Технологический процесс производства комбикорма

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Основными задачами, стоящими перед пищевой промышленностью, являются обеспечение устойчивого снабжения населения качественными продуктами питания и организация производства принципиально новых видов продуктов, а также создание и внедрение современных высокоэффективных видов технологического оборудования, которые на основе использования прогрессивных технологий повышают производительность, сокращают негативное воздействие на окружающую среду и способствует экономии исходного сырья и материальных ресурсов.

Одна из главных задач в развитии перерабатывающей промышленности ? повышение её эффективности. Особое значение приобретает внедрение прогрессивных технологических процессов переработки продуктов и более совершенных технологических средств, а на основе их поточных технологических линий приготовления различных продуктов. Одной из важнейших машин в перерабатывающей промышленности является дробилка.

Дробилка молотковая -- механическая дробильная машина, применяемая для разрушения кусков, зёрен и частиц минерального сырья и аналогичных материалов, путем дробления породы ударами молотков, шарнирно закреплённых на быстро вращающемся роторе, а также методом разрушения кусков при ударах о плиты корпуса дробилки.

Молотковые дробилки можно поделить на: однороторные нереверсивные молотковые дробилки с колосниковыми решетками, однороторные нереверсивные молотковые дробилки без колосниковых решеток, двухроторные молотковые дробилки с решетками, двухроторные реверсивные дробилки с решетками, двухроторные реверсивные дробилки с решетками.

Также различают дробилки крупного (до 100--300 мм), среднего (25--100 мм) и мелкого (5--25 мм) дробления.

1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Технология комбикормов находиться в постоянном развитии, разрабатываются и внедряются в производство все новые технологические операции, новые машины и аппараты.

Создавая внутрихозяйственный комбикормовой комплекс следует знать что базовой линией, определяющей производительность комбикормового производства в целом, является технологическая линия измельчения, дозирования и смешивания. Поэтому все комбикормовые предприятия стараются приобрести в первую очередь оборудования для этой линии.

Почти все хозяйства, нуждаются в собственном комбикормовым производством. Учитывая это, целесообразно приобретать полнокомплектный комбикормовой комплекс или завод с полным объёмом необходимого оборудования.

Для измельчения комбикормового сырья в комбикормовом комплексе используют различное оборудование: вальцовые станки, бичевые машины, молотковые дробилки.

Молотковые дробилки являются универсальными машинами и могут использоваться для измельчения любых компонентов комбикормов, получая однородную массу по крупности и составу. Их различаю размером ротора, типом питающего механизма, наличием вентилятора и другими конструктивными элементами.



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМА

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Комбикорм - это сложная однородная смесь очищенных и измельченных до необходимого размера различных кормовых компонентов и добавок, составляемая в соответствии с требованиями полноценного кормления животных и птицы с учетом их вида, возраста, пола, состояния здоровья и цели кормления. Производство комбикормов предполагает их сбалансированность по энергии, протеину, макро- и микродобавкам, витаминам и биологически активным веществам.

В зависимости от назначения различают полнорационные комбикорма, комбикорма-концентраты, кормовые смеси, белково-витаминно-минеральные (БВМД), белково-витаминные (БВД) и минеральные добавки, премиксы.

Полнорационные комбикорма полностью удовлетворяют потребность животных в энергии, питательных и биологически активных веществах, без дополнительного скармливания других кормов и микродобавок. Они должны содержать все питательные элементы, необходимые для обеспечения высокой продуктивности и качества продукции, хорошего состояния животных и низких затрат питательных веществ на единицу продукции.

По содержанию питательных веществ, энергетической ценности и специфическим свойствам полнорационный комбикорм должен соответствовать потребностям животных данного вида, возраста и производственного назначения.

Комбикорма-концентраты предназначены для крупного рогатого скота, свиней, кроликов и других животных. Имеют повышенное содержание протеина, минеральных и биологически активных веществ. Эти комбикорма скармливают животным в ограниченном количестве, исключительно как дополнение к зерновым, грубым и сочным кормам. Комбикорма-концентраты по своему составу должны соответствовать качеству грубых и сочных кормов, обеспечивая необходимые показатели питательности рациона. Как разновидность иногда принято выделять отдельную группу стартовых комбикормов, т.е. комбикормов для молодняка животных в первые периоды его жизни.

Кормовые смеси предназначены в основном для крупного рогатого скота. Их можно изготавливать из отходов мукомольных и крупяных производств, например из ячменной лузги, мучки с добавлением мелассы, карбамида, других добавок, предпочтительно в гранулированном виде. Если комбикорма, вырабатываемые по тем или иным причинам со значительными отступлениями от нормативнотехнической документации, не отвечают зоотехническим требованиям, они могут быть отнесены к кормовым смесям. Минсельхозпродом РБ использование такого вида кормов не рекомендуется.

Белково-витаминные добавки (БВД) и суперконцентраты -- балансирующие кормовые добавки, представляющие собой однородные смеси измельченных до необходимой крупности высокобелковых кормовых средств, микро- и макро- добавок,витаминов и других биологически активных веществ. Производят их по научно обоснованным рецептам и используют для приготовления комбикормов на основе зернофуража. Этот вид кормовых добавок предназначен для поставки колхозным, совхозным, межхозяйственным комбикормовым предприятиям, фермерам для выработки на базе имеющегося в хозяйствах кормового зерна, травяной витаминной муки и других кормовых средств так называемых «вторичных комбикормов». Эти комбикорма должны полностью соответствовать по качеству полнорационным комбикормам или комбикормам-концентратам.

Премиксы - специальные концентрированные кормовые добавки, представляющие собой однородную, измельченную до необходимых размеров частиц смесь предварительно подготовленных биологически активных веществ, а в ряде случаев и микродобавок с наполнителем, используемую для обогащения комбикормов и белково-витаминных добавок. Основу премиксов составляют витамины, микроэлементы, аминокислоты. Кроме того, в состав премиксов могут входить вещества со стимулирующим действием (антибиотики и др.); вещества, оказывающие защитное влияние на корма, предотвращающие снижение их качества, способствующие лучшему использованию кормов (антиоксиданты, эмульгаторы, ферменты, вкусовые добавки и др.); обладающие лечебным и профилактическим действием (фуразалидон, сульфадимизин и др.); успокаивающие (транквилизаторы); поверхностноактивные (детергенты).

Особенности производства и потребления готовой продукции. Технология производства комбикормов представляет собой совокупность операций, последовательное выполнение которых позволяет получить из различного исходного сырья, отличающегося друг от друга по физико-механическим свойствам и химическому составу, корм с заданными параметрами в зависимости от рецептуры. Главные требования к технологии - получение продукции высокого качества, что, в Свою очередь, обусловлено соблюдением всех этапов технологического процесса и внедрением автоматизации управления работой машин и контроля качества продукта. Конечная продукция производится на комбикормовых заводах в рассыпном и гранулированном виде. Комбикорм является важной составной частью рационов кормления животных и птицы. В рационах кормления его доля может составлять для крупного рогатого скота до 27...36 %, для свиней - 38...90 % и для птицы - 60... 100%.

Технологию производства комбикормов принято оценивать по схемам технологического процесса, графически показывающим очередность операции, а также место каждой из них в общей структуре приготовления конечного продукта из исходного сырья разного вида. Каждая технологическая схема состоит из ряда подготовительных и основных линий, представляющих собой систему взаимосвязанных машин и механизмов, расположенных в порядке последовательного выполнения операций.

Схему технологического процесса обычно изображают графически и обозначают: количество и место разгрузки сырья из транспортных средств, типы и типоразмеры механизмов, и их производительность; число складов; их вместимость, а для силосных складов - число силосов, места загрузки и разгрузки складов, типы и типоразмеры транспортных механизмов и их производительность; число линий подачи сырья в производство; число и грузоподъемность весов для сырья при подаче в производство; число поточных линий технологического процесса и используемое оборудование с основными характеристиками и техническими данными; число складов готовой продукции, их вместимость; места разгрузки и загрузки готовой продукции в транспортные средства; направления потоков сырья, компонентов, продукции и отходов* на всех этапах технологического процесса; число и длину магнитных заграждений, место их установки по линиям, количество аспирационного оборудования и распределение его по аспирационным сетям с привязкой к аспирационным машинам.

Стадии технологического процесса. Приготовление комбикормов включает следующие основные операции:

- прием, взвешивание и хранение сырья;

- очистка сырья от посторонних примесей;

- шелушение овса и ячменя; дробление зерна и других компонентов;

- сушка и измельчение минерального сырья;

- подготовка смеси микродобавок с наполнителем;

- ввод в комбикорма жидких добавок;

- дозирование компонентов согласно рецептам;

- смешивание компонентов;

- гранулирование или брикетирование смесей;

- учет и выдача комбикормов.

Характеристика комплектов оборудования. Структура комбикормового производства предусматривает основные и вспомогательные процессы. К основным относятся процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья в комбикорм. Вспомогательные процессы непосредственно с выработкой комбикормов не связаны. К ним относятся: транспортирование, прием, размещение и хранение сырья; хранение и отпуск готовой продукции; переработка отходов основного производства и т.п.

Организация производства должна обеспечивать минимальную продолжительность технологического цикла, полную механизацию и поточность процесса, своевременный контроль качества на основных участках линии, бесперебойность работы межцехового и внутризаводского транспорта, учет сырья и продукции, эффективное использование технологического и энергетического оборудования, оперативное диспетчерское управление, благоприятные условия труда и т.д. Поточность производства и непрерывность процесса обеспечиваются: максимальным использованием свойств сыпучести продуктов; введением в поточные линии оперативных бункеров (наддробильных, наддозаторных и т.п.); разделением общего потока на отдельные линии, специализирующиеся в зависимости от свойств компонентов; рациональнымвыбором производительности и ритма линий, а также процентным отношением компонентов в соответствии с рецептом.

Технологические операции обычно осуществляют на специализированных поточных линиях, что обусловлено ассортиментом рецептов и возможными изменениями их состава. Такие линии входят в состав комбикормовых заводов или цехов. При этом их число в зависимости от назначения завода может быть разным как по количеству, так и по составу. Комбикормовые предприятия включают следующие основные технологические линии: 1) прием и обработка зернового сырья (может быть несколько параллельных линий, равных количеству видов зерна); 2) отделения пленок от овса и ячменя; 3) мучнистого сырья (отруби, мучка); 4) витаминной травяной муки (рассыпной или гранулированной раздельно); 5) кормовых продуктов пищевых производств; 6) шротов; 7) прессованного и кускового сырья; 8) обработки сырья в таре; 9) подготовки поваренной соли; 10) подготовки кормового мела и другого сырья минерального происхождения; 11) ввода мелассы (гидрола, жидкого концентрата, кормового лизина); 12) ввода кормового жира, МЭК (мультиэнзимных композиций) или растительного масла, рыбного жира; 13) ввода премиксов (приготовления и ввода обогатительных смесей); 14) ввода карбамида (в сухом виде, в виде раствора мелассы с карбамидом, карбамидного концентрата); 15) дозирования и смешивания; 16) гранулирования; 17) экспандирования, экструдирования зернового сырья или комбикорма; 18) размещения, хранения и отпуска готовой продукции; 19) предварительных смесей белковых трудносыпучих компонентов; 20) предварительных смесей зернового, гранулированного и другого сырья.

Кроме перечисленных линий в состав современных заводов могут быть включены и такие, как линия термодекстринизации зернового сырья, приготовления предварительной смеси поваренной соли с наполнителем; линия ввода поваренной соли в виде насыщенных растворов, линия приема и ввода минеральных премиксов (МПР) или витаминно-аминокислотных препаратов (ВАП) и другие.

Устройство и принцип действия линии. Существует несколько принципов построения технологического процесса на комбикормовом заводе.

Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование является наиболее распространенной. Это - классический, распространенный во многих странах принцип комплектования комбикормовых заводов. Компоненты к дозированию готовят раздельно. На одних линиях - последовательно, а на других параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах (рис. 5.1). Такое комплектование отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8...36 ч работы узла основного дозирования. Количество подготовительных линий в этом случае колеблется от 10 до 12.

Основной алгоритм работы таких заводов и их линий можно сформулировать следующим образом:

- стремление к постоянному заполнению всех наддозаторных бункеров исходными компонентами, необходимыми для текущей выработки, согласно рецепту;

- параллельная подготовка дополнительных компонентов для следующей партии (рецепта) комбикормов, чтобы свести к минимуму потери времени при переходе с одного рецепта на другой.

Рисунок 1- Классическая технологическая схема комплектования комбикормового завода

Фуражное зерно из соответствующего силоса или бункера 1 поступает при открытии выпускного окна днища с помощь задвижки-регуляторы потока 2 через спускные трубы на транспортер 3. Силосы оборудованы датчиками верхнего и нижнего уровней, которые связаны с центральным пунктом управления завода. С помощью задвижек-регуляторов 2 формируется партия зерна, поступающего на переработку в комбикорм. В качестве задвижек-регуляторов потока используются электропневматические клапаны. Каждый поток зерна проходит через магнитные сепараторы 4, а затем поступает в дробилку 5. В сепараторах 4 происходит очистка от металлических примесей. Измельченный продукт затем пневмотранспортом дробилки подается в циклон-разгрузитель 6, а из него в просеивающую машину 7. Крупные примеси поступают обратно на транспортер 3, а фракция продукта требуемой степени помола - на транспортеры-распределители в наддозаторные бункера 8 участка смешивания компонентов. В другие наддозаторные бункера поступает измельченное белковое сырье, минеральные добавки. Из бункеров 8 сырье поступает в многокомпонентные весовые дозаторы 9, которые, согласно рецептуре, формируют поток компонента комбикормов определенной интенсивности. Отдозированный поток соответствующего сырья поступает самотеком или же с помощью специальных транспортеров 10 в смеситель порционного действия 11.

К недостаткам классического принципа построения технологической схемы следует отнести большие затраты времени на подготовительные операции в начале смены, если наддозаторные бункера были пустые. Кроме того, при проведении сменных (декадных) зачисток очень сложно учесть массу остатков сырья в бункерах, в связи с чем зачистку производственного корпуса проводят один раз в год.

Классические схемы из-за многочисленных параллельных технологических линий насыщены основным, транспортным и вспомогательным оборудованием, в том числе аспирационным, работа которого требует больших затрат энергии. Управлять работой производства сложно в связи с необходимостью получения и переработки огромного объема информации.



3. ОБЗОР КОНСТРУКЦИИ ДРОБИЛОК

20.02.2008 году был опубликован патент ( № 2317144 С1 индекс МПК

В02С 9/00), авторы которого Коротков Владислав Георгиевич, Антимонов Станислав Владиславович, Соловых Сергей Юрьевич, Трофимов Василий Александрович предложили следующую конструкцию молотковой дробилки.

Изобретение относится к оборудованию для приготовления кормов и может быть использовано в комбикормовой промышленности и сельском хозяйстве.

Известна конструкция дробилки (рисунок 3.1), включающая корпус, ротор, цилиндрическую ситовую обечайку, стержни, применяемая для измельчения зерна с вводом продукта в рабочую зону по оси ротора.

Рисунок 3.1-Дробилка молотковая (патент №2317144 РФ).

Дробилка устроена следующим образом. В корпусе 1, имеющем форму улитки, установлена соосно с ротором 2 ситовая обечайка 3, имеющая форму усеченного конуса. Корпус 1 закрывается сверху крышкой 4, в которой выполнены впускное устройство 5 и зо распределитель для измельчаемого сырья 6, имеющий форму конуса. Корпус 1 и крышка 4 образуют выпускной патрубок 7. Ротор 2 выполнен в виде крыльчатки с шестью лопатками 8, имеющими форму неправильной трапеции. Лопатки 8 шарнирно закреплены в дисках 9,10, которые в свою очередь собраны в жесткую конструкцию со стойкой 11, имеющей продольное отверстие под вал ротора. Лопатки ротора могут изменять свое положение 35 относительно оси ротора, поворачиваясь в горизонтальной плоскости под воздействием держателя 12, который фиксируется стопорной гайкой 13 на стойке 11.

20.02.2008 года был опубликован патент (№2317146 С1 индекс МПК

В02С 13/04), авторы которых Савиных Петр Алексеевич, Сычугов Юрий Вячеславович, Турубанов Николай Валентинович, Касьянов Владимир Леонидович предложили следующую конструкцию молотковой дробилки.

Молотковая дробилка (рисунок 3.2) состоит из корпуса 1, внутри которого смонтирован съемный кожух 2 наружного вентилятора 3. На корпусе 1 закреплен электродвигатель 4, на валу которого установлен молотковый ротор 5 и наружный вентилятор 3.

Молотковый ротор 5 выполнен в виде ступицы с внутренним 6 и наружным 7 дисками, между которыми установлены оси 8, каждая с набором молотков. Внутри молоткового 40 ротора 5 на валу электродвигателя установлен дополнительный вентилятор 9 с криволинейными лопатками. На внутреннем диске 6 крепятся лопатки наружного вентилятора 3, выполненные, например, в форме логарифмической спирали. К внутренней стороне крышки 10 корпуса 1 молотковой дробилки крепится дека-решето 11, а к наружной - сепаратор-камнеуловитель 12.

Рисунок 3.2-Дробилка молотковая (патент №2317146 РФ).

10.09.2009 года был опубликован патент (№2366507 С1 индекс МПК

В02С 9/00), авторы которых Рогов Геннадий Альбертович, Бондин Геннадий Михайлович, Быстров Дмитрий Александрович предложили следующую конструкцию молотковой дробилки.

На рисунке 3.3 изображена молотковая дробилка.

1-основание, 2-виброэлектростойкая прокладка, 3 - электродвигатель, 4 - кожух электродвигателя, 5 - загрузочная емкость, 6 - направляющий патрубок, 7-разделяющая перегородка, 8- рабочая камера,9- измельчающий инструмент, 10 -заслонка, 11 - отражатель.

Зернодробилка содержит основание 1, к которому снизу закреплена виброэлектростойкая прокладка 2, непосредственно на нее вертикально установлен электродвигатель 3, вал которого проходит через отверстие в прокладке 2. К боковой стенке кожуха 4 электродвигателя прикреплена загрузочная емкость 5, выполненная в виде раструба. К загрузочной емкости 5 жестко присоединен направляющий патрубок 6, который также прикреплен к кожуху 4 электродвигателя. Патрубок 6 установлен по отношению к основанию 1 с наклоном в пределах 57-63°. Внутри кожуха 4 электродвигателя закреплена разделяющая перегородка 7. Заслонка 10 установлена под основанием 1, она обеспечивает при необходимости перекрытие окна направляющего патрубка 6 и регулирует нагрузку на электродвигатель. Отражатель 11 закреплен снизу к основанию 1.

Рисунок 3.3 - Дробилка молотковая (патент №2366507 РФ).



4. РАСЧЕТ И ОПИСАНИЕ КОНСТРУКТОРСКОЙ ЧАСТИ

Молотковые дробилки применяются в том случае, когда необходимо получить относительно мелко измельченный и однородный продукт без последующего применения сортировочных устройств. Они эффективны при разрушении хрупких продуктов (зерно, кость, лед, соль, сахар) и менее эффективны для продуктов с большим содержанием жира. Продукт в молотковых дробилках измельчается от ударов молотков по частицам продукта, а также от ударов частиц о кожух дробилки и в результате истирания частиц.

В данном курсовом проекте разрабатывается молотковая дробилка со свободно подвешенными молотками. Данный тип дробилок наиболее широко распространен. Конструктивная схема рабочего органа такой дробилки -- ротора -- представлена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 -- Чертеж ротора с молотками:

1 -- вал; 2 -- промежуточное кольцо; 3 -- диск; 4 -- ось; 5 -- молоток

технологический комбикорм оборудование дробилка

На валу ротора собран пакет из колец и дисков, поджатых с одной стороны гайкой. В дисках сделаны отверстия. Молотки устанавливаются между дисками. Ось проходит через отверстия дисков и отверстия молотков, чем осуществляется шарнирное закрепление молотков (подвешивание) на оси. Количество молотков, располагаемых по окружности ротора с постоянным угловым шагом, может равняться четырем и более.

Для расчета рабочих органов молотковой дробилки воспользуемся исходными данными к курсовому проекту: масса измельчаемой частицы кг, продолжительность удара молотка по частицы продукта с, сила сопротивления частицы разрушению , передаваемая мощность .

4.1 Расчет параметров молотковой дробилки

Принимая начальную скорость движения частицы, продукты равной нулю, найдем минимально необходимую окружную скорость молотка по выражению:

м/с.

Примем размеры молотка: длинна a=95 мм, ширина b=5 мм и толщина =12мм.

Рисунок 4.2 -- Молоток прямоугольной формы с одним отверстием.

Молотки будем изготовлять с одним отверстием. При этом расстояние от центра массы молотка до оси отверстия:

Квадрат радиуса инерции молотка относительно его центра массы:

м2

и относительно оси его подвеса:

м2

Радиус инерции см=31,7мм.

Расстояние от конца молотка до оси его подвеса по зависимости:

м.

Примем расстояние от оси подвеса молотка до оси ротора равным мм, т.е. большее расстояние от конца молотка до оси его подвеса. В этом случае, радиус наиболее удаленной от оси ротора точки молотка составляет 160мм, а необходимая угловая скорость:

.

Принимаем ее с некоторым запасом равной 360 рад/с.

Масса молотка, изготовленного из стали , будет равна:

.

Радиус окружности расположения центров массы молотков равен:

.

Центробежная сила инерции молотка по выражению (143[1]):

.

Диаметр оси подвеса молотка, принимая допускаемое напряжение на изгиб равным 100МПа, найдем по формуле (144[1]):

В соответствии с рядом нормальных линейных размеров по ГОСТ 6636-69 принимаем d=6мм.

Для диска из стали марки Ст5 допускаемые напряжения при смятии и при срезе .

Толщина диска из формулы (145[1]):

.

Принимаем ее равной 2мм.

Минимальный размер перемычки из формулы:

.

Принимаем ее равной 3мм.

Наружный радиус диска будет равен:

м.

Примем его равным 0,1м.

Диаметр вала в опасном сечении у шкива:

Учитывая ослабление вала шпоночным пазом, принимаем . Учитывая далее четыре ступени увеличения диаметра вала, по условию:

.

Окончательно принимаем .

С целью проверки выполнения расчетов чертим схему, в масштабе, установки молотка на диске (рисунок 4.3). Убедившись в согласованности полученных размеров, приступаем к определению напряжений в опасном месте диска на поверхности центрального отверстия.

Максимальное окружное напряжение в диске на образующей центрального отверстия по выражению:

Окружность напряжение от сил инерции молотков на образующем центральном отверстии:

Суммарное напряжение на образующей по формуле:

Заключаем, что оно находится в допустимых пределах.

4.3 -- Схема установки молотка на диски.

4.2 Описание корпуса дробилки

К корпусу относятся детали, обеспечивающие взаимное расположение деталей узла и восприни-мающие основные силы, действующие в машине. Корпусные детали обычно имею довольно сложную фор-му, поэтому их изготавливают методом литья или методом сварки.

В данном случае корпус будет, изготавливаются из листовой стали общего назначения толщиной 3мм и 6мм марки Ст3 ГОСТ 380-94, методом сварки.

Подшипники будут вынесены и помещены в отдельный корпус с установкой на отдельные опоры толщиной 6мм, которая размещается на станине. Данное решение позволяет при проектировании основного корпуса не учитывать воздействие изгибающего момента вала, так как на корпус оказывают нагрузку, только перерабатываемое сырье и вибрационное воздействие.

Корпус дробилки изготавливаться из двух неразборных частей: основание корпуса и его крышки. Основание прикручивается на станину болтами М12 ГОСТ 7805-70. Крышка размещается сверху основания, крепясь на шарнирном крепежи с одной стороны и стягиваясь болтами (M10 ГОСТ 15589-70) с другой.

4.3 Расчет привода

Привод молотковой дробилки будет производиться при помощи клиноременной передачи. Данное решение позволит более рационально разместить двигатель относительно дробилки.

Из условия задания передаваемая мощность, молотковой дробилкой, равна 7 кВт. Выбираем двигатель RAM132M4 с номинальной мощностью 7,5кВт и частотой вращения 1455 мин-1.

4.3.1Расчет клиноременной передачи

Момент на ведущем шкиве

Тип ремня

Из значения Т1=36,34 Нм выбираем сечение клинового ремня А по таблице 6.11, из таблицы 6.6 определяем параметры ремня:

--Размеры сечения Wp=11, W=13, h=8.

--Площадь поперечного сечения A1=81мм2.

--Масса 1м длинны ремня-- 0,105 кг.

Диаметр ведущего (малого) шкива при Кd=3-- 4

.

Согласно рекомендациям приведенным в таблице 6.8 , принимаем d1=125мм.

Диаметр больного шкива:

d2 = 0,98 d1 UP=0,981251,07=131 мм;

Т.к из условия задания на валу вала N=7 кВт, принимаем d2=125мм.

Скорость ремня:

Межосевое расстояние

Длина ремня

В ходе компоновки дробилки и электродвигателя, ориентированное межосевое расстояние составляет 145,2 мм и длинна ремня мм.

Уточняем значение межосевого расстояния

;

где

Проверка по числу пробегов

с-1 < |н|=15.

Коэффициенты согласно указаниям [5] стр. 122…123

Сб -- коэффициент учитывающий влияние угла обхвата на малом шкиве

177,8

Сб=0,98.

Cp -- коэффициент влияние режима работы Cp =0,9.

СL -- коэффициент влияние длинны ремня для LP/L0=695,3/710=0,98 , следовательно СL =1.

Сz -- коэффициент учитывающий неравномерность нагрузки по ремням Сz=0,9.

Допускаемая мощность на один клиновой ремень

кВт

Требуемое число клиновых ремней

Z=Pэ'/PДОП=7,5/7,3=1,02.

Принимаем Z=2.

4.3.2 Расчет производительности дробилки:

Производительность молотковой дробилки:

П=К1•с•D2•L•щ

где К1- эмпирический коэффициент, который зависит от типа и размеров ячеекситовой поверхности, К1=(1,3..1,7) •10-4

сп- плотность измельчаемого продукта, кг/м3,

L - длина ротора дробилки, м ,L=0,29

D- диаметр ротора дробилки,м D=0,32.П=1,310-47800,3220,291445=4,35кг



5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

При эксплуатации дробилки молотковой универсальной должны выполняться требования «Правил безопасности при ведении работ на углеобогатительных и углебрикетных фабриках (установках) и сортировках», требования безопасности настоящей инструкции, «Правил устройства электроустановок».

К обслуживанию дробилки молотковой универсальной допускаются лица, сдавшие испытание в объеме техникума и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда в помещении для машин должна быть надлежащая общая вентиляция и отсос пыли.

Смазка подшипников, чистка, наладка производится только в период полной остановки дробилки молотковой универсальной и отключенном напряжении.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- включать машину без ограждений;

- включать машину без заземления и при неисправных электрических устройствах;

- включать машину при наличии материала в молотковой дробилке;

- при работающей машине открывать крышки дробилки, вставлять и вынимать сито и

производить натяжение ремней;

- оставлять работающую машину без присмотра.

При монтаже, опробовании и эксплуатации (в части заземления) следует руководствоваться «Правилами устройство электроустановок», в соответствии с которыми заземлению подлежат металлические части электроустановок и оборудования, которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции.

Заземление рамы произвести проволокой диаметром не менее 5 мм. Один конец проволоки присоединить к заземляющему болту рамы, другой-- присоединить к заземляющему контуру помещения фабрики, шахты.

Электродвигатели заземлить с помощью заземляющей жилы силового кабеля.

За машиной должен вестись постоянный надзор и передача дробилки молотковой универсальной из смены в смену должна заноситься в специальный журнал.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте описан технологический процесс производства комбикорма. Приведен обзор конструкций молотковых дробилок, применяемых при производстве комбикорма.

Расчетная часть курсового проекта содержит конструктивные расчеты корпуса, фланцевых соединений и опор аппарата, на основании которых выполнена графическая часть работы, представленная на чертежах:1,5 листа формата А1 - сборочный чертеж выпарного аппарата; 1,25 листа формата А1 - деталировка основных единиц, 1 лист формата А3 - принципиальная схема установки.

Отдельный раздел пояснительной записки посвящен технике безопасности при эксплуатации молотковой дробилки на производственных участках перерабатывающих предприятий.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Методические указания по выполнению курсового проекта «Основы расчета и САПР машин и аппаратов» для студентов специальности 1-74 06 02 «Техническое обеспечение процессов хранения и переработки сельскохозяйственной продукции», Минск: БГАТУ, 2007.

Головин В.В. Проблемы хранения и выпуска комбикормов и их компонентов в агропромышленных комплексах // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2007.

Нагорский И.С., Бутазарт Ю. К разработке установки для производства комбикормов на малых фермах // Научно-технический прогресс в сельскохозяйственном производстве: Тез. докл. науч.-техн. конф. - Мн., 1996.

Демский А.Б. и др. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий. М.”Колос”, 1970.

Груданов В.Я. Основы инженерного творчества. - Мн.: Изд. Центр БГУ, 2005.

Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1:Учеб. Для вузов/С.Т.Антипов и др.; под ред. В.А. Панфилова. - М.: Высш. Шк., 2001.

Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов. - М.: Колос, 2000.

Размещено на Allbest.ru