Монтаж валковой дробилки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

валковый дробилка натяжение монтаж

Введение

1. Общие сведения о валковых дробилках

2. Технические характеристики валковой дробилки ДВГ 200х125

3. Устройство валковой дробилки ДВГ 200х125

4. Работа валковой дробилки ДВГ 200х125

5. Меры безопасности при эксплуатации валковой дробилки ДВГ 200х125

6. Порядок монтажа валковой дробилки ДВГ 200х125

7. Шлифовка валков

8. Замена подшипников

9. Регулировка усилия натяжения ремня

10. Достоинства и недостатки валковых дробильных систем

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Процесс уменьшения размеров упруго-хрупкого тела от исходной крупности до требуемой путем воздействия внешних сил называется дроблением или помолом, а машины, применяемые для этих целей, дробилками или мельницами.

Использование измельченных материалов позволяет значительно интенсифицировать такие процессы как растворение, экстрагирование, обжиг, химическое взаимодействие и др. Интенсификация перечисленных процессов обусловлена увеличением поверхности фазового контакта взаимодействующих масс. В некоторых отраслях промышленности дробление является подготовительным процессом, после которого продукт направляется на дальнейшую переработку. В других случаях после дробилок получается конечный продукт, т.е. процесс дробления является завершающей стадией.

Выбор типа дробилки осуществляется с обязательным учетом физико-механических свойств исходного материала: прочность, хрупкость, абразивность, крупность кусков, а также необходимой крупности кусков готового продукта. Процесс дробления характеризуется отношением размера кусков исходного материала к размеру кусков готового продукта. Данное отношение называют степенью дробления, и оно является важнейшим качественным показателем, как самого процесса, так и каждой дробилки в отдельности.



1. Общие сведения о валковых дробилках

Дробильное оборудование валкового типа относят к машинам горно-обогатительного сегмента производства. Впервые такая система была сконструирована в 1908 году в Великобритании, чтоб выполнять измельчение медьсодержащих материалов в крайндейдском руднике. С течением времени совершенствуются и видоизменяются технологии, однако принцип работы валковых машин остается без изменений до теперешнего момента.

Валковые дробилки превосходно справляются с дроблением пластов горных пород, пищевых продуктов, строительных и химических материалов, при этом отбирая фракцию, которая не нуждается в измельчении.

Валковые дробилки применяются также для вторичного дробления твердых пород (известняка, угля, различных руд и т. д.).

Дробилка валковая -- обогатительное дробильное оборудование, оснащённое валками с закреплёнными на них зубчатыми сегментами, имеющими форму многогранника, жестко насаженного на вал.

Принципом работы данных агрегатов являются различные подходы к измельчению материалов. Валки цилиндрической формы выполняют вращение навстречу друг другу. Межвалковое пространство регулируется за счет стягивающих пружин, что позволяет выполнять дробление материалов различной крупности и твердости, для этого служит градуированная шкала.

Рис. 1 Дробильные валки

Поступающий сверху материал, попадает на валки, захватывается ими и под действием силы трения проходит в щель между валками, тем самым постепенно измельчаясь, и затем выбрасывается из дробилки в виде небольших зерен определенного размера. Степень измельчения зависит от размера щели между двумя валками.

В виду того, что измельчение дробильными валками осуществляется путем обычного раздавливания без истирания, а щель между валками имеет постоянную ширину, через которую могут свободно проходить зерна материала с меньшими размерами, чем сама щель, то количество мелкозернистого продукта совсем незначительно.

Чтобы валки при попадании в них слишком крупных и твердых кусков материала не деформировались и не ломались, одна из осей зафиксирована неподвижно, а другая находится в подвижных подшипниках. При попадании крупного куска материала подвижная ось отдвигается на расстояние, достаточное для прохождения этого куска, после чего она приближается к неподвижной оси при помощи специальной пружины. Пружины дробильных валков могут создавать давление до 5000 кгс/см².

Для измельчения валками загруженного материала, нужно, чтобы куски затягивались в щель между вращающимися навстречу друг другу валками. Втягивание в щель кусков материалов напрямую зависит от угла захвата валков, то есть угла между точками касания материала с поверхностью дробильных валков.

Величина угла захвата напрямую зависит от величины кусков, диаметра валков и коэффициента трения материала. Угол захвата валков, как и в рассматриваемых выше щековых дробилках, не должен превышать двойного угла трения, то есть быть больше 34 градусов.

При увеличении диаметра валков и расстояния межу ними, а так же при уменьшении размеров кусков материала угол захвата становится меньше.

Также прямолинейная зависимость есть между степенью сжатия пружин и производительностью дробильной системы. Эта зависимость устанавливается для каждого агрегата исключительно индивидуально. Снижается производительный показатель из-за загрузки влажного материала. Это действие даже способно произвести остановку машины. Следовательно, перед загрузкой в приемный бункер валковой дробильной системы, предназначенный для измельчения материал необходимо просушить.

Рис. 2 Принцип действия валковых дробилок

Для достижения дробилкой максимальных производственных показателей, ее необходимо устанавливать на ровный горизонтальный фундамент, а также помещение должно быть сухим и обладать надлежащей вентиляционной системой.

Для исключения возникновения коррозионных очагов, конструктивные элементы валковых дробильных систем покрывают антикоррозионными составами.

2. Технические характеристики валковой дробилки ДВГ 200х125

Валковая дробилка ДВГ 200х125 (далее дробилка) предназначена для дробления хрупких сыпучих материалов различной прочности и твердости.

Дробилка является оборудованием с электромеханическим приводом.

Климатическое исполнение дробилки -УХЛ-4 по ГОСТ 15150-69.

Дробилка не должна применяться для работы с радиоактивными и взрывоопасными материалами.

Технические характеристики дробилки приведены в таблице 1.

Таблица 1

№ п/п	Параметры, единицы измерения	Значения параметров
1	Диаметр валка, мм	200
2	Длина валка, мм	125
3	Материал валков	65Г
4	Размеры загрузочного отверстия, мм	100х25
5	Размер исходного куска не более, мм	12
6	Диапазон регулирования зазора между валками, мм	0…12
7	Усредненный размер частиц конечного продукта (при минимальном зазоре между валками), мм	0,25
8	Частота вращения валков, об/мин	650 или 670
9	Напряжение питания электродвигателей, В	380
10	Мощность электродвигателей, кВт	2х1,1
11	Частота вращения электродвигателей, об/мин	1500
12	Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	680 400 950
13	Масса изделия (без тары), кг	245

3. Устройство валковой дробилки ДВГ 200х125

Основными составными частями изделия (Рис. 3; 4; 5) являются: сварная рама, валки, регулировочные винты, загрузочный бункер, приемный бак и электродвигатели. На раме закреплены защитные экраны из перфорированного листа.

Рабочими органами дробилки являются два взаимозаменяемых валка, вращающиеся на встречу друг другу с различной скоростью. Валки фиксируются на валах при помощи шпонок. Валы установлены в корпусах на подшипниках.

Расстояние между валками регулируется перемещением двух корпусов с валком при помощи регулировочных винтов. Корпуса перемещаются по двум парам направляющих: нижних и верхних. Фиксация корпусов в выбранном положении осуществляется при помощи двух ручек - фиксаторов и двух винтов, расположенных на верхних направляющих.

Регулировочный винт состоит из тяги (Рис. 6), неподвижной гайки в стойке и маховика. Изменением рабочей длины тяг регулируется расстояние S между валками и устанавливается равномерный зазор между ними. Пределы регулирования зазора S между валками при помощи маховика 16 - от 0 до 12 мм (S_max).

Пружины с регулируемой степенью сжатия служат для изменения усилия, развиваемого при поджатии валка и предотвращения поломки дробилки при попадании недробимого тела между валками в процессе дробления. Регулировка степени сжатия пружин производится при помощи винтов. На графике показана зависимость суммарного усилия сжатия пружин от длины пружин L. Предустановленная длина пружин - L_о 50 мм, что обеспечивает суммарное усилие сжатия пружин около 132 кг.



На выступающих из корпусов (Рис. 3; 4; 5) концах валов закреплены ведомые шкивы, соединенные с ведущими шкивами электродвигателей клиновидными ремнями. Клиноременная передача и шкивы закрыты кожухом.

Диаметры ведущих шкивов различны, за счет чего скорость вращения валка (670 об/мин) больше скорости вращения валка (650 об/мин), что обеспечивает более эффективное дробление материала.

Электродвигатели смонтированы на подмоторных плитах, закрепленных на вертикальных направляющих рамы дробилки. Имеющиеся в направляющих пазы позволяют регулировать натяжение приводных ремней смещением плит с электродвигателями относительно болтов крепления при помощи болтов натяжки. Горизонтальные пазы в подмоторных плитах обеспечивают регулировку положения шкивов в осевом направлении.

Загрузочный бункер служит для подачи дробимого материала в зону дробления. Для предотвращения выброса пыли из дробилки воронка бункера снабжена крышкой. Интенсивность подачи материала регулируется шиберной заслонкой. Отбойники ограничивают с торцов зону дробления и предотвращают выброс из нее дробимого материала. Микровыключатель служит для отключения электропитания при поднятии загрузочного бункера во время работы.

Сбор готового продукта осуществляется в приемный бак.

Рама дробилки установлена на четырех резиновых амортизаторах.

Рым-болты предназначены для строповки при проведении погрузочно-разгрузочных работ.

В дробилке применяются подшипники № 310 ГОСТ 8338-75 (4 шт.), клиновые ремни А-1400Т ГОСТ 1284.1-80 ГОСТ 1284.3-80 (4 шт.).

Подключение дробилки к питающей сети и управление дробилкой осуществляется через пульт управления.

На Рис. 5 приведена принципиальная электрическая схема дробилки. В таблице указаны обозначения и наименования элементов электрооборудования. Подключение дробилки производится в соответствии с электрической схемой пульта управления. Защита обслуживающего персонала от поражения электрическим током обеспечивается защитным заземлением.

4. Работа валковой дробилки ДВГ 200х125

Принцип действия валковой дробилки основан на истирании (одновременном сжатии и сдвиге) материала между вращающимися с разной скоростью навстречу друг другу валками.

В ходе работы измельчаемый материал подается в воронку загрузочного бункера (Рис. 3), откуда поступает на вращающиеся навстречу друг другу гладкие валки. Куски материала измельчаются между валками.

Измельченный продукт поступает в приемный бак.

Различная скорость вращения валков позволяет повысить эффективность захвата частиц измельчаемого материала и производительность дробилки. Изменение крупности конечного продукта производится регулировкой величины зазора между валками.

При попадании между валками недробимого тела оно отжимает валок на пружинах и проходит в приемный бак, чем предотвращается поломка дробилки. В отдельных случаях может произойти заклинивание валков.

Степень сжатия пружин непосредственно влияет на производительность дробилки: при низкой степени сжатия твердые материалы могут, не измельчаясь, проходить между валками, отжимая при этом валок.

Необходимая степень сжатия пружин определяется опытным путем

Отличительной особенностью валковой дробилки является возможность достижения размера продукта узкой фракции и минимальная степень переизмельчения. Максимальный размер кусков измельчаемого материала ограничивается, прежде всего, свойствами материала и зазором между валками.

5. Меры безопасности при эксплуатации валковой дробилки ДВГ 200х125

Запрещается:

- эксплуатировать дробилку без защитного заземления;

- эксплуатировать дробилку при снятом загрузочном бункере и искусственно блокировать концевой выключатель;

- производить ремонтные работы без снятия напряжения;

- эксплуатировать дробилку при выключенной или неисправной вытяжной вентиляции;

- снимать ограждение с клиноременной передачи до полной остановки двигателей;

- эксплуатировать дробилку с неисправным концевым выключателем;

- проталкивать материал в зоне дробления руками или какими-либо предметами.

6. Порядок монтажа валковой дробилки ДВГ 200х125

Порядок монтажа валковой дробилки:

а) установите дробилку на место постоянной эксплуатации, обеспечив

предварительно горизонтальность площадки. Дробилка должна стоять устойчиво и находиться в зоне действия вентиляции;

б) соедините шину заземления с зажимом заземления голым медным проводом сечением не менее 1,5 мм² в соответствии с «Правилами устройства электроустановок» (ПЭУ);

в) закрепите пульт управления в месте, удобном для управления работой дробилки, осуществите подключение дробилки к сети в соответствии с электрической схемой, приведенной в Руководстве по эксплуатации пульта управления;

Перед включением дробилки необходимо обеспечить гарантированный зазор между валками.

Регулировка зазора может проводиться двумя способами:

1 - при снятом загрузочном бункере разведением валков и последующим их сведением с замером по щупу;

2 - разведением валков и последующим их с ведением с замером по шкале линейки.

Для регулировки зазора необходимо:

- отпустить ручки

- фиксаторы и винты (Рис. 4);

- вращая маховик (Рис. 6), отрегулировать зазор;

- зажать ручки-фиксаторы и винты.

г) нажатием кнопки ПУСК на пульте управления выдайте кратковременно электропитание на дробилку для проверки правильности направления вращения электродвигателей. При взгляде со стороны шкивов правый электродвигатель должен вращаться против часовой стрелки, левый электродвигатель - по часовой стрелке.

д) проверьте работу блокировки, для чего поднимите загрузочную воронку до срабатывания концевого микровыключателя. Выдайте электропитание на дробилку. Двигатели не должны вращаться. Установите на место загрузочную воронку.

7. Шлифовка валков

В процессе эксплуатации происходит неравномерный износ валков, диаметр средней части валка уменьшается более, чем диаметр периферийной части. Разница диаметров не должна превышать 2 мм. В случае превышения этой величины необходимо валки демонтировать и шлифовать до выравнивания диаметров. Минимально допустимый диаметр валка после шлифовки -180 мм.

После шлифовки требуется произвести поверхностную закалку ТВЧ

(твердость поверхности валков должна составлять 53...60 HRC_э) и повторно отшлифовать для снятия окалины.

Далее производится регулировка положения валка при помощи тяг.

Для замены валков провести следующие операции:

- снять загрузочный бункер;

- снять кожух;

- снять верхние направляющие;

- ослабить натяжение приводных ремней, снять ремни;

- демонтировать валок в сборе с валом и корпусами;

- снять с вала корпус, расположенный со стороны, противоположной

шкиву;

- ослабить винт на стопорной разрезной гайке, открутить гайку;

- снять валок с вала;

- отшлифовать валок;

- закалить валок;

- отшлифовать от окалины;

- установку валка производить в обратном порядке.

8. Замена подшипников

Для замены подшипников провести следующие операции:

- снять загрузочный бункер;

- снять кожух;

- снять верхние направляющие;

- ослабить натяжение приводных ремней, снять ремни;

- демон тировать валок в сборе с валом и корпусами;

- снять ведомый шкив;

- выкрутить болты крепления крышки корпуса;

- снять с вала корпус вместе с подшипником;

- заполнить корпус смазкой «Литол-24»;

- установку подшипника производить в обратном порядке.

9. Регулировка усилия натяжения ремня

Регулировка усилия натяжения ремня:

- снимите кожух (рис. 3);

- ослабьте четыре болта крепления подмоторной плиты одного электродвигателя;

- переместите электродвигатель по регулировочным пазам подмоторной плиты при помощи регулировочных болтов. Прогиб одного ремня в середине ветви от силы F=5,9Н должен быть 7,2мм;

- затяните четыре болта крепления подмоторной плиты;

- аналогичным образом отрегулируйте усилия натяжения ремней второй клиноременной передачи;

- установите кожух на место.

Рис. 3 Вид общий 1 - рама; 2,3 - валки; 5-загрузочный бункер; 7-электродвигатель; 19-шкивы ведомые; 20,21-шкивы ведущие; 22-приводной ремень; 23-кожух; 24-плита подмоторная; 26-отсекатели; 28-резиновые амортизаторы; 29-рым болты; 32-регулировочный болт



Рис. 4 Вид спереди 4-регулировочный винт; 6-приемный бак; 11-нижние направляющие; 12-верхние направляющие; 13-ручка-фиксатор; 14-винт; 25-шиберная заслонка; 27-микро выключатель; 30-шкала линейка; 31-винт передний

Рис 5 Валок 2,3-валки, 8-вал, 9-корпус подшипника; 10-подшипник; 19-шкив ведомый; 32-стопорная разрезная гайка

Рис 6 Регулировка зазора между валками 15-тяга; 16-маховик; 17-пружина; 18-винт

10. Достоинства и недостатки валковых дробильных систем

Преимуществами валковых агрегатов являются:

· однородность формы фракции на выходе;

· простейшее механическое устройство;

· минимальные проблемы при эксплуатации;

· эффективность использования;

· экономичность (незначительный уровень потребления энергоресурсов, а также износостойкость комплектующих агрегата);

· удобство при ремонтных работах и техническом обслуживании;

· удобство регулирования настроек;

· отсеивание недробимой (повышенной твердости) фракции;

· приемный бункер может быть выгружен без полной предварительной остановки оборудования.

Недостатками валкового оборудования для измельчения являются:

· налипание частей влажного материала на валки;

· низкая производительность;

· невысокая степень дробления материалов;

· большая степень износа рабочих органов дробилки, из-за чего возникает большая трудоемкость и простои механического оборудования;

· возможные перекосы вала на передвижном валке;

· невозможность дробления материалов при степени твердости более 160 МПа.



Заключение

В результате выполненной работы я ознакомился с конструкцией, принципом работы, основными параметрами, основными преимуществами и недостатками, а так же сферами применения валковой дробилки.



Список использованной литературы

1. Строительные машины: Учеб. для вузов по спец. С86 ПГС/ Д. П. Волков, Н.И. Алешин, В.Я. Крикун, О. Е. Рынсков; Под ред. Д. П. Волкова. М.: Высш. шк., 1988.

2. Справочник по обогащению руд: Подготовительные процессы / Под ред. О.С. Богданова. Изд. 2-е, перераб. И доп. М.: Недра, 1982. 366 с.

3. Волков Д. П., Николаев С. Н. Повышение качества строительных машин. М., 1984.

4. Домбровский Н.Г., Гальперин М.И. Строительные машины. М., 1985.

5. Зверевич В.В. Основы обогащения полезных ископаемых: Учеб. пособие для студентов вузов / В.В. Зверевич, В.А. Перов. М.: Недра, 1971. 216 с.

6. Фиделев А. С., Чубук. Ю. Ф. Строительные машины. Киев, 1979.

Размещено на Allbest.ru