Второй шаг: анализ и классификация несоответствий и их причин. Прежде всего, несоответствия необходимо разделить по степени важности. Рекомендуется следующая классификация несоответствий:

критические;

значительные;

малозначительные.

Причины несоответствий могут носить различный характер: технический, исполнительский, организационный и др. Причины могут быть на уровне исполнителя и рабочего места, на уровне бригады, цеха, на заводском уровне или на уровне взаимоотношений с поставщиками. Для каждого из этих уровней применяют свои методы и средства анализа.

На внешнем уровне используют специальные приемы работы с поставщиками.

Третий шаг: введение мотивации за снижение несоответствий. Нужно стимулировать персонал к снижению уровня несоответствий, даже если они в начальный момент составили десятки процентов. Однако мотивация к снижению уровней несоответствий через материальное стимулирование должна изменяться с развитием системы менеджмента в направлении TQM. Совершенно очевидно, что после того, как рабочие и ИТР исчерпали свои внутренние возможности, мотивация в виде премий за снижение уровней несоответствий теряет смысл. Их премия будет колебаться случайным образом в соответствии с вариациями, обусловленными уже системой.

Здесь следует изменить тактику. Усредненную за несколько последних месяцев премию следует превратить в надбавку к зарплате. Далее нужно начать использовать другой метод вовлечения работников в процессы непрерывного улучшения качества. Необходимо объяснить и показать на примерах, что дальнейшее улучшение возможно лишь путем коллективной, групповой работы.

Тем самым начинается подготовительный период создания кружков и групп качества. К этому моменту предприятие должно иметь ясную миссию, политику качества, руководящие принципы и ценности.

Четвертый шаг: согласование возможностей производства с требованиями конструкторской и технологической документации.

Пятый шаг: разработка централизованной программ поэтапного снижения уровня несоответствий на заводском уровне, внедрение системы статистического управления качеством -- системы Шухарта. На этом этапе разрабатывается программа инженерных и технико-экономических мероприятий по снижению уровней несоответствий в масштабах предприятия. В ней устанавливаются задания производствам, цехам по проведению конкретных мероприятий. Контроль за реализацией программы осуществляется на основе календарного графика снижения уровней несоответствий.

Шестой шаг: построение производственных отношений между бригадами, цехами, производствами на основе цепочки "изготовитель (поставщик) -- потребитель", создание документированной системы качества, соответствующей стандартам ИСО 9001(2). Практически все производственные отношения на предприятиях можно разделить на цепочки "изготовитель -- потребитель". Например, цех, который делает детали для более сложного изделия, является изготовителем (поставщиком) для сборочного цеха-потребителя. Целесообразно эти отношения формализовать, установив определенные права и обязанности сторон. Как правило, в общем случае потребитель признается слабой стороной, и его права защищаются. Одним из важнейших моментов этих отношений является приемка продукции от поставщика на основе статистического приемочного контроля. Рекомендуется начинать внедрение стандартов ИСО 9001(2) только на шестом этапе, когда проделана большая внутренняя работа по снижению уровней несоответствий,

получены практические навыки в непрерывном снижении уровней несоответствий. Система обеспечения качества в этой ситуации не должна привести к стагнации уровней несоответствий, а должна стать только частью общей системы менеджмента качества, предусматривающей непрерывное улучшение.

Седьмой шаг: создание системы работы с внешними поставщиками на основе стандартов на статистический приемочный контроль на базе принципа распределения приоритетов (ПРП) и внедрения систем качества, соответствующих стандартам ИСО 9001(2), QS-9000, ИСО/ТУ 16949. Стандарты, реализующие ПРП, фактически предлагают систему конкретных взаимоотношений между поставщиками и потребителями, а также процедуру управления качеством поставок со стороны потребителя. В них заложены все основы, которые позволяют потребителю последовательно добиться от поставщика нужного уровня качества. Стандарты предполагают активное сотрудничество между партнерами, учитывая при установлении объемов контроля информацию о внедрении систем качества, результатах аттестации производственных процессов, внедрении статистических методов у поставщиков..

3.4 Анализ качества труда

В практике аналитической и планово-экономической работы качество труда оценивается двояко: как потенциальные возможности человека выполнять различные по сложности работы и как качественные различия в труде, воплощенные в произведенной продукции или выполненной работе. При этом под качеством понимается совокупность свойств самого процесса труда, от которого зависят результаты трудовой деятельности.

Значение факторов качества труда оценивается по 5 коэффициентам:

К₁ _ коэффициент качества продукции;

П_б - фактические потери от брака, %;

Б_с - внутризаводской брак, к годной продукции;

₁ - коэффициент снижения брака (0,05 ₁ 0,15);

К₂ - коэффициент рекламаций;

Р_ф - объем рекламаций, % к объему товарной продукции; Р_с - средний объем рекламаций, принятый по отчетным данным, % к объему товарной продукции; ₂ - коэффициент снижения рекламаций (0,05 ₂ 0,15);



К₃ - коэффициент ритмичности;

Р_ф - фактический коэффициент ритмичности за месяц; Р_б - базисный коэффициент ритмичности за месяц;

К₄ - коэффициент категории качества;

Q_В - объем продукции высшей категории качества; Q₁ - то же, первой категории качества; Q_т - товарная продукция; V - стимулирующий коэффициент (0,9 ₂ 1,0);

К₅ - коэффициент управления качеством;

W_Ф - количество подразделений или изделий, подвергшихся контролю;

W_о - общее количество подразделений или изделий;

К_к - интегральный коэффициент качества труда;

Практический смысл приведенных коэффициентов состоит в том, что они свидетельствуют, в какой мере фактическое использование каждого фактора приближается к нормативу, принятому за 1.Интегральный коэффициент показывает среднюю величину коэффициента качества труда при условии, что К₁, К₂, К₃, К₄ и К₅ 1,0.

РАЗДЕЛ 4. ИНСТРУМЕНТЫ И МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

4.1 Структурирование функции качества

Метод Структурирования Функции Качества (далее -- СФК), который иногда еще называют Развертыванием Функции Качества, впервые был применен компанией Мицубиси в 1972 г.

Суть метода СФК состоит в том, что требования потребителя должны "развертываться" и конкретизироваться поэтапно, начиная с прединвестиционных исследований и заканчивая предпродажной подготовкой.

Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств.

Основная идея технологии СФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества") и установленными в стандартах параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие.

Технология СФК -- это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Рассмотрим процесс планирования новой продукции в рамках методы СФК. Он состоит их восьми этапов

Первым этапом СФК является выяснение и уточнение требований потребителей. Потребитель формулирует свои пожелания, как правило, в абстрактной форме типа "удобная мебель" и "легкий телефон" и пр. Для потребителя такой способ выражения своих потребностей является вполне нормальным. Но для инженеров, проектировщиков, конструкторов этого недостаточно: следует четко определить размеры, материалы, требования к обработке поверхности, допустимый вес.

Задача СФК как раз и состоит в том, что сделать мнение потребителя понятным для инженера. СФК служит своеобразным переводчиком с языка потребителя на язык разработчика. Кроме этого, метод СФК выполняет еще много других задач. Например, позволяет сравнивать показатели проектируемого товара с показателями товаров конкурентов, а также СФК определять экономическую и техническую реализуемость создания товара.

Задача производителя состоит в том, чтобы с помощью различных методов преобразовать требования (т. н. "голос") потребителя в инженерные характеристики продукта.

Второй этап СФК -- ранжирование потребительских требований. Для ранжирования необходимо оценить рейтинги потребительских требований, которые были определены на первом этапе. Требования потребителей всегда противоречивы и нельзя создать продукцию, отвечающую всем потребительским требованиям. Имея четкое представление о том, какие требования необходимо удовлетворить обязательно, а какими можно в известной степени поступиться, фирма должна найти компромисс. Чтобы ответить на этот вопрос, следует упорядочить список потребительских требований по степени важности. В результате получается еще один столбец с некоторыми числами, указывающими, какое место по важности занимает в этом ряду каждое из требований.

Естественно, что проставление рейтингов во многом субъективно и не всегда отражает реальное убывание важности отдельных требований. Потребителю важно все. Но производитель не может удовлетворить все требования. Поэтому ему приходится выбирать. Если продолжить рассмотрение примера с автомобилем, то в результате выполнения второго этапа СФК (Табл.4.1.) производитель может получить следующие рейтинги (данные гипотетические, рейтинги проставляются по десятибалльной шкале).

Табл. 4. 1. Рейтинг потребительских требований

	Потребительские требования	Рейтинг
1. 1	Хочу тратить минимум бензина	9
2. 2	Чтобы быстро ездил	7
3. 3	Красивый	8
4. 4	Безопасный	6
5. 5	Удобно сидеть	6
6. 6	Просторно в кабине	4 |
7	…

Третий этап СФК -- разработка инженерных характеристик. Данный этап выполняет специальная команда разработчиков, создаваемая для данного случая. Перед ней на первом этапе работы ставится задача составить список инженерных характеристик будущего изделия --- взгляд на изделие с точки зрения инженера. Эта команда готовит список характеристик, важных с их точки зрения, и предлагает его в качестве результата данного этапа. Естественно, что язык этих характеристик будет достаточно определенным, четким. Именно такой язык принят у разработчиков.

На четвертом этапе СФК производится вычисление зависимостей потребительских требований и инженерных характеристик.

В результате выполнения трех предыдущих этапов проектировщики получили ранжированный список потребительских требований, составленный на языке потребителя, и инженерных характеристик, сформулированных на профессиональном жаргоне. Для успешной разработки изделия нужно сделать что-то вроде словаря перевода потребительских требований в инженерные характеристики.

Для этого применяется простой прием: строится таблица-матрица по типу, представленной на рис. 2. На этом этапе необходимо ответить на вопрос: как зависит данное потребительское требование от того, какое значение мы придадим данной инженерной характеристике. Например, существует требование покупателя автомобиля -- "хочу тратить минимум бензина". В первом столбце стоит какая-то инженерная характеристика, скажем, масса автомобиля.

Дальше следует выяснить, можно ли создать автомобиль с такой массой, чтобы она удовлетворила этому потребительскому требованию. Если мы в состоянии найти зависимость между массой автомобиля и расходом топлива, то необходимо ее определить количественно. Возможно, проектировщики придут к выводу, что в данном случае нет такой зависимости. Но найдутся такие клетки, где взаимосвязь обнаружится (рис. 4.1.).

На этом этапе развития нам не нужна слишком точная, детальная информация. Можно довольствоваться такими весьма неопределенными понятиями, как сильная связь, средняя и слабая связь. Для определенности примем, что сильная связь численно равна 9, средняя связь -- 3, а слабая связь -- 1. Эти цифры пригодятся в дальнейшем для вычисления значений инженерных характеристик.

После установления взаимосвязи между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками становится ясно, какие инженерные характеристики наиболее сильно влияют на удовлетворение определенных требований потребителей, какие -- слабо, а какие вообще не создают т.н. добавленной ценности продукции для потребителя. На этом этапе необходимо решить, нужно ли оставлять в проектируемом товаре те инженерные характеристики, которые не нужны потребителю. При этом следует обязательно учитывать, что некоторые характеристики, даже если они не нужны потребителю, тем не менее, могут быть необходимы для нормального функционирования продукта, -- в данном случае автомобиля. Поэтому не все, что не добавляет ценность потребителю, должно быть убрано.

	Инженерные характеристики
	Масса автомобиля, кг	Материал корпуса	Скорость разгона до 100 км/ч, сек	Цвет отделки кабины	Высота салона, см
	Потребительские требования	Рейтинг
1	Хочу тратить минимум бензина	9	*	А	*
2	Чтобы быстро ездил	7	о	А	*
3	Красивый	8				*
4	Безопасный	6		о	о		А
5	Удобно сидеть	6					*
6	Просторно в кабине	4					*
7	…

Условные обозначения: Сильная связь -- * Средняя связь -- ° Слабая связь -- А

Рис. 4.1. Взаимосвязь потребительских требований и инженерных характеристик

Пятый этап СФК -- построение "крыши". СФК очень часто называется "домом качества" именно из-за "крыши", в которой проставляются взаимосвязи между самими инженерными характеристиками.

Инженерные характеристики могут быть разнонаправленными и, соответственно, противоречить друг другу. Эти характеристики определяют, каким способом, при каких условиях, в каких режимах следует вести процесс производства, чтобы, в конечном счете, получить продукцию, в максимальной степени отвечающую потребительским требованиям.

На шестом этапе СФК определяют весовые показатели характеристики инженерных характеристик с учетом рейтинга важности потребительских требований, а также зависимости между потребительскими требованиями и инженерными характеристиками .

На седьмом этапе СФК производится учет технических ограничений. Не все значения инженеры характеристик достижимы. Поэтому следующей строчке матрицы проставляют экспертные оценки технической реализуемости тех значений инженерных характеристик, которых в наибольшей степени требуют потребители. С учетом этого получаются скорректированные целевые значения инженерных характеристик.

Восьмой этап СФК. Содержание этого этапа -- учет влияния конкурентов. Говоря о реальном рынке, мы должны помнить о конкурентах, которых в определенной нише может быть очень много.

В результате выполнения вышеуказанных процедур получают исходные данные для технического задания на проектирование и разработку новой продукции.

Планирование продукта. В этой фазе производитель определяет и уточняет требования потребителя. Результат построения первой матрицы -- получение точных значений инженерных характеристик, то есть целей производителя.

Планирование компонентов продукта. В рамках этой фазы необходимо определить наиболее важные компоненты создаваемого продукта, которые обеспечивают реализацию инженерных характеристик, выявленных в результате построения первой матрицы. При этом определенные значения инженерных характеристик являются "входами", требованиями при построении второй матрицы, аналогично тому, как в первой матрице такими "входами" были потребительские требования.

В результате должен быть выбран тот проект, который в наибольшей степени отвечает ожидаемым ценностям продукта для потребителя. При этом для основных частей и компонентов продукта принятый проект должен предусматривать возможные пути улучшения параметров качества обеспечивающие оперативную корректировку свойств продукта в зависимости от реакции рынка на его появление.

Проектирование процесса. На этом этапе свойства (параметры качества) запроектированного продукта трансформируются в конкретные технологические операции, обеспечивающие получение продукта с заданными свойствами. Этот этап предусматривает определение основных параметров каждой операции и выбор методов их контроля

Проектирование производства. На этом этапе разрабатываются производственные инструкции и выбираются инструменты контроля качества производства продукта с тем, чтобы каждый оператор имел четкое представление о том, что и как должно контролироваться в ходе выполнения процесса. Инструкции также должны предусматривать возможность совершенствования работы оператора в зависимости от того, сколько замеров должно производиться и как часто они должны делаться, какие измерительные инструменты должны при этом применяться.

В целом метод СФК позволяет не только формализовать процедуру определенных основных характеристик создаваемого продукта с учетом пожеланий потребителя, но и принимать обоснованные решения по управлению качеством процессов создания нового продукта. Таким образом, "развертывая" качество на начальных этапах жизненного цикла продукта в соответствии с нуждами и пожеланиями потребителя, удается избежать (или, по крайней мере, свести к минимуму последующего) корректировку параметров продукта после его появления на рынке, а следовательно, обеспечить высокую ценность и, одновременно, относительно низкую стоимость продукта (за счет сведения к минимуму непроизводственных издержек).

4.2 Анализ последствий и причин отказов

1. Общие положения

Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode & Effect Analysis -- далее FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким, качеством; его задача -- выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:

конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

процесс производства продукции (FMEA-анализ процесса производства);

бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т. д.) (FMEA-анализ бизнес-процессов);

процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эксплуатации).

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса производства обычно осуществляется ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных -- монтажно-сборочных и т. п. работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа, кроме представителей этих подразделений, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, что и FMEA -- анализ конструкции. Целью проведения этого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA -- анализа конструкции.

2. Этапы проведения FMEA -анализа

1. Построение моделей объекта анализа.

Различают компонентную, структурную, функциональную и потоковую модели анализа Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным анализом, используются ранее построенные модели.

2. Исследование моделей. В ходе исследования моделей определяются:

а) потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта;

б) потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.

Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т. д.), неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т. д.), или с вредными функциями элемента.

В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

в) потенциальные последствия дефектов для потребителя. Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

г) возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.

3. Экспертный анализ моделей.

На основании мнений экспертов определяются следующие параметры:

а) параметр тяжести последствий для потребителя В (проставляется обычно по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность);

б) параметр частоты возникновения дефекта А (проставляется по 10 балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет более 25%);

в) параметр вероятности необнаружения дефекта С (является 10-балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);

г) параметр риска потребителя D (показывает, в каких отношениях друг к другу в данный момент времени находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. По выявленным "узким местам" разрабатываются корректирующие мероприятия.

По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется:

в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;

где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть проведены;

из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия.

Результаты анализа заносят в специальную таблицу. Выявленные "узкие места" (компоненты объекта), для которых параметр риска потребителя D будет больше 100... 120, -- подвергаются изменениям, т. е. разрабатываются корректирующие мероприятия.

Рекомендуется рассматривать направления корректирующих в следующей последовательности:

Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр В).

2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр С).

Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на клиента или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр А).

Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр А).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

улучшение системы качества.

В настоящее время FMEA-анализ широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет заметно улучшить качество при внедрении разработок в производство.

4.3 Статистические методы

1. Основные положения

Статистические методы управления качеством, начало применения, которым положил Шухарт (см. гл. 2), значительно способствуют улучшению качества выпускаемой продукции. Статистические методы принято делить на 3 категории по степени сложности из реализации:

1. Элементарные статистические методы включают 7 простых методов:

контрольный лист;

причинно-следственная диаграмма;

гистограмма;

диаграмма разброса;

анализ Парето;

график разброса;

стратификация;

контрольная карта.

2. Промежуточные статистические методы включают:

теорию выборочных исследований;

статистический выборочный контроль;

различные методы проведения статистических оценок и определения критериев;

метод применения сенсорных проверок;

метод планирования экспериментов.

3. Методы, рассчитанные на инженеров и специалистов в области управления качеством, включают:

передовые методы расчета экспериментов;

многофакторный анализ;

различные методы исследования операций.

2. Семь простых методов статистического контроля качества

Контрольные листки -- это инструменты первичной регистрации данных. Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикавы) Диаграмма описывает такие компоненты качества, как "человек", "машина", "материал", "метод", "контроль", "среда". Применительно к решаемой задаче, для компоненты "человек" необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты "машина" -- взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты "метод" -- факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты "материал" -- факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компоненты "контроль" -- факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компоненты "среда" -- факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду

Диаграммы разброса Диаграммы позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик Лоренц представил графические иллюстрации.

Правило Парето -- "универсальный" принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения - в решении проблем качества. Джозеф Джуран отметил "универсальное" применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

Стратификация -- это процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным; результаты стратификации часто изображают в виде диаграмм и графиков. Итак, можно классифицировать массив данных в различные группы (или категории) с общими характеристиками, называемыми переменными стратификации. Важно установить, какие переменные будут использоваться для сортировки.

Стратификация является методической основой для других инструментов, таких как анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными.

Контрольные карты -- специальный вид диаграммы, впервые предложенный У. Шухартом Они отображают характер изменения показателя качества во времени. Контрольные карты -- самый важный метод статистического контроля качества. Не будет преувеличением сказать, что управление качеством началось именно с контрольных карт Шухарта.

В основе метода построения контрольных карт лежит представление о вариабельности рассматриваемого процесса. Любой процесс, даже великолепно отлаженный, подвержен вариабельности. Вариабельность может иметь разную природу. Если вариабельность проявляется только вследствие присущего системе разброса, то можно ожидать, что результаты будут относительно стабильны и предсказуемы. В таких случаях отклонения каких-то показателей от эталонов можно рассматривать как случайные. В процесс не стоит вмешиваться.

Другое дело, когда на естественный разброс накладывается особая вариабельность, обусловленная деятельностью людей, участвующих в процессе. Здесь вмешательство в процесс не только уместно, но и желательно. Более того, такое вмешательство приведет к требуемым результатам наиболее дешевым и быстрым способом. Такой механизм, основанный на диагностическом анализе с помощью контрольных карт Шухарта, существенно снижает риски принятия неэффективных управленческих решений.

3. АВС-метод

ABC-метод хорошо изучен применительно к задачам анализа запасов товарно-материальных ценностей (далее ТМЦ), однако полезен и при анализе мероприятий по повышению уровня качества продукции. В соответствии с ABC-методом запасы ТМЦ делятся на 3 по степени важности отдельных видов в зависимости от их удельной стоимости:

категория А включает ограниченное количество наиболее ценных для производства СМР, обеспечивающего его непрерывность, видов ресурсов, которые требуют постоянного и скрупулезного учета и контроля (возможно даже ежедневного). Для этих ресурсов обязателен расчет оптимального размера заказа и поставок;

категория В составлена из тех видов ТМЦ, которые в меньшей степени важны для предприятия и которые оцениваются и проверяются при ежемесячной инвентаризации;

категория С включает в себя широкий ассортимент оставшихся малоценных или быстро заменяемых (закупаемых) ТМЦ, закупаемых обычно в большом количестве.

В качестве систем управления запасами используют(по степени увеличения сложности):

1. систему удовлетворения годового спроса;

2. "две корзины";

3. систему цикличного заказа;

4. систему с фиксированным уровнем заказа;

5. адаптационную систему.

На практике компании обычно пользуются некоторым комбинированным методом, представляющим собой определенную комбинацию указанных систем.

В соответствии с ABC-методом все предметы хранения ранжируются в стоимостном выражении, после чего строится кумулятивная кривая плотности распределения. При этом оказывается, что в большинстве случаев 80% стоимости использованного запаса приходится только на 20% предметов хранения, для управления которыми можно применить адаптационную систему -- возможно, с постоянным контролем. Следующие 30% предметов могут составлять 15% общей стоимости; для управления ими подойдет система цикличного заказа. Для оставшихся 50% предметов достаточно будет системы удовлетворения годового спроса или метода "двух корзин". Эти три группы методов часто обозначают как А, В и С, отсюда и название метода.

РАЗДЕЛ 5. МЕТРОЛОГИЯ В УПРАВЛЕНИИ КАЧЕСТВОМ В РОССИИ И ЗА РУБЕЖОМ

5.1 Организационно-правовые основы метрологии

В Советском Союзе, до перехода страны к рыночным отношениям, обеспечение единства измерений осуществлялось строго централизованным управлением: государственный надзор распространялся на все средства измерений. С одной стороны такой подход обеспечивал достаточно высокий уровень поддержания единства измерений в стране, с другой - требовал больших затрат.

С началом переходного периода, возникновением рыночных отношений и появлением негосударственных форм собственности возникли противоречия между требованиями к выполнению метрологических работ, бытовавшими при командной централизованной экономике, и требованиями, вытекающими из законов рынка, рыночной экономики.

В этой связи в апреле 1993 года Верховный Совет Российской Федерации принял закон "Об обеспечении единства измерений", появление которого было продиктовано необходимостью ревизии правовых, организационных и экономических основ метрологической деятельности, явилось реакцией на изменение характера производственных отношений при переходе к рыночной экономике.

Закон очень широко трактовал основную цель - защита прав и законных интересов граждан, установленного правопорядка и экономики РФ от отрицательных последствий недостоверных результатов измерений. Подобный подход, предусматривающий защиту экономики, отсутствует в законодательствах многих зарубежных государств.

В то же время опыт передовых, индустриально развитых стран наглядно показывает, что обеспечение единства измерений всегда было и остается сферой государственного управления, одной из важнейших государственных функций. Например, в Великобритании эту функцию выполняет Государственный секретарь по торговле и промышленности, он же несет ответственность за деятельность Национальной физической лаборатории (НФЛ), в Германии этими вопросами занимается Министерство экономики и одно из его подразделений - Физико-технический институт; в США - Министерство торговли и промышленности, у которого в подчинении находится Национальный институт эталонов и технологий.

Таким образом, в современных условиях, когда сохранен значительный удельный вес государственного сектора экономики России, регулирование государственными органами вопросов метрологии в производственной сфере остается важным и актуальным .

Государственное управление деятельностью по обеспечению единства измерений в Российской Федерации находится в ведении Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации (Госстандарт России), в круг компетенции которого входят следующие основные функции:

· принятие правил создания, утверждения и хранения эталонов единиц физических величин;

· обеспечение руководства деятельностью Государственной метрологической службы и иных государственных служб обеспечения единства измерений;

· осуществление государственного метрологического контроля;

· принятие и утверждение нормативных документов по обеспечению единства измерений;

· принятие и утверждение государственных эталонов, находящихся в ведении Госстандарта России;

· сертификация технических устройств как средств измерений;

· организация и координация деятельности государственных метрологических центров, Государственной метрологической службы и ее органов, Государственной службы времени и частоты, Государственной службы стандартных образцов, Государственной службы стандартных справочных данных;

· аккредитация государственных центров испытаний средств измерений;

· аккредитация метрологических служб юридических лиц на осуществление права проверки средств измерений;

· утверждение типа средств измерений;

· ведение государственного реестра и т.д.

Закон Российской Федерации "Об обеспечении единства измерений" устанавливает правовые основы обеспечения единства измерений в Федерации, т.е. координирует, регулирует отношения государственных органов управления с юридическими и физическими лицами по вопросам выпуска, проверки, ремонта, продажи и импорта средств измерений.

Следует отметить, что сама организация деятельности по обеспечению единства измерений была изменена: Закон разделил национальную систему измерений на сферу государственного управления и рыночного регулирования. Так, созданная для выполнения работ по обеспечению единства измерений и для осуществления метрологического контроля метрологическая служба, была разделена на государственную метрологическую службу и метрологические службы юридических лиц.

В состав государственной метрологической службы вошли научно-метрологические институты, отвечающие за создание, хранение и применение государственных эталонов, подразделения (бывшие территориальные органы Госстандарта), осуществляющие государственный контроль и надзор на подведомственной территории.

Для обеспечения реализации положений нового Закона "Об обеспечении единства измерений" был разработан и принят целый ряд нормативных актов и документов.

Важно подчеркнуть, что до принятия этого Закона нормативная документация системы обеспечения единства измерений основывалась на двух Постановлениях Совета Министров СССР: от 4.04.1987 года 273 "Об обеспечении единства измерений в стране" и от 28.09.1983 года 936. Последнее постановление в свое время утвердило и "Положение о государственном надзоре за стандартами и средствами измерений".

Сравнительный анализ нового и старого законодательств указывает на то, что основные различия между ними относятся к вопросам установления границ государственного метрологического контроля и надзора .

Старая система обеспечения единства измерений располагала для всех средств измерений, независимо от их назначения, следующим перечнем видов государственного контроля:

1. осуществление государственных приемочных испытаний средств измерений, предназначенных для организации серийного производства или ввоза по импорту большими партиями;

2. проведение метрологической аттестации единичных экземпляров средств измерений;

3. осуществление первичной и периодической проверки средств измерений;

4. ведение реестра предприятий и организаций на право изготовления, поверки и ремонта средств измерений;

5. осуществление госнадзора за состоянием и применением средств измерений, соблюдением метрологических правил и норм, деятельностью ведомственных метрологических служб.

По новому Закону "Об обеспечении единства измерений" государственное регулирование распространяется только на следующие виды метрологического контроля:

· утверждение и регистрация типа средств измерений;

· поверка средств измерений (включая эталоны);

· организация лицензирования деятельности юридических и физических лиц на право изготовления, ремонта, продажи и проката средств измерений.

При этом весь перечень средств измерений делится на две группы .

В первую входят средства измерений, подлежащие государственным испытаниям и утверждению и применяемые в сферах государственного метрологического контроля и надзора.

Во вторую - средства измерений, за которыми не производится государственный надзор. Эта группа средств измерения находится в ведении юридических и физических лиц и применяется ими в установленном порядке. Владельцы этой группы средств измерений сами устанавливают способ осуществления контроля и поддержания средств измерений в рабочем состоянии.

В соответствии с Законом обязательному лицензированию должна подвергаться деятельность по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений, относящаяся к компетенции органов государственного метрологического надзора.

Лицензирование представляет собой один из видов государственного метрологического контроля, к которому также относятся утверждение типа средств измерений и поверка средств измерений . Порядок лицензирования утвержден правилами по метрологии 50.2.005-94 "ГСИ. Порядок лицензирования деятельности по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений".

Таким образом, в данном случае, лицензия - это разрешение на осуществление юридическим или физическим лицом деятельности по изготовлению, ремонту, продаже или прокату средств измерения, выдаваемое органом Государственной метрологической службой на закрепленной за ним территории.

Действие лицензии распространяется на всю территорию Российской Федерации.

Для получения лицензии на изготовление средства измерений юридические и физические лица должны располагать сертификатом об утверждении типа средства измерений.

В свою очередь, система испытаний и утверждение типа средств измерений предусматривает:

· проведение испытания средств измерений с целью утверждения типа;

· принятие решения о выдаче сертификата об утверждении типа;

· проведение испытаний средств измерений на соответствие утвержденному типу;

· утверждение типа средств измерений (результатов испытаний типа, проведенных соответствующими зарубежными организациями);

· информационное обеспечение органов государственного управления, контроля и надзора, а также потребителей измерительной техники.

Новая программа проведения испытания средств измерений (для утверждения типа), помимо определения объема и методики испытаний, включает положения об их продолжительности, номенклатуре и наборе документов, необходимых для оформления .

Утверждение типа средств измерений направлено на обеспечение и поддержание единства измерений в Российской Федерации, разработку и выпуск средств измерения, находящихся в полном соответствии с требованиями нормативных документов.

В новые правила включены только испытания на соответствие утвержденному типу (без обязательных периодических контрольных испытаний). Эти испытания проводятся в случаях, если:

· поступила информация от потребителей о несоответствии (ухудшении) качества выпускаемых или импортируемых средств измерений;

· вносятся изменения в конструкцию или технологию изготовления средств измерений, которые могут повлечь изменения их нормативных метрологических характеристик;

· истек срок действия сертификата об утверждении типа средства измерения;

· вынесено соответствующее решение Госстандарта России при подготовке к запуску в производство средства измерений.

Правилами ПР 50.2.010-94 определены требования к государственным центрам испытаний средств измерений, а также порядок их аккредитации в Системе испытаний и утверждения типа средств измерений. Аккредитация государственных центров испытаний средств измерений в Системе испытаний предусматривает признание их официального статуса.

Регистрация средств измерений, типы которых утверждены Госстандартом России, осуществляется в Государственном реестре и направлена:

· на ведение учета средств измерений утвержденных типов и создания централизованных фондов информационных данных о средствах измерений;

· организацию учета сертификатов об утверждении типа средств измерений и аттестатов аккредитованных государственных центров испытаний средств измерений;

· осуществление регистрации аккредитованных государственных центров испытаний средств измерений;

· организацию учета типовых программ испытаний средств измерений;

· информационное обеспечение юридических и физических лиц.

Всю нормативную базу Системы испытаний и утверждения типа средств измерений, которая согласована с документами Международной организации законодательной метрологии (МОЗМ) составляют следующие документы :

· "ГСИ. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений" ПР 50.2.009-94;

· "ГСИ. Требования к государственным центрам испытаний средств измерений и порядок их аккредитации" ПР 50.2.010-94;

· "ГСИ. Порядок ведения Государственного реестра средств измерений" ПР 50.2.011-94.

Закон Российской Федерации "Об обеспечении единства измерений" предусматривает осуществление поверки средств измерений (подлежащих государственному метрологическому контролю и надзору) в следующих случаях :

· при выпуске из производства или после ремонта;

· при ввозе по импорту;

· в процессе эксплуатации.

При этом осуществление купли-продажи или выдачи на прокат разрешается только средств измерений, прошедших поверку.

Поверка средств измерений - это совокупность действий органов Государственной метрологической службы или иных аккредитованных организаций, направленных на определение и подтверждение соответствия средств измерений принятым техническим требованиям и образцам.

Средства измерений подлежат:

· первичной;

· периодической;

· внеочередной;

· инспекционной;

· экспертной поверке.

Первичная поверка обязательна для всех средств измерений утвержденных типов при выпуске из производства, окончания ремонта и при ввозе по импорту. Однако, если имеется соответствующее соглашение, заключенное Госстандартом России с зарубежными странами о признании результатов поверки, проведенной в них, в этом случае первичная поверка не осуществляется.

Периодическая поверка проходит через определенные интервалы. Ее объект - средства измерений, находящиеся в эксплуатации или на хранении. Первый межпроверочный интервал фиксируется при утверждении типа. Результаты периодической поверки действительны в течение межповерочного срока, продолжительность которых корректируется органами государственной метрологической службы по согласованию с метрологической службой юридического лица. Владельцы средств измерений сами составляют перечни средств измерений, подлежащих поверке.

Государственный метрологический надзор направлен на достижение основной цели Закона - защиту интересов государства и его граждан от отрицательных последствий, вызванных неправильными результатами измерений.

При этом следует учитывать, что степень действенности закона в любой сфере определяется эффективностью надзора за его осуществлением.

В нашей стране выполнение функций государственного метрологического надзора возложено на органы Государственной метрологической службы, осуществляющей следующие виды надзора :

1. Надзор за состоянием и применением средств измерений, методик выполнения измерений, соблюдением метрологических правил и норм.

2. Надзор за количеством товаров, отчуждаемых при совершении торговых операций.

3. Надзор за количеством фасованных товаров.

Первый вид надзора является наиболее традиционным. Он не предусматривает существенной перестройки в работе как государственных инспекторов, осуществляющих проверки, так и персонала организаций и предприятий. В настоящее время основные изменения сводятся к необходимости каждым предприятием составить перечень средств измерений, относящихся к сфере распространения государственного метрологического контроля, и предоставить его в установленные сроки для организации поверки. При этом методики выполнения измерений, использующие средства измерений, вошедшие в список, также являются объектами государственного метрологического надзора за аттестованными методиками выполнения измерений. ПР 50.2.002-94 "ГСИ. Порядок осуществления государственного метрологического надзора за выпуском, состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами и соблюдением метрологических правил и норм".

Второй вид надзора относит к нарушениям метрологических правил и норм не только использование средств измерений и вспомогательного оборудования, не соответствующих утвержденному типу, не прошедших поверку, с неправильными показаниями, нарушенным клеймом, но и такие проявления "субъективной погрешности", как обвес, обмер и обсчет. ПР 50.2.003-94 "ГСИ. Порядок осуществления государственного метрологического надзора за количеством товаров, отчуждаемых при совершении торговых операций".

Третий - абсолютно новый для России, однако весьма широко применяемый за рубежом, вид надзора . Для успешного осуществления этого вида государственного метрологического надзора необходимо более детально разработать методики по надзору за конкретными группами фасованных товаров в упаковках, а также нормативную документацию на фасованные товары. Фасованные товары в упаковках - товары в упаковках, количество которых, определенное в единицах массы, объема, длины, площади или иных величин, указано на упаковке и не может быть изменено без ее вскрытия или деформации. ПР 50.2.004-94 "ГСИ. Порядок осуществления государственного метрологического надзора за количеством фасованных товаров в упаковках любого вида при их расфасовке и продаже".