Проблемы организации материальных потоков в складском хозяйстве

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Ведение

Глава I. Организация материальных потоков в складском хозяйстве

1.1 Технические и технологические требования к устройству складов

1.2 Виды планировки складских помещений

1.3 Виды складских помещений и их планировка

1.4 Виды подъемно-транспортного оборудования и оснащенность склада

1.5 Подбор поддонов

1.6 Подбор стеллажей

Глава II. Расчет, организация, выбор подъемно транспортного оборудования складских площадей

2.1 Расчет складских площадей

2.2 Расчет количества стеллажей для хранения груза

2.3 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Заключение

Список использованных источников

Приложение

Введение

Складское хозяйство является необходимым элементом общественного производства, оно присуще всем отраслям народного хозяйства и имеет сложную структуру. Основные задачи складского хозяйства заключаются в сохранении потребительских качеств продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления, рациональном размещении запасов материальных ресурсов, выполнения всех необходимых операций грузопереработки продукции на различных этапах ее продвижения. Складское хозяйство- это материально-техническая база системы снабжения и сбыта, от нее зависит качество и эффективность обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Целью данной курсовой работы является решение проблем организации материальных потоков в складском хозяйстве. Для достижения этой цели нам необходимо решить задачи: определить потребность в складских площадях для выполнения операций грузопереработки и общую площадь склада, дать характеристику и определить количество паллет и стеллажей для размещения, рассчитать показатели эффективности работы склада, а так же вычислить показатели использования складского и подъемно-транспортного оборудования.

Глава I. Организация материальных потоков в складском хозяйстве

Современный крупный склад (например, склад товарных и штучных грузов) представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит из множества различных подсистем (комплекса зданий, совокупности перерабатываемых грузов, системы информационного обеспечения и т.д.) и элементов определенной структуры, объединенных для выполнения конкретных функций преобразования материальных потоков.

Современный складской комплекс, обладающий совершенными технологиями, позволяет решать многие проблемы, связанные с обращением товарно-материальных ценностей. Правильно организованный склад позволяет оптимизировать затраты логистической системы, а процессы, связанные с функционированием складов, в конечном результате являются значительной составляющей совокупных затрат [4].

1.1 Технические и технологические требования к устройству складов

Место складов и логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Строительство складских зданий осуществляется преимущественно из типовых сборных железобетонных элементов. Строительство одноэтажных зданий складов позволяет уменьшить стоимость строительства и эксплуатационных расходов при внутрискладской переработке грузов.

Основными конструктивными элементами складского здания являются: фундамент, стены, опорные колонны, междуэтажные перекрытия, полы, кровля, рампы и козырьки над ними, двери и окна.

Фундамент сооружается из прочных и долговечных материалов. Его конструкция должна выдерживать определенную нагрузку. Для строительства фундамента применяются железобетонные блоки. Стены склада могут быть кирпичными, из железобетонных панелей и блоков. Они должны быть достаточно прочными и выдерживать необходимую нагрузку, обладать минимальной массой, быть огнестойкими и способными поддерживать необходимый режим температуры и влажности воздуха. Опорные колонны являются одним из несущих элементов складского здания. Они могут быть кирпичными, железобетонными и металлическими.

В многоэтажных складских зданиях для междуэтажных перекрытий применяются железобетонные панели, способные выдерживать большие нагрузки. Полы складских помещений также должны выдерживать большие нагрузки, обладать высокой прочностью. Для покрытия полов в основном используются асфальт и бетон. Кровля складских зданий должна быть из огнестойких материалов, способных надежно защищать помещения от атмосферных осадков.

Для характеристики объемно-планировочных и конструктивных решений складских зданий используют такие показатели, как шаг, пролет и высота. Шаг - расстояние между основными поперечными несущими конструкциями (колоннами, стенами и т.д.). Пролетом называется расстояние между продольными несущими конструкциями. Высота этажа - расстояние между уровнем пола и потолком. В одноэтажных складских зданиях принимаются: шаг колонн - 6 и 12 м; длина пролета - 12, 18 и 24 м; высота складских помещений - не менее 6 м.

Для удобства проведения погрузочно-разгрузочных работ вдоль складов устраивают рампы, представляющие собой платформы шириной от 2,5 до 6 м. Их высота зависит от вида транспортных средств, в которых поступают или отправляются грузы. Над рампами делаются козырьки для защиты грузов от атмосферных осадков.

Двери складских помещений могут иметь различные размеры. Их ширина и высота в основном зависят от вида транспортных средств, применяемых для внутрискладского перемещения грузов. В одноэтажных складах окна размещают выше уровня стеллажей.

Устройство складов должно отвечать ряду технологических требований:

Соответствие площади и емкости складских помещений характеру и объему технологических операций. На размеры площади, емкость склада, структуру складских помещений оказывают влияние объем и структура товарооборота и товарных запасов.

Соответствие параметров и конфигураций складских зданий требованиям рациональной технологии выполняемых операций. Наиболее удобной с точки зрения этого требования для большинства видов складов является прямоугольная форма здания, которая позволяет рационально расположить погрузочно-разгрузочные рампы и подъездные пути и в значительной степени избежать пересечения внутрискладских товарных потоков [2].

Для того чтобы здание склада отвечало требованиям рациональной технологии выполняемых операций, оно должно иметь определенное соотношение длины и ширины. Наиболее оптимальными считаются соотношения 1:2; 1:2,5; 1:3; 1:5.

Создание условий поточной организации технологического процесса предусматривает сведение к минимуму внутрискладских перегородок. С учетом этого требования в складских зданиях должно быть как можно меньше капитальных перегородок, чтобы по мере необходимости можно было бы без дополнительных затрат осуществить перепланировку склада.

Планировка складских участков должна обеспечивать необходимое количество выездов, проездов и подъездов.

Устройство специальных складов должно быть подчинено рациональной организации технологического процесса по приемке, хранению и отпуску товаров, имеющих специфические физико-химические свойства.

На конструкцию складов наряду с экономическими критериями влияет также необходимость обеспечения доступности складируемых изделий, их размеры и вес. Альтернативами являются плоская, высотная, стеллажное хранение или хранение в подвешенном состоянии, а также хранение на открытом воздухе.

Здание может быть многоэтажным и одноэтажным. Последние в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные (с высотой свыше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Предпочтительным является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы - добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому учитывайте те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по ширине, длине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м. Отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные) склады. За рубежом эта высота достигает 18 м и выше.

Одноэтажное складское здание без подвала носит название плоского склада. Его высота пригодна для штабелирования и может составлять до 6 м. Высота плоского склада до 4 м и использование простых транспортных средств являются более экономичным по сравнению с высотными зданиями. При большом весе единиц хранения и хорошем использовании высоты они эффективны, но требуют относительно большой земельной площади. Многоэтажные склады отличаются ограниченными нагрузками на пол, дополнительными затратами площадей и капитальных средств на создание клеток и т.п.

Склады, оборудованные стеллажами, размещаются в одноэтажных зданиях и достигают высоты 14 м и более.

Строительство подвесных складов имеет то преимущество, что они могут быть быстро перестраиваться. Эти склады защищены от непогоды и имеют определенные преимущества по сравнению с хранением на открытом воздухе [5].

1.2 Виды и планировка складских помещений

Все помещения на общетоварных складах делят на следующие группы: основного производственного назначения, вспомогательные, подсобно-технические и административно-бытовые.

1. Помещения основного производственного назначения предназначены для выполнения основных технологических операций (помещения для хранения товаров, экспедиции по приему и отпуску товаров, помещения распаковки, упаковки, фасовки и комплектования товаров).

2. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, многооборотных контейнеров и поддонов, а также тароремонтные мастерские.

3. Подсобно-технические помещения предназначены для размещения инженерных устройств и коммуникаций (помещения машинных отделений, вентиляционные камеры, котельные, кладовые хозяйственных материалов и инвентаря, ремонтные мастерские, подзарядочные аккумуляторные станции и т.д.).

4. Административно-бытовые помещения предназначены для размещения административно-конторских служб, мест отдыха и приема пищи, гардеробных, зала товарных образцов, душевых, санитарных узлов и др.

Все пространство склада состоит из двух частей:

· площадей, используемых для хранения

· площадей, неиспользуемых для хранения.

При планировании следует учитывать, что наиболее рациональным является соотношение этих площадей, равное 2:1.

Требования к планировке складских помещений:

· применение эффективных способов размещения и укладки товаров;

· исключение отрицательного влияния одних товаров на другие при их хранении, обеспечение условий для полной сохранности товаров;

· возможность применения подъемно-транспортного оборудования;

· обеспечение хранения товаров таким образом, чтобы сделать их максимально доступными потребителям;

· обеспечение поточности и непрерывности складского технологического процесса.

На планировку и структуру помещений склада существенным образом влияет содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливаются состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их дислокация. [3]

Рассмотрим планировку общетоварного склада как наиболее распространенного.

Основные складские зоны.

Рисунок 1.2.1 Примерная схема склада

Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке товаров покупателям на складах выделяются следующие основные зоны: разгрузки транспортных средств; приемки товаров по количеству и качеству; хранения; фасовки товаров; отборки и комплектования заказов покупателей; погрузки автомобильного транспорта. Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой необходимыми проходами и проездами. Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к зоне приемки товаров по количеству и качеству, где размещаются рабочие места товароведов-бракеров и приемочной экспедиции. Под зону хранения товаров отводится основная часть площади склада. Она состоит из площади, занятой товарами, и площади проходов. К зоне хранения должны примыкать зоны фасовки и упаковки товаров, комплектования заказов оптовых покупателей (участок комплектования). В свою очередь, зона комплектования заказов должна находиться рядом с экспедицией по отправке товаров. [5]

Участок разгрузки (на рисунке 1.2.1 - железнодорожная рампа):

· механизированная разгрузке транспортных средств;

· ручная разгрузка транспортных средств.

Приемочная экспедиция (размещается в отдельном помещена склада):

· приемка прибывшего в нерабочее время груза по количеству мест и его кратковременное хранение до передачи в основной склад.

Грузы в приемочную экспедицию поступают из участка разгрузки.

Участок приемки (размещается в основном помещении склада):

· приемка товаров по количеству и по качеству. Грузы на участок приемки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспедиции.

Участок хранения (главная часть основного помещения склада):

· размещение груза на хранение;

· отборка груза из мест хранения.

Участок комплектования (размещается в основном помещении склада):

· формирование грузовых единиц, содержащих подобранный в соответствии с заказами покупателей ассортимент товаров.

Отправочная экспедиция:

· кратковременное хранение подготовленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

Участок погрузки (на нашей схеме - автомобильная рампа):

· погрузка транспортных средств (ручная и механизированная).

Остановимся на параметрах погрузочных и разгрузочных рамп, а также участка приемки, т.е. тех технологических зон склада, на которых выполняются операции поступления и отправки грузов.

Выгрузка товаров может осуществляться с уровня дороги либо со специальной рампы, поднятой на уровень кузова транспортного средства. Большинство отечественных грузовых автомобилей имеет двери и борта в задней части кузова. Разгружать такие автомобили лучше с рамп, так как это позволяет вводить в кузов погрузочно-разгрузочную технику. Автомобили, оснащенные боковыми по отношению к продольной оси дверьми, можно разгружать с уровня дороги.

Минимальная ширина рампы, используемой для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м.

Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, т.е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору предоставить некоторый запас пространства. Большинство новых складов имеют ширину разгрузочных рамп 6 м [6].

Расстояние между осями дверных проемов и постов погрузки автомобилей должно быть не менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въезжать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

Высота рамп должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа: от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей для дальних перевозок, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или грузовые мостики.

При проектировании автомобильных рамп следует учитывать общую тенденцию снижения погрузочной высоты автомобилей. Например, если в конце 60-х годов в Европе высота автомобильных рамп доходила до 1,4 м (56 дюймов), то к середине 80-х оптимальное значение снизилось до 1,2 м.

В России в настоящее время более 80% эксплуатируемого грузового транспорта имеет погрузочную высоту от 1100 до 1300 мм. Здесь также имеет место тенденция снижения погрузочной высоты.

На железнодорожном транспорте, так же как в автотранспорте, существует тенденция к увеличению габаритов вагонов как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина вагонов увеличивается. Появилось множество специализированных вагонов.

1.3 Виды складских помещений и их планировка

Все помещения на общетоварных складах делят на следующие группы: основного производственного назначения, вспомогательные, подсобно-технические и административно-бытовые.

К помещениям основного производственного назначения относятся помещения для хранения товаров, экспедиции по приему и отпуску товаров, приемораспаковочные, упаковочные и помещения для фасовки товаров.

Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, многооборотных контейнеров и поддонов. Сюда же относятся тароремонтные мастерские.

Подсобно-технические помещения -- это помещения машинных отделений, вентиляционные камеры, котельные, кладовые хозяйственных материалов и инвентаря, ремонтные мастерские, подзарядочные аккумуляторные станции и т. д.

Административно-бытовые помещения предназначены для размещения административно-конторских служб, мест отдыха и приема пищи, красных уголков, гардеробных, зала товарных образцов, душевых, санитарных узлов и др.

Зал товарных образцов должен быть непосредственно связан с помещениями вычислительного центра или бюро по механизированной обработке информации.

Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке товаров покупателям на складах выделяются соответствующие зоны.

На общетоварных складах выделяются следующие основные зоны: разгрузки транспортных средств; приемки товаров по количеству и качеству; хранения; фасовки товаров; отборки и комплектования заказов покупателей; погрузки автомобильного транспорта.

Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой необходимыми проходами и проездами.

Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к зоне приемки товаров по количеству и качеству, где размещаются рабочие места товароведов-бракеров.

Под зону хранения товаров отводится основная часть площади склада. Она состоит из площади, занятой товарами, и площади проходов. К зоне хранения должны примыкать зоны фасовки и упаковки товаров, комплектования заказов оптовых покупателей. В свою очередь, зона комплектования заказов должна находиться рядом с экспедицией по отправке товаров.

Такой принцип внутренней планировки помещений (зон) складов позволяет обеспечить поточность и непрерывность складского технологического процесса.

Специальные требования предъявляются к планировке зала товарных образцов. Для основных производственных процессов здесь должны быть выделены функциональные зоны, обеспечивающие, прежде всего, возможность размещения необходимого набора оборудования и мебели, а также удобство действий товароведов-коммерсантов во время обслуживания оптовых покупателей. Кроме того, должен быть обеспечен свободный подход ко всем образцам товаров. Количество таких зон и их расположение определяются структурой представленных в зале товарных групп и численностью работников.

Обычно в зале товарных образцов выделяют рабочие зоны, зону экспозиций, а также зоны ожидания и отдыха, информации и проходов.

Рабочие зоны служат для размещения рабочих мест товароведов-коммерсантов. Они оборудуются конторскими столами и рабочими креслами, счетной техникой или персональным компьютером, передвижной картотекой, стульями для покупателей и мебелью для хранения документации. Число таких зон зависит от количества ассортиментных групп товаров, экспонирующихся в зале товарных образцов.

Зона экспозиций разделяется на отдельные под зоны, оснащаемые пристенными и островными горками с приспособлениями для показа товаров (полками, консолями, штангами и т. д.). Под зоны выделяются для экспонирования отдельных ассортиментных групп товаров. Здесь, помимо рабочей выкладки образцов товаров данной группы, предусматривают и специальные выставки сезонных товаров и т. п.

Товарные образцы выставляются таким образом, чтобы покупатели могли свободно ориентироваться в предложенном им ассортименте.

Зона ожидания и отдыха предназначена для самостоятельной работы покупателей с альбомами, каталогами и списками товаров, а также для их отдыха после отбора товаров. Желательно, чтобы эта зона была отделена от основной экспозиции товаров и рабочих мест товароведов-реализаторов. Основное оборудование зоны ожидания и отдыха -- журнальные столы, кресла или банкетки, цветочницы. Здесь же могут быть сосредоточены различные рекламные материалы (листовки, проспекты, каталоги) и другая информация о реализуемых товарах, нормативно-техническая документация (стандарты и т. д.). Таким образом, зона ожидания и отдыха может быть совмещена с зоной информации.

Зона проходов служит для передвижения в зале товарных образцов и для прохода в другие помещения оптовой базы. Основные проходы должны иметь ширину не менее 2 м, другие -- не менее 1 м.

Организация функциональных зон в зале товарных образцов, их обособленность решаются с помощью подбора и расстановки торгового оборудования и мебели, размещение которых должно отвечать не только функциональной целесообразности, но и благоприятному восприятию интерьера.

склад подъемный транспортный стеллаж

1.4 Виды подъемно-транспортного оборудования и техническая оснащенность склада

В состав подъемно-транспортного оборудования входят: ручные тележки и электротележки, электротягачи, электро- и автопогрузчики, штабелеры. Применение того или иного оборудования зависит от типа и грузооборота склада.

Грузовые тележки, которые перемещаются под воздействием мускульной энергии оператора, называются ручными. Они бывают двухопорными, трехопорными и четырехопорными, с низкоподъемной (125 мм) и высокоподъемной (до 3 м) грузоприемной платформой (рисунок 4.1). Сохраняя основной признак -- ручное перемещение, они могут снабжаться гидро-, пневмо- или электроприводным устройством подъема груза.



Рисунок 1.4.1 Ручные грузовые тележки

1 -- двухопорная; 2 -- трехопорная; 3 -- четырехопорная

Грузовые тележки перемещающие грузы с использованием искусственной энергии, называют электротележками (электрокарами) или автотележками (автокарами) в зависимости от вида привода. Как и ручные тележки, они могут быть с разноопорной платформой, с разновысотным подъемом груза. Управляет ими оператор, стоящий или движущийся следом, либо сидящий или стоящий на шасси самой тележки. Существуют и комбинированные варианты.

Рисунок 1.4.2 Тележки грузоподъемные

1 -- ручная низкоподъемная вилочная тележка,

2 и 3 -- ручные высокоподъемные тележки с электроподъемником груза,

4 и 5 -- высоко- и низкоподъемные тележки с электроприводным подъемом и ходом,

6 -- ручная крановая тележка с гидроприводом

Гидравлические тележки -- наиболее универсальный вид погрузочно-разгрузочной техники. Используют их в торговых залах и подсобных помещениях магазинов, на всех крупных складах. Популярность этого вида техники во многом объясняется многофункциональностью и достаточно низкой ценой. Тележки не требуют серьезного ухода и дорогостоящего топлива

Принцип их использования весьма прост: качанием рукоятки с усилием не более 3--5 кг размещенный на поддоне груз приподнимается над полом, после чего перевозится в нужное место с небольшим усилием тяги оператора.

Гидравлические тележки выпускаются двух видов: с одним грузовым колесом -- "синглы" и с двумя грузовыми колесами -- "тандемы". Их грузоподъемность -- от 800 кг до 2,5 т. Большим спросом пользуются тележки с обрезиненными металлическими колесами, более долговечными и неприхотливыми к качеству полов. В помещениях с хорошим покрытием полов рекомендуется использовать тележки с нейлоновыми или полиуретановыми колесами, которые меньше повреждают поверхность полов. Наиболее распространенной является ручная низкоподъемная вилочная тележка с гидроприводом. Предназначена она для погрузки и разгрузки товара с грузовых автомобилей, контейнеров и перемещения товара на поддонах на малые и средние расстояния при минимальном усилии обслуживающего персонала во время подъема и передвижения. Условием ее безопасной и надежной эксплуатации являются прочные и ровные полы без выбоин и порогов.

Технико-экономическая характеристика: габариты -- 1505x520x1200 мм; расстояние между полом и верхней плоскостью вил -- 85--215 мм; масса -- 75 кг; грузоподъемность -- 2000 кг; максимальная высота подъема 125 мм. Тележка грузоподъемностью до 1000 кг предназначена для электроприводного перемещения и подъема товара на большую высоту (до 3 м). Тележка оснащена аккумуляторной батареей напряжением 12 В, емкостью 125 или 180 м3, что обеспечивает ее эксплуатацию в течение двух рабочих смен. Технико-экономическая характеристика разных моделей этих тележек приведена в табл. Рынок подъемно-транспортного оборудования предлагает также ручные тележки с электродвигательным подъемом вил. Электропитание -- трехфазный ток с напряжением 400 Вт и частотой 50 Гц с резервным переключением. Грузоподъемность до 1000 кг.

Подсоединение тележек к электрической сети осуществляется отдельным приводом, который не входит в комплект поставки. Тележки предназначены для перемещения и складирования пакетированных товаров в небольших складах. Для нашего склада тележки и грузоподъемные машины не подойдут, поскольку высота хранения груза достигает 5 метров. Выбираем высотный штабелер Ричтрак.

Рисунок 1.4.3 Классический ричтрак (высотный штабелер с выдвигающейся кареткой

Основные характеристики выбранной модели:

МодельГрузоподъемностьВысота подъема

UND 140 1400 кг 4800 - 8950 мм

Модель UND

Ширина рабочего коридора 2771-2945 мм

Длина до спинки вил 1293-1473 мм

Общая ширина 1120 мм

Скорость движения (с грузом/без)км/ч12,0/12,0

Скорость подъёма (с грузом/без) м/сек0,32/0,49

Скорость опускания (с грузом/без)м/сек0,57/0,48

Емкость батареи 48 ВА/час420-775

Ричтрак (от англ. reachtruck - буквально "грузодоставщик") или ретрак относится к самому сложному виду складской грузоподъемной электроприводной техники. По техническому устройству ричтрак можно отнести к гибриду вилочного погрузчика и высокоподъемного штабелера с выдвигающимся вперед устройством грузоподъема на расстояние от 600 до 1200мм. Основными отличительными особенностями такого симбиоза у ричтраков являются очень высокая производительность (скорости передвижения техники и подъема груза практически в два раза превышают аналогичные параметры штабелеров), совмещаемая с экономичностью, отличная маневренность и возможность оснащения колоссальным количеством дополнительных опций. Кстати, reach и rich произносятся по-английски одинаково, последнее в переводе обозначает "богатый", что дает волю фантазии и позволяет перевести reachtruck на слух как "функционально богатый погрузчик".

Рассмотрим наиболее общие моменты.

Конструкция жесткого и прочного шасси ричтрака обеспечивает машине высокую маневренность и устойчивость, поддерживает высокую остаточную грузоподъемность при подъемах груза на максимальную высоту, предоставляет легкий доступ к узлам машины и быструю замену батареи.

Мачта ричтрака должна обладать следующими функциями - боковое смещение и наклон вил, автоматическое замедление выдвижения и подъема каретки в крайних нижнем и верхнем положениях вил, что обеспечивает точную и безопасную работу с грузами. Конструкция мачты ричтрака призвана минимизировать ее колебания при подъеме груза на большую высоту, а также обеспечивать максимальный обзор оператором рабочей зоны. Как и на шасси, на мачте ричтрака лежит доля ответственности за остаточную грузоподъемность. Кабина ричтрака создана таким образом, чтобы оператор имел полный обзор рабочей зоны и легкий доступ ко всем системам управления, не уставал во время работы и был защищен от возможных падений груза и столкновений с другой техникой или стеллажами. Рулевое управление ричтрака, как и рулевое управление на любой технике, решает задачу легкого маневрирования в процессе движения, на всех современных моделях присутствует электронная система автоматического регулирования чувствительности к повороту рулевого колеса в зависимости от того, как быстро движется машина.

Базовые параметры системы электроники ричтрака - крайняя степень надежности и возможность произведения максимального количества настроек других систем машины с целью адаптации к определенному виду выполняемых работ.

Тормозная система ричтрака помимо основного предназначения - тормозить, выполняет задачу по рекуперации энергии, иными словами возвратом энергии в батарею, что дает ричтраку возможность проводить более долгое время в работе без перерыва на подзарядку[9].

1.5 Выбор поддонов

При подборе стеллажей для поддонов следует учитывать габаритные размеры и массу груза, который будет на них храниться, тип паллет, площадь склада и высоту потолков.

Высота стеллажа (длина рам) определяется высотой потолка помещения и грузоподъемностью рам. Ширина стеллажной секции (длина балок) и глубина стеллажа (расстояние между балками) определяется типом складируемых паллет, их количеством и способом установки.

Существует большое количество различных типов поддонов. Наиболее распространенными являются три типа паллет:

"Европоддоны" - размер 1200 x 800 мм

"Финподдоны" - размер 1200 x 1000 мм

"Американские" - размер 1200x1200 мм

Также бывают поддоны нестандартных размеров, при работе с которыми используется специальная техника, но такие используются очень редко. Паллеты могут устанавливаться внутрь стеллажа двумя способами: продольным (установка вдоль балок, меньшей стороной вглубь) и поперечным (установка поперек балок, большей стороной вглубь). Наиболее распространен поперечный способ установки: в этом случае более продуктивно используется объем стеллажа, появляется возможность установки на одном стеллаже всех стандартных видов тар.

Количество поддонов, устанавливаемых на одну секцию стеллажа, зависит от их типа, веса и способа установки. Самым распространенным способом является установка трех на секцию, большей стороной вглубь. Максимальный вес поддона с грузом обычно составляет около 1000 кг. Стеллажи обычно изготавливаются под определенный тип паллетов. В случае работы с несколькими типами, пространство склада можно организовать двумя способами:

Изготовление универсальных стеллажей, подходящих для складирования всех типов паллет. Такой способ заключается в подборе балки определенной длины. Достоинство этого способа - универсальность: при изменении ассортимента товара нет необходимости в изменении структуры стеллажной системы. Недостаток - большая металлоемкость стеллажа, и, как следствие, высокая стоимость одного паллето-места. [8]

Зонирование пространства склада с учетом типов используемых деревянных тар. Зона "А" - стеллажи для европоддонов, зона "B" - стеллажи для финподдонов и т.д. При таком варианте стоимость одного паллето-места ниже, однако, этот способ не подходит для складов с часто меняющейся товарной номенклатурой.

Рисунок 1.5.1 "Грузовой поддон"

Рекомендации по выбору стеллажей для поддонов емкость стеллажей должна обеспечивать хранение максимально возможного для конкретной организации товарного запаса. Перед приобретением стеллажей следует проконсультироваться со специалистами по вопросу подготовки напольного покрытия. Стеллажи следует приобретать с запасом грузоподъемности на стойки - для предотвращения несовпадения размеров, все замеры помещения следует производить силами поставщика стеллажей. Выбранные стеллажи должны соответствовать санитарным нормам и требованиям противопожарной безопасности. Стеллажи, устанавливаемые в холодильные камеры, должны выдерживать необходимый температурный режим. [4]

1.6 Подбор стеллажей

Полетные стеллажи (стеллажи для поддонов) с фронтальной загрузкой - универсальная и самая распространенная система хранения паллетированных грузов. Различные варианты приспособлений и аксессуаров (полки, поперечные балки, решетчатые настилы и т. д.) позволяют хранить и обрабатывать мелкоштучные и негабаритные грузы, такие как бочки, барабаны с кабелем и т. д.

Стеллажи состоят из вертикальных рам, горизонтальных балок и дополнительных элементов (ограничителей движения поддона, настила, и т. д.).

Размещение фронтальных стеллажей на складе можно планировать в соответствии со следующими схемами:

Широкопроходные стеллажи - устанавливаются с проходами от 2,5 до 3,5 метров. Узкопроходные стеллажи - предназначены для работы специального класса техники - "узкопроходных" штабелеров. Межстеллажный проход составляет от 1,5 до 1,9 метров

Стеллажи "двойной глубины" - стандартные паллетные стеллажи устанавливаются по 2 в одиночном и по 4 в спаренном ряде. Данная схема требует наличия специального оборудования на погрузчиках и штабелерах (телескопические вилы). Основные преимущества универсальных паллетных стеллажей: Возможен непосредственный доступ к любой единице товара без необходимости удаления или перемещения других поддонов. Удобный контроль складских запасов благодаря тому, что каждое место хранения соответствует одному поддону. Широкий выбор профилей металлоконструкций, рассчитанных на различную нагрузку и разное количество уровней хранения. Аксессуары для хранения тяжелых штучных грузов, бочек, кабельных барабанов и т.д.

Глава II. Расчет, организация, выбор подъемно транспортного оборудования складских площадей

2.1 Расчет складских площадей

Рассчитаем товарооборот и грузооборот по месяцам в зоне хранения товара:

1) Товарооборот рассчитаем по формуле: Т/о = Ед.изд. • Сред.ст-ть ед.груза. За январь товарооборот составит: 32500 • 2000 = 65000000 (кг) = 65000 (тыс.руб.)

2) Грузооборот в штуках будет равен загрузке склада по месяцам.

Например, за январь месяц г/о в штуках составит 32500 (шт).

3) Грузооборот в тоннах рассчитаем по формуле: (2)

За январь месяц грузооборот составит: 65000*13/2000=422,5 (т)

4) Для того чтобы рассчитать грузооборот склада за месяц в м³ необходимо рассчитать объем единицы изделия. Имеем единицу изделия (коробку) размерами 0,8 м х 0,6 м х 0,7 м, значит ее объем составит: 0,8 • 0,6 • 0,7 = 0,336 м³.

Тогда грузооборот в м³ рассчитаем по формуле: Г/о, шт • V ед.изд. (3)

За январь месяц г/о составит: 32500 • 0,336 = 10920 (м³).

Полученные данные сведем в таблицу:

Таблица 2.1. - Товарооборот и грузооборот в зоне их хранения по месяцам
Месяц	г/о, шт	г/о, т	г/о, м3	г/о, тыс. руб.
Январь	32500	422,5	10920	65000
Февраль	40000	520	13440	80000
Март	32000	416	10752	64000
Месяц	г/о, шт	г/о, т	г/о, м3	г/о, тыс.руб
Апрель	21700	282,1	7291	43400
Май	21800	283,4	7325	43600
Июнь	34000	442	11429	68000
Июль	28650	372,45	9626	57300
Август	35800	465,4	12029	71600
Сентябрь	34000	442	11424	68000
Октябрь	43200	561,6	14515	86400
Ноябрь	19000	247	6384	38000
Декабрь	21700	282,1	7291	43400

Рассчитаем товарооборот и грузооборот по месяцам в зоне приемки товара:

1) Товарооборот рассчитаем по формуле:

Т/о = Ед.изд. • Сред.ст-ть ед.груза • 1,0 (4)

За январь товарооборот составит:

35200 • 2000 • 1,0 = 65000000 (кг) = 65000 (т)

2) Грузооборот в штуках будет равен загрузке склада по месяцам.

Например, за январь месяц г/о в штуках составит:

32500 • 1,0 = 32500 (шт).

3) Грузооборот в тоннах рассчитаем по формуле: (5)

За январь месяц грузооборот составит: 32500*13/1000=422,5 (т)

4) Для того чтобы рассчитать грузооборот склада за месяц в м³ необходимо рассчитать объем единицы изделия. Имеем единицу изделия (коробку) размерами 0,8 м х 0,6 м х 0,7 м, значит ее объем составит: 0,8 • 0,6 • 0,7 = 0,336 м³. Тогда грузооборот в м³ рассчитаем по формуле: Г/о, шт • V ед.изд. За январь месяц г/о составит: 32500 • 0,336= 10920(м³).

Полученные данные сведем в таблицу:

Таблица 2.2. - Товарооборот и грузооборот в зоне приемки по месяцам

Месяц	г/о, шт	г/о, т	г/о, м3	г/о, тыс. руб.
Январь	32500	422,5	10920	65000
Февраль	40000	520	13440	80000
Март	32000	416	10752	64000
Апрель	21700	282,1	7291	43400
Май	21800	283,4	7325	43600
Июнь	34000	442	11429	68000
Июль	28650	372,45	9626	57300
Август	35800	465,4	12029	71600
Сентябрь	34000	442	11424	68000
Октябрь	43200	561,6	14515	86400
Ноябрь	19000	247	6384	38000
Декабрь	21700	282,1	7291	43400

Рассчитаем товарооборот и грузооборот по месяцам в зоне комплектования товара:

1) Товарооборот рассчитаем по формуле:

Т/о = Ед.изд. • Сред.ст-ть ед.груза

За январь товарооборот составит:

32500 • 2000 • 0,75 = 48750000 (кг) = 48750 (т)

2) Грузооборот в штуках будет равен загрузке склада по месяцам.

Например, за январь месяц г/о в штуках составит:

32500 • 0,75 = 24375 (шт).

3) Грузооборот в тоннах рассчитаем по формуле: (6)

За январь месяц грузооборот составит: 48750*13/1000=633,75 (т)

4) Для того чтобы рассчитать грузооборот склада за месяц в м³ необходимо рассчитать объем единицы изделия. Имеем единицу изделия упаковку размерами 0,8 м х 0,6 м х 0,7 м, значит ее объем составит: 0,8 • 0,6 • 0,7 = 0,336 м³.

Тогда грузооборот в м³ рассчитаем по формуле: Г/о, шт • V ед.изд.(7)

За январь месяц г/о составит: 48750 • 0,336 = 16380 (м³).

Полученные данные сведем в таблицу

Таблица 2.3. - Товарооборот и грузооборот в зоне комплектования по месяцам

Месяц	г/о, тыс.руб.	г/о, т	г/о, м3	г/о, шт.
Январь	48750	634	16380	24375
Февраль	60000	780	20160	30000
Март	48000	624	16128	24000
Апрель	32550	423	10936,8	16275
Май	32700	425	10987,2	16350
Июнь	51000	663	17136	25500
Июль	42975	559	14439,6	21487,5
Август	53700	698	18043,2	26850
Сентябрь	51000	669	17136	25500
Октябрь	64800	842	21772,8	32400
Ноябрь	28500	371	9576	14250
Декабрь	32550	423	10936,8	16275

Рассчитаем товарооборот и грузооборот по месяцам в зоне отгрузки товара:

1) Товарооборот рассчитаем по формуле:

Т/о = Ед.изд. • Сред.ст-ть ед.груза (8)

За январь товарооборот составит:

32500 • 2000 • 1,0= 65000000 (кг) = 65000 (т)

2) Грузооборот в штуках будет равен загрузке склада по месяцам.

Например, за январь месяц г/о в штуках составит 32500 (шт).

3) Грузооборот в тоннах рассчитаем по формуле: (9)

За январь месяц грузооборот составит: 325000*13/1000=422,5 (т)

4) Для того чтобы рассчитать грузооборот склада за месяц в м³ необходимо рассчитать объем единицы изделия. Имеем единицу изделия (коробку) размерами 0,8 м х 0,6 м х 0,7 м, значит ее объем составит: 0,8 • 0,6 • 0,7 = 0,336м³.

Тогда грузооборот в м³ рассчитаем по формуле: Г/о, шт • V ед.изд.(10)

За январь месяц г/о составит: 32500 • 0,336 = 10920 (м³).

Полученные данные сведем в таблицу

Таблица 2.4. - Товарооборот и грузооборот в зоне отгрузки по месяцам

Месяц	г/о, шт	г/о, т	г/о, м3	г/о, тыс. руб.
Январь	32500	422,5	10920	65000
Февраль	40000	520	13440	80000
Март	32000	416	10752	64000
Апрель	21700	282,1	7291	43400
Май	21800	283,4	7325	43600
Июнь	34000	442	11429	68000
Июль	28650	372,45	9626	57300
Август	35800	465,4	12029	71600
Сентябрь	34000	442	11424	68000
Октябрь	43200	561,6	14515	86400
Ноябрь	19000	247	6384	38000
Декабрь	21700	282,1	7291	43400

Рассчитаем средний грузооборот по зонам:

Зона хранения:

1) В штуках:

(32500+40000+32000+21700+21800+34000+28650+35800+34000+43200+19000+21700) / 12 = 30363 (шт)

2) В тоннах:

(422,5+520+416+282,1+283,4+442+372,45+465,4+442+561,6+247+282,1) / 12 = 395 (т)

3) В м³:

(10920+13440+10752+7291+7325+11424+9629+12029+11424+14515+ 6384+7291) / 12 = 10202 (м³)

Зона приемки:

1) В штуках:

(32500+40000+32000+21700+21800+34000+28650+35800+34000+43200+19000+21700) / 12 = 30363(шт)

2) В тоннах:

(422,5+520+416+282,1+283,4+442+372,45+465,4+442+561,6+247+282,1) / 12 = 395 (т)

3) В м3:

(10920+13440+10752+7291+7325+11424+9629+12029+11424+14515+ 6384+7291) / 12 = 10202 (м3)

Зона комплектования:

1) В штуках:

(48750+60000+48000+32550+32700+51000+42975+53700+51000+64800+28500+32550) / 12 = 45544 (шт)

2) В тоннах:

(634+780+624+423+425+633+559+968+669+842+371+423) / 12 = 593 (т)

3) В м³:

(16380+20160+16128+10936,8+10987,2+17136+14439,6+18043,2+17136+21772,8+9576+10936,8) / 12 = 15303 (м³)

Зона отгрузки:

1) В штуках:

(32500+40000+32000+21700+21800+34000+28650+35800+34000+43200+19000+21700) / 12 = 30363 (шт)

2) В тоннах:

(422,5+520+416+282,1+283,4+442+372,45+465,4+442+561,6+247+282,1) / 12 = 395 (т)

3) В м3:

(10920+13440+10752+7291+7325+11424+9629+12029+11424+14515+ 6384+7291) / 12 = 10202 (м3)

Полученные данные сведем в таблицу:

Таблица 2.5. - Средний грузооборот по зонам

Зона	Хранение	Приемка	Комплектование	Отгрузка
Средний г/о, шт.	30363	30363	45544	30363
Средний г/о, т	395	395	593	395
Средний г/о, м3	10202	10202	15303	10202

Рассчитаем коэффициент неравномерности поступления грузов по зонам.

Расчет произведем по формуле:

Кн = Max объем поступления груза за год / Средний объем поступления груза за год(11)

1) В зоне хранения Кн составит: 562 т / 395 т = 1,42

2) В зоне приемки Кн составит: 562 т / 395 т = 1,42

3) В зоне комплектования Кн составит: 842 т / 593 т = 1,42

4) В зоне отгрузки Кн составит: 842 т / 593 т = 1,42

Таблица 2.6. - Коэффициент неравномерности поступления грузов

Зона	Кн
Хранения	1,42
Приемки	1,42
Комплектования	1,42
Отгрузки	1,42

Рассчитаем размеры складских зон по следующей формуле:

(12)

где Q - складской грузооборот в данной зоне, т./год;

q - нагрузка на 1 м2 зоны, т/м2;

t - среднее число дней нахождения товара в данной зоне;

Кн - коэффициент неравномерности;

n - количество рабочих дней в году.

1) Площадь зоны хранения (полезная площадь):

S=(4740*1.42*55)/(255*0.53)=2742 м²

2) Площадь зоны приемки: S=100м²

3) Площадь зоны комплектования: S=75м²

4) Площадь зоны отгрузки: S=100м²

5) Площадь служебного помещения примем исходя из того, что на складе работает 5 человека. На каждого рабочего приходится по 4 м² площади, соответственно 5 • 4 = 20 м².

Рассчитаем общую площадь склада по формуле:

Sобщ= Sпол+Sопер+Sсл +Sпр, (13)

где Sпол - полезная площадь, занятая стеллажами;

Sопер - площадь, занятая под операции над грузами (приемка, комплектование, отгрузка);

Sсл - площадь служебных помещений;

Sпр - площадь под проходы и проезды.

В данной формуле нам неизвестна площадь, занятая под проходы и проезды. Найти ее можно по формуле: Sпр = Sобщ - Sпол.

Sобщ найдем, используя коэффициент полезного использования площади склада (0,60 - 0,65, принимаем 0,63):

Sобщ = Sпол / 0,63 = 2742 / 0,63 = 4352 (м²)

Тогда Sпр = Sобщ - (Sпол+Sопер+Sсл) = 1498( м²).

Полученные данные сведем в таблицу:

Таблица 2.7. - Размеры складских зон

Вид площади	Размер площади
S зоны хранения/полезная, м2	2736
S зоны приемки, м2	100
S зоны комплектования, м2	75
S зоны отгрузки, м2	100
S служебных помещений, м2	20
S проходов	1498
S резервная (для хранения товара)	203
S общая	4732

2.2 Выбор вида хранения груза

Для хранения груза берем грузовой не одноразовый паллет размерами 1200 мм х 800 мм (1 м х1,2 м), его площадь будет равна 1,2*0,8 = 0,96 м².

Размер единицы груза составляет: длина - 0,8 м, глубина - 0,6 м, высота 0,7 м, то соответственно площадь единицы груза составит 0,96 м², объем единицы груза составит 0,336 м³. На 1 паллет необходимо уложить 2 единиц груза: 0,96/0,48 = 2 (ед.). Груз необходимо уложить в 7 рядов, получаем 2 • 7 = 14 (ед). Паллеты с коробками укладываем в блоки:

В блоке укладываются поддоны в ряд, длинной 36 м, т.е. 30 поддонов, и шириной 5,6 м по 7 поддонов. В 1 блок умещается 210 поддонов по 14 упаковок на каждом (2940 шт. упаковок). Итого 10 блоков расположены на основной площади хранения. На нашем складе существует резервная площадь там мы разместим товар, который не поместиться на основной. Так же уложим его в блок длиной 36 м и шириной 6.4 м (8 поддонов).

2.3 Выбор подъемно-транспортного оборудования

Так как на нашем складе установлены высокие стеллажи (выше 4,0 м) с тяжелым грузом, берем подъемно-транспортную машину из Рисунка 4.3. Ричтрак имеет высокую грузоподъемность, способен поднимать груз на большую высоту, а высокая скорость передвижения позволит очень быстро перемещать грузы/товары с одного места на другое.

Заключение

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и общественного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.

Современный крупный склад - это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Для организации нашего склада, пришлось рассчитывать площади хранения, комплектования погрузки и разгрузки товара, площадь служебного помещения и зоны проходов и проездов. Выбирать вид хранения товара, а также подъемно - транспортного оборудования. В итоге курсового проекта нам удалось разработать план склада, куда бы уместилась все количество товара. Таким образом, мы решили проблему организации материальных потоков в складском хозяйстве.

Список использованных источников

1. Нормы технологического проектирования баз и складов общего назначения предприятий ресурсного обеспечения НТП-АПК 1.10.17.001-03.

2. СНиП 31-04-2001 Складские здания.

3. Практикум по логистике [Текст]: учебное пособие / под ред. Б.А.Аникина. - М.:ИНФРА-М, 2001

4. Аникин, Б.А. Логистика: тренинг и практикум [Текст]: учебное пособие /Под ред. Б.А. Аникина, Т.А.Родкиной. - М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2007

5. Волгин, В.В. Склад. [Текст]: /В.В.Волгин. - М.: ИТК "Дашков и К", 2000. Кладовщик. Устройство складов. Складские операции. Управление складом.

6. Николайчук, В.Е. Транспортно-складская логистика [Текст]: учебное пособие / В.Е. Николайчук. - 2-е изд.- М.: ИТК Дашков и К, 2007.

7. Торговое оборудование и охрана труда: Учебное пособие. Пермь: ЭИС "ОЦЕНИТ", 2009.

8. "Виргус" http://virgos.ru/poleznye-stati/

Приложение

Размещено на Allbest.ru