Система управления качеством продукции промышленных предприятий

Автоматизация процессов СМК организации дает возможность:

- подробно проверять процесс взаимодействия предприятия с потребителем, начиная от полученного письма-заказа на выполнение работ до момента полной передачи проектной документации и окончания работ по договору;

- предоставить плановое взаимодействие всех структурных подразделений предприятия (с контролированием сроков исполнения) при выполнении предпроектных и проектных работ;

- обеспечения контролирования своевременности выпуска и комплектности всей отпускаемой рабочей и проектной документации, контроль потребностей, сроков и состава переписки с потребителем для получения исходных данных по проектным заданиям;

- формирование результативного перераспределения работ между исполнителями при необходимости их замены (болезнь, производственная необходимость и т.п.);

- снабждение всех уровней руководства необходимой информацией о процессе выполнения предпроектных и проектных работ;

- организовать работу исполнителей, предоставить перечень осуществляемых работ, напомнить о протекающих и просроченных работах, контроль реализации.

Помимо всех этих методов повышения качества после анализа было выявлено, что на предприятии необходимо произвести замену инструментов на оборудовании, замену самих старых станков на новые (фрезерный станок 1970г на станок с программным обеспечением) для обеспечения стабильности и надежности качества выпускаемой продукции. Также следует соблюдать технологическую дисциплину, проводить обучение персонала новым методам работы, качественно разрабатывать технологические процессы, методики проверки, инструкции на выполнение разных работ. Необходимо соблюдать правила при работе с полупроводниковыми изделиями (статистическое электричество). В коллективе необходимо, чтобы был должный психологичекий климат: в цехе, на производственных участках, на предприятии. Также нужно осуществить гласное подведение итогов работы (кто лучше работает, кто хуже), для повышения мотивации и стимулирования работников.

3.2 Совершенствование СМК ООО "Свобода" на основе анализа форм и последствий отказов (FMEA-методология)

Во всей истории развития мира говорится о непрерывном тяготении людей к улучшению всего, что вокруг них. Это стремление выражается и в системе качества. Главные модификации, естественно в сторону усовершенствования, испытали на себе международные стандарты ИСО серии 9000. Новая версия стандартов говорит об идее постоянного улучшения, одним из инструментов которого оказываются корректирующие и предупреждающие воздействия. Проведение последних подразумевается в рамках разбора возможных изъянов, поиск областей вероятных появлений отказов и принятие действий по избеганию их появления.

Подобного структуры системы менеджмента качества требует стандарт ГОСТ Р ИСО 9001. Как изображено на рисунке 3.8, который взят из работы Харрингтона [35] и показывающий плотность возможности появления ошибки в функции времени - стадий создания, чаще всего ошибки возникают на стадиях проектирования и подготовки производства.

Это может сказать о том, что процессы в этих фазах необходимо скрупулезно подвергать анализу для того, чтобы предварительно обнаружтть места вероятного появления отказов. Рациональное проведение такого анализа доказывается и с точки зрения экономики.



Рисунок 3.8 - Закон распределения ошибок [35, c. 15]

промышленный продукция качество управление

Преждевременное нахождение возможных ошибок и оплошностей освобождает от дорогого устранения дефектов. Необходимо предугадывать потенциальные ошибки и вовремя исправлять их, а не с опозданием решать вопросы устранения несоответствий, после того как они возникли. Тем выше экономия, чем заблаговременнее будут выявлены ошибки в ряде "планирование продукции, ее разработка, изготовление образца, установочная (пилотная) серия, серийное производство, эксплуатация потребителем".

Согласно с "Правилом десяти" приблизительное соотношение между затратами на устранение ошибок на показанных стадиях может быть представленно следующим образом (рис. 3.9):

Рисунок 3.9 - Соотношение расходов по устранению ошибок на разных этапах жизненного цикла продукции [5, c. 32]

Если, чтобы обнаружить и устранить ошибки на стадии проектирования необходимо расходов в размере, к примеру, Q рублей, то, чтобы убрать эти деффекты на этапе подготовки, необходимо 10Q, на этапе производства - 10Qх100Q=1000Q, на этапе контроля - 10Qx100Qx1000Q=1000000Q, а у покупателя - уже составит 10000000000Q. Но если бы этот дефект был обнаружен методом FMEA как потенциальный, на этапе маркетинга, то на его ликвидирование нужно было бы всего 0,1Q. Тем самым, если дефект возник на стадии планирования производства, а нашел его уже покупатель, то на его устранение понадобится 0,1QхQх10Qх100Qх1000Qх10000Q=1000000000Q. Если рассуждать подобным образом, то есть возможность выявить зависимость между расходами на устранение дефектов, местом, где они возникли и временем их выявления.

Один из способов предотвращения возникновения дефектов - применение FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - анализ характера и последствий отказов) - методологии.

Метод FMEA возник в США в середине шестидесятых годов и был применен впервые при разработке проекта космического корабля "Аполлон", а в дальнейшем в медицине и ядерной технике. В 80-е годы метод, который называется FMEA, приобрел дальнейшее развитие и также был использован в промышленном производстве США, а потом в Европе и Японии. В некоторых отраслях промышленного производства методология стала фундаментов обеспечения качества.

Метод FMEA - это систематизированная совокупность мероприятий, главная задача которых - установить места возможных дефектов продукции или процесса, определить воздействия, которые позволят исправить или снизить вероятность их появления, и документальное подтверждение всех этих воздействий.

Методология FMEA позволит предприятию предупредить возникновение ошибок, увеличить надежность продукции и удовлетворить покупателей. Эта методология предназначена для "внедрения " качества в продукцию, благодаря этому она должна использоваться как можно раньше, по меньшей мере, до старта производства. Наряду с этим ее использование возможно станет полезным и для произведенной продукции и действующего процесса.

Подобный метод FMEA опичывается в ГОСТ Р 51814.2 - 2001 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, который ориентирован главным образом на промышленность.

FMEA - это действенный инструмент увеличения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, которые связанны с организацией труда, процессами и производством, позволяющий находить ошибки способа и самих изделий при новых разработках.

FMEA - это общепринятый и самостоятельный инструмент, подготавливающий основу для дальнейшего использования аналитических и статистических методологий.

Строение FMEA включает знакомые элементы методов структурирования, анализа и оценки совместно со списком воздействий и непременными контрольными нормами.

При применении метода FMEA от человека необходимо систематическое документирование собственных рассуждений и идей. Благодаря этому возможно заблаговременно оценить риск от возникновения ошибок и уменьшить или вообще без расходов устраненить последствия отказов. Следовательно, при последовательном использовании методологии FMEA возможно с самого начала выявлять вероятные дефекты и избегать их возникновения в продукции.

Можно выделить следующие особенности анализируемого метода:

1. Прогнозирование несоответствий (ошибок) и превентивность при обеспечении качества.

2. Регулярные воздействия, которые осуществляются по формализованному и апробированному многими организациями методу с использованием стандартных формуляров, которые будут рассматриваться дальше. Все это говорит нам, с одной стороны, о возможности выявления и изображения логического ряда и взаимосвязей возможных дефектов, и благодаря количественным критериям оценивания соответственного риска организации, а, с другой стороны, о накоплении соответствующего опыт для дальнейших разработок и усовершенствований.

3. Коллективный подход. FMEA обыкновенно осуществляет рабочая группа, которая составленна из экспертов различных служб и отделов с целью:

- использовать больший объема знаний и опыта. Опыт работы обладает существенным значением для результативного применения методологии FMEA при оценивании качества разработок;

- одновременного, а не последовательного принятия решения;

- мотивации качественного труда.

4. Функциональное рассмотрение, т.е. методология обладает целенаправленным значеним для разбора функций систем, конструкций и процессов, которые контролируют осуществление установленных задач (в соответствии с техзаданием, чертежом или рабочим планом).

5. Критический анализ для обнаружения, если возможно, то всех вероятных ошибок, слабых мест или рисков. Анализ помогает обозначить способы уменьшения риска и оценки.

6. Творческий подход при воплощении способа на всех ступенях анализа.

Обнаружение дефектов, оснований их возникновения, оценивание следствий и произведение иных работ обязывывает иметь аналитическое, творческое мышление. Подобное мышление, которое поддерживается использованием разных методологий коллективной работы, обязывает и при отыскивании идей и способов снижения риска.

7. Детализация. Метод анализирует риск использования отдельных структурных элементов объектов и сопостовляет их с заданными функциями. Рассмотрение предоставляет картину ошибок системы в целом на основании исследования дефектов некоторых компонентов. Комбинация ошибок не анализируется.

8. Методология FMEA оказывается формализованным аналитическим способом сгруппированного и абсолютного установления и устранения вероятных отказов при планировании и конструировании на производстве.

9. Главным преимуществом метода является том, что у него есть возможность применения на ранних, самых значительных этапах планирования и создания продукции и процессов.

Анализ характера и последствий ошибок делается с применением приоритетного коэффициента риска [32, c. 73]:

Кр = КпКнКо, (21)

где Кп - коэффициент, который учитывает значение следствий ошибок (степень тяжести результатов выяаления причин отказов) для покупателя (таблица 3.6). Потребителем конструкции все время оказывается конечный покупатель (потребитель). При разборе процесса полагают, что потребитель тот, кто получает плоды предшествующей стадии (и, в конце концов, конечный потребитель).

Кн - коэффициент, который содержит в себе вероятность Рн, с которой ошибка или ее причина не имеют возможности быть найденными до проявления последствий непосредственно у потребителя (таблица 3.7). Необходимо отметить, что вероятность пропуска (необнаружения) причины численно равна среднему выходному уровню дефектности.

Ко - коэффициент, который учитывает вероятность Ро отказа. Обыкновенно Ро=1-Р6, где Рб - вероятность отсутствия ошибок (таблица 3.8 или рисунок 3.10, если вероятность ошибок выражается в ррm). При нахождении Ро отталкиваются от того, что дефект не будет обнаружен до тех пор, пока покупатель не начнет пользоваться продукцией.

Таблица 3.6 - Коэффициент Кп, учитывающий значение последствий отказов для заказчика (внутреннего/внешнего) [32, c. 74]

Значение последствий отказа	Показатель
Вероятность, близкая к нулю, что дефект может иметь какие - либо ощутимые последствия. Видимое воздействие на функцию или на дальнейшее выполнение операций процесса невозможно	1
Незначительное влияние на функции системы или дальнейшее выполнение операций процесса (второстепенное несоответствие). Потребитель, вероятно, заметит лишь незначительную неисправность системы.	2-3
Умеренное влияние. Вызывает недовольство потребителя. Функции системы или дальнейшему выполнению операций процесса нанесен ущерб (значительное несоответствие).	4-6
Существенное влияние. Существенные функции системы полностью выпадают, или промежуточный продукт не поддается дальнейшей обработке (значительное несоответствие). Несоответствие вызывает досаду потребителю, но безопасность или соответствие законам здесь не затрагиваются.	7-8
Очень существенное влияние. Тяжелые последствия отказа, ведущие к остановке производства.	9
Критическое. Отказ угрожает безопасности (опасность для жизни и здоровья людей) и противоречит законодательным предписаниям.	10

Коэффициент Кр дает возможность показать, какие допустимые ошибки (и их причины) оказываются в большей степени важными (относительный приоритет отдельных отказов/причин), а, таким образом, по каким из них необходимо совершать предупреждающие воздействия в первую очередь. Разбор ситуаций совершается с применением коэффициентов, которые принимают во внимание все три указанных важнейшых фактора влияния на качество продукции. Каждый из этих трех коэффициентов может обладать числовым значением на рубеже от 1 до 10, вследствие этого коэффициент риска Кр колебается от 1 до 1000. Необходимо обратить внимание на устранение тех причин, которые можно охарактеризовать наибольшим значением коэффициента риска. Обыкновенно полагают опасными причины при Кр > Крп=100 (150), (где Крп - принятое на предприятии предельное значение Кр).

Таблица 3.7 - Коэффициент Кн, учитывающий вероятность Рн, невыявления отказа или его причины [32, c. 75]

Значение последствий отказа	Вероятность невыявления Pн, %	Показатель
Близкая к нулю. Возникающие отказы или причины отказов явно распознаются (например, отсутствие отверстия для сборки).	не более 0,01	1
Очень маленькая. Выявление возникающих отказов или причин отказов очень вероятно, например, с помощью большого количества независимых друг от друга испытаний/ технологических проверок (автоматический сортировочный контроль одного признака).	не более 0,1	2-3
Небольшая. Выявление возникающих отказов или причин отказов вероятно; проводимые испытания/ технологические проверки относительно достоверны.	не более 0,3	4-5
Умеренная. Выявление возникающих отказов или причин отказов менее вероятно; проводимые испытания/ технологические проверки недостаточно достоверны (традиционный контроль - выборочный контроль, эксперименты, тесты).	не более 2	6-7
Высокая. Выявление возникающих отказов или причин отказов весьма затруднительно; проводимые испытания / технологические проверки очень неэффективны (например, контроль ручным способом, т.е. зависимость от персонала; признак распознается с трудом - неправильно выбран материал).	не более 10	8-9
Очень высокая. Возникающие отказы или причины отказов выявить нельзя: технологические проверки не проводятся (например: нет доступа, нет возможности для контроля, срок службы).	более 10	10

Тем не менее, необходимо также подразумевать, что зачастую оценка может быть субъективна, и дезориентирует вывод о том, что необходимо только значение неравенства Кр>Крп. Некоторые компании (например, немецкая фирма BOSCH) полагают, что если по меньшей мере один из коэффициентов Ко, Кн или Кт обладает значением равным 10, то при всяком значении общего коэффициента риска Кр необходимо провести анализ FMEA.



Рисунок 3.10 - Зависимость Ко от вероятности отказа, выраженной числом ррm (числом отказов на один миллион изделий) [32, c. 76]

Важнейшей стадией анализа характера и последствий отказа оказывается осуществление целенаправленных воздействий по предотвращению отказов. Необходимо, чтобы эти воздействия вели к одному из следующих последствий:

- избежанию причин отказов;

- уменьшению вероятности возникновения отказа (что возможно в результате модификации конструкции или процесса, например, введение в конструкцию резервных параллельных элементов, выбор другого материала или термообработки);

- понижению воздействия первопричины на проявление дефектов и тяжесть их результатов (что может быть в результате изменения конструкции, например, уменьшение вибраций по отношению к предельному уровню допустимо при введении упругого элемента в трансмиссию машины, что позволяет в несколько раз снизить динамические нагрузки);

- повысить вероятность выявления ошибок в организации до момента приемки товара потребителем (зачастую это совершается путем изменения конструкции и процесса, а также впоследствии усовершенствование мероприятий по выявлению отказов).

Таблица 3.8 - Коэффициент Ко, учитывает вероятность Ро возникновения причины отказа [32, c. 77]

Значение последствий отказа	Вероятность отказов/ дефектов ро %	Показатель
Вероятность близка к нулю	менее 0,00001	1
Очень незначительная вероятностью. Конструкция в общем соответствует прежним проектам, при применении которых наблюдалось сравнительно незначительное количество отказов. Процесс статистически стабилен при Ср(и Срк)=1-1,3. Доля дефектов при контроле качества составляет	0,00001 <Ро<Д0005 0,00001 <Ро<Д0005	2-3
Незначительная вероятность. Конструкция в общем соответствует проектам, применение которых привело к появлению небольшого числа отказов. Технология сопоставима с прежней, при которой в незначительном объеме появляются дефекты. При коэффициенте Ср более, чем 0,85 доля дефектов в пределах	0,0005<Ро.< 0,5 0,0005<Ро<; 0,5	4-6
Средняя вероятность. Конструкция в общем соответствует проектам, применение которых в прошлом всегда вызывало трудности. Процесс сопоставим с прежним, который часто приводил к дефектам	0,5<Ро<5	7-8
Высокая вероятность. Конструкция - ненадежна. Требования к проекту учтены незначительно (менее 50%). Процесс - нестабилен. Можно почти с уверенностью сказать, что дефекты появятся в значительном количестве	Рп>5	9-10

Опыт зарубежных компаний говорит о том, что существенные плоды от введения метода FMEA проявляются уже через 12-18 месяцев после начала освоения метода, и в дальнейшем обеспечивается стабильный положительный эффект, на рисунке 3.11 показано типовое соотношение расходов и получения выгоды от использования FMEA-методологии. Необходимо заметить, что в представленном графике учитываются затраты на обучение и дополнительное время работы высококвалифицированных специалистов в FMEA-командах.

В России подобные затраты значительно меньше, поэтому эффект должен быть ещё значительней.



Рисунок 3.11 - Соотношение затрат и выгод от применения FMEA-методологии [32, c. 80]

Экономические расчеты по эффективности использования методологии FMEA обязаны содержать следующие положительные факторы:

- предотвращение отказов в конструкциях и технологиях;

- исключение отзыва изделий из-за не увиденных ошибок, понижение опасности обратного отзыва продукции путем системного отслеживания выявлений дефектов;

- выявление слабых мест, увеличение результативности системы качества;

- системный анализ современных достижений (ноу-хау) для того, чтобы избежать повторное появление отказов;

- удовлетворение запросов потребителя, сохранение и увеличение конкурентоспособности, а также авторитета (имиджа) предприятия;

- осведомленность персонала, наилучшее осмысление задач и понимание необходимости качества - мотивация качественного труда;

- устранение кризисной ситуации;

- уменьшение сроков проектирования, снижение количества дорогих испытаний;

- планирование на ранних этапах производства и контроля, оптимизация применения всех ресурсов;

- слабое влияние "барьеров" между службами.

Необходимо подчеркнуть, что начальное применение методологии FMEA предполагает существенные затраты. Только при накоплении многочисленного опыта использования и статистических данных по причинам срыва работоспособности и возможности их возникновения, расходы не только стремительно оправдываются, но и приносят большой экономический эффект относительно указанного выше "Правила десяти".

Существует опыт уменьшения расходов на проведение FMEA с помощью классификации рассматриваемых элементов на типовые (стандартные) и специфические. Типовые элементы конструкции или процесса с главными функциями воспроизводятся при возникновении новой продукции и процессов или их изменений. Типовые элементы при FMEA конструкции обладают названием, к напримеру: зубчатые передачи, подшипники, муфты и другие. При этом методология процесса FMEA конструируется вне зависимости от вида продукции для типовой (стандартной) стадии производства. Рассмотрение типовых элементов в общем виде не заключает в себе оценку рисков, которая совершается только для конкретных условий и дополняет стандартные разработки.

Необходимо, чтобы методология непрерывно применялась, только при этом можно достигнуть некоторого опыта применения. FMEA должен быть постоянно применяемым и непрерывно улучшаться за счет скапливания информации и последующего корректирования. Он должен быть фундаментом для принятия решений при появлении альтернативных путей решения.

Заключение

Одним из главных факторов увеличения эффективности производства является повышение качества выпускаемой продукции. Увеличение качества выпускаемой продукции в современном мире подразумевается, как необходимое условие её способности конкурирования на внутреннем и внешнем рынках.

Решение вопроса качества промышленной продукции не будет возможным, если не учетывать все факторы производства. Эта проблема требует системного анализа. Системный подход в обеспечении качества должен включать все этапы жизненного цикла промышленной продукции и технологических процессов, начиная с исследования запросов рынка и заканчивая сбытом и продажей готовой продукции.

Чтобы достигнуть мирового уровня и выйти на конкурентные экспортные рынки, отечественным промышленным предприятиям следует прийти к единой системе качества. Это даст всем заинтересованным сторонам - производителям и покупателям в полной степени понять, каким способом изготовитель собирается обеспечить гарантию соответствия выпускаемой им продукции, требованиям качества.

ООО "Свобода" - это крупное промышленное предприятие в Краснодаре, которое динамично развивается и начинает постепенно вкладывать средства в современное оборудование.

Всвязи с поставленными целями, в данной работе были решены следующие задачи анализа:

- проанализирована теоретическая база системы управления качеством продукции на промышленном предприятии;

- проанализирован процесс становления менджмента качества как системы;

- проведен анализ системы управления качеством продукции на исследуемом предприятии ООО "Свобода";

- разработаны и предложены основные направления улучшения системы управления качеством продукции на промышленном предприятии.

Исходя из этого, можно сказать, что цели данной работы достигнуты.

После проведения анализа промышленного предприятия ООО "Свобода" можно сделать вывод, что на предприятии работает достаточно высококвалифицированный персонал. Это позволяет сказать, что в организации хорошо осуществлён подбор, а также проведение обучения персонала, и, соответственно, успешно функционирует система управления качеством. Ведь обеспечение качества начинается в первую очередь с самих рабочих, с их квалификации, с их удовлетворенности рабочим местом и их мотивацией. Так же результаты показывают, что на предприятии рекомендуется замена ряда инструментов на станках для обеспечения стабильности и надежности производства качественной продукции. Проблемой данного предприятия является то, что оно очень большое и довольно сложно контролировать абсолютно все процессы жизненного цикла продукции. Большое количество ошибок возникает на стадии планирования и конструирования. Поэтому мною было предложено использование FMEA-методологии, которая позволяет анализировать формы и последствия отказов.

Метод FMEA - это систематизированная совокупность мероприятий, главная задача которых - установить места возможных дефектов продукции или процесса, определить воздействия, которые позволят исправить или снизить вероятность их появления, и документальное подтверждение всех этих воздействий. Методология FMEA позволит предприятию предупредить возникновение ошибок, увеличить надежность продукции и удовлетворить покупателей. Эта методология предназначена для "внедрения " качества в продукцию, благодаря этому она должна использоваться как можно раньше, по меньшей мере, до старта производства. Наряду с этим ее использование, возможно, станет полезным и для произведенной продукции и действующего процесса.

FMEA - это действенный инструмент увеличения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, которые связанны с организацией труда, процессами и производством, также он позволяет находить ошибки в раюоте и самих изделий при новых разработках.

Также у предприятия могут в дальнейшем возникнуть проблемы с обеспечением качества продукции из-за увеличения процента брака изготавливаемых комплектующих изделий в связи с тем, что инструменты на оборудовании в организации достаточно изношены и некоторые подразделения наждаются в обновлении.

Помимо всех этих методов повышения качества после проведения системного анализа было выявлено, что у предприятия могут в дальнейшем возникнуть проблемы с обеспечением качества продукции из-за увеличения процента брака изготавливаемых комплектующих изделий в связи с тем, что инструменты на оборудовании в организации достаточно изношены и некоторые подразделения наждаются в обновлении. На предприятии также необходимо произвести замену и самих станков на новые, потому что они являются старыми (фрезерный станок 1970г на станок с програмным обеспечением) для обеспечения стабильности и надежности качества выпускаемой продукции. Также следует соблюдать технологическую дисциплину, проводить обучение персонала новым методам работы, качественно разрабатывать технологические процессы, методики проверки, инструкции для выполнения различных работ. Необходимо соблюдать правила при работе с полупроводниковыми изделиями (статистическим электричеством). В коллективе необходимо, чтобы был должный психологичекий климат: в цехе, на производственных участках, на предприятии. Также нужно осуществить гласное подведение итогов работы (кто лучше работает, кто хуже), для повышения мотивации и стимулирования работников к наилучшей работе и повышению качества выпускаемой продукции.

Список использованных источников

1 ISO 8402:1994. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь. Стандартинформ, 2012.

2 ISO 9000. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению. Стандартинформ, 2012.

3 ISO 9004. Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания. Стандартинформ, 2012.

4 Азгальдов Г.Г. О концепции национальной политики России в области качества // Экономическая наука современной России. 2010. №25. С. 176-179.

5 Алексеев В.А. FMEA: новое применение // Методы менеджмента качества. 2009. №30. - 32 c.

6 Ахлибинский Б.В., Храменко Н.И. Теория качества в науке и практике / Методологический анализ. Л.:Изд-во Ленинград. ун-та, 2010. С 28-55.

7 Белобрагин В. Надёжность и управление качеством. // Стандарты и качество. 2012. №10. С. 86-88.

8 Васильев C.B. Использование интегральных критериев для повышения эффективности управления // Справочник экономиста. 2009. №9. С. 31-36.

9 Герасимов Б.И., Сизикин А.Ю. Экономический анализ управления финансами для обеспечения качества продукции и услуг: Учебное пособие / Под науч. ред. д-ра экон. наук, проф. Б.И. Герасимова. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та. 2010. - 80 с.

10 Герасимов Б.И., Спиридонов С.П., Смагин М.В. Экономические теории качества: генезис теории и практики системного подхода / Под науч. ред. д-ра экон. наук, проф. Б.И. Герасимова. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2001. - 23 с.

11 Герасимов Е.Ю. Разработка системы бизнес-процессов для поддержания сбалансированной системы показателей. // Методы менеджмента качества. 2007. №15. С. 12-20.

12 Гиссин В.И. Управление качеством продукции / Учеб. пособие. Ростов н/Д: Феникс. 2009. С. 15-33.

13 Глудкин О.П., Н.М. Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В.Зорин. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / Под ред. О.П. Глудкина. М.: Горячая линия - Телеком, 2009. С. 35-40.

14 ГОСТ 27.310 - 95. Анализ видов, последствий и критичности отказов, 1995.

15 ГОСТ Р 51814.2 - 2001. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, 2001.

16 ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Системы менеджмента качества. Требования, 2001.

17 ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. Введен в действие 15.08.2001 г. JV" 334-ст. (с изм. от 07.07.2003 г., 01.06.2004 г.)

18 Жданов С.А. Основы теории экономического управления предприятием: Учебник. М.: Изд-во "Фин-пресс", 2009. С. 150-174.

19 Ильин B.B. СМК и человеческий фактор // Методы менеджмента качества. 2010. №15. С. 24-26.

20 Исикава К. Японские методы управления качеством / Сокр. пер. с англ.; науч. ред. и авт. предисл. А.В. Гличев. М.: Экономика, 1988. С. 20-32.

21 Канивец А.Н., Герасимов Б.И., Пархоменко Л.В. Экономический анализ системы менеджмента качества промышленного предприятия / Под науч. ред. д-ра экон. наук, проф. Б.И. Герасимова. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2011. С. 17-37.

22 Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях. М.: ОАО "Типография "Новости"", 2009. С. 5-30.

23 Маслов Д., Ватсон П., Белокоровин Э. Всеобщее управление качеством в России труден путь к совершенству. "Качество. Инновации. Образование", 2010. С. 57-68.

24 Мельникова Е.В. Система менеджмента качества в "коридорах власти" // Методы менеджмента качества. 2012. №6. С. 55-57

25 Моисеева Ю.В. Система менеджмента качества: процессный подход // Менеджмент сегодня. 2013. №3. С. 144-153

26 Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. СПб.: Питер, 2009. С. 23-35.

27 Овчинникова Т., Падалкин В., Штефан В. Подсистема качества в системе управления предприятием. // Стандарты и качество. 2013. № 9. С. 90-92.

28 Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики: Учеб. пособие. М.: Дело и Сервис, 2009. С. 77-83.

29 Огвоздин В.Ю. Управление качеством: основы теории и практики: учебное пособие. 3-е изд., перераб. и дополненное: "Дело и Сервис", 2012. - 288 с.

30 Окрепилов В.В. Управление качеством: Учебник для вузов. 5-е изд., доп. и перераб. М.: ОАО "Изд-во"Экономика"", 2009. С. 12-26.

31 Плетнева Н.П. Стандарты ИСО 9000 первая ступень делового совершенства // Менеджмент в России и за рубежом. 2006. №10. С.104-108.

32 Розно М.И. Проектирование с FMEA или без?// Стандарты и качество. 2010. №8 C. 70-92.

33 Смагина М.Н., Герасимов Б.И., Пархоменко Л.В. Процессы системы менеджмента качества / Под науч. ред. д-ра экон. наук, проф. Б.И. Герасимова. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2012. С. 34-40.

34 Фатхутдинов Р.А. Конкурентоспособность: экономика, стратегия, управление. М.: ИНФРА-М, 2009. С. 16-24.

35 Харрингтон Дж. Управление качеством в американских корпорациях: Экономика, 1990.

Приложения

Приложение А

Таблица А - Отечественные системы качества [30, с. 12]

Название системы	Дата и место создания	Основная суть системы	Критерии управления	Объект управления	Область применения
1. БИП	1955 г. Саратов	Строгое выполнение технологических операций	Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления.	Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей.	Производство
2. СБТ	1961г. Львов	Высокий уровень выполнения операций всеми работниками	Единичный: Соответствие качества результата труда установленным требованиям. Обобщенный: Коэффициент качества труда.	Качество индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей.	Любая стадия жизненного цикла продукции.
3. КАНАРСПИ	1958 г. Горький	Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства.	Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Проектирование + технологическая подготовка производства, производство.
4. НОРМ	1964г. Ярославль	Повышение технического уровня качества изделий.	Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
5. КСУКП	1975 г. Львов	Управление качеством на базе стандартизации.	Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники.	Качество изделия и качество труда коллектива.	Весь жизненный цикл продукции.
6. КСУКП и ЭИР	1980г. Днепропетровск	Управление качеством продукции и эффективностью производства.	Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества.	Качество продукции, экономические показатели предприятия.	Весь жизненный цикл продукции.
7. КСПЭП	1980г. Краснодар	Управление качеством продукции и эффективностью производства.	Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества.	Качество продукции, экономические показатели предприятия.	Весь жизненный цикл продукции.

Приложение Б

Таблица Б - Результаты измерений детали "А" (составлено автором)

№	x	|x - xср|	(x - xср)2	№	x	|x - xср|	(x - xср)2
1	9.95	0.0502	0.00252	36	10	0.0002	0
2	9.95	0.0502	0.00252	37	10	0.0002	0
3	9.95	0.0502	0.00252	38	10	0.0002	0
4	9.96	0.0402	0.00162	39	10	0.0002	0
5	9.96	0.0402	0.00162	40	10	0.0002	0
6	9.96	0.0402	0.00162	41	10	0.0002	0
7	9.96	0.0402	0.00162	42	10	0.0002	0
8	9.96	0.0402	0.00162	43	10	0.0002	0
9	9.97	0.0302	0.000912	44	10	0.0002	0
10	9.97	0.0302	0.000912	45	10	0.0002	0
11	9.97	0.0302	0.000912	46	10	0.0002	0
12	9.97	0.0302	0.000912	47	10	0.0002	0
13	9.97	0.0302	0.000912	48	10	0.0002	0
14	9.97	0.0302	0.000912	49	10	0.0002	0
15	9.97	0.0302	0.000912	50	10	0.0002	0
16	9.97	0.0302	0.000912	51	10	0.0002	0
17	9.97	0.0302	0.000912	52	10	0.0002	0
18	9.98	0.0202	0.000408	53	10	0.0002	0
19	9.98	0.0202	0.000408	54	10	0.0002	0
20	9.98	0.0202	0.000408	55	10	0.0002	0
21	9.98	0.0202	0.000408	56	10	0.0002	0
22	9.98	0.0202	0.000408	57	10	0.0002	0
23	9.98	0.0202	0.000408	58	10	0.0002	0
24	9.98	0.0202	0.000408	59	10	0.0002	0
25	9.98	0.0202	0.000408	60	10	0.0002	0
26	9.99	0.0102	0.000104	61	10	0.0002	0
27	9.99	0.0102	0.000104	62	10	0.0002	0
28	9.99	0.0102	0.000104	63	10.01	0.0098	9.6E-5
29	9.99	0.0102	0.000104	64	10.01	0.0098	9.6E-5
30	9.99	0.0102	0.000104	65	10.01	0.0098	9.6E-5
31	9.99	0.0102	0.000104	66	10.01	0.0098	9.6E-5
32	9.99	0.0102	0.000104	67	10.01	0.0098	9.6E-5
33	9.99	0.0102	0.000104	68	10.01	0.0098	9.6E-5
34	9.99	0.0102	0.000104	69	10.01	0.0098	9.6E-5
35	9.99	0.0102	0.000104	70	10.01	0.0098	9.6E-5
71	10.01	0.0098	9.6E-5	86	10.03	0.0298	0.000888
72	10.01	0.0098	9.6E-5	87	10.03	0.0298	0.000888
73	10.01	0.0098	9.6E-5	88	10.03	0.0298	0.000888
74	10.01	0.0098	9.6E-5	89	10.03	0.0298	0.000888
75	10.01	0.0098	9.6E-5	90	10.03	0.0298	0.000888
76	10.01	0.0098	9.6E-5	91	10.03	0.0298	0.000888
77	10.02	0.0198	0.000392	92	10.04	0.0398	0.00158
78	10.02	0.0198	0.000392	93	10.04	0.0398	0.00158
79	10.02	0.0198	0.000392	94	10.04	0.0398	0.00158
80	10.02	0.0198	0.000392	95	10.04	0.0398	0.00158
81	10.02	0.0198	0.000392	96	10.04	0.0398	0.00158
82	10.02	0.0198	0.000392	97	10.04	0.0398	0.00158
83	10.02	0.0198	0.000392	98	10.05	0.0498	0.00248
84	10.02	0.0198	0.000392	99	10.05	0.0498	0.00248
85	10.03	0.0298	0.000888	100	10.05	0.0498	0.00248
				Сумма	1000.02	1.78	0.0558

Размещено на Allbest.ru