Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

1.4 Требования инспекционного контроля к сертифицированной СМК

4 Разработка путей улучшения СМК ОАО «ХХХ»

4.3 Использование QFD-методологии

4.4 FMEA-анализ

4.5 Разработка плана мероприятий по улучшению СМК ОАО «ХХХ» применительно к производству фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

5 Стандартизация в производстве фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

5.1 Основные принципы и цели стандартизации согласно закону «О техническом регулировании»

5.2 Классификация стандартов, нормативных документов, применяемых при производстве фильтроэлементов

5.3 Классификация и кодирование фильтроэлементов

5.4 Отдел стандартизации на предприятии

5.5 Государственный контроль и надзор за соблюдением обязательных требований стандартов на предприятии

5.6 Маркировка продукции предприятия знаком соответствия национальным стандартам

6 Контроль и испытание продукции

7 Разработка процессов системы менеджмента качества

7.1 Описание структуры системы менеджмента качества ОАО «ХХХ»

7.2 Дерево процессов системы менеджмента качества предприятия

7.3 Разработка стандарта организации «Корректирующие и предупреждающие действия»

7.4 Разработка стандарта организации «Анализ со стороны руководства»

8 Автоматизация производства фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

8.1 Разработка функциональной схемы автиоматизации

8.2 Разработка чертежа внешнего вида щита

8.3 Разработка схемы внешних соединений

9 Технико-экономическое обоснование проекта

10 Безопасность жизнедеятельности

11 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

12 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

Приложение А Политика в области качества ОАО «ХХХ»

Приложение Б Цели в области качества ОАО «ХХХ»

Приложение В Дерево процессов системы менеджмента качества предприятия

Приложение Г СТО «Корректирующие и предупреждающие действия»

Приложение Д СТО «Анализ со стороны руководства»

Приложение Е Пакет документов необходимых для проведения сертификации

Приложение Ж Положение об отделе стандартизации

В данном дипломном проекте рассматриваются процессы системы менеджмента качества ОАО «ХХХ» применительно к производству фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ. Особое внимание уделяется проблемам их разработки и улучшению. Для того чтобы усовершенствование процессов и всех видов деятельности стало не только результативным, но и эффективным, в рамках системы менеджмента качества рекомендуется выделить, определить внедрить процесс постоянного улучшения, который можно применять к процессам жизненного цикла воздушных фильтроэлементов, вспомогательным процессам и другим видам деятельности. Такой процесс постоянного улучшения можно использовать как средство улучшения внутренней результативности и эффективности процессов организации, а также для повышения уровня удовлетворенности потребителей. Направления по улучшению выявлены с помощью анализа производства фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ. В частности в данном дипломном проекте использованы такие простые инструменты качества, как диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, контрольная карта, контрольный листок. А также использован FMEA-анализ для предотвращения появления возможных отказов и QFD-методология, определяющая требования к фильтроэлементам, их компонентам и методам контроля. По результатам этого анализа предложены мероприятия по улучшению и рекомендации ОАО «ХХХ».

1 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ И СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

1.1 Требования к объекту сертификации (фильтроэлементы воздушные для двигателей КАМАЗ)

Сертификация качества сегодня - это не просто выполнение требований государственных регулирующих органов. Сертификация товаров и услуг служит активному продвижению их на рынке, так как таким способом продукция завоевывает доверие покупателя. Наличие сертификата стимулирует рост продаж и позитивно отражается на имидже фирмы-производителя. Т.е. сертификация продукции сегодня служит еще и маркетинговым инструментом, помогая завоевывать рынки. Система добровольной сертификации давно и успешно функционирует за рубежом и становится все более популярной в России. Однако кроме добровольной сертификации (сертификация систем менеджмента качества - ИСО, экологическая сертификация, сертификация услуг и товаров) существует и обязательная, которая включает в себя получение гигиенического сертификата на продукцию, оформление сертификатов соответствия.

Необходимость проведения сертификации фильтроэлементов устанавливается следующими федеральными законами:

1)«О безопасности дорожного движения (в ред. Федерального закона от 02.03.99 N 41-ФЗ)» справка

Ст. 5:

« Основные направления обеспечения безопасности дорожного движения. Обеспечение безопасности дорожного движения осуществляется посредством:

осуществления обязательной сертификации объектов, продукции и услуг транспорта и дорожного хозяйства…»

Ст.15:

«Основные требования по обеспечению безопасности дорожного движения при изготовлении и реализации транспортных средств, их составных частей, предметов дополнительного оборудования, запасных частей и принадлежностей.

Транспортные средства, изготовленные в Российской Федерации или ввозимые из-за рубежа сроком более чем на шесть месяцев и предназначенные для участия в дорожном движении на ее территории, а также составные части конструкций, предметы дополнительного оборудования, запасные части и принадлежности транспортных средств в части, относящейся к обеспечению безопасности дорожного движения, подлежат обязательной сертификации в соответствии с правилами и процедурами, утверждаемыми уполномоченными на то федеральными органами исполнительной власти…»

2) Перечнем товаров, подлежащих обязательной сертификации (в ред. Постановлений Правительства РФ от 24.05.2000 N 403, от 29.04.2002 N 287, от 10.02.2004 N 72, от 17.12.2005 N 775)

справка:

Легковые автомобили и мотовелотехника

Автомобили легковые, мотоциклы с колясками; 25, 34, 45

мотоциклы, мотороллеры, снегоходы,

велосипеды, мотовелосипеды, мопеды; прицепы,

коляски боковые к мотоциклам; запасные части,

узлы и агрегаты к автомобилям

3) Методическими документами-«Правилами по проведению работ в системе сертификации механических транспортных средств и прицепов».

Справка:

гл.I, п.2

«Цели и условия сертификации

В соответствии с Федеральным Законом Российской Федерации « О безопасности дорожного движения» (статья 15, п.1) и Законом Российской Федерации «О техническом регулировании» транспортные средства, изготовленные в Российской Федерации или ввозимые из-за рубежа сроком более чем на шесть месяцев и предназначенные для участия в дорожном движении на ее территории, а также составные части конструкций, предметы дополнительного оборудования, запасные части и принадлежности транспортных средств подлежат обязательной сертификации в целях:

обеспечения безопасности дорожного движения;

создания условий деятельности предприятий, учреждений, организаций и предпринимателей на едином товарном рынке Российской Федерации для участия в международном экономическом, научно-техническом сотрудничестве и международной торговле;

содействия потребителям в компетентном выборе продукции;

защиты потребителя от недобросовестности изготовителя продавца, исполнителя);

контроля безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества».

ОАО «ХХХ» выпускает фильтроэлементы с 1999 г. На заводе организована служба качества, которая занимается сертификацией продукции, следит за сроком действия сертификатов, проведением испытаний и решает многие другие вопросы, касающиеся качества и сертификации изделий. Как только заканчивается срок действия сертификата фильтроэлементов направляется заявка руководству, в данном случае техническому директору по качеству, и принимается решение о проведении сертификации. Фильтроэлементы изготовляются по ТУ 67.122.567-90. Они подлежат обязательной сертификации согласно закону « О безопасности дорожного движения», методическому документу - «Правила по проведению работ в системе сертификации механических транспортных средств и прицепов», а также входят в перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации. Требования к фильтроэлементам представлены на плакате ТГТУ 200503 016 08 ДП.

1.2 Процедуры сертификации фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Процедуры сертификации фильтроэлементов представлены на плакате ТГТУ.200503.016 09 ДП в виде поточной диаграммы. В орган по сертификации подается заявка с необходимым списком приложенных документов. Органом по сертификации в данном случае является аккредитованный орган по сертификации продукции тракторостроения ОСПТ НАТИ, расположенный в г.Москве. Критерием выбора этого органа является его непосредственная близость к Тамбову, отсутствие в г.Тамбове органов по сертификации, аккредитованных в данной области, а также наличие положительного опыта работы с данным органом.

К заявке в качестве дополнительных сведений прилагаются заверенные копии следующих документов:

-свидетельство о государственной регистрации ;

-технические условия на производство продукции;

-предыдущий сертификат соответствия продукции;

-сертификат менеджмента качества;

-акт анализа и состояния производства;

-предыдущий протокол испытаний продукции в аккредитованной лаборатории.

Затем орган по сертификации ОСПТ НАТИ регистрирует заявку, присваивает ей регистрационный номер, принимает решение о проведении сертификации и разрабатывает договор, в котором определяются порядок расчета и оплаты услуг по сертификации, ответственность сторон и прочие условия. Оплата услуг по сертификации осуществляется за счет заявителя, т.е. ОАО «ХХХ», при этом уровень рентабельности для ОСПТ НАТИ не должен превышать 35 %. Затем определяется схема сертификации фильтроэлемента.

Для проведения сертификации выбирают систему сертификации Гост Р, так как эта продукция поставляется на экспорт.

Согласно правилам по сертификации системы Гост Р сертификация продукции включает:

- подачу заявки на сертификацию;

- принятие решения по заявке, в том числе выбор схемы;

- отбор, идентификацию образцов и их испытания;

- оценку производства (если это предусмотрено схемой сертификации);

- анализ полученных результатов и принятие решения о выдаче (об отказе в выдаче) сертификата соответствия (далее - сертификат);

- выдачу сертификата;

- (в ред. Изменения N 2, утв. Постановлением Госстандарта РФ от 11.07.2002 N 60) осуществление инспекционного контроля за сертифицированной продукцией (если это предусмотрено схемой сертификации);

- корректирующие мероприятия при нарушении соответствия продукции установленным требованиям и неправильном применении знака соответствия;

- информацию о результатах сертификации.

При проведении сертификации выбираем схему сертификации 3а, так как производство фильтроэлементов является стабильным и стабильность не вызывает сомнения. Схему 3а применяют вместо соответствующей схемы 3, так как у органа по сертификации нет информации о возможности производства данной продукции обеспечить стабильность ее характеристик, подтвержденных испытаниями.

Необходимым условием применения схемы 3а является участие в анализе состояния производства экспертов по сертификации систем качества (производств) или экспертов по сертификации продукции, прошедших обучение по программе, включающей вопросы анализа производства.

При проведении обязательной сертификации по этой схеме анализ состояния производства не проводят, так как ОАО «ХХХ» имеет сертификат соответствия на систему качества (производства)

Рисунок 1- Схема сертификации 3а

После документы из органа по сертификации направляются ОАО «ХХХ» (заявитель).

Следующий этап это выбор ОАО «ХХХ» испытательной лаборатории. С помощью современных информационных систем и баз данных выбирают подходящую испытательную лабораторию. В данном случае это испытательная лаборатория систем фильтрации ФГУП ИАФ, в которой и проводят испытания фильтроэлементов. Далее ОАО «ХХХ» подписывает договор и представляет необходимую запрошенную техническую документацию.

Затем эксперт из органа по сертификации отбирает со склада образцы и проверяет их на соответствие заявленному виду продукции, составляется протокол идентификации продукции, в котором определяются органолептические свойства продукции, принадлежность ее вида к фильтроэлементам, указывается документация, по которой она изготовлена, а также наличие товаросопроводительной документации и ее состояние. Эксперт отбирает образцы случайным образом но в соответствии с Общим порядком обращения с образцами, используемыми для проведения обязательной сертификации. Также эксперт отбирает образцы для проведения испытаний в соответствии с ГОСТ 18242-70 « План контроля и отбора образцов» и составляет акт отбора образцов. Образцы опечатываются и вместе с направлением на проведение испытаний отправляются в испытательную лабораторию ФГУП ИАФ. В лаборатории проводятся испытания фильтроэлементов на соответствие нормативным характеристикам, указанным в ТУ 67.122.567-90. Далее составляется протокол испытаний, в котором оформляются результаты пройденных испытаний. Пакет документов для проведения сертификации представлен в приложении Е.

В результате эксперт по проведению сертификации сделал заключение и принял решение выдать сертификат соответствия. Таким образом, орган по сертификации ОСПТ НАТИ выдал сертификат соответствия фильтроэлементов на 3 года, присвоил ему регистрационный номер, а ОАО «ХХХ» получил право маркирования своей продукции знаком соответствия. Также орган по сертификации согласно договору должен проводить инспекционный контроль за состоянием производства фильтроэлементов.

1.3 Процедуры сертификации СМК ОАО «ХХХ»

В условиях жесткой конкурентной борьбы на рынке отечественных и зарубежных организаций, выжить могут лишь компании, обладающие главным конкурентным преимуществом - высоким качеством менеджмента. Мировая практика показала, что применение принципов международного стандарта ISO 9001:2000, на сегодняшний день является надежным инструментом для построения эффективной системы управления, повышения конкурентоспособности и создания благоприятных условий для роста инвестиций.

Сертификация систем менеджмента качества (сертификация СМК) проводится в целях подтверждения выполнения компанией требований стандарта ИСО 9001:2000. Наличие сертифицированной системы позволяет предприятию решить большое количество управленческих задач. Например, это позволяет снизить потери производства; повысить уровень качества продукции; совершенствовать структуру управления, повысить ее эффективность; увеличить объем сбыта продукции; повысить конкурентоспособность на внутреннем и внешнем рынках и т. д. Сертификация СМК по стандартам серии ИСО является показателем стабильного качества продукции, условием выбора данной компании заказчиками и потребителями.

Таким образом, на ОАО «ХХХ» для внедрения системы менеджмента качества необходимо было осуществить следующие мероприятия:

- Сформулировать политику и цели организации в области качества;

- определить специалистов, основной служебной обязанностью которых станет организация разработки и внедрения системы;

- обучить персонал (высшее руководство, руководителей подразделений, менеджеров по качеству и внутренних аудиторов);

- определить и описать основные бизнес - процессы организации;

- проанализировать организационную структуру, ответственность и полномочия руководителей подразделений организации при реализации бизнес-процессов;

- разработать или уточнить документы, на основе которых станет функционировать система менеджмента качества;

- внедрить документы в деятельность организации при активном участии руководителей подразделений организации;

- провести внутренние аудиты системы;

- проанализировать результаты аудитов и внести необходимые изменения в систему;

- выбрать орган по сертификации и подать заявку на проведение сертификационного аудита.

В качестве органа по сертификации был выбран ООО «ТЦСМ ПУ», оказывающий услуги по сертификации систем менеджмента качества.

Сертификация СМК включает в себя организацию работ (предсертификационный этап) (рис.2) и три этапа сертификации:

1 -- предварительная оценка системы качества (рис.3);

2-- проверка и оценка системы качества в организации (рис.4);

3-- инспекционный контроль за сертифицированной системой качества (рис.5).

ДА НЕТ

Рисунок 2-Порядок сертификации СМК.

Этап 0- организация работ (предсертификационный этап); 3- заявитель, ОС - орган по сертификации СМК.

ДА НЕТ

Рисунок 3- Порядок сертификации СМК.

Этап 1- предварительная оценка СМК; 3- заявитель, ОС - орган по сертификации СМК.

ДА НЕТ

Рисунок 4- Порядок сертификации СМК.

Этап 2- проверка и оценка СМК в организации; ОС - орган по сертификации; 3- заявитель, Д-держатель сертификата.

ДА НЕТ

Рисунок 5- Последовательность проведения процедуры инспекционного контроля сертифицированных СМК и производств: ИК- инспекционный контроль, Д- держатель сертификата, ТЦР- Технический центр Регистра, ОС- орган по сертификации.

1.4 Требования инспекционного контроля к сертифицированной СМК

В настоящее время на ОАО «ХХХ» разработана, внедрена и функционирует система менеджмента качества в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2001 «Системы менеджмента качества. Требования». В соответствии с ГОСТ Р 40.003-2005 "Система сертификации ГОСТ Р. Регистр систем качества. Порядок сертификации систем менеджмента качества на соответствие ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (ИСО 9001:2000)" в течение срока действия сертификата соответствия проводится инспекционный контроль соблюдения держателем сертификата требований к СМК, подтвержденных при её сертификации.

Под инспекционным контролем понимается комплекс работ по проверке соблюдения (выполнения) держателем сертификата соответствия требований установленных ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (ИСО 9001:2000) и ГОСТ Р 40.003-2005 к сертифицированной СМК.

Инспекционный контроль производится органом по сертификации, аккредитованным в Системе ГОСТ Р, на договорной основе.

Инспекционный контроль проводится в форме плановых и, при необходимости, внеплановых инспекционных проверок.

Плановые инспекционные проверки производятся с периодичностью в 6 месяцев и включают:

- экспертизу документированной информации в целях получения доказательств соблюдения требований (условий, правил) ранее сертифицированной СМК;

- экспертизу фактического состояния СМК по заранее подготовленной программе инспекционного аудита.

Началом проведения каждой плановой инспекционной проверки является первый рабочий день месяца, установленного планом-графиком органа по сертификации в договоре на проведение инспекционного контроля.

В течение 14 календарных дней от начала каждой плановой инспекционной проверки необходимо представить в орган по сертификации документированную информацию.

При плановом инспекционном контроле общий объем проверки СМК на ОАО «ХХХ» должен включать не менее 50% элементов системы менеджмента качества, при этом при каждом инспекционном контроле проверяют следующую совокупность обязательных элементов (в скобках указаны номера разделов, подразделов и пунктов ГОСТ Р ИСО 9001):

- требования к документации (4.2);

- цели в области качества (5.4.1);

- анализ со стороны руководства (5.6);

- менеджмент ресурсов (раздел 6);

- удовлетворенность потребителей (8.2.1);

- внутренние аудиты (проверки) (8.2.2);

- улучшение (8.5);

- использование сертификата и знака соответствия.

Внеплановый инспекционный контроль проводят в случаях:

- получения органом по сертификации информации о любых серьезных нарушениях в рамках сертифицированной СМК, в том числе информации о жалобах потребителей на качество продукции, выпускаемой держателем сертификата;

- существенных изменений организационной структуры организации, технологии и условий производства, численности персонала, кадрового состава и т.п.

Результаты инспекционного контроля, выводы и рекомендации комиссии оформляют в виде акта и представляют в орган по сертификации. При положительных результатах инспекционного контроля (отсутствие несоответствий, отсутствие нарушения правил использования сертификата и применения знака соответствия) орган по сертификации принимает решение о подтверждении действия сертификата соответствия.

Если при инспекционном контроле обнаруживают невыполнение запланированных корректирующих действий по устранению несоответствий по результатам предыдущего инспекционного контроля, то орган по сертификации принимает решение о приостановлении действия выданного сертификата на срок до трех месяцев.

Если указанные корректирующие действия не выполнены по истечении трех месяцев, то это влечет за собой отзыв сертификата соответствия системы менеджмента качества.

Действие сертификата может быть приостановлено или отменено также в случаях:

- поступления и подтверждения информации о невыполнении обязательных требований к качеству выпускаемой продукции;

- неинформирования держателем сертификата органа по сертификации о существенных изменениях структуры организации, области применения системы менеджмента качества, об изменении юридического адреса организации;

- нарушения правил использования сертификата и применения знака соответствия;

- неоплаты в срок работ по инспекционному контролю.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ВОЗДУШНЫХ ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТОВ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЕЙ КАМАЗ

2.1 Процесс производства фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Воздушный фильтроэлемент состоит из следующих деталей и сборочных единиц:

Отмотать 2-3 м рулона и отрезать с двух сторон согласно размеру с нанесением линий тиснения.

Оборудование: ножницы ручные. ГОСТ 7210-75.

2. Гофрирование картона.

Отсчитать количество гофр, равное 195-200 и гофрировать на полуавтомате гофрирования.

Оборудование: полуавтомат гофрирования.

3. Полимеризация вершин гофр картона.

Полимеризация вершин гофр картона в течение 1-2 мин при температуре 160 С.

Изготовление скобы

4. Разрезка металла.

Разметить отход в размер 459 мм, разрезать отход на карты, установить задний упор на размер 30 мм, разрезать карты на заготовки.

Оборудование: ножницы гильотинные НЗ 118

5. Штамповка.

Гнуть заготовку согласно эскизу. Штамповать на прессе К2324УС25ТС

Оборудование: пресс К2324УС25ТС

Элемент со скобой

6. Сборка элемента со скобой.

Соединить первую и последнюю гофры фильтроэлемента согласно чертежу, так, чтобы маркировочные полосы картона располагались внутри фильтроэлемента, обрезав их в размер 45. Одеть скобу на соединенные гофры фильтроэлемента, обжать скобу предварительно вручную пассатижами в трех местах. Обжать скобу по всей длине.

Установить скобу, обжатую на фильтрополотне в штамп пневмопресса и обжать по всей длине.

Оборудование: пневмопресс (чертеж ЦРКЯ 050001)

Крышка элемента

7. Разрезка металла.

Резать лист на полосы 2901250.

Оборудование: ножницы гильотинные НЗ 118.

8. Штамповка.

Смазать заготовку маслом индустриальным(20% отработки). Вырубить и вытянуть заготовку, пробить и отбортовать отверстия согласно эскизу.

Оборудование: пресс К2130УС100ТС.

9. Цинкование.

Транспортирование в гальваническое отделение.

Крышка-держатель

10. Разрезка металла.

Резать лист на полосы 3301250.

Оборудование: ножницы гильотинные НЗ 118.

11. Штамповка.

Разбортовать центральное отверстие, вырубить и вытянуть деталь согласно эскизу.

Оборудование: пресс К2130УС100ТС.

12. Цинкование.

Транспортирование в гальваническое отделение.

Кожух наружный

13. Разрезка металла.

Разметить лист в размер 802 и резать.

14. Штамповка.

Перфорировать заготовку согласно чертежу.

Оборудование: пресс А6428УС63ТС.

15. Сварка.

Сварить кожух заусенцами от перфорации наружу, по рискам.

Оборудование: контактно-сварочная машина МТ-1613.

Зачистить выплески металла. Зачистить торцы сварного шва.

Оборудование: шлифмашина ИД-2009А.

Кожух внутренний

16. Разрезка металла.

Разметить лист и резать размером 470946.

17. Штамповка.

Перфорировать заготовку согласно чертежу.

Оборудование: пресс А6428УС63ТС.

18. Сварка.

Сварить кожух заусенцами от перфорации наружу, по рискам.

Оборудование: контактно-сварочная машина МТ-1613.

Зачистить выплески металла. Зачистить торцы сварного шва.

Оборудование: шлифмашина ИД-2009А.

19.Сборка элемента со скобой и кожухами.

Установить кожух наружный на стол. Поместить вовнутрь кожуха элемент со скобой, распределить равномерно гофры элемента по окружности кожуха. Установить вовнутрь элемента со скобой кожух внутренний. Поправить гофры. Слипание и коробление гофр не допускается.

20. Заливка

Пластизоль Д-25А ТУ 6-02-64-90.

Установить крышку на столе. Залить пластизоль в крышку. Глубина заливки не менее 3 мм. Масса 200 г.

Приспособление: емкость-дозатор № 1.

21. Сушка.

Поместить крышку с элементами и кожухами на плитку. Произвести терможелатинизацию пластизоли при температуре 210 С в течение 8-10 мин.

22. Заливка.

Провести согласно 20.

23. Сборка.

Плавно опустить фильтрующий элемент с кожухами другой стороной в крышку с пластизолью, избегая выплескивания пластизоли. Установить сборку в приспособление для поджатия и поджать фильтрующий элемент к крышке до упора.

Оборудование: пневмоприспособление.

24. Сушка.

Провести согласно 21.

25. Охлаждение.

Стол с вытяжной вентиляцией. Снять сборку с плитки, охладить до комнатной температуры.

26. Склеивание.

Стол с вытяжной вентиляцией.

Клей 88СА ТУ 38.105.1760-87.

Установить приспособление для приклейки на столе и уложить прокладку в приспособление. Нанести на склеиваемые поверхности крышки и прокладки клей 88СА, выдержать 5-10 мин. Нанести второй слой клея, выдержать 5-6 мин до перехода клеевой пленки в слегка липкое состояние (до отлипа).

Взять фильтрующий элемент, перевернуть крышкой элемента вниз и установить на приспособление с прокладкой, прижать элемент к прокладке руками.

Перевернуть фильтрующий элемент с приспособлением, установить элемент на крышку-держатель, обжать приспособление руками. Снять приспособление. Выдержать в течение 4 часов , не подвергая клеевое соединение отрывным нагрузкам.

Оборудование: приспособление для приклейки прокладки.

27. Оформление товаросопроводительной документации.

Оформление талона предупредительного, талона маркировочного.

28 Упаковка.

Производится в соответствии с условиями заказ наряда по ГОСТ 24634-81.

2.2 Разработка сети процессов

Для эффективного функционирования организация должна определить многочисленные взаимосвязанные виды деятельности и управлять ими.

Деятельность, в которой используют ресурсы и которой можно управлять для преобразования входов в выходы, может считаться процессом.

Часто выход одного процесса непосредственно является входом следующего.

Весь производственный цикл изготовления изделия состоит из связанных между собой процессов. Схематично процесс производства можно показать следующим образом:

Рисунок 6-Схема процесса производства

Входы процесса - материальные и информационные потоки, поступающие в процесс извне и подлежащие преобразованию.

Требования - нормативные показатели и их допускаемые значения в отношении входов процесса.

Выходы процесса - результаты преобразования, добавляющие стоимость (материальная продукция)

Потребление выхода - использование результатов (выходов) рассматриваемого процесса - лица, подразделения, другие процессы

Определив характеристики каждого процесса, коими являются входные и выходные объекты, а также последовательность действий персонала в рамках каждого процесса, можно предположить, что в случае неопределенности с каким-либо компонентом изделия можно без затруднений эту неопределенность снять.

Изготовление изделия - это система связанных между собой процессов, каждый из которых может быть, при желании, проанализирован и изменен независимо от модели изделия, которое производится с помощью процессов.

Зафиксировать же последовательность можно с помощью сети процессов, в которой эта последовательность будет изображена.

Уяснив для себя цель последовательности действий, работник должен заранее определять те моменты производственного цикла, когда действия начинаются и заканчиваются. При этом характеристика упомянутых моментов должна быть описана как можно точнее, так как нужно получить полезный документ.

В данном случае была разработана сеть процессов производства воздушных фильтроэлементов, представлена на рисунке 2. В данной сети также были определены владельцы (хозяины, собственники) процесса, т. е. лица, ответственныее за эффективное функционирование процесса в целом, включая перспективное планирование, ресурсное обеспечение и результативность. В основном это контролеры ОТК и мастера участков.

С помощью сети процессов работник сразу может определить цель, момент начала и окончания процедуры, а также выделить из всей последовательности действий именно свои действия.

2.3 Разработка таблицы контрольных точек

Контрольная точка - точка внутри процесса или на стыке их, в которой требуется устранить выявленное несоответствие и причины его возникновения. Это простое, практически беззатратное и эффективное средство быстрого выявления и устранения несоответствий.

Для разработки таблицы контрольных точек были выявлены проблемные участки производства и назначены ответственные за их функционирование.

Отличительной чертой контрольной точки является то, что она позволяет в течение нескольких месяцев наладить и запустить механизм устранения несоответствий. При этом затрачивается минимум ресурсов.

3 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВА С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРОСТЫХ ИНСТРУМЕНТОВ КАЧЕСТВА

3.1 Контрольный листок

Контрольный листок -- это форма для систематического сбора данных и автоматического их упорядочения с целью облегчения дальнейшего использования собранной информации.

С участием работников бухгалтерии, заведующих лабораториями, начальником ОТК и работников цеха по производству фильтроэлементов была разработана форма контрольного листка для предоставления сведений о несоответствиях при производстве фильтроэлементов.

Таблица 2-Контрольный листок

Контрольный листок

для сбора данных о затратах по видам несоответствий при производстве фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Цех № 5 Контролер Ветрова Т. Я. Дата 15.03.2009

Данные представлены за период 01.03.2009-15.03.2009 Подпись

3.2 Диаграмма Парето

Диаграмма Парето -- разновидность столбиковой диаграммы применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения (возрастания) их значимости. Эта диаграмма является инструментом, позволяющим распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить главные причины, с которых надо начинать действовать, например, позволяет точно определить и квалифицировать основные виды причин несоответствий при диагностировании процесса; установить, борьба с какими видами причин брака позволит наиболее эффективно и быстро повысить качество продукции.

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето (1845--1923) установил , что примерно 70--80 % доходов или благ в государстве в большинстве случаев принадлежит 20--30 % населения. Американский экономист М. Лоренц в 1907 г. независимо от Парето пришел к тому же выводу, осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо так называемой столбиковой диаграммы им было предложено использовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой Лоренца). Идея применения этой диаграммы для анализа причин возникновения брака и путей повышения качества принадлежит Дж. Джурану.

Для построения диаграммы Парето был разработан контрольный листок для регистрации данных (о затратах по видам несоответствия) с перечнем видов собираемой информации (п.2.1).

Таблица 3-Результаты сбора информации о видах несоответствий при производстве фильтроэлементов воздушных для двигателей КАМАЗ

Также был разработан бланк таблицы для обработки статистических данных, имеющихся в контрольном листке. В этой таблице предусмотрены графы для регистрации:

числа зарегистрированных затрат по каждому виду несоответствия как в единицах их измерения, так и в процентах к общему количеству несоответствий;

накопленной суммы числа несоответствий, выраженной в шт.;

накопленной суммы числа несоответствий, выраженной в процентах к общему итогу (накопленного процента).

Таблица 4-Обработка статистических данных

Определяющим достоинством диаграммы Парето является то, что она дает возможность разгруппировать факторы на значительные, т. е. встречающиеся наиболее часто, и на незначительные, т. е. встречающиеся относительно редко. В данном случае диаграмма Парето показала, что в первую очередь необходимо заняться изучением несоответствия «просвет бумаги».

3.4 Контрольная карта

Контрольные карты -- это представление полученных в ходе технологического процесса данных в виде точек (или графика) в порядке их поступления во времени. Они позволяют контролировать текущие рабочие характеристики процесса, показывают отклонения этих характеристик от целевого или среднего значения, а также уровень статистической стабильности (устойчивости, управляемости) процесса в течение определенного времени. Их можно использовать для изучения возможностей процесса, чтобы помочь определить достижимые цели качества и выявить изменения средних характеристик и изменчивость процесса, которые требуют корректирующих или предупреждающих действий.

Контрольные карты впервые были предложены в 1924 г. У. Шухартом с намерением исключить необычные вариации, т. е. отделять вариации, которые обусловлены определенными причинами, от тех, что вызваны случайными причинами.

При производстве фильтроэлементов были произведены измерения наружного диаметра внешнего цилиндра после штамповки на трех прессах с помощью штангенциркуля. Данные сведены в таблицу, где с первой по двадцатую колонки представлены измеряемые характеристики, R -размах, Хср.-среднее значение. Данные обработаны по ГОСТ 50779.42-99 «Контрольные карты Шухарта».

R=

Х=

Таблица 5-Обработка полученных данных

Среднее средних всех значений=260,47, а среднее значение для всех R=1,95

Контрольные границы также вычислены по ГОСТ 50779.42-2001 «Контрольные карты Шухарта».

Для Х-карты:

UCL=260,82

LCL=260,11

CL=260,47

Для R-карты:

UCL=3,1

LCL=0,8

CL=1,95

Согласно нормативной документации допуск вводится двусторонний, нижняя граница LSL=259, USL=262.

Таким образом, после обработки данных была построена контрольная

Х-R-карта. Уже при построении R-карты видно, что процесс является нестабильным, так как 5 точек вышли за контрольную границу. По ГОСТ 50779.44-2001 «Показатели возможностей процессов» процесс находится в состоянии В, т. е. характеризуется наличием особых причин как на Х-, так и на R -картах. Необходимо рассчитать полную изменчивость, которая зависит как от общих, так и особых (неслучайных причин).

=1,02. P =0,48 (индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск с учетом положения среднего значения), P=0,5. P гораздо меньше единицы, поэтому необходимо настроить процесс и сделать корректирующие действия. В качестве корректирующих действий было решено произвести повторную установку штампа и произвести переделку пуансона.

После корректирующих действий аналогичным образом были собраны данные и построена контрольная карта. При этом стало очевидно, что процесс находится в состоянии А, т.е. отсутствие особых причин на Х-, R -картах. Необходимо рассчитать собственную изменчивость, которая зависит только от общих причин.

=0,05. С=1,12 (индекс воспроизводимости процесса, оценивающий возможность удовлетворять технический допуск с учетом положения фактического среднего значения).

Для Х-карты:

UCL=260,12

CL=260,1

LCL=260,05

Для R-карты:

UCL=0,3

CL=0,2

LCL=0,1

Таким образом, корректирующие действия дали положительный эффект и процесс стал стабильным. Контрольная карта до и после корректирующих действий представлены на плакате ТГТУ.200503.016 02 ДП.

Таблица 6-Обработка полученных данных

4 РАЗРАБОТКА ПУТЕЙ УЛУЧШЕНИЯ СМК ОАО «ХХХ»

4.1 Разработка технического задания на специальную часть дипломного проекта

Анализ производства фильтроэлементов с помощью простых инструментов качества (диаграммы Парето и контрольного листка) показал, что в первую очередь необходимо выяснить причину несоответствия «просвет бумаги». Для этого необходимо построить диаграмму Исикавы и, выяснив причину, предложить ее решение.

Для обеспечения лучшего понимания ожиданий потребителей при совершенствовании воздушных фильтроэлементов с применением все большей ориентации на установленные и предполагаемые потребности потребителей провести QFD-анализ. В результате применения QFD-методологии получить технические характеристики продукции, преобразованные из пожеланий потребителей, а также получить требования к сырью, оборудованию и технологическим операциям производства фильтроэлементов.