Расчет молотковой дробилки

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1. Обзор существующих конструкций молотковых дробилок

1.1 Классификация оборудования

1.2 Обзор существующих конструкций молотковых дробилок

2. Технологический расчёт молотковой дробилки

3. Описание проектируемой молотковой дробилки

3.1 Назначение и технические данные

3.2 Конструкция

3.3 Принцип действия

3.4 Назначение, состав и принцип действия основных составных частей

4. Механический расчёт

4.1 Расчёт молотков

4.2 Расчет клиноремённой передачи

4.3 Расчёт шкивов

4.4 Расчёт подшипников

5. Особенности эксплуатации и техника безопасности

Список литературы

Введение

Дроблением и измельчением называют процессы разрушения кусков (зёрен) на более мелкие зёрна путём действия внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления между частицами. Условно считают, что при дроблении получаются зёрна крупностью более 5 мм, а при измельчении - менее 5 мм. Машины, с помощью которых осуществляют дробление и измельчения, соответственно называют дробилками и мельницами.

Измельчение материалов осуществляется путём раздавливания, раскалывания, истирания и удара. В большинстве случаев эти виды воздействия на материал используются комбинированно; при этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено конструкцией машины, применяемой для измельчения.[2]

В зависимости от физико-механических свойств и размеров кусков (крупности) измельчаемого материала выбирают тот или иной вид воздействия. Так, дробление твёрдых и хрупких материалов производят раздавливанием, раскалыванием и ударом, твёрдых и вязких - раздавливанием и истиранием. Дробление материалов обычно осуществляется сухим способом (без применения воды), тонкое измельчение часто проводят мокрым способом (с использованием воды). При мокром измельчении пылеобразования не наблюдается и облегчается транспортирования измельчённых продуктов.

Результат измельчения характеризуется степенью измельчения - количественная характеристика процесса, показывающая во сколько раз уменьшился размер кусков или зерён материала при дроблении или измельчении.

Часто размеры кусков исходного материала достигают 1500 мм, тогда как в технологических процессах иногда используется материал, размеры частиц которого составляют доли микрона. Такие степени измельчения достигаются при измельчении в несколько стадий, поскольку за один приём (на одной машине) не удаётся получить продукт заданной конечной крупности. В зависимости от размеров наиболее крупных кусков исходного и измельчённого материала ориентировочно различают следующие виды дробления:

1) Крупное (i=2-6);

2) Среднее (i=5-10);

3) Мелкое (i=10-50);

4) Тонкое (i=50-100);

5) Сверхтонкое (больше 100).

Дробление и особенно измельчение весьма энергоёмкие операции, поэтому необходимо стремиться к уменьшению массы перерабатываемого материала, руководствуясь принципом: не измельчать ничего лишнего. По этому принципу из материала, подлежащего измельчению, целесообразно перед измельчающей машиной выделить (насколько это возможно) куски (зёрна) мельче того размера, до которого производится измельчение на данной стадии. Выделение “мелочи” осуществляется ситовой классификацией-разделением сыпучих материалов на классы по крупности путём просеивания через одно или несколько сит. Классификация позволяет в значительной степени предотвратить попадание в измельчитель кусков (зёрен) материала, размеры которых меньше или равны заданному наибольшему размеру кусков продукта, получаемого в данной дробилке. При этом уменьшается расход энергии на измельчение, становится возможным увеличение производительности измельчителя, конечный продукт получается более равномерным по размерам кусков.

Дробилки работают в открытом и замкнутом циклах.[2]

При измельчении в открытом цикле материал проходит через измельчающую машину один раз. В открытом цикле проводят крупное и среднее дробление, когда не требуется получать максимальные зёрна конечного продукта определённого размера. При наличии “мелочи” в исходном материале его предварительно классифицируют, при этом “мелочь” не подают в измельчитель, а сразу присоединяют к конечному продукту.

При измельчении в замкнутом цикле материал неоднократно проходит через дробилку.

Работа по замкнутому циклу широко применяется при тонком измельчении. При этом благодаря предварительной и поверочной классификации в измельчитель практически не попадает “ничего лишнего”. При осуществлении многостадийного разлома измельчающая машина последней стадии обычно работает в замкнутом цикле.[1]

1. Обзор существующих конструкций молотковых дробилок

1.1 Классификация оборудования

Молотковые и роторные дробилки по способу действия усилий относятся к ударным. Разрушение кусков дробильного материала в них осуществляется преимущественно путём удара движущимися рабочими органами.

В молотковых дробилках такие удары наносятся по материалу молотками, шарнирно подвешенными на вращающемся с большой скоростью роторе. Сила удара обуславливается скоростью и массой молотка.

Дробление ударом в молотковых дробилках обеспечивает большой эффект измельчения, чем дробление раздавливанием других типах дробилок, например в щековых или конусных. Степень дробления в ней во много раз выше (доходит до 20-30), а удельный расход энергии на дробление ниже, чем в дробилках, работающих на других способах дробления. Они отличаются высокой производительностью, приходящейся на единицу массы, более компактны.

Молотковые дробилки экономичны, стоимость их на единицу производительности в 1,5-2 и в 3,5-5,5 раза ниже, чем валковых и щековых дробилок, а масса соответственно в 4 и в 4,5-5 раз меньше. В молотковых дробилках гораздо ниже установленная мощность электродвигателя. Они пригодны для крупного, среднего и мелкого дробления самых различных материалов, поэтому могут применяться в пищевой промышленности для измельчения хрупких материалов (сахар, соль) и для измельчения растительного сырья. К достоинствам можно отнести и простоту конструкции.[1]

К недостаткам относятся: быстрый износ молотков, бронеплит, колосниковой решётки при измельчении абразивных материалов, залипание колосниковой решётки при измельчении влажных пластичных материалов. Сложность монтажа и балансировки ротора.

Молотковые дробилки классифицируют по следующим признакам (рис. 1.1):

1. По количеству роторов:

а) однороторные,

б) двухроторные.

2. По конструкции соединения молотков с держателями:

а) с шарнирно-подвешенными молотками,

б) с жестко закрепленными молотками.

3. По наличию колосниковых решеток;

а) с колосниковой решёткой в загрузочной части,

б) с колосниковой решёткой в разгрузочной части,

в) только в разгрузочной части,

г) без колосниковой решётки.

4. По движению ротора:

а) реверсивные,

б) нереверсивные.

5. По конструкции молотков:

Рис. 1.1 Рис. 1.2 Рис. 1.3

а) с П-э образными молотками

б) с плоскими молотками

в) с утолщенными молотками



Рис. 1.4 Схемы дробилок

В зависимости от конструкции дробилок при их работе применяются все три вида дробления или только первые два из них. При дроблении кусков материала ударом могут иметь место удары молотков по вертикально падающим кускам на лету сверху вниз, с боку, с низу вверх; либо по кускам, поддерживаемым отбойной плитой как наковальней. Наиболее эффективным следует считать дробление ударом на лету, при крупных кусках дробимого материала большое значение имеет также дробление на плите, а при мелком - крошение на колосниковой решётке.[1]

Дробилки с колосниковой решёткой предназначаются для окончательного мелкого дробления материала, когда процент содержания в дроблённом продукте кусков размером выше заданного ограничивается или когда материал, подвергающийся дроблению, имеет большую влажность, в связи с чем эффект дробления ударом получается минимальным.

Колосниковые решётки занимают 80° до 180° нижней части окружности ротора. Конструкция решёток должна позволять изменять их положение относительно ротора, для настройки дробилки на ту или иную крупность дробленного продукта, а также для компенсации износа молотков и колосников. В связи с этим решётки делают поворотными и подъёмными, но в некоторых конструкциях дробилок они выполняются неподвижными, что является существенным недостатком таких дробилок.[1]

Молотковые дробилки без колосниковых решёток обеспечивают получение равномерного по крупности дробления продукта, благодаря повышенной скорости вращения ротора, при которой куски дробимого материала подвергаются многократному ударному воздействию молотков за время прохождения через дробилку.

Молотковые дробилки с встроенными в их рабочую зону конвейерами тяжёлого типа предназначены для дробления влажных материалов. Конвейеры, подавая материал, подлежащий дроблению, к ротору, исключают забивание дробилок

Эффективность дробления при ударе куска дробимого материала об отбойную плиту зависит от местоположения плиты относительно ротора. В некоторых конструкциях дробилок эти плиты выполняются с регулировкой наклона, который выбирается опытным путём при эксплуатации дробилки.

При дроблении материалов влажностью 10% и более отбойные плиты делаются с рифами или совсем без них, так как в рифах напрессовывается дробимый материал, что снижает эффективность дробления о плиту.[1]

1.2 Обзор существующих конструкций молотковых дробилок

На рис. 1.5 представлена однороторная нереверсивная молотковая дробилка. Она состоит из следующих узлов: корпуса, ротора, отбойных молотков и колосниковой решётки. Верхняя 1 и нижняя 2 части корпуса делаются литыми или сварными из прокатной или листовой стали. У боковых стенок корпуса расположены подшипники 9, в которых вращается вал 6 ротора 3. Последний представляет собой сборную конструкцию: на валу 6 жестко закреплены (шпонками) диски 4. В каждом диске имеется шесть отверстий, через которые пропущены стержни, служащие осями для молотков 5, шарнирно-подвешенных на роторе рядами.



Рис. 1.5 Однороторная нереверсивная молотковая дробилка.

Верхняя часть 1 корпуса футеруется отбойными сменными плитами 7. В нижней части 2 корпуса укреплена колосниковая решётка 8, занимающая 135°-180° окружности, описываемой молотками. Для наблюдения за дробилкой имеются лазы с крышками 11. Исходный материал, попадая на вращающиеся молотки, подвергается ударному воздействию и отбрасывается на отбойные плиты 7. В результате многократных ударов происходит его дробление. Разгружается дробленый продукт через колосниковую решетку 8. Более крупные куски материала додрабливаются на колосниковой решётке. Шарнирное крепление молотков даёт возможность избегать поломок при попадании не дробимых предметов, так как в этих случаях молотки отклоняются на некоторый угол.

Однороторная реверсивная дробилка (рис. 1.3). Состоит из сварного кожуха 1,ротора 2, колосниковой решётки 3 и механизмов регулирования положения колосниковой решетки.[1]

Вал ротора 5 опирается на два самоустанавливающихся подшипниках качения, которые помещены в корпусах 6 и укреплены на тумбах станины болтами. Вал электродвигателя соединен с валом ротора муфтой 7. На валу 5 неподвижно укреплены диски 8, через отверстия которых пропущены стержни 9 со свободно надетыми молотками 10.



Рис. 1.6 Однороторная реверсивная молотковая дробилка.

Исходный материал, загружаемый через люк 11 и попадающий на вращающиеся молотки 10, подвергается ударному воздействию и отбрасывается на отбойные футеровочные плиты 13. В результате многократных ударов молотков и ударов о плиты 13 происходит дробление материала. Окончательно додрабливание осуществляется в кольцевом зазоре между концами молотков и колосниковой решёткой, где на ряду с ударным дроблением наблюдается частичное истирание.

2.Технологический расчёт проектируемой молотковой дробилки

Исходные данные

Производительность измельчения материала Q, т/ч 8

Начальный размер куска материала _{н max}, м 0,1

Конечный размер частиц _{к max}, м 0,03

Предел прочности материала _сж, Па 0,510⁸

Модуль упругости материала Е, Па 0,2510¹¹

Плотность материала , кг/м³ 2,010³

Определим основные параметры молотковой дробилки.

Диаметр ротора определяется с учетом крупности дробимого материала. Для дробилок с вертикальной загрузкой материала, при которой имеет место дробление кусков ударами молотков на лету, диаметр определяется по формуле:

,

где - диаметр ротора по концам вращающихся молотков, d-наибольший размер кусков дробимого материала.

По заданию d=0,1 м, тогда:

Длина ротора должна быть соразмерна с его диаметром:

Степень измельчения дробилки:

,

Где -начальны размер куска дробимого материала, d_к- конечный размер куска материала

Для определения частоты вращения ротора воспользуемся формулой для производительности молотковой однороторной дробилки

Где Q-производительность дробилки, м³/ч;

n-число оборотов ротора, об/мин;

, - диметр и длина ротора соответственно, м;

-степень измельчения материала;

-эмпирический коэффициент, равный (4…6,2), принимаем =6,2.

Переводим производительность из т/ч в м³/ч:

м³/ч

Исходя из формулы (2.5) число оборотов ротора будет равно:

об/мин

Определить частоту вращения ротора можно по другой эмпирической формуле [1]:



Отсюда частота вращения будет равна:

об/мин

Мощность электродвигателя определяется по следующим формулам

кВт

кВт

Ещё мощность можно определить по формуле

кВт

Выбираем электродвигатель АИР100L4 с частотой вращения n=1500 об/мин и мощностью N= 4 кВт.

Исходя из полученных данных по атласу подбираем типовое технологическое оборудование. Выбираем однороторную нереверсивную дробилку марки М6-4б

3. Описание проектируемой молотковой дробилки

3.1 Назначение и технические данные

Молотковая однороторная нереверсивная дробилка М6-4б предназначена для дробления хрупких и мягких малоабразивных материалов. При снятии колосниковой решётки она может применяться также для дробления материалов повышенной влажности (около 50%).

Техническая характеристика.

Производительность, м³/ч 12-15

Диаметр ротора, мм 600

Длина ротора, мм 400

Число молотков, шт 30

Размеры загрузочного отверстия, мм 460х320

Размер загружаемых кусков, мм до 150

Размер щели в щелевых плитах, мм 32

Частота вращения ротора, об/мин 1250

Мощность электродвигателя, кВт 17

Габаритные размеры:

Длина 1031

Ширина 1100

Высота 1150

Масса дробилки (без электродвигателя), кг 1100

3.2 Конструкция

Данная дробилка состоит из ротора 7, отбойной плиты 10, подвижных колосниковых решёток 2, корпуса 3 и привода 13.

3.3 Принцип действия

Работа дробилки осуществляется следующим образом. Сырьё через загрузочное отверстие подаётся в корпус, где попадает под удар молотков,

при этом сырье частично измельчается и отбрасывается на бронеплиты, отскакивает от них и вновь попадает под удар молотков, это происходит многократно и достигнув при измельчении определённых размеров материал проходит через колосниковую решётку. После чего исходный материал выгружается.[1]

Разгрузка дробленого продукта из рабочей зоны дробилки происходит частично через щели в колосниковой решётки, а в основном через проём за решёткой.

Привод ротора осуществляется от электродвигателя через клиноремённую передачу.[1]

3.4 Назначение, состав и принцип действия основных составных частей

Ротор молотковой дробилки собран из отдельных дисков, закрепленных на валу шпонкой. Между дисками на осях шарнирно в шахматном порядке подвешены молотки. Вал ротора опирается на два самоустанавливающихся роликовых радиально сферических двухрядных подшипника, которые смонтированы на опорах, прикреплённых к корпусу дробилки. Уплотнение подшипников в виде армированных манжет.[1]

Отбойная плита представляет собой раму сварной конструкции, футерованную плитами из износоустойчивого материала. В верхней части плита подвешена на ось, в нижней-опирается на винт, с помощью которого осуществляется поворот плиты и её угол наклона.

Колосниковая решётка состоит из двух секций: поворотной и выдвижной. В нижней части ротора она прерывается для образования разгрузочного окна. Поворотная секция колосниковой решётки, снабжённая колосниковой плитой в верхней части, подвешенна на две полуоси и может поворачиваться при регулировке. Регулирование колосниковой решётки осуществляется с помощью двух винтов.[2]

Выдвижная секция, снабжённая колосниковой плитой в зависимости от характеристики дробимого материала может устанавливаться под ротором или выкатываться на катках по рельсам за пределы корпуса дробилки.

Роль колосников в решётке выполняет лист, свальцованный по радиусу, с прорезями, наклонёнными навстречу вращению ротора. Прорези по мере удаления от ротора расширяются, что облегчает разгрузку дробленого продукта из дробилки. Решётка такой конструкции не забивается дробимым материалом при его значительной влажности.

Корпус дробилки служит опорой для всех узлов и представляет собой сварную конструкцию. Он оборудован тюками для выталкивания выдвижной секции колосниковой решётки и для замены молотков, а также позволяющими контролировать положение отбойной плиты.

4. Механические расчёты

4.1 Расчёт молотков

Чтобы на вал подшипника дробилки не передавались ударные импульсы от молотков, квадрат радиуса инерции молотка r_с относительно его точки подвеса к диску должен быть равен расстоянию l_c от центра тяжести молотка до оси подвеса, умноженному на расстояние l от той же оси подвеса до конца молотка, [11] т.е.:

(4.1)

Рис. 4.1 Распространённая конструкция молотка

Находим размеры молотка. Длину молотка от оси до конца бойка принимают 0,4-0,5 радиуса ротора, или 0,2-0,25 его диаметра[1], следовательно:

(4.2)

(4.3)

(4.5)

Расстояние от центра тяжести молотка до оси подвеса l_c:

(4.6)

Квадрат радиуса инерции молотка относительно его центра тяжести:

(4.7)

Квадрат радиуса инерции молотка относительно его оси подвеса:

(4.8)

Где l_c- расстояние от центра тяжести молотка до оси подвеса

Расстояние от конца молотка до оси его подвеса:

(4.9)

Проверка обеспечения безударной работы молотка:

(4.10)

Конструктивное назначение расстояния от оси подвеса молотка до оси ротора - воизбежании нарушения устойчивости работы молотковой дробилки это расстояние должно быть больше расстояния от конца молотка до оси его подвеса.

или

(4.11)

Радиус наиболее удалённой точки молотка от оси ротора:

(4.12)

Частота вращения ротора, с^-1:

(4.13)

где R - радиус ротора, - необходимая окружная скорость ротора.[11]

(4.14)

Тогда:

Масса куска материала:

(4.15)

Центробежная сила инерции молотков, H:

 (4.16)

где G_м - масса молотка, кг; - плотность стали (7850 кг/м³)

(4.17);

R_c - радиус окружности расположения центров тяжести молотков,м:

(4.18)

Диаметр оси подвеса молотка, м:

(4.19)

где =100 МПа - допускаемое напряжение при изгибе.

Принимаем d_о.п.=0,01 м.

Минимальный размер перемычки между отверстиями под оси подвеса и наружной кромкой диска, м:

м (4.20)

где -толщина диска, м;-напряжение при срезе, МПа.

Толщина диска, м:

м (4.21)

Для диска, изготовленного из стали марки Ст5, допускаемое напряжение при смятии =175 МПа, а с учетом предела текучести

(4.22)

Наружный радиус диска, м:

м (4.23)

Примем R=0,132 м

Диаметр вала в опасном сечении у шкива, м:

м (4.24)

где N - мощность электродвигателя, кВт; - частота вращения ротора, с^-1.

Рис. 4.2. Схема для расчета напряжений

Определим напряжение, возникающее в сечении I-I

Па (4.25)

Допускаемое напряжение при этом определяется по формуле:

(4.26)

где - n - запас прочности (n=5 - для молотка); =230МПа - предел текусти.

МПа

Напряжение сдвига в сечениях II - II и III -III:

(4.27)

Па

Напряжение смятия, возникающее в молотке. Расчитываем по формуле:

Па (4.28)

По условию , а так как МПа, то условие выполняется 16,87 МПа ? 175 Мпа.

4.2 Расчёт клиноремённой передачи

Клиновая форма ремня обеспечивает лучшее сцепление его со шкивом, что позволяет уменьшить, по сравнению с плоскоременной передачей, натяжение ремня и действия сил на валы и опоры, снизить минимальное значение диаметров шкивов и повысить передаточное отношение.

Основными размерами клиновых ремней являются расчётная ширина, по которой назначают размеры канавок шкивов, и расчетная длина ремня на уровне нейтральной линии, по которой определяют межосевое расстояние.[6]

Определяем угловые скорости валов:

рад/с (5.1)

рад/с (5.2)

Определяем общий кпд привода, который равен:

(5.3)

где - кпд ременной передачи; - кпд пары подшипников.

Определяем мощности передаваемые валом:

кВт (5.4)

кВт (5.5)

Определяем крутящие моменты на валах:

Нм (5.6)

Нм (5.7)

По (табл. 6.8 [6]) выбираем сечение ремня малого шкива ГОСТ 1284.1-89: сечение с; диаметр шкива d₁=250 мм, W_р=19 мм, W=22 мм, h=14 мм, площадь сечения A=230 мм, расчётная длина L_р=1250…10000 мм, масса 1 м длины 0,3 кг, диаметр шкива d₂:

Рис.5.1 Сечение клинового ремня с

(5.8)

где u - передаточное отношение

(5.9)

мм

Межосевое расстояние:

мм (5.10)

мм (5.11)

молотковая дробилка клиноременный шкив подшипник

Конструктивно принимаем a = 815 мм

Определяем расчётную длину ремня L_р:

(5.12)

мм

Принимае стандартную длину по ГОСТ 1284.1-89 L_p=2500 мм

По формуле определяем скорость ремня, м/с:

м/с (5.13)

Для установки и заменя ремней предусматриваем возможность уменьшения межосевого расстояния на 2%, т.е. на 16 мм, а для компенсации отклонений и удленения во время эксплуатации - возможность увеличения межосевого расстояния на 5,5%, т.е. на 45 мм.

Определим угол обхвата ремня малого шкива:

(5.14)

По (табл.6.5[6]) интерполированием находим значение мощности P_o=4 кВт

Определим P_доп - допускаемую мощность на один клиновой ремень или поликлиновой при заданных условиях работы:

(5.15)

где - коэффициент учитывающий влияние угла обхвата малого шкива:

 (5.16)

- коэффициент учитывающий влияние режима работы. Принимаем по рекомендациям, приведенным в (табл.6.2 [6])

- коэффициент учитывающий влияние длины ремня, принимают в зависимости от отношения расчетной длины L_р к базовой длине L_o по (табл.6.10 [6]), следовательно:

(5.17)

Принимаем

- коэффициент учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ремням

кВт

Число ремней:

(5.18)

где кВт - мощность электродвигателя.

Принимае z=3

Определим силу предварительного натяжения одного клинового ремня

(5.19)

где q - масса 1 м ремня.

Тогда:

Н

Сила действующая на вал:

Н (5.20)

4.3 Расчет шкивов

Шкивы изготавливают из чугуна, стали, лёгких сплавов и не металлических материалов. Чугун С415 применяется при скорости м/с. Так как скорость ремня м/с, то принимаем материал шкива чугун С415. Ступица шкива может быть расположена симметрично относительно обода. На вал устанавливают с натягом.

Шкивы для клиновых ремнейимеют на наружном диаметре канавки по ГОСТ 20889-88

Наружный диметр шкива:

(6.1)

где - расчётный диаметр шкива, по которому определяют расчётную длину ремня, b - глубина канавки над расчётной шириной.



Рис. 6.1 Шкив

Шкивы с диаметром мм изготавливают с диском и удлинённой ступицей.

Выбираем шкив по (табл.6.11 [6]) по сечению ремня с. W_р=19 мм; b_min=5,7 мм; h_min=14,3 мм; e=25,50,5 мм; мм; r=1,5 мм; =236, т.к. ГОСТ 20889-88. Тогда:

мм

Принимаем мм

Для каждого диаметра шкива и типа используемого ремня число канавок z выбирают в зависимости от диаметра . Принимаем z=3.

Определим ширину шкива M по формуле:

мм (6.2)

4.4 Подбор подшипников

Конструкция опор валов зависит от способа крепления подшипников на валу, длины и жёсткости вала, вида смазочного материала и способа смазывания, способа монтажа и демонтажа подшипников, возможномти регулирования самих подшипников.

Нормальная работа подшипников зависит от способа их установки и фиксации вала в опорах.

Определим момент на валу, Нм:

(7.1)

где N - мощность электродвигателя; - угловая скорость вала.

Нм

Рис. 7.1 Эпюры моментов

(7.2)

Н

где кг - масса ротора дробилки.

 (7.3)

Н

Принимаем роликовые радиальносферические двухрядные (рис.7.2) подшипники по ГОСТ 5721-75. [8] Тип 3000 с цилиндрическим отверстием №3614 d=70 мм; D=150 мм; B=51 мм; r=3,5 мм; c=270000 Н; c_о=181000 Н; масса 4,35 кг.

Рис. 7.2. Общий вид подшипника

Диаметр по дорожке качения наружного кольца, мм:

мм (7.4)

Диаметр дуртика внутреннего кольца, мм:

мм (7.5)

Диаметр ролика, мм:

мм (7.6)

Длина ролика, мм:

мм (7.7)

Эквивалентная динамическая нагрузка:

(7.8)

где V =1 - вращающееся внутри кольцо; - коэффициент нагрузки; - температурный коэффициент; Н

Н (7.9)

Определим долговечность подшипниковв часах:

ч (7.10)

5. Особенности эксплуатации и техника безопасности

Молотковые дробилки устанавливают на высоких и пустотелых фундаментах, размеры которых выбирают с учётом размещения под дробилкой транспортных средств. Масса фундамента должна быть достаточной для компенсации вибраций, возникающих при работе дробилки.

Большие скорости вращения ротора и значительные центробежные силы, возникающие при этом требуют тщательной балансировки всех вращающихся деталей.

Балансировку обязательно производят при изготовлении дробилки и периодически проверяют её во время работы. Балансировка нарушается в следствии изнашивания молотков. При ремонтах молотки, на которых обнаружены трещены, заменяются. Заварка трещин не обеспечивает надлежащей прочности и в какой-то степени нарушает балансировку. При эксплуатации дробилок балансировку можно проверить с помощью виброизмерительного прибора.

Загрузку материала в дробилку нужно производить равномерно по ширине приёмного отверстия и по времени, что обеспечивает максимальную производительность дробилки и более равномерный по крупности продукт. Поэтому перед молотковыми дробилками часто стоят питатели.

Для предотвращения вылета кусков из приёмного отверстия предусмотрены закрытые сверху коробки, вход материала в которые имеет штору из цепей или конвеерных лент. Эти же коробки используют и икак укрытие для отсоса пыли, выбрасываемой через приёмное отверстие.

Пыльный поток не выходит из дробилки, и запылённость помещения не превышает санитарной нормы.

Уровень шума в непосредственной близости от работающей молотковой дробилки вышесанитарных норм (превышает 102-104 дБ). Поэтому устанавливать дробилку нужно так, чтобы рядом не было постоянных рабочих мест.

Список литературы

1. Барабашкин В.П. «Молотковые и роторные дробилки».-М: «Недра», 1973г - 142 с.

2. Серго Е.Е. «Дробление, измельчение, грохочение полезных ископаемых».-М: «Недра» 1985 г - 249 с.

3. Ильевич А.Г. «Машины и оборудование для заводов по производству керамики».-М: Школа 1978 г - 428 с.

4. Кретов Т., Остриков А.Н., Кравченко В.Н. «Технологическое оборудование предприятий пищевой промышленности».-Воронеж: «Промиздат» 1996 г - 446 с.

5. Криворот А.С. «Конструкции и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности».-М: «Машиностроение» 1976г - 376 с.

6. Чернилевский «Основы проектирования машин».-М: «УмиИу Учебная литература» 1998 г - 472 с.

7. Касаткин А.Г. «Оновные процессы и аппараты химической технологии».-М: «Химия» 1971г - 472 с.

8. Анурьев В.Н. «Справочник конструктора-машиностроителя» В 3-х т.-М: «Машиномтроение» 1980 г - 559 с.

9. Сапожников М.Я. «Атлас. Механическое оборудование предприятий строительных материалов».-М: «Машиностроение» 1978 г - 111 с.

10. Расчетно-информационная система «Справочник конструктора. Версия 1.0».-ЗАО «Аскон» 1989-2010 гг

11. Борщев В. Я. «Оборудование для измельчения материалов: дробилки и мельницы: Учебное пособие.» Тамбов: «Издательство Тамбовского Государственного Технического Университета» 2004 г 112 с.

Размещено на Allbest.ru