Повышение безопасности труда в трубопрокатном цехе ОАО "Синарский трубный завод"

Краткая характеристика производственной деятельности предприятия, анализ состояния безопасности труда на нем. Оценка травмобезопасности рабочих мест, существующие опасные и вредные факторы. Направления повышения безопасности труда в трубопрокатном цехе.

Рубрика Безопасность жизнедеятельности и охрана труда
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 05.04.2013
Размер файла 689,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Повышению безопасности труда в трубопрокатном цехе ОАО «Синарский трубный завод»

Введение

Создание здоровых и безопасных условий труда обеспечивает не только сохранение здоровья работников, но и в значительной мере способствует повышению производительности труда, моральному и творческому удовлетворению работников от своей деятельности, финансовой устойчивости предприятия.

Под безопасностью понимается такой уровень опасности, с которым на данном этапе научного и экономического развития можно смириться, безопасность - это приемлемый риск. Приоритет сохранения жизни и здоровья работников обеспечивается государством, одной из главных задач которого является обеспечение формирования эффективно действующих мероприятий по обеспечению безопасных условий труда в организациях, использующих труд людей.

Деятельность человека является основой его существования, но именно в процессе трудовой деятельности человек подвергается наибольшей опасности. Трудовая деятельность на производстве - производственная деятельность характеризуется наибольшим уровнем опасности, так как современное производство насыщено множеством разнообразных энергоемких технических средств.

Анализ производственных аварий, травм, несчастных случаев, профессиональных заболеваний показывает, что одной из основных причин является несоблюдение требований безопасности, незнание человеком техногенных опасностей и методов защиты от них. Именно поэтому изучение опасностей трудовой деятельности, причин их возникновения, методов и средств защиты от них является одним из основных элементов профессиональной подготовки специалистов в области безопасности жизнедеятельности.

Один из факторов, позволяющих ежегодно сокращать численность пострадавших на производстве, - комплексный подход к проведению аттестации рабочих мест на основе оценки и анализа фактических условий труда, травмобезопасности оборудования и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты.

Таким образом, повышение безопасности труда, создание безопасных гигиенических условий на рабочих местах, уменьшение воздействий опасных и вредных производственных факторов на сегодняшний день является одной из первоочередных задач в сфере производства.

1. Общая характеристика ОАО «Синарский трубный завод»

1.1 Краткая характеристика производственной деятельности ОАО «СинТЗ»

Открытое акционерное общество Синарский трубный завод (ОАО «СинТЗ») одно из крупнейших специализированных предприятий России по производству чугунных труб, стальных горячекатных, холоднодеформированных, электросварных и двуслойных паяных труб, товаров народного потребления.

Завод основан в 1934 году и за эти годы существования неоднократно подвергался реконструкции.

Установленное оборудование и применяемая технология позволяют изготовлять трубы различного назначения в широком диапазоне размеров, точности, марок материала, состояния поверхности, прочных и специальных служебных свойств.

На оборудовании завода выпускаются:

· чугунные трубы, диаметром от 100 до 1000 миллиметров;

· все виды труб нефтяного сортамента: бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, газонефтепроводные;

· бесшовные углеродистые трубы общего назначения от капиллярных до диаметра 168 миллиметров;

· трубы для котлов низкого и высокого давления;

· трубы широкого назначения из нержавеющей стали и состав на основе титана;

· стальная лента.

Завод «СинТЗ» - единственный в России производит свертно-паяные трубы для автомобильной и машиностроительной промышленности. Особенностью завода является производство насосно-компрессорных труб повышенных групп прочности с термохимической обработкой, а также изготовление комбинированных предохранительных деталей к насосно-компрессорным и обсадным трубам.

Продукцию завода используют все нефтегазодобывающие объединения, машиностроительные и автомобилестроительные заводы, электростанции, многие строительные и коммунальные хозяйства.

Большое внимание на заводе уделяется социальной сфере и кадровым вопросам. Хотя ОАО «СинТЗ» не единственное крупное предприятие г. Каменска-Уральского, оно официально считается центральным градообразующим. Численность персонала на сегодняшний день составляет 12, 7 тыс. человек. Завод содержит собственные Дом культуры, Дворец спорта, плавательный бассейн, базу отдыха, профилакторий, футбольную команду «Синара». Медицинские учреждения завода оснащены новейшим оборудованием.

Завод расположен в северо-восточной части города Каменска-Уральского. Жилая застройка расположена на расстоянии 250-300 м от территории завода в юго-восточном и юго-западном направлениях и на расстоянии 100 м в северном.

На заводе действуют следующие основные цеха: два трубоволочильных, три трубопрокатных, цех по производству труб нефтяного сортамента.

Для обслуживания основных производственных цехов завода имеется ряд вспомогательных: ТЭЦ, энергоцех, газовый, механо-литейный, ремонтно-строительный, ЦЦРО, ЦСОО, КИПиА, цех технологической диспетчеризации, цех озеленения и другие.

Наблюдением за состоянием среды на рабочих местах занимается отдел охраны окружающей среда (ОООС) ОАО «СинТЗ». В его состав входят: аналитическо-инспекционная группа, санитарно-промышленная лаборатория (СПЛ), лаборатория защиты водного бассейна (ЛЗВБ), участок вентиляции.

Широкое распространение на предприятии получил трехступенчатый административно-общественный контроль за состоянием условий и охраны труда.

Контроль первой степени осуществляется мастером или уполномоченным по технике безопасности, которые ежедневно проверяют на своем участке состояние рабочих мест, исправность оборудования, наличие и исправность индивидуальных и коллективных средств защиты. Обнаруженные недостатки фиксируются в специальном дневнике мастера, намечаются мероприятия по их устроению, устанавливаются сроки и лица, ответственные за эти мероприятия.

Контроль второй ступени проводится регулярно раз в неделю комиссией под председательством начальника цеха. В комиссию также включены специалисты цеха, старший уполномоченный по технике безопасности. На данной ступени проверяют следующее: работу первой ступени, намеченную по результатам второй и третьей степени контроля; выполнение приказов Генерального директора завода и распоряжений главного инженера завода; выполнение мероприятий по результатам расследования несчастных случаев; выполнение мероприятий по предписаниям органов надзора и контроля; исправность и соответствие оборудования и технологических процессов.

По результатам второй ступени контроля издается распоряжение по цеху.

Контроль третьей ступени проводится 1 раз в год комиссией в составе главного инженера завода - Технического директора и главных специалистов ОГЭ, ОООС, ООТ и ПБ. Результаты такой проверки обсуждаются на совещании у начальника цеха, в дальнейшем издается приказ по заводу, в котором утверждаются мероприятия по улучшению охраны труда в определенные сроки, указываются исполнители и ответственные.

Отдел охраны труда и техники безопасности проводит целевые и комплексные проверки по выполнению требований безопасности. Также проводят проверки курирующие службы - Государственная техническая инспекция, санэпидемстанция, прокуратура и другие органы.

Их деятельность регламентируется:

- действующим законодательством Российской Федерации;

- Трудовым кодексом Российской Федерации;

- федеральным законом «Об основах охраны труда в Российской Федерации»;

- федеральным законом «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;

- нормативными документами по охране труда и промышленной безопасности;

- приказами, распоряжениями, решениями, указаниями руководства предприятия;

- уставом предприятия;

- стандартами (ССБТ);

- стандартом ОНSАS 18001 - 1999 «Спецификация по Системам управления охраной труда и техникой безопасности»;

- «Политикой и целевыми показателями в области охраны труда и промышленной безопасности;

- Стандартами предприятия СТП (СОП) 12-41-2007,

- СТП (СОП) 12-42-2007, СТП (СОП) 12-43-2007;

- Положением о структурном подразделении ПСП 12-2007.

Инструктаж и обучение работников технике безопасности и производственной санитарии производится в соответствии с программой и инструкциями, утвержденными администрацией предприятия по согласованию с профкомом предприятия. Программы и инструкции составляются с учетом конкретных условий работы и профессией инструктируемых рабочих.

Инструкции должны пересматриваться не реже 1 раза в 5 лет, а по профессиям или видам работ, связанных с повышенной опасностью - не реже одного раза в три года.

По характеру и времени проведения инструктажи подразделяют на: вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь поступающими на работу независимо от профессии и должности, с временными работниками. Командированными, студентами, направленными на производственное обучение или практику. Такой инструктаж проводит инженер по охране труда. Вводный инструктаж проводится с использованием современных технических средств и наглядных пособий (плакатов, кинофильмов, макетов). О проведении вводного инструктажа ставится запись в книжке работника и журнале регистрации вводного инструктажа.

Первичный инструктаж проводит мастер или начальник участка индивидуально с каждым рабочим. Во время вводного инструктажа проходит знакомство рабочего с цехом, участком, оборудованием, рассказываются методы безопасной работы на данном рабочем месте. Инструктаж проводится по программе, составленной руководителем цеха в объеме инструкций, знание которых обязательно для рабочих.

Повторный инструктаж проходят все рабочие 1 раз в 3 месяца, независимо от квалификации и стажа работы. Он проводится индивидуально или с группой рабочих, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. После инструктажа проводится проверка знаний в виде экзаменов и делается соответствующая запись в книжке рабочего.

Внеплановый инструктаж проводят:

· при введение в действие новых и переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним;

· при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья и других факторов, влияющих на безопасность труда;

· при нарушении работником требований безопасности труда, которые могут привести или уже привели к травме;

· по требованию органов надзора;

· при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности труда, более, чем на 30 календарных дней, а для остальных работ - 60 дней.

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или для группы рабочих одной профессии, о чем делается запись в книжке рабочего.

Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями, например ликвидация последствий аварий и т.п.

При каждом виде инструктажа проводится проверка знаний каждого рабочего, а регулярно по графику проводятся экзамены в целевых комиссиях на знание всех инструкций, по которым инструктировался рабочий.

1.2 Анализ состояния безопасности труда

В условиях современного производства большое значение имеет постоянный контроль состояния производственной среды, а также степени тяжести труда. Этот контроль осуществляют органы санитарного надзора. На ОАО «СинТЗ» специально для этой цели используется санитарно-промышленная лаборатория (СПЛ). Лаборатория регулярно проводит работы по измерению запыленности, загазованности, шума, вибрации, освещенности, теплового излучения, температуры на рабочих местах. Вся работа заносится в протокол, где указываются значения ПДК и фактическое значение по любому параметру.

Периодичность проведения анализов устанавливают органы санитарного надзор, но не реже 1 раза в год. При любом изменении в технологическом процессе (введение СОЖ и др.) следует проводить внеочередной анализ воздуха. В случае содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны в количестве, превышающем ПДК, должны быть приняты меры по устранению причин, вызвавших загазованность или запыленность воздушной среды.

Результаты измерения заносятся в паспорт санитарно-технического состояния условий труда, который служит показателями фактического состояния санитарии в цехе. Паспорт включает 16 разделов, характеризующих условия труда по отдельным показателям.

Анализ производственно травматизма по ОАО «СинТЗ» за 2009 показал, что количество несчастных случаев с потерей трудоспособности 1 день и более - 19.

Потеряно рабочих дней - 973

Коэффициент частоты - 1,89

Коэффициент тяжести - 25,6.

По техническим причинам произошло 2 несчастных случая или 10,5%.

Из них: конструктивные недостатки, несовершенство, недостаточная надежность машин, механизмов, оборудования - 1 или 4,7%.

Эксплуатация неисправных машин, механизмов, оборудования - 1 случай или 4,7%

По организационным причинам - 11 несчастных случаев или 57,9%.

Из них: нарушение трудовой или производственной дисциплины, в том числе инструкций по безопасности труда - 6 случаев или 46,1%.

Неудовлетворительная организация производственных работ - 5 случаев или 38,4%.

Причины несчастных случаев, связанных с производством, приведены на рисунке 1.

Рисунок 1 - Причины несчастных случаев на производстве в 2009 г.

2. Анализ условий труда работающих трубопрокатного цеха

2.1 Краткая характеристика производственной деятельности трубопрокатного цеха

безопасность рабочий трубопрокатный цех

Трубопрокатный цех №3 (ТПА - 80) - один из двух трубопрокатных цехов завода - вступи в строй в 1986 году. Это современный холдинг, оборудованный в двух ярусах и работающий в автоматическом режиме, с законченным циклом получения стальных бесшовных горячекатных труб от диаметра 28,8 мм до 92 мм. Структурная схема производства - исходное сырье - продукция - отходы трубопрокатного производства завода.

Производство труб горячекатным путем начинается с поступления на завод трубной заготовки. Основные поставщики заготовки: НТМК, ЗМЗ, ОХМК, ОЭМК, БМЗ, ЧМК, ВМЗ. Заготовка поставляется в штангах до 9 м и диаметром 85,90, 100, 120, 150 мм. Заготовка поставляется по геометрическим размерам, химическому составу, а также качеству поверхности и должна отвечать требованиям ГОСТ и ТУ.

Перед запуском в производство от каждой плавки берутся темилеты (образцы) на контрольный химический анализ.

Нагрев трубной заготовки перед пластической деформацией осуществляется в нагревательной печи с шагающим подом.

Характерной особенностью является постепенное изменение температуры рабочего пространства по длине печи, а, следовательно, наличие нескольких зон нагрева.

Зона с более низкой температурой называется методической. Во избежание термических напряжений в заготовке от слишком быстрого нагрева, температура в печи методической зоны бывает 800-1000 С.

По мере продвижения заготовки вдоль печи температура методической зоны поднимается, и металл постепенно нагревается. В конце методической зоны поверхность металла имеет температуру близкую к заданной. После чего заготовка поступает в сварную зону. Температура сварной зоны - 1300-1350 С. При нагреве массивных заготовок печи имеют третью зону - томильную, которая предназначена для выравнивания температуры металла по сечению.

После нагрева заготовка режется ножницами горячей резки на мерные части. На задней стороне ножниц имеется упор, который может перемещаться по двум траверсам. Расстояние между упором и ножом определяет длину резаной заготовки.

Далее заготовка попадает на прошивной стан трубопрокатного агрегата. Прошивке подвергают только центрованные заготовки. Центровка заготовки всех марок стали кроме сплавов 48МХ, производится в горячем состоянии, непосредственно после выдачи из печи. Заготовка центруется пневмомашиной при помощи бойка с определенного конца заготовки.

Прошивные станы предназначены для получении полых тел (гильз) из сплошной круглой заготовки. По форме рабочих валков прошивные станы подразделяются на типы:

- с грибовидными валками;

- с дисковидными валками;

- с бочковидными валками.

Станы с грибовидными и дисковидными валками имеют ограниченное применение только при производстве труб малого диаметра. Наибольшее применение получили прошивные станы с бочкообразными валками, имеющими двухопорное крепление. Независимо от типа, принцип работы прошивного стана состоит в сообщении вращательного движения заготовки и поступательного движения оправки, в результате чего оправка надвигается на заготовку и прошивает ее.

Гильза с оправкой по кронштейнам роликов транспортируется через клети механизации прошивного стана. Происходит калибровка гильзы.

С прошивного стана гильза с оправкой попадают на непрерывный стан, где осуществляется прокатка трубы при температуре 1000-1150 С, которая заключается в прокатке гильзы, надетой на длинную оправку, в ряде последовательно расположенных двух валковых клетей, которых в стане 8 штук.

Процесс прокатки на редукционном стане осуществляется без оправки и состоит в том, что прокатываемая труба, проходя через клети стана, уменьшается по диаметру до заданного размера. Происходит калибровка.

Редукционный стан по своему типу относится к непрерывным станам, так как прокат в них осуществляется одновременно во всех или нескольких клетях. Также как и для непрерывного стана в основу прокатки на редукционном стане положен закон постоянства секундных скоростей металла.

После редуцирования (калибровки в редукционном стане) труба охлаждается на участке холодильника и поступает на пилы Wagner, где плоские пакеты труб режутся, и, проходя через перекладыватели, приходят на участок отделки труб для продувки от окалены, правки и проверки на качество (инспекционные столы ОТК), сортировку, упаковку в пакеты и отгружаются на участок готовой продукции.

Трубопрокатный цех №3 состоит из следующих производственных участков и ремонтных служб:

· подготовки заготовки;

· горячего проката;

· пил пакетной резки, отделки и сдачи труб;

· готовой продукции;

· подготовки прокатного инструмента;

· механослужба;

· энергослужба;

· электрослужба.

Все вновь поступающие на работу на предприятие, а также учащиеся и студенты и др. лица, прибывшие на производственное обучение или практику, должны получить вводный инструктаж в отделе охраны труда и промышленной безопасности. Вводный инструктаж проводится по программе, утвержденной главным инженером предприятия.

Руководители и специалисты должны в течении 10 смен сдать экзамен на знание общих правил и инструкций. Все рабочие, вновь принятые на работу или переведенные из одного цеха в другой должны получить первичный инструктаж на рабочем месте и обучение безопасным приемам труда под руководством опытных рабочих и руководителей. Продолжительность обучения безопасным приемам труда не менее 10 смен.

Дополнительно к этому с вновь принятыми на работу заключается договор на обучение по профессии. Допуск к самостоятельной работе оформляется по окончании обучения и соответствующего заключения квалификационной комиссии. Если вновь принятый рабочий уже проходил обучение по профессии ранее, он по истечении 10 - сменного обучения безопасным приемам труда сдает экзамены на знание инструкций по безопасности труда и подтверждение квалификации. После сдачи экзаменов и согласно соответствующему распоряжению по цеху рабочий допускается к самостоятельной работе.

2.2 Анализ состояния безопасности труда, опасных и вредных факторов

В прокатных цехах установлено различное основное и вспомогательное механическое оборудование, движущиеся части и узлы которого представляют определенную опасность, так как не предусмотренный контакт с ними может вызвать травмы. Это прокатные валки, тянущие, падающие и направляющие ролики, зубчатые и цепные передачи, ножницы и пилы, рольганги, транспортеры и конвейеры и т.д. Части и узлы прокатных машин (валки, маховики, соединительные шпиндели, зубчатые колеса, барабаны летучих ножниц, различные муфты, втулки, кулачки, эксцентрики) совершают вращательные движения. Другие части и узлы (рычаги, элементы транспортеров, толкателей, манипуляторов и кантователей) выполняют возвратно-поступательное движение. Опасность воздействия определяется, прежде всего, конструктивными проблемами. Так, опасность возрастает, если вращающие части оборудования содержат выступающие крепежные детали (болты, гайки, шпильки, винты), а на их поверхности имеются следы неравномерного износа или дефекты (трещины, заусеницы и пр.). [19]

При вращении навстречу друг другу прокатных и других валков возникают условия для захвата конечностей человека, его одежда. Движущиеся заготовки, трубы создают возможность травмирования персонала во время не предусмотренного контакта их с человеком. Учитывая, что скорость обработки металла на механическом оборудовании прокатных цехов возросла, возможны выбросы металла из валков, направляющих линеек, аппаратов и т.д.

Источники тепловых выделений в прокатных цехах - обрабатываемый металл, нагревательное устройство, прокатные станы, вспомогательное оборудование, печи для термической обработки металла, агрегаты нанесения покрытий, отделочные агрегаты. Большое количество теплоты выделяется при складировании исходных материалов, полупродукта, готовых изделий, охлаждении на холодильниках и т.д., при транспортировании металла на склады готовой продукции.

Шум на производстве является причиной быстрого утомления работающих, что приводит к снижению производительности труда и увеличению брака, причем снижение производительности труда тем больше, чем сложнее трудовой процесс и чем больше в нем элементов умственного труда.

Мощные источники инфразвука имеются во всех основных и в ряде вспомогательных металлургических цехов. Причем этот уровень звукового давления на рабочих местах, как правило, в пределах 90 - 120 дБ. В прокатных цехах основными источниками инфразвука являются нагревательные колодцы, методические печи, системы вентиляции, газоочистки, поршневые компрессоры.

Повышение скорости прокатки приводит к усилению вибрации узлов прокатного стана и изменению условий внешнего трения, а, следовательно, к нестабильности коэффициента трения и изменению обжатия по длине трубы. Вибрации распространяются по всем частям и деталям прокатного оборудования и могут вызвать различные деформации этих частей.

В прокатных цехах большая часть электрооборудования работает при напряжении до 1000В. Различные контрольно-измерительные приборы, устройства автоматики, искусственное освещение производственных помещений питается от электрической сети. Применяют и высокое напряжение (6000В). Неисправность электрического оборудования прокатных цехов, нарушение правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей могут обуславливать поражение персонала электрическим током возникновение электротравм.

В прокатных цехах имеются источники электрических и электромагнитных полей, которые используют для различных целей: подогрева рабочих валков, нагрева исходных материалов для теплой прокатки и т.д. Использование токов промышленной частоты, электромагнитных излучений высоких и сверхвысоких частот обеспечивает лучшие санитарно-гигиенические условия по сравнению с другими традиционными методами, основанными на применении горячего воздуха, пара или электрического нагрева. Электромагнитные поля создают нагрев во всем объеме металла за счет его электрических потерь, температура же окружающего пространства остается практически неизменной.

В прокатном производстве проявляют свое токсичное действие многие вредные химические производственные факторы. Так, при горячей прокатке слитков в воздухе прокатного отделения создается запыленность воздуха в связи с взламыванием окалины и ее дроблением. В районе нагревательных устройств возникает загазованность, обусловленная использованием газового топлива и распространением газов в околопечном пространстве.

В прокатном производстве используют горючие и взрывоопасные вещества: для отопления нагревательных устройств горючие газы (природный, коксовый и доменный), мазут; для смазки оборудования - различные смазочные материалы; при холодной прокатки листовых материалов - технологические смазки; при термической обработке - защитные газы и т.д. Кроме того, при проведении ремонтов технологического оборудования, ревизии подшипников жидкостного трения для промывки деталей применяют легковоспламеняющиеся жидкости, удаляющие остатки смазки с оборудования.

Опасные и вредные производственные факторы в соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 подразделяются по примеру действия на физические, химические, биологические, психофизиологические, а также факторы трудового процесса, характеризующие тяжесть и напряженность труда. [10]

Подведу итог. На участках горячего проката и пил пакетной резки и отделки и сдачи труб имеют место следующие опасные и вредные производственные факторы:

Физические опасные и вредные производственные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования;

- передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

- разрушающиеся конструкции;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте, повышенный уровень вибрации;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- повышенная напряженность электрического тока;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- острые кромки, заусеницы, шероховатости на поверхности заготовок, инструмента и оборудования;

- расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола).

Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека:

- токсичные;

- раздражающие и др.

Психофизические опасные и вредные производственные факторы по характеру подразделяются на следующие:

- физические перегрузки (статические и динамические);

- нервно-психические перегрузки (умственное напряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

2.3 Оценка травмобезопасности рабочих мест

В целях привлечения внимания к проблеме роста несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний Международная организация труда (МОТ) предложила 28 апреля Всемирным днем охраны труда и ежегодно отмечать этот день во всех странах мира. Впервые в официальном порядке этот день был отмечен в 2003 году.

Необходимость обращения внимания мировой общественности на эту проблему вызвана нарастанием ее обостренности и ростом тревоги за жизнь миллионов людей, гибнущих или получающих увечья, а нередко тяжелые профессиональные заболевания на производстве.

Несчастные случаи на производстве являются следствием отсутствия:

- на предприятии четкой политики в области охраны и гигиены труда, соответствующей организационной структуры и механизма сотрудничества между трудящимися и работодателями, системы управления мероприятиями в области охраны и гигиены труда;

- центров технической информации, осознания проблемы, осведомленности об имеющимся опыте в решении данной проблемы;

- соответствующей государственной политики, а также правоприменительной и консультативной практики, трехстороннего сотрудничества, эффективной политики и механизмов ее реализации;

- стимулирующей системы выплаты компенсаций (основанной на трудовом стаже);

- медицинских служб, занимающихся охраной здоровья трудящихся, или недостаточной их развитости;

- научных исследований и соответствующих статистических данных, необходимых для определения первоочередных задач;

- эффективной системы подготовки и обучения на всех уровнях.

Показатели смертности, несчастных случаев и заболеваний вследствие производственных факторов в промышленно развитых странах падают, а в развивающихся и некоторых других странах, достигших в последнее время определенного уровня промышленного развития, они остаются неизменными или даже растут.

В промышленно развитых странах эффективная профилактика и современный уровень неотложной медицинской помощи сыграли важную роль в снижении названных показателей. К этому можно добавить и «экспорт» рабочих мест с вредными условиями труда в развивающиеся страны. В настоящее время большая часть опасных и вредных производственных факторов уже выведена за пределы промышленно развитых стран.

Характер профессиональных заболеваний в промышленно развитых странах изменяется. Физических травм стало меньше, но увеличивается число случаев расстройства здоровья по причинам, связанным с ростом напряженности и перегрузок на работе.

Существует несколько важных моментов, которые необходимо принимать во внимание:

- несчастные случаи со смертельным исходом обычно происходят с молодыми и неопытными работниками;

- все несчастные случаи на производстве являются следствием устранимых причин и происходят на рабочем месте. Это означает, что их можно предотвратить, приняв комплекс соответствующих профилактических мер;

- если исходить из того, что сокращению числа несчастных случаев со смертельным исходом способствует современная и качественная неотложная медицинская помощь, то можно утверждать, что меньшее число погибших на производстве не обязательно отражает снижение числа аварий и несчастных случаев с серьезными последствиями.

За последние пять лет производственный травматизм на предприятии из года в год снижался.

Рисунок - Динамика несчастных случаев на предприятии за последние 5 лет

Таблица 1 - Показатели производственного травматизма за 5 лет

Годы

2005

2006

2007

2008

2009

Количество несчастных случаев

37

33

31

22

19

Основные причины несчастных случаев за указанные годы:

1. неудовлетворительное техническое состояние территорий - 6 человек;

2. конструктивные недостатки, несовершенство, недостаточная надежность машин, механизмов, оборудования - 7 человек;

3. эксплуатация неисправных машин, механизмов, оборудования - 4 человека;

4. несовершенство технологического процесса - 2 человека;

5. неудовлетворительная организация производства работ - 26 человек;

6. неудовлетворительное содержание и недостатки в содержании рабочих мест - 3 человека;

7. недостатки в обучении безопасным приемам труда - 4 человека;

8. неприменение средств индивидуальной защиты - 2 человека;

9. нарушение трудовой и производственной дисциплины, в том числе инструкций по безопасности труда - 25 человек;

10. прочие - 8 человек.

Таблица 2 - Затраты на охрану труда (тыс. руб.) за 2008-2009 годы

№п/п

Показатель

2008 год

2009 год

план

факт

план

факт

1

Затраты на номенклатурные мероприятия, предусмотренные колдоговором (соглашением)

4606,0

5701,3

4974,5

3661,95

2

Затраты на средства индивидуальной защиты

17603,9

17603,9

18000,0

18000,0

3

Лечебно-профилактическое питание и молоко

3637,0

3637,0

4434,85

4434,85

4

Затраты на оснащение и содержание медико-санитарной части, здравпунктов, покупки медикаментов

12068,0

12068,0

16587,7

16587,7

5

Затраты на содержание и оснащение санатория-профилактория

-

-

-

-

Итого затрат:

37914,9

39010,2

43997,05

42684,5

Учитывая, что в 2008 году на эти статьи в целом было израсходовано в целом 39010, 2 тыс. руб., а в 2009 году в целом было израсходовано 42684,5 тыс. руб., что составляет 0,25% суммы затрат на производство продукции (работ, услуг) следует, что расходы на охрану труда имеют динамику в постоянном росте.

В целях совершенствования работы по профилактики производственного травматизма, начиная с 2003 года, приказом по заводу на предприятии введено расследование всех случаев микротравматизма по аналогии расследования несчастных случаев с утратой трудоспособности. По каждому случаю микротравматизма (т.е. травмирование без потери трудоспособности) оформляется акт установленной на предприятии формы с указанием причин, мероприятий по их устранению. При выявлении комиссией грубых нарушений, виновные привлекаются к ответственности.

Тщательное расследование микротравматизма, выполнение мероприятий по его предупреждению, создают предпосылки для дальнейшего снижения производственного травматизма с утратой трудоспособности.

Основными объектами аттестации травмобезопасности на рабочих местах являются:

- оценка безопасности производственного оборудования;

- оценка безопасности приспособлений и инструментов;

- обеспечение средствами обучения и инструктажа.

Оценка безопасности производственного оборудования, приспособлений и инструмента при аттестации проводилась на основе действующих нормативно-правовых актов по охране труда: государственных и отраслевых стандартов, правил устройства электроустановок, требований безопасности в технической документации, паспортах и инструкциях по эксплуатации оборудования, технологических инструкциях на производственные процессы, правил по охране труда и инструкций по безопасности труда.

На участке цеха проверяются акты приемки оборудования в ранг действующих, журналы приемки-сдачи смен оборудования, предписания и акты обследования инспектирующих служб с замечаниями по неисправностям оборудования или несоответствия его безопасности труда, что является опасным для работающего персонала.

Учитывая юный возраст трубопрокатного цеха №3 неукоснительное выполнение технологий, регулярное проведение профилактических и капитальных ремонтов, его основное и вспомогательное оборудование соответствует требованиям безопасности:

- имеются средства защиты работников от воздействия движущихся частей оборудования;

- имеет место устройство ограждений трубопроводов, пневмосистем, кабелей;

- наличие и соответствие нормативным требованиям сигнальной окраски и знаков безопасности;

- наличие фиксаторов, блокировок;

- наличие средств аварийной остановки в случае нарушения нормального функционирования производственного оборудования;

- исключение возникновения опасных ситуаций при полном или частичном прекращении энергосбережения;

- осуществление защиты электрооборудования, электропроводки (в том числе заземления), выполнение соединений проводов и кабелей в соединительных коробках;

- исключение контакта горячих частей оборудования с кожным покровом работающих, с пожаро-, взрывоопасными веществами;

- соответствие размеров проходов и проездов вокруг оборудования нормативным требованиям;

- наличие инструкций по безопасности труда с описанием требований безопасности перед работой, во время работы и по окончании работы;

- наличие и соответствие нормативным требованиям ручного инструмента и приспособлений.

Оценка условий труда по степени травмобезопасности во всех картах аттестации трубопрокатного цеха №3 равна единицы. По каждому рабочему месту определялась обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты. Оценка обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты осуществлялась посредством сопоставления фактически выданных средств с типовыми и отраслевыми нормами, бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других СИЗ и другими нормативными документами (ГОСТ, Туи т.д.). По оценке обеспеченности работников СИЗ, одновременно производилась оценка соответствия выданных средств индивидуальной защиты, фактическому состоянию условий труда на рабочем месте, а также производился контроль их качеств.

Эффективность средств индивидуальной защиты была подтверждена сертификатами соответствия. По оценке обеспечения СИЗ согласно Протоколов в картах аттестации по всему цеху:

- травм по причине неприменения или отсутствия СИЗ - нет;

- профессиональных заболеваний по причине неприменения или отсутствия СИЗ - нет.

Аттестационной комиссией было аттестовано 6068 рабочих местах, что составляет 100% от общего количества мест, подлежащих аттестации.

Из 6068 рабочих мест, с классами 1 и 2 аттестовано 2386 рабочих мест, с классом 3 условно аттестовано 3682 рабочих места. Из них:

с классом 3.1 - 1675 рабочих мест;

с классом 3.2 - 1599 рабочих мест;

с классом 3.3 - 354 рабочих мест;

с классом 3.4 - 54 рабочих места.

Не аттестованных рабочих мест, попавших в четвертый класс, на предприятии нет.

В трубопрокатном цехе сразу после проведенной аттестации рабочих мест до проведения мероприятий, уменьшающих шум, весь персонал надел средства индивидуальной защиты - беруши фирмы Восток Сервис Макс-30, изготовленные из мягкого формованного пенопласта с шумопоглащением 34 дБ, т.е. используя средства индивидуальной защиты, работающий человек чувствует себя комфортно.

По участку горячего проката проведена герметизация постов управления, проведены работы по проектированию дополнительного освещения в районе редукционного стана и холодильника.

По участку пакетной резки, отделки и сдачи труб выполнено дополнительное остекленение постов управление на рабочих местах операторов ПУ и резчиков труб и заготовок. Для уменьшения шума на рабочих местах слесаря-ремонтника и технолога предложено контролировать эффективность работоспособность глушителей, установленных на пневмосистемах. В механослужбе проведена ревизия освещения на рабочих местах газоэлектросварщика. В крановом хозяйстве установлены кондиционеры в кабинах кранов на горячем прокате.

Проведенная аттестация рабочих мест в трубопрокатном цехе №3 показала все «минусы» в рабочем процессе, микроклимате на рабочем месте, обозначила участки, где тяжесть труда выше (трубоотделка, участок подготовки заготовки), труд напряженнее (участки горячего проката, подготовки прокатного инструмента)

Полученная в результате проведенной работы по аттестации рабочих мест информация позволяет целенаправленно сосредоточить усилия предприятия по снижению уровней воздействия вредных факторов на здоровье работающих на конкретных рабочих местах.

В таблице 3 представлен перечень профессий и количество работающих по цеху на участках горячего проката, пил пакетной резки, отделки и сдачи труб, подготовки прокатного инструмента, занятых в условиях труда, не отвечающих санитарно-гигиеническим нормам. Данные для таблицы взяты из карт аттестации рабочих мест по условиям труда.

Таблица 3 - Перечень основных профессий, условия труда которых не отвечают санитарно-гигиеническим нормам

Наименование профессий

Наименование показателей

Количество работающих по профессии

Класс условий труда

Всего

Из них женщин

Нагревальщик металла

Уровень шума

16

-

3.2

Нагревальщик металла

Тяжесть трудового процесса

4

-

3.2

Посадчик металла

Уровень шума

4

-

3.2

Посадчик металла

Тяжесть трудового процесса

4

-

3.2

Оператор ПУ ГП

Уровень шума

8

-

3.2

Оператор ПУ ГП

Уровень шума

4

-

3.3

Оператор ПУ ГП

Тяжесть трудового процесса

4

-

3.2

Оператор ПУ ГП

Тяжесть трудового процесса

4

-

3.1

Вальцовщик

Уровень шума

43

3.3

Вальцовщик

Уровень шума

18

3.2

Вальцовщик

Тяжесть трудового процесса

57

3.2

Резчик горячего проката

Уровень шума

8

-

3.2

Наладчик линий и станков

Уровень шума

5

2

3.2

Оператор ПУ ТО

Уровень шума

26

17

3.3

Оператор ПУ ТО

Напряженность трудового процесса

12

-

3.2

Резчик труб и заготовок

Уровень шума

23

-

3.2

Резчик труб и заготовок

Тяжесть трудового процесса

23

-

3.2

Бригадир ТО

Уровень шума

9

-

3.2

Бригадир ТО

Тяжесть трудового процесса

9

-

3.2

Правильщик проката и труб

Уровень шума

8

-

3.3

Правильщик проката и труб

Уровень шума

10

-

3.2

Правильщик проката и труб

Напряженность трудового процесса

8

-

3.1

Приемщик сырья, п/ф и готовой продукции

Уровень шума

9

4

3.2

Приемщик сырья, п/ф и готовой продукции

Напряженность трудового процесса

9

4

3.2

Приемщик сырья, п/ф и готовой продукции

Тяжесть трудового процесса

9

4

3.1

Сортировщик-сдатчик металла

Уровень шума

65

-

3.2

Сортировщик-сдатчик металла

Тяжесть трудового процесса

65

-

3.3

Стропальщик

Уровень шума

24

-

3.2

Стропальщик

Тяжесть трудового процесса

24

-

3.2

Электрогазосварщик

Уровень шума

6

-

3.2

Электрогазосварщик

Освещенность

6

-

3.1

Электрогазосварщик

Тяжесть трудового процесса

6

-

3.3

Слесарь-ремонтник

Уровень шума

31

-

3.2

Слесарь-ремонтник

Освещенность

31

-

3.1

Слесарь-ремонтник

Тяжесть трудового процесса

31

-

3.3

Вальцовщик по сборке и перевалке клетей

Уровень шума

1

-

3.2

Вальцовщик по сборке и перевалке клетей

Освещенность

1

-

3.1

Контролер ОТК

Уровень шума

64

63

3.2

Согласно этим данным класс условий труда по шуму на основных участках цеха 3.1-3.3 (вредный) и составляет от 80 до 100 дБа при ПДУ= 80 дБа, по освещенности рабочих мест на участке подготовки прокатного инструмента класс условий труда 3.1 (вредный) и составляет 130 Лк при ПДУ= 200Лк, по показателям тяжести трудового процесса класс условий труда 3.1-3.3. По другим параметрам микроклимата класс условий труда равен 2 (допустимый), исключение составляют некоторые участки горячего проката - 3.1-3.1. Основными источниками шума в трубных цехах являются станы горячей прокатки труб, агрегаты продольной и поперечной резки, передаточные решетки, рольганги, правильные станы, карманы-накопители, пневоприводы. Недостаток освещенности объясняется тем, что участок подготовки прокатного инструмента находится в середине пролета и естественного освещения недостаточно. Повышенная температура вследствие разогретой до 800 - 1200 С трубы.

Обзор существующих методов и средств обеспечения безопасности в трубном производстве

Основными источниками шума в трубных цехах ОАО «СинТЗ» являются: станы горячей и холодной прокатки труб, агрегаты продольной и поперечной резки, передаточные решетки, рольганги, правильные станы, карманы-накопители, пневмоприводы. Основные направления в борьбе с шумом - замена оборудования и технологий малошумными, автоматизация и механизация производства с выносом управления в звукоизолированные посты управления, устранение излишних перепадов по высоте в линиях передачи труб, применение укладывателей, замена рольгангов бесшумными транспортерами, применение звукопоглощающих и звукоизолирующих конструкций, установка глушителей на пневмоприводы и др.

Шум рабочих клетей трубопрокатных станов снижают путем применения пластмассовых элементов вместо стальных элементов, а также замены подшипников качения подшипниками скольжения с пластмассовыми вкладышами или подшипниками жидкостного трения.

Существенное снижение шума достигнуто при замене пневмоприводов гидравлическими приводами. Эта замена экономически выгодна, так как кроме улучшения условий труда, обеспечивает возможность большей автоматизации процессов.

Методы и средства борьбы с шумом принято подразделять на: методы снижения шума в источнике его образования; методы снижения шума на пути его распространения; средства индивидуальной защиты от шума.

Снижение шума в источнике его образования достигается путем конструктивного изменения источника.

Методы снижения шума на пути его распространения включают:

* акустическую обработку помещений;

изоляцию источников шума или помещений от шума, проникающего извне;

применение глушителей шума.

Под акустической обработкой помещения понимается облицовка части внутренних поверхностей ограждений звукопоглощающими материалами (рисунок а), а также размещение в помещении штучных поглотителей, представляющих собой свободно подвешенные объемные поглощающие тела различной формы, (рисунок б).

1 - защитный перфорированный слой, 2 - звукопоглощающий материал, 3 - защитная стеклоткань, 4 - стена или потолок, 5 - воздушный промежуток, 6 - плита из звукопоглощающего материала

Рисунок - Акустическая обработка помещений

Изоляция источников шума включает такие средства, как звукоизолирующие ограждения, кожухи, кабины, экраны, средства виброизоляции.

Если нет возможности полностью изолировать либо источник шума, либо самого человека с помощью кожухов и кабин, то частично уменьшить влияние шума на человека можно путем создания на пути распространения шума акустических экранов.

Одним из средств снижения шума на пути его распространения служат глушители шума. По принципу действия глушители делятся на глушители активного (диссинативного) типа и реактивного (отражающего) типа. Тип и размер глушителей подбирают в зависимости от величины требуемого снижения шума с учетом его частоты.

Третий вид методов и средств борьбы с шумом - применение средств индивидуальной защиты: вкладыши, наушники и шлемы.

Вкладыши - мягкие тампоны из ультратонкого материала, вставляемые в слуховой канал. Их эффективность не очень высока и в зависимости от частоты шума может составлять 5… 15 дБ.

Наушники плотно облегают ушную раковину и удерживаются на голове дугообразной пружиной. Их эффективность изменяется от 7 дБ на частоте 125 Гц до 38 дБ на частоте 8000 Гц.

Шлемы применяют при воздействии шумов очень высоких уровней, (более 120 дБ). Они закрывают всю голову человека, так как при таких уровнях шума он проникает в мозг не только через ухо, но и непосредственно через черепную коробку.

Также для снижения уровня шума до допустимых значений применяют звукоизоляцию.

Характеристики звукоизоляции и поглощения шума часто путают между собой, хотя они имеют разную природу. Звукоизоляция предотвращает передачу звуковой энергии, производимой источником шума, на различные расстояния. Например, компрессор кондиционера, являющийся источником шума, может помещаться в звукоизолированном коробе. Звукоизоляция специальных помещений (стен, потолка и пр.) производится с использованием «тяжелых» материалов: стенной кладки, стального листа, свинцовых и т.д. Избыточная звуковая энергия частично поглощается стенами (и переходит в тепловую), а частично отражается обратно в направлении источника шума.

Звукоизоляция - уменьшение уровня шума с помощью защитного устройства, которое устанавливают между источником и приемником и имеет большую отражающую или поглощающую способность. Звукоизоляция дает больший эффект (30 - 50 дБ), чем звукопоглощение.

К средствам звукоизоляции относятся звукоизолирующие ограждения, звукоизолирующие кабины и пульты управления, звукоизолирующие кожухи и акустические экраны.

Рисунок 7 - Средства звукоизоляции

Сущность звукоизоляции состоит в том, что падающая на ограждение энергия звуковой волны отражается в значительно большей степени, чем проходит через него. Звукоизолирующая способность (дБ) ограждения выражается величиной

? L= 101g (Рпр / Рпрош) (6)

где Рпр и Рпрош - соответственно звуковая мощность прямого (падающего на ограждение) и прошедшего через ограждение звука, Вт

Звукоизоляция однослойной перегородки может быть определена по формуле:

?L = 20lg(m0 f) - 47,7, dБ (7)

где m 0 - поверхностная масса перегородки, кг/м 2;

m0 =ph;

р - плотность материала перегородки, кг/м3;

h - толщина перегородки, м;

f - частота звука, Гц.

Звукоизоляция перегородки тем больше, чем она тяжелее (изготовлена из более плотного материала и толще) и чем выше частота звука.

Эффективным, простым и дешевым методом снижения шума на рабочих местах является применение звукоизолирующих кожухов.

Для получения максимальной эффективности кожухи должны полностью закрывать оборудование, механизм и т.д. Конструктивно кожухи выполняются съемными, раздвижными или капотного типа, сплошными герметичными или неоднородной конструкции - со смотровыми окнами, открывающимися дверцами, проемами для ввода коммуникаций и циркуляции воздуха (рисунок 10).

а - съемного; б - раздвижного; в-капотного типа; г - неоднородной конструкции - стенка кожуха; 2 - звукопоглощающая облицовка; 3 - оборудование; 4 - виброизолирующие опоры оборудования; 5 - виброизолирующие прокладки; б - глушители в отверстиях для циркуляции воздуха; 7 - глушитель в отверстии для провода; 5 - перфорированный лист или сетка

Рисунок 8 - Схемы звукоизолирующих кожухов

Кожухи изготавливают обычно из листовых несгораемых или трудносгораемых материалов (сталь, дюралюминий). Внутренние поверхности стенок кожухов обязательно облицовывают звукопоглощающим материалом, а сам кожух изолирован от вибрации основания. С наружной стороны на кожух наносят слой вибродемпфирующего материала для уменьшения передачи вибрации от машины на кожух. Если защищаемое оборудование выделяет теплоту, то кожухи снабжают вентиляционными устройствами с глушителями.

Наибольший эффект при акустической обработке можно получить в точках, расположенных в зоне отраженного звука.

Звукопоглощающие облицовки размещаются на потолке, в верхних частях стен при высоте помещения не более 6…8 м таким образом, чтобы акустически обработанная поверхность составляла не менее 60% от общей площади ограничивающих помещение поверхностей.

Дополнительные штучные поглотители применяются путем подвешивания как можно ближе к источнику либо в виде кулис, если площадь для размещения звукопоглощающей облицовки мала. Поскольку эффективность применения акустической обработки помещений невелика (4…7 дБ), при необходимости ее следует сочетать с другими мерами шумоглушения.

3. Повышение безопасности труда в трубопрокатном цехе

Человек, подвергающийся действию интенсивного шума, затрачивает в среднем на 10…20% физических и нервно психических усилий больше, чем работающий в комфортных условиях. У работающих в шумных производствах отмечается увеличение на 10… 15% заболеваний общего характера.

Для человека повышение уровня звукового давления до 40…70 дБ создает значительную нагрузку на нервную систему, вызывая ухудшение самочувствия. Воздействие шума уровнем свыше 80 дБ может привести к потере слуха.

В данной работе предлагается произвести звукоизоляцию кабины пульта управления вальцовщика стана горячего проката. В этом мероприятии есть необходимость, т.к. по данным измерений уровень шума на этом рабочем месте превышает предельно допустимый уровень.

На основании составленных ранее протоколов измерений шума в цехе Т - 3 можно сделать заключение о том, что на всех рабочих местах эквивалентный уровень звука превышает предельно допустимый уровень: СН 2.2.4/2.1.8.562-96 на 11-16 дБА, что соответствует вредным условиям труда - класс условий труда 3.2 (вредные). Результаты измерений приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Результаты измерений

п/п

Место измерений

Профессия, должность

Основные источники шума

Характер шума

Максимальный уровень звука, дБА

Эквивалентный уровень звука, дБА

ПДУ, дБА

Класс условий труда

1

ПУ кольцевой печи

Нагревальщик металла

Общецеховой

Непостоянный

71

70

65

3.1

2

ПУ загрузки

Машинист загрузочных механизмов

- // -

- // -

88

77

65

3.2

3

ПУ выгрузки

Машинист загрузочных механизмов

- // -

- // -

88

77

65

3.2

4

ПУ ДУО-1 (4 ч в см.)

площадка ДУО-1

(4 ч в см.)

Вальцовщик стана горячего проката

- // -

- // -

76 101

72 94

Уровень 8-часового воздействия


Подобные документы

  • Нормирование безопасности трудовой деятельности. Применение систем безопасности труда на предприятии, санитарные нормы. Оценка безопасности труда методом учета и аттестации рабочих мест. Оценка технологической безопасности оборудования и рабочих мест.

    курсовая работа [40,0 K], добавлен 18.05.2008

  • Условия труда, их правовое регулирование и воздействие на эффективность работы предприятия. Анализ производственно-хозяйственной деятельности механического цеха, меры по охране и улучшению условий труда. Оценка вредных факторов, действующих на работающих.

    дипломная работа [613,6 K], добавлен 26.09.2010

  • Понятие, термины и определения безопасности труда. Нормативно-правовое регулирование безопасности рабочих мест. Условия и меры безопасности на рабочих местах. Цели и задачи аттестации рабочих мест. Организация и проведение аттестации рабочих мест.

    реферат [30,5 K], добавлен 27.02.2009

  • Основные понятия, сущность и определения безопасности труда. Принципы, методы и средства обеспечения безопасности деятельности. Зарубежный опыт безопасности управленческого труда. Анализ формирования системы безопасности труда на примере Сургутского УФМС.

    курсовая работа [588,3 K], добавлен 02.11.2014

  • Классификация опасных и вредных производственных факторов по природе действия. Влияние факторов производственной среды на здоровье работников. Оценка фактического состояния степени профессионального риска на рабочих местах. Нормативы безопасности труда.

    контрольная работа [157,3 K], добавлен 14.04.2014

  • Управление охраной труда на консервном предприятии. Опасные и вредные производственные факторы. Организация безопасности труда при производстве консервов из морской капусты "Салат дальневосточный диетический". Санитарно-гигиенические требования.

    курсовая работа [93,2 K], добавлен 11.05.2012

  • Рассмотрение задач и инструментов PR-компании по безопасности и охране труда. Правила проведения инструктажей по технике безопасности среди персонала. Организация санитарно-бытового обслуживания работников. Аттестация рабочих мест по условиям труда.

    реферат [21,1 K], добавлен 09.02.2012

  • Участие трудового коллектива в управлении и контроле по охране труда. Порядок проведения предварительных и периодических медицинских осмотров. Обеспечение безопасности на рубках ухода и санитарных рубках леса. Опасные и вредные производственные факторы.

    контрольная работа [1,8 M], добавлен 22.01.2013

  • Законодательные, нормативные акты по охране труда. Аттестация рабочих мест по условиям труда. Разработка инструкций по охране труда. Вредные факторы производственной среды. Проведение аттестации рабочих мест по условиям труда в ОАО ГРЭС-2 г. Зеленогорска.

    контрольная работа [97,5 K], добавлен 24.07.2010

  • Опасные и вредные производственные факторы при монтаже распределительных устройств, документы, устанавливающие требования безопасности. Оценка состояний условий труда на рабочих местах. Мероприятия по достижению безопасных работ в электроустановках.

    контрольная работа [21,6 K], добавлен 06.12.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.