- длительности производственного цикла

На полиграфических предприятиях полная себестоимость изготовления продукции Sn (руб.) определяется как:

Sn=S_M + S_П + S_соц + S_оп + S_ох + S_ком, руб.

где S_M - затраты на материалы;

S_П - прямая заработная плата;

S_соц - отчисления на социальные нужды;

S_оп - общепроизводственные расходы;

S_ох - общехозяйственные расходы;

S_ком - коммерческие расходы.

В связи с тем, что расчеты производятся по конкретному заказу, нет необходимости выполнять расчет всех статей себестоимости, достаточно сравнить затраты, меняющиеся при изменении технологии. Поэтому формула расчета себестоимости примет вид:

С= S_M + S_П (1+К₁) + S_Э + S_А,

где S_M - затраты на материалы;

S_П - прямая заработная плата;

К₁ - коэффициент доплат и отчислений на социальное страхование;

S_Э - затраты на электроэнергию;

S_А - затраты на амортизацию с учетом занятости оборудования при выполнении заказа.

Трудоемкость операции технологического процесса Т рассчитывается по формуле:

Т = К_уч.ед./N_выр,

где Т - трудоемкость операции технологического цикла, ч;

К_уч.ед. - количество учетных единиц издания на данной технологической операции;

N_выр - норма выработки в час учетных единиц на данном оборудовании.

Учетная единица - это 1000 полуфабрикатов, обрабатываемых на данной операции.

Трудоемкость можно также рассчитать через норма времени на учетную единицу на данной операции:

Т = N_вр*K_уч.ед./60

где N_вр - норма времени на учетную единицу на данной операции;

К_уч.ед. - количество учетных единиц издания на данной технологической операции;

Затраты на материалы S_M рассчитываются следующим образом:



S_M = Н_М* K_уч.ед.*Ц,

где Н_М - норма расходования материала на учетную единицу;

Ц - цена единицы материала, руб.

Расчет прямой заработной платы S_П производится исходя из трудоемкости изготовления заказа на операции цикла и принятой часовой тарифной ставки:

S_П = Т*Ч_Т,

где Ч_Т - часовая тарифная ставка, руб.

Часовая тарифная ставка устанавливается для каждого разряда:

II разряд - 40 руб./ч;

III разряд - 60 руб./ч;

IV разряд - 80 руб./ч;

V разряд - 100 руб./ч;

VI разряд - 110 руб./ч.

Расчет затрат на электричество S_Э производится следующим образом:

S_Э = Ц_Э*Т*М*з,

где Ц_Э - стоимость 1 кВтч электроэнергии;

М - мощность установленных токоприемников, кВт;

Т - время работы токоприемников (трудоемкость), ч;

з - поправочный коэффициент, учитывающий запас мощности в электродвигателях, потери электроэнергии в сети и электродвигателе.

При мощности токоприемников до 2 кВТ з не учитывается, от 2 до 10 кВт з = 0,91, от 10 до 50 з = 0,85.

Таблица 3. Расчет трудоемкости изготовления заказа, затрат на заработную плату и материалы

Технологическая схема №1

№ п/п	Операция	Оборудование	Учетная единица	Кол-во учетных единиц	Норма времени на уч. ед, мин	Норма выработки в час, тыс. уч. ед.	Трудоемкость, ч
1	Сталкивание и разрезка отпеч. листов	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1000	40,5	4,9	-	3,3
2	Сталкивание и разрезка форзацев и иллюстраций	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1000	3,4	16,3	-	0,92
3	Сталкивание и разрезка СО	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1000	0,5	16,3	-	0,135
4	Лакирование СО	Steinemann Colibri 74	1000	0,5	-	8	0,0625
5	Фальцовка форзацев	MBO Т 460	1000	6	4	15	0,4
6	Фальцовка тетрадей	К 660 F	1000	81	-	12	6,75
7	Фальцовка иллюстраций	MBO Т 460	1000	36	4	15	2,4
8	Приклейка форзацев и иллюстраций	Kolbus VAM 70	1000	42	-	2,75	15,27
9	Комплектовка блока подборкой	MECCANOTECNICA Multiplex SA (MX)	1000	3	-	1,86	1,61
10	Потетрадное шитье нитками	Multiplex SA (Aster Top х3)	1000	84	-	12	7
11	Заклейка и сушка корешка	Collibri, NHG-60, Merit S, Diamant MC 60	1000	3	-	1,86	1,61
12	Обжим корешка
13	Прессование
14	Обрезка с 3-х сторон
15	Кругление корешка
16	Отгибка фальцев
17	Приклейка К-Б ленты
18	Вставка блока в ПК
19	Прессование и штриховка
20	Раскрой картона для сторонок	Kolbus PK-PK 170	1000 листов	0,2	54	1,1	0,18
			1000 полос	1	21,7	2,76	0,36
21	Раскрой покровного материала	Kolbus XKS 300	1000 тактов(резов)	1,5	35,7	1,68	0,89
22	Раскрой отставов	Kolbus PK-PK 170	1000 листов	0,043	41	1,46	0,03
			1000 полос	0,215	20,5	2,93	0,07
23	Сборка ПК	Kolbus DA-270	1000 тактов	3	19,23	3,12	0,96
24	Каландирование	КПК-580	1000	3	-	2,75	1,09
25	Тиснение фольгой	ST055PE	1000 прижимов	3	25	2,4	1,25
26	Крытье книг СО	KOLBUS SU 652	1000 тактов	3	16,67	3,6	0,83
Итого:	45,1175

Таблица 4. Расчет трудоемкости изготовления заказа, затрат на заработную плату и материалы

Технологическая схема №2

№ п/п	Операция	Оборудование	Учетная единица	Кол-во учетных единиц	Норма времени на уч. ед, мин	Норма выработки в час, тыс. уч. ед.	Трудоемкость, ч
1	Сталкивание и разрезка отпеч. листов	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1000	40,5	4,9	-	3,3
2	Сталкивание и разрезка форзацев и иллюстраций	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1000	3,4	16,3	-	0,92
3	Сталкивание и разрезка СО	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1000	0,5	16,3	-	0,135
4	Лакирование СО	Steinemann Colibri 74	1000	0,5	-	8	0,0625
5	Фальцовка форзацев	MBO Т 460	1000	6	4	15	0,4
6	Фальцовка тетрадей	К 660 F	1000	81	-	12	6,75
7	Фальцовка иллюстраций	MBO Т 460	1000	36	4	15	2,4
8	Приклейка форзацев и иллюстраций	Kolbus VAM 70	1000	42	-	2,75	15,27
9	Комплектовка блока подборкой	ZU-805 Kolbus 412.C HD-152	1000	3	-	2,75	1,09
10	Срезка фальцев
11	Нанесение клея ПВАД
12	Окантовка корешка
13	Сушка корешка
14	Обрезка с 3-х сторон
15	Отгибка фальцев	BF-530	1000	3	-	2,75	1,09
16	Приклейка К-Б ленты
17	Вставка блока в ПК
18	Прессование и штриховка
19	Раскрой картона для сторонок	Kolbus PK-PK 170	1000 листов	0,2	54	1,1	0,18
			1000 полос	1	21,7	2,76	0,36
20	Раскрой покровного материала	Kolbus XKS 300	1000 тактов (резов)	1,5	35,7	1,68	0,89
21	Раскрой отставов	Kolbus PK-PK 170	1000 листов	0,036	54	1,1	0,032
			1000 полос	0,180	21,7	2,76	0,065
22	Сборка ПК	Kolbus DA-270	1000 тактов	3	19,23	3,12	0,96
23	Тиснение фольгой	ST055PE	1000 прижимов	3	25	2,4	1,25
24	Крытье книг СО	KOLBUS SU 652	1000 тактов	3	16,67	3,6	0,83
25	Каландрирование	КПК-580	1000	3	-	2,75	1,09
Итого:	37,0745

Помимо вышеприведенной таблицы, необходимо также рассчитать затраты на электроэнергию при технологическом процессе и учесть амортизационные отчисления на оборудование (табл. 6).

Амортизационные отчисления определяются исходя из нормы амортизационных отчислений (табл. 5) и времени занятости оборудования при выполнении заказа:

S = K*H*T_з/(100*T_осн),

где К - балансовая стоимость оборудования, руб.;

Н - норма амортизационных отчислений, %;

Т_з - время занятости оборудования при выполнении заказа, ч;

Т_осн - основной годовой фонд времени работы оборудования при односменной работе составляет 1800 ч, при двухсменной - 3600 ч, при трехсменной - 5400 ч.

Балансовая стоимость оборудования складывается из стоимости оборудования по оптовой цене, транспортных расходов и расходов на монтаж. При укрупненных расчетах транспортные расходы и расходы на монтаж в сумме составляют 10% от оптовой цены оборудования.

Таблица 5. Нормы амортизационных отчислений к балансовой стоимости

№ п/п	Виды основных фондов	Общая стоимость амортизационных отчислений, %
1	Бумагорезальные машины, блокообрабатывающие агрегаты	8,1
2	Фальцевальные и ниткошвейные машины	9
3	Прочее оборудование	8,3

Но прежде чем приступить к расчету затрат на электроэнергию и амортизационные отчисления, необходимо рассчитать потребное количество оборудования на соответствующих операциях.

Расчет количества оборудования на операциях

Расчет количества оборудования по вариантам технологического процесса может производиться либо исходя их поточной организации производства в брошюровочно-переплетных цехах по ведущему оборудованию, либо из часовой производительности ведущего оборудования или такта поточной линии, в которую входит это оборудование. Ведущим оборудованием в разных схемах технологического процесса могут являться блокообрабатывающие агрегаты, агрегаты КБС и другие агрегаты.

Расчет количества оборудования на отдельной операции производственного цикла производят исходя из нормы выработки в час поточной линии и рассчитываемого оборудования по следующей формуле:

B = N_лин/n,

где B - количество машин на конкретной опрации;

N_лин - норма выработки учетных единиц в час на поточной линии;

n - норма выработки в учетных единицах в час рассчитываемого оборудования.

Норма выработки поточной линии при изготовлении книг, скрепляемых потетрадно нитками составляет 1,86 тыс. книг в час. Для всех линий КБС норма выработки при изготовлении книг в твердом переплете составляет 2,75 тыс. книг в час.

При расчете оборудования на операциях фальцовки тетрадей необходимо учитывать количество тетрадей в блоке К_тет.

B = N_лин*К_тет/n,

При расчете количества ниткошвейных машин при потетрадном шитье нитками тетрадей необходимо учитывать количество тетрадей в блоке К_тет и холостой стежок между блоками

B = (K_тет+1)*N_лин/n

Расчет оборудования для расчета и приклейки форзацев:

B = N_лин*2/n

Учитывая, что помимо форзацев необходимо приклеить и по 12 иллюстраций к каждому блоку, то формула для расчета примет вид:

B = N_лин*(2+12)/n

При расчете количества оборудования для лакирования, необходимо учитывать количество размещенных суперобложек на листе:

B = N_лин/k/n,

где k - количество суперобложек на листе.

Технологическая схема №1:

Фальцовка форзацев и иллюстраций (MBO Т 460):

B = 1,86*(2+12) / 15 = 1,736 = 2 шт.

Фальцовка тетрадей (К 660 F):

В = 1.86*27/ 12 = 4,185 = 4 шт.

Ниткошвейное оборудование (Aster Top):

В = 1,86*28/12 = 4,34 = 4 шт.

Форзацприклеечное оборудование (форзацы и иллюстрации) (VAM 70):

В = 1,86*(2+12)/2,75 = 9,46 = 9 шт.

Лакирование (Colibri 74):

В = 1,86/6/8=0,04=1 шт.

Все дальнейшие технологические операции выполняются с нормой выработки 1,86 и, следовательно, требуемое оборудование будет представлено в единственном экземпляре.

Технологическая схема №2:

Фальцовка форзацев и иллюстраций (MBO Т 460):

B = 2,75*(2+12) / 15 = 2,566 = 3 шт.

Фальцовка тетрадей (К 660 F):

В = 2,75*27/ 12 = 6,1875 = 6 шт.

Форзацприклеечное оборудование (форзацы и иллюстрации) (VAM 70):

В = 2,75*(2+12)/2,75 = 14 шт.

Лакирование (Colibri 74):

В = 2,75/6/8=0,06=1 шт.

Все дальнейшие технологические операции выполняются с нормой выработки 1,86 и, следовательно, требуемое оборудование будет представлено в единственном экземпляре.

Для выбранных вариантов типовых схем брошюровочно-переплетных процессов для каждой операции технологического процесса производится расчет по указанным выше формулам. Полученные данные по обоим вариантам заносят в табл. 3-4, 6-7, которые являются основой для расчета себестоимости заказа.



Таблица 6. Расчет затрат на амортизацию и электроэнергию

Технологическая схема №1

№ п/п	Операция	Оборудование	Количество единиц оборудования	Цена единицы оборудования, тыс. руб	Стоимость оборудования на данной операции, тыс. руб	Время работы обору-дования на данной операции, ч	Затраты на амортизацию с учетом занятости на данной операции, руб	Мощность единицы оборудования, кВтч	Стоимость 1кВтч	Затраты на электро-энергию, тыс. руб
1	Сталкивание и разрезка отпеч. листов	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1	1000	1000	3,3	74,25	6	2,75	54,45
2	Сталкивание и разрезка форзацев и иллюстраций	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1	1000	1000	0,92	20,7	6	2,75	15,18
3	Сталкивание и разрезка СО	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1	1000	1000	0,135	3,04	6	2,75	2,23
4	Лакирование СО	Steinemann Colibri 74	1	4550	4550	0,0625	6,55	7	2,75	1,203
5	Фальцовка форзацев	MBO Т 460	2	4200	8400	0,4	84	4	2,75	4,4
6	Фальцовка тетрадей	К 660 F	4	5600	22400	6,75	3780	4	2,75	74,25
7	Фальцовка иллюстраций	MBO Т 460	2	4200	8400	2,4	504	4	2,75	26,4
8	Приклейка форзацев и иллюстраций	Kolbus VAM 70	9	10640	95760	15,7	34662,46	5,3	2,75	228,83
9	Комплектовка блока подборкой	MX 4	1	7000	7000	1,61	259,84	20	2,75	88,55
10	Потетрадное шитье нитками	Aster Top	4	15400	61600	7	10780	2	2,75	38,5
11	Заклейка и сушка корешка	Collibri	1	16100	16100	1,61	583,22	42	2,75	185,955
12	Обжим корешка	RPM/GPM	1	3150	3150	1,61	114,11	21	2,75	92,98
13	Обрезка с 3-х сторон	Merit S	1	15050	15050	1,61	545,18	11	2,75	48,70
14	Кругление корешка	Diamant MC 60	1	15400	15400	1,61	557,865	26	2,75	115,115
15	Отгибка фальцев
16	Приклейка К-Б ленты
17	Вставка блока в ПК
18	Прессование и штриховка
19	Раскрой картона для сторонок	Kolbus PK-PK 170	1	5460	5460	0,54	67,977	13,3	2,75	19,75
20	Раскрой покровного материала	Kolbus XKS 300	1	4900	4900	0,89	100,5453	13,3	2,75	32,55
21	Раскрой отставов	Kolbus PK-PK 170	1	5460	5460	0,1	12,588	13,3	2,75	3,6575
22	Сборка ПК	Kolbus DA-270	1	4200	4200	0,96	92,96	13	2,75	34,32
23	Тиснение фольгой	ST055PE	1	8820	8820	1,25	254,1875	5	2,75	17,1875
24	Крытье книг СО	KOLBUS SU 652	1	3500	3500	0,83	66,98	5,4	2,75	12,3255
Итого:	52570,45		1096,534



Таблица 7. Расчет затрат на амортизацию и электроэнергию

Технологическая схема №2

№ п/п	Операция	Оборудование	Количество единиц оборудования	Цена единицы оборудования, тыс. руб	Стоимость оборудования на данной операции, тыс. руб	Время работы оборудования на данной операции, ч	Затраты на амортизацию с учетом занятости на данной операции, тыс. руб	Мощность единицы оборудования, кВтч	Стоимость 1кВтч	Затраты на электро-энергию, тыс. руб
1	Сталкивание и разрезка отпеч. листов	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1	1000	1000	3,3	74,25	6	2,75	54,45
2	Сталкивание и разрезка форзацев и иллюстраций	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1	1000	1000	0,92	20,7	6	2,75	15,18
3	Сталкивание и разрезка СО	Perfecta BSB 5/L, Wohlenberg 115	1	1000	1000	0,135	3,04	6	2,75	2,23
4	Лакирование СО	Steinemann Colibri 74	1	4550	4550	0,0625	6,55	7	2,75	1,203
5	Фальцовка форзацев	MBO Т 460	3	4200	12600	0,4	126	4	2,75	4,4
6	Фальцовка тетрадей	К 660 F	6	5600	33600	6,75	5670	4	2,75	74,25
7	Фальцовка иллюстраций	MBO Т 460	3	4200	12600	2,4	756	4	2,75	26,4
8	Приклейка форзацев и иллюстраций	Kolbus VAM 70	14	10640	148960	15,7	53919,38	5,3	2,75	228,83
9	Комплектовка блока подборкой	ZU-805	1	8400	8400	1,09	211,09	20	2,75	59,95
10	Срезка фальцев	Kolbus 412.C	1	33600	33600	1,09	824,04	40	2,75	119,9
11	Нанесение клея ПВАД
12	Окантовка корешка
13	Сушка корешка
14	Обрезка с 3-х сторон	HD-152	1	15050	15050	1,09	369,1	11	2,75	32,972
15	Отгибка фальцев	BF-530	1	45500	45500	1,09	1115,888	26	2,75	77,935
16	Приклейка К-Б ленты
17	Вставка блока в ПК
18	Прессование и штриховка
19	Раскрой картона для сторонок	Kolbus PK-PK 170	1	5460	5460	0,54	67,977	13,3	2,75	19,75
20	Раскрой покровного материала	Kolbus XKS 300	1	4900	4900	0,89	100,5453	13,3	2,75	32,55
21	Раскрой отставов	Kolbus PK-PK 170	1	5460	5460	0,1	12,588	13,3	2,75	3,6575
22	Сборка ПК	Kolbus DA-270	1	4200	4200	0,96	92,96	13	2,75	34,32
23	Тиснение фольгой	ST055PE	1	8820	8820	1,25	254,1875	5	2,75	17,1875
24	Крытье книг СО	KOLBUS SU 652	1	3500	3500	0,83	66,98	5,4	2,75	12,3255
Итого:	63691,276		817,49

Для более наглядного отображения технико-экономических расчетов, их заносят в специальную таблицу (табл. 8), на основе которой принимается решение о выборе технологического процесса изготовления продукции.



Таблица 8. Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов

№ п\п	Показатель	Вариант 1	Вариант 2
1	Трудоемкость технологического процесса, ч	45,1175	37,0745
2	Общая численность рабочих на операциях технологического процесса, чел	28	26
3	Затраты на заработную плату, руб.	4185,38	3045,94
4	Затраты на амортизацию с учетом занятости оборудования в технологическом процессе, руб.	52570,45	63691,276
5	Затраты на материалы, руб.	55190,93	57868,4
6	Затраты на электроэнергию, руб.	1096,534	817,49
7	Себестоимость изготовления продукции по технологическому процессу, руб.	113043,294	125423,106
8	Себестоимость изготовления единицы продукции, руб	37,68	41,81

Как видно из сравнительного анализа, оптимальным и более экономичным способом изготовления заказа является потетрадное шитье нитками.

6. Технологическая стадия подготовки издания к производству

Разрезка листов в стопе

Полуфабрикаты, для которых необходима разрезка: бумага для форзацев, бумага для иллюстраций, отпечатанные листы для блока.

Так как для форзацев применяется офсетная бумага массой 140 г./м², а для иллюстраций - мелованная офсетная бумага массой 100 г./м², то угол заточки ножа будет составлять 22°.

Резка полуфабрикатов производится на одноножевой бумагорезальной машине Wohlenberg 115.

Присоединение форзацев и иллюстраций

Для проектируемого издания используется простой приклейной форзац. Форзацы присоединяются к первой и последней тетрадям блока с отступом 1,5 мм для того, чтобы при потетрадном шитье нитками не проколоть форзац. Иллюстрации присоединяются внакидку к тетрадям №2,4,6,8,10,12, 15,17,19,21,23,25. Присоединение форзацев и иллюстраций осуществляется на машине для приклейки форзацев Kolbus VAM-70.

Количество тетрадей для присоединения форзацев: 81 000;

Количество тетрадей для присоединения иллюстраций: 36 000.

Способ комплектовки блока

Для данного издания был выбран способ комплектовки подборкой, т.к. объем книги превышает 80 страниц (864 стр.), и осуществляется на листоподборочной машине MX. Число тетрадей в блоке - 27, соответствует числу самонакладов.

Факторами, влияющими на качество и производительность комплектовки подборкой, являются количество магазинов в машине, качество подготовки тетрадей, степень автоматизации оборудования.

Увеличение числа магазинов в машине более 30 снижает надежность в работе. Остановки машины могут быть вызваны неподачей тетради, подачей двух тетрадей, отсутствием запланированных вклеек в тетрадь, перекосом тетради и ее застреванием при подаче, отсутствием тетрадей в магазине, ошибочной тетрадью, смятием приклеек к тетради. Качество подборки тетрадей оценивается по степени высыхания вклеек, коэффициенту спрессованности тетрадей, смятию фальцев и их надрыву. Высокотехнологичные, оснащённые электроникой и устройством управления современные листоподборочные машины, позволяют значительно повысить надёжность работы при комплектовке блока.

Способ скрепления книжного блока

Для проектируемого издания выбран способ потетрадного шитья нитками с приклейкой марли в блокообрабатывающем агрегате.

Данный способ имеет ряд преимуществ:

- прочность и долговечность скрепления;

- нити эластичны и химически нейтральны, поэтому не вызывают

повреждение бумаги возле нитяного стежка;

- создается возможность придания корешку различной формы.

Факторы, влияющие на прочность и долговечность скрепления:

Прочность потетрадного шитья характеризуется двумя показателями: усилием вырыва целой тетради и усилием вырыва внутренних листов тетрадей. Это зависит от следующих факторов:

- прочность бумаги на разрыв - с увеличением прочности бумаги растёт и прочность потетрадного шитья;

- направление отлива бумаги (прочность выше в поперечном направлении);

- объема бумаги (объём тетрадей не сказывается на вырыве внутренних листов, но при вырыве целой тетради с увеличением объёма усилие вырыва повышается);

- прочность и эластичность нитей (7-8 кг): прочность должна быть больше усилия вырыва внутренних листов, но меньше усилия вырыва целой тетради;

- количество и длина стежков (с увеличением относительного удлинения нитей уменьшается вероятность надрыва бумаги около проколов и с увеличением количества стежков прочность возрастает).

Способ обработки корешка

Форма корешка книжного блока во многом определяет прочность и долговечность издания. Для книжных изданий в переплетных крышках используются три геометрических профиля корешка - прямой, кругленный и кругленный с отогнутыми фальцами.

Прямой корешок имеет следующие недостатки:

- наличие значительного утолщения в корешке, возрастающее с увеличением объема блока (не более 160 стр. при шитье нитками);

- необходимость применения переплетных крышек с жестким отставом;

- оснавная нагрузка при раскрывании приходится на клеевое соединение форзаца с блоком;

- недостаточная прочность соединения блока с переплетной крышкой.

Все сшитые нитками блоки объемом более 160-200 стр. должны иметь кругленный корешок. Кругление корешка позволяет более равномерно распределить утолщение корешковых фальцев по дуге окружности, возрастает прочность соединения блока с переплетной крышкой, создаются условия для лучшего раскрывания.

Корешки блоков объемом более 320 стр. при шитье нитками подвергаются не только круглению, но и отгибке корешковых фальцев тетрадей, при этом размер отгибки фальцев не должен превышать толщины картонных сторонок крышки. Отгибка корешковых фальцев улучшает условия раскрываемости книги. Такой корешок придает книге большую устойчивость и долговечность, так как при этом увеличивается прочность соединения блока с крышкой за счет образования упора для сторонки крышки из отогнутых фальцев тетрадей блока. Повышается устойчивость корешка.

Клеи, используемые в технологических процессах

Для приклейки форзацев, заклейки и окантовки корешка используется клей ПВАД. Процесс производства ПВАД состоит из приготовления водной среды, полимеризации винилацетата, нейтрализации и пластификации дисперсии. Процесс полимеризации начинают при температуре 64-65єС, а заканчивают при 65-70єС. Пластифицируют ПВАД дибутилфталатом (ДБФ), при этом ДБФ вводят в течение двух часов с последующим перемешиванием в течение одного часа при температуре 20-30єС.

ПВАД обладает высокой адгезией к бумаге и достаточной когезией, поэтому образуемые ею соединения обладают высокой прочностью. При нанесении дисперсии на бумагу она довольно быстро образует клеевую пленку, что позволяет передавать полуфабрикаты на последующие технологические операции без задержек. Высокое содержание сухого остатка (50%) в дисперсиях дает возможность получать пленку необходимой толщины при однократной промазке корешка.

Для сборки переплётных крышек используется костный клей.

Костный клей - водный раствор глютина белкового вещества, состоящего из различных белков, отличающихся по составу аминокислотных остатков, размером макромолекул, характеру связей. Глютин в холодной воде не растворяется, но набухает. Поэтому костный клей перед приготовлением необходимо замачивать на 8-10 ч, количество воды должно быть равно количеству костного клея, т.к. степень его набухания составляет около 80%. После набухания в клей доливают необходимое количество воды и нагревают до 70 єС при перемешивании. Поднимать температуру выше 70єС нельзя, т.к. наблюдается ухудшение клеящих свойств. Рабочая температура 50-60єС. В состав клея вводят антисептик - буру, пеногаситель - терпинеол, пластификатор - глицерин.

Пленки из костного клея подвержены действию бактерий, не термостойки, не водостойки, очень гигроскопичны. С увеличением влажности пленки свыше 15% прочность ее падает, но увеличивается эластичность. При падении влажности пленка становится хрупкой. Однако основным преимуществом костного клея является высокая липкость, сохраняющаяся длительное время, что делает его незаменимым при механизированном изготовлении переплетных крышек и приклейке дополнительных элементов к корешку блока на всех видах блокообрабатывающих агрегатов. Клей экологичен, что дает возможность полной переработки его вместе с бумагой и картоном.

Сушка полуфабрикатов

Сушка применяется после операций:

· присоединение форзаца к первой и последней тетради;

· заклейка корешка;

· окантовка корешка;

· сборка переплетных крышек;

· вставка блока в переплетные крышки.

Тетради с присоединенными форзацами, переплетные крышки и готовые книги сушат в естественных условиях (происходит испарение избыточной влаги).

После заклейки и окантовки корешка применяют высокочастотную сушку. После сушки, как правило, используется ленточный транспортер для охлаждение слоя. При сушки корешка не удаляют всю влагу из клеевой пленки, а высушивают «на отлип», чтобы клей не оставался на ноже при дальнейшей обрезки с трех сторон.

7. Разработка технологической документации на производство издания

Технологическая проработка выбранного процесса направлена на реализацию требования обеспечения качества продукции. На каждый заказ необходимо сформировать свой пакет технологической документации, который может состоять из карты заказа, технологической пооперационной, цеховых карт-нарядов. Карта заказа содержит выходные данные издания, дату поступления, срок сдачи, сведения о заказчике и сроках прохождения заказа, технологии, оборудовании, а также расчет расхода материалов. На полиграфических предприятиях разрабатывают типовые технологические попроцессные и пооперационные карты. При прохождении конкретного заказа в ней уточняются технологические режимы, оборудование, последовательность операций, способы контроля. В соответствии с выбранной технологической схемой составляется пооперационная карта заказа (табл. 9).

Таблица 9. Технологическая пооперационная карта

№ п\п	Операция	Оборудование	Применяемые материалы	Метод выполнения, режим	Параметры, подлежащие контролю	Требования к объекту по данному параметру	Метод выполнения контрольной операции	Контрольная оснастка	Исполнитель	Характер контроля
1	Сталкивание текста, форзацев, иллюстраций и СО	Perfecta BSB 5/L	-	Машинный	Высота привёртки	500-1000 листов, в зависимости от толщины бумаги. - края листов в столкнутой стопе должны лежать в одной плоскости - края стопы не должны иметь механических повреждений и загрязнений	Визуальный	-	Машинист	Постоянный
2	Разрезка текста	Wohlenberg 115	-	Машинный, усилие прижима 25 кгс/см, угол заточки ножа 220	Точность разрезки	Допуск ± 1 мм (книжная продукция)	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Постоянный
3	Разрезка форзацев, иллюстраций и СО	Wohlenberg 115	-	Машинный, усилие прижима 25 кгс/см, угол заточки ножа 220	Точность разрезки	Допуск ± 1 мм (книжная продукция)	Инструм-ый	Линейка, шаблон	Машинист	Выборочный
					Качество обрезки	Обрез гладкий и чистый	Визуальный	-	Машинист	Выборочный, скользящий
					Прямоуголь-ность листов после разрезки	Угол между двумя верными сторонами листа должен составлять 900, косина 0,1% от длины листа	Инструм-ый	Линейка, шаблон	Машинист	Выборочный
4	Фальцовка тетрадей	K 660 F	Бумага 80 г./м2	Машинный в 4 сгиба	Точность фальцовки	- Допуск на неравенство корешковых полей ±2 мм; - Допуск на косину ±1 мм (в зав. от формата)	Инструм-ый	Линейка, шаблон	Машинист	Выборочный, скользящий
					Отсутствие заломов и смятий	На страницах не должно быть складок и морщин	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
					Плотность затяжки фальцев	Листы должны плотно прилегать по месту сгиба	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
5	Фальцовка форзацев и иллюстраций	Т 460	Бумага 140 г./м2 Бумага мел. 100 г./м2	Машинный, в 1 сгиб	Точность фальцовки	- Допуск на неравенство корешковых полей ±2 мм; - Допуск на косину ±1 мм (в зав. от формата)	Инструм-ый	Линейка, шаблон	Машинист	Выборочный, скользящий
					Отсутствие заломов и смятий	На страницах не должно быть складок и морщин	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
					Плотность затяжки фальцев	Листы должны плотно прилегать по месту сгиба	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
6	Присоединение форзацев и иллюстраций	Kolbus VAM-70	Клей ПВАД	Машинный, отступ от корешка 1,5 мм, ширина склейки 5 мм, высота проклейки 0,75±0,25 мм	Величина отступа	Должна быть равна 1,5 мм	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
					Отсутствие перекоса	Приклеен параллельно корешку блока	Визуальный	-	Машинист	Выборочный
					Прочность приклейки	Форзац должен быть приклеен прочно	Визуальный	-	Контрольный мастер	Выборочный 1 раз в смену
7	Комплектовка блоков подборкой	MX	Сфальцованные тетради	Машинный	Правильность комплектовки	Правильность расположения потетрадных меток	Визуальный	-	Мастер, рабочий	Выборочный, скользящий
8	Потетрадное шитье блоков нитками	Aster Top	Нитки	Машинный, стежок простой брошюрный, количество стежков 4, толщина нити 0,3 мм	Плотность шитья	Блок должен быть сшит плотно	Оценивается по коэф-ту сдвига и по величине смещения верхней части книжного блока при приложении сдвиговой нагрузки 10Н	-	Машинист	Выборочный 1 раз в смену
					Отсутствие пропущенных стежков	Все стежки должны присутствовать в блоке	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
					Наличие холостого стежка	Холостой стежок необходим для разделения сшитых блоков	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
					Отсутствие смещения тетрадей в головке	Тетради в головке блока должны находиться на одном уровне	Визуальный	-	Машинист	Выборочный скользящий
9	Заклейка корешка, сушка	Collibri	Клей ПВАД	Машинный, Сухой остаток не менее 50%, содержание пластификатора 15% по с.о.	Равномерность нанесения клеевого слоя	Клей должен быть нанесён равномерным слоем	Визуальный	-	Машинист	Выборочный
					Отсутствие затеков клея между тетрадями	Клей не должен затекать в проколы и между тетрадями	Визуальный	-	Машинист	Выборочный
10	Местный обжим корешка	NGH-60		Машинный, давление прижима 1,0МПа (10 кгс/см2)	Коэффициент спрессованности	Должен быть в диапазоне 0,8-0,9	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
11	Обрезка с трех сторон	Merit S		Машинный	Формат	Отклонение по высоте ±2 мм, по ширине ±1 мм	Инструм-ый	Линейка, шаблон	Машинист	Выборочный
					Качество обрезки	Обрез гладкий	Визуальный		Контр-ый мастер	Выборочный скользящий
12	Кругление корешка	Diamant MC 60	Клей ПВАД	Машинный	Правильное расположение блока в переплётной крышке	- Блок не должен быть смещён относительно переплётной крышки - Размеры кантов должны быть одинаковы	Визуальный		Мастер	Выборочный
13	Отгибка фальцев				Плотность прилегания корешка блока к крышке	Корешок блока должен плотно прилегать к корешку переплётной крышки	Визуальный		Мастер	Выборочный
14	Приклейка марли				Прочность и точность приклейки форзаца к переплётной крышке	- Отсутствие морщин, отставания форзаца от пере-плётной крышки - Отсутствие перекоса форзаца	Визуальный		Мастер	Выборочный
15	Приклейка капт-бум. ленты
16	Вставка блоков в переп. крышку
17	Прессование и Штриховка				Правильность расположения рубчика на переплётной крышке	Параллельно корешку	Визуальный		Мастер	Выборочный
18	Раскрой картона на сторонки	РК-РК-170	Картон	Машинный	Прямоугольность формы сторонок и отстава	Угол между 2-мя верными смежными сторонами сторонки должен составлять 900, соблюдение формата	Инструм-ый	Линейка, шаблон	Машинист	Выборочный
19	Раскрой картона на отставы
20	Раскрой покровного материала	XKS 300	Балакрон
21	Сборка ПК	DA-270	Картон, балакрон	Машинный	Точность по ширине развернутой крышки	Допуск ±1,5 мм	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
					Точность по высоте у передних краев крышки	Допуск ±0,5 мм	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
					Отсутствие косины шпации	Допуск ±1 мм	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
					Отсутствие косины расставов	Допуск 1 мм	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
					Размер загибки клапанов покровного материала	Допуск 15±2 мм	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
					Прямоугольность ПК	Угол между 2-мя верными сторонами переплётной крышке должен быть равен 900	Инструм-ый	Линейка	Машинист	Выборочный
22	Каландрирование	КПК-580		Машинный	Степень коробления ПК	Допустимая степень коробления 0,3 мм на 100 мм длины	Инструм-ый	Линейка	Контр-ый мастер	Выборочный
23	Тиснение фольгой	ST055PE	Фольга	Машинный	Качество тиснения	Фольга не должна отслаиваться, равномерность тиснения по поверхности	Визуальный	-	Мастер	Выборочный, скользящий
24	Выборочное лакирование	Steinemann Colibri 74	Лак	Машинный	Качество лакирования	Оттиски после лакирования не должны менять цвет. Блеск должен соответствовать требуемому качеству, готовая лаковая пленка должна быть без проплешин, не должно быть пузырей, кракелюра, должна быть хорошая адгезия.	Степень высыхания лака определяется на отлип. Визуальный контроль.	-	Контр-ый мастер	Выборочный скользящий

8. Разработка графика прохождения заказа в производстве

Составлением графика прохождения заказа в цехах предприятия завершаются работы по подготовке изданий к производству. Календарный график прохождения заказа в производстве отражает рациональную организацию производственного процесса во времени.

Количество смен, необходимых для выполнения той или иной операции определяется по следующей формуле:

К_см = Т/(В*8),

где К_см - количество смен по графику, необходимых для выполнения операций;

Т - трудоемкость выполнения операции, ч (табл. 4);

В-количество оборудования на операции (табл. 7)

8 - продолжительность смены, ч.

В зависимости от принятой формы организации производства применяют последовательный, параллельный или смешанный вид движения предметов труда по операциям.

Последовательный вид движения характеризуется одновременной передачей всей обрабатываемой партии полуфабрикатов на последующую операцию, т.е. каждая последующая операция начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

При параллельном движении операции выполняются параллельно, независимо друг от друга. Полуфабрикат поступает на последующую операцию независимо от сроков окончания обработки других полуфабрикатов из партии.