Технологический процесс производства кулинарных полуфабрикатов

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1. Состояние вопроса

2. Технологический процесс производства кулинарных полуфабрикатов

3. Назначение и описание проектируемой машины

4. Технологический расчет разрабатываемой машины

Литература

Введение

Эффективность производства мяса и мясных изделий зависит не только от района, в котором расположено мясоперерабатывающее предприятие, вида и породы, выращиваемых там животных, способа их кормления и содержания, но и от технической оснащенности данного предприятия.

На сегодняшний день мясная отрасль является крупнейшей отраслью пищевой индустрии, состоящей из разветвленной сети мясокомбинатов большой мощности, мясоперерабатывающих предприятий средней и малой мощности, выпускающих широкий ассортимент продукции пищевого, технического и медицинского назначений. Тенденцией развития отрасли в настоящий период является образование многочисленных мобильных мини-предприятий и цехов перерабатывающей промышленности АПК.

Все эти предприятия оснащены технологическим оборудованием, разнообразным по назначению, принципиальному устройству и работе. Для осуществления одной технологической операции возможно применение нескольких вариантов машин, которые отличаются не только размерами и производительностью, но и принципом работы, характером воздействия на перерабатываемый продукт.

В современных условиях производства производителями мясной продукции на первое место ставится качественный показатель, который напрямую зависит от применяемого в технологическом процессе основного и вспомогательного оборудования. Здесь наблюдается прямая зависимость: чем выше качество оборудования, занятого в технологическом процессе, тем выше качество конечного продукта.

Одновременно с этим наблюдается снижение времени, затрачиваемого на технологический процесс и уменьшение потребление электроэнергии, что, в конечном счете, ведет к удешевлению выпускаемой предприятием продукции.

Технологическое оборудование требует постоянного усовершенствования. Особое внимание необходимо уделять модернизации основного и вспомогательного оборудования, применяемого при изготовлении кулинарных полуфабрикатов, таких как котлеты, пельмени и фрикадельки.

1. Состояние вопроса

Автоматы для производства фрикаделек и котлет, применяемые на мясокомбинатах средней и малой мощности построены в основном на одном принципе -- придания готовому фаршу определенной формы при заданном весе. Формование фрикаделек осуществляется на специальных машинах или на котлетоделательных машинах, которые выпускаются малой, средней и крупной производительности; к первой группе (до 4 тыс. котлет в час) относят машины марки АК2М-40, ко второй (около 20 тыс. в час) -- машины Полтавского завода «Продмаш» марки 6-ФАК-50/75 и конструкции Внииторгмаша; к третьей группе (до 100 тыс.котлет в час) -- машина инженера Еленича, разработанная Московским мясокомбинатом [2].

В машине для формования фрикаделек фарш подается в приемники (рис. 1), откуда насосом 2 нагнетается в трубу 4; на трубе предусмотрен предохранительный клапан 3 для обратного отвода фарша в приемный бункер. Труба 4 подает фарш в камеру 6, снабженную дросселирующими клапанами 5 [3].

Под нижней плитой камеры 6 смонтированы две пластины 7 и 8, совершающие возвратно-поступательное движение. В пластинах предусмотрены отверстия, причем когда они совпадают и располагаются под отверстиями нижней плиты камеры б, фарш выходит из последних, образуя выпуклость. В это время пластины 7 и 8 движутся встречно и по принципу ножниц отсекают определенный объем фарша, причем липкая отделяемая масса принимает форму фрикадельки (шара) и после отделения падает на ленту 9 транспортера.



Рис. 1. Схема машины для формования фрикаделек

Пластины 7 и 8 приводятся кулачком 10 и системой рычагов 11. Отверстия, через которые вытесняется фарш: 12 -- в нижней плите камеры 6, 13 и 14 -- в движущихся пластинах. Машина приводится в действие электродвигателем 16 через редуктор 15.

Современные котлетоформовочные машины могут работать по принципу поодиночного или многорядного формования. Поодиночный формователь состоит из горизонтального вращающегося стола (рис. 2, а) с карманами, в которых установлены поршни 2, и питателя 3 [2]. При прохождении кармана под питателем 3 поршень опускается, освободившийся объем заполняется фаршем. При дальнейшем вращении стола поршень выходит из-под питателя, поднимается, отформованная котлета, поданная на поверхность стола, снимается дисковым ножом 4 и сбрасывается на лоток, установленный рядом с машиной. Скребок 5 очищает нож и направляет котлеты на выдачу. Максимальная производительность такой машины до 4000 котлет в час.

Многорядное формование впервые было предложено Еленичем. В этом случае в машине вместо стола использован барабан (рис. 2, 6), в котором смонтированы поршни 2; штоки последних через траверсы опираются на копирную плиту 3, смещающую поршни по радиусу. Барабан сверху закрыт питателем 4, в который нагнетается фарш и в котором поддерживается избыточное давление, обеспечивающее плотное заполнение кармана фаршем.

В нижнем положении поршни вытесняют котлеты на лоток.

На рис. 2,б дана схема компоновки формующего барабана 1 со скользящим поршнем 2 и питателем 3; здесь за один оборот барабана каждый ряд поршней формует две котлеты. Формующий барабан 1 (рис. 2, г) с поршнями 2 и питателем 3 за один оборот формует и укладывает на проходящий под ним лоток пять рядов котлет с зазорами между ними.

Формователь, изображенный на рис. 2, с, имеет вал 1, снабженный карманами 2 соответствующей формы и объема, питатель 3, ленту 4 и поддерживающий барабан 5.



Рис. 2. Схемы построения котлетоформующих машин

В формователе с пульсирующей односторонней многогнездовой плитой (рис. 2,е) фарш из бункера 1 выдается в гнезда 2 плиты 3, совершающей возвратно-поступательное движение; котлеты выдаются на лоток 4 поршнями 5. Схема формователя с двусторонней пульсирующей многогнездовой плитой дана на рис. 2, ж (обозначения те же).

Кинематическая схема котлетоформовочной машины марки АК2М-40 приведена на рис. 3. Литой корпус 1 машины имеет крышку 2, на которой установлены бункер 3 с питателем 4, стол 5 с пятью гнездами и поршнями 6 и дисковый нож 7 со скребком.

Машина работает от фланцевого электродвигателя 8 через червячную пару 9 и промежуточные передачи: 10 и 11 -- к столу 5 и 12 -- к дисковому ножу 7. Механизм регулирования массы дозы состоит из маховичка 13, надетого на вал 14 с винтовой поверхностью, на которую навинчена гайка 15; стержень 16 последней упирается в двуплечий рычаг 17, изменяющий положение вала 18, несущего плиту 19, ограничивающую величину хода поршней 6.

Котлетоформовочная машина марки К6-ФАК-50/75 предназначена для поточных линий производительностью 20 тыс. котлет в час. На корпусе 1 машины (рис. 4) смонтированы магазин 2 для лотков 3, транспортер 4, подающий лотки под формователь 5; механизм 6, ускоряющий движение транспортера, и привод размещены в корпусе машины.

Формователь включает барабан 7, питатель 8 и две сухарницы 9 и 10. В пустотелом с пятью просверленными сквозными отверстиями барабане смонтировано десять попарно соединенных поршней 11, при погружении которых образуются гнезда диаметром 60 мм для дозирования и формования

котлет, а при смещении их к периферии котлеты вытесняются на лоток, проходящий под формователем.

Рис. 3. Котлетоформовочный автомат марки АК2М-40



Рис. 4. Котлетоформовочный автомат марки К6-ФАК-50/75

Движение лотков и выдача котлет синхронизированы так, что котлеты укладываются рядами с минимальным зазором 5 мм. Чтобы котлеты не попали на борт лотка, на два лотка или между ними, в машине предусмотрен ускоритель движения толкающих пальцев 12, состоящий из упора 13, шатуна 14 и кривошипа 15, получающего непрерывное вращение от привода. Съем котлет с поршней производится струной.

В котлетоформовочной машине конструкции ЦКБ Торгмаша производительностью 12 тыс. шт. в час (рис. 5) в отличие от машины марки К6-ФАК-50/75 можно изменять количество изделий, формуемых за один оборот, в зависимости от числа одновременно заполняемых лотков (один или два). Для этого в машине предусмотрены сменные барабаны с набором поршней, детали транспортера и его привода. На этой машине возможно формование и фрикаделек.

Формуемая масса по трубе 1 подается в приемник 2, расположенный над формующим барабаном 5, закрытым кожухом 4. Из бункеров 5 и 6 молотые сухари подаются на лотки, которые из магазина 7 по транспортеру 8 с захватами 9 поступают под формователь и затем к месту разгрузки 10.

Машина приводится в действие от электродвигателя 11 через червячный редуктор 12 и промежуточные валы 13 и 14, сообщающие вращение валу 15 формующего барабана. На валу 13 смонтирована звездочка, которая через цепь 16 вращает вал ведущей станции 17 транспортера. Для съема котлет с барабана предусмотрен нож 18, которому сообщается колебательное движение. Неравномерное расположение поршней 19 на барабане вызвано необходимостью укладки котлет на непрерывно движущиеся лотки без периодического сдвига их после заполнения.

Вес дозы регулируется изменением эксцентриситета опорной поверхности, по которой катятся ролики, ведущие траверсу, тянущую штоки формующих поршней. Бункеры 5 и 6 снабжены поплавками, связанными с блок-контактами. Последними оснащен и магазин; они не допускают включения машины при отсутствии лотков.

Рис. 5. Продольный разрез котлетоформовочной машины ЦКБ Торгмаша

Однако все перечисленные выше конструкции обладают рядом недостатков, среди которых основными являются:

- неточность объема сформованных доз;

- возможность слипания доз между собой;

- нарушение правильности формы изготавливаемой продукции.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является котлетоформовочный автомат, содержащий питатель, дозировочно-формующее устройство, состоящее из барабана с двусторонними поршнями и ножа, магазин для лотков и цепной транспортер с пальцами, смонтированными на цепи, и узел подачи сухарей, причем узел подачи сухарей представляет собой бункер с двумя вертикальными рукавами, а в нижней части каждого из рукавов смонтирована на горизонтальном валу цилиндрическая фреза-распылитель.

Однако такой автомат характеризуется недостаточной надежностью работы, обусловленной возможностью закупорки панировочными сухарями вертикальных рукавов в зоне выходного отверстия бункера.

В предлагаемом котлетоформовочном автомате фреза-распылитель смонтирована на горизонтальном валу с эксцентриситетом и снабжена дополнительными шайбами, закрепленными на ее торцах соосно, боковые стенки рукавов, параллельные осям фрез выполнены поворотными, подпружинены навстречу и установлены с возможностью взаимодействия с шайбами.

Все указанные недостатки снижают качество готовой продукции и увекличивает время технологического процесса, что требует модернизации конструкции устройства формователя.

Кроме того все перечисленные выше конструкции не позволяют изменять размер, вес и форму котлет, что делает невозможным быструю переналадку линии на выпуск другой номенклатуры продуктов.

2. Технологический процесс производства кулинарных полуфабрикатов

Технологический процесс производства кулинарных полуфабрикатов представлен на рисунке 6.

Подготовка сырья включает размораживание замороженного мяса, разделку, обвалку и жиловку.

Разделка - это операции по расчленению туш или полутуши на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве полутушу (тушу) используют на выработку колбас.

Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей [4].

Спинно-реберную часть отделяют на границе между последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки.

Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части -- в колбасное производство.

Свиные полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Рис. 6. Технологические процессы производства кулинарных полуфабрикатов

При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино-реберную, включая шейную и филейную части. От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. На свиноразделочных конвейерах производят комбинированную разделку свинины. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.

Бараньи туши перед обвалкой разделывают на три или две части. В первом случае выделяют заднюю ножку, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части; во втором - переднюю часть, в которой остаются все ребра, и заднюю часть.

Обвалкой называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где работают обвальщик и жиловщик.

На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1--4 °С; для выработки вареных колбас -- парное мясо с температурой не ниже 30 °С или остывшее с температурой не выше 12 °С [4].

При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.

На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном положении на подвесных путях. Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в емкости.

В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку -- отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.

Мясо для производства кулинарных полуфабрикатов после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.

При посоле мяса, предназначенного для котлет, фрикаделек и пельменей, вносят 1,7--2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас - 3 кг соли, для начинки пирожков -3,5 кг соли.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для котлет и фрикаделек, измельчают на волчках с диаметром решетки 2 - 6, 8 - 12 или 16 - 25 мм [4].

Далее следует приготовление фарша.

Фарш - смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта кулинарных полуфабрикатов.

В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве фрикаделек. Мясо для большинства кулинарных полуфабрикатов измельчают на волчке.

При измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье не только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию.

Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкурку и сухожилия измельчают на коллоидйых мельницах.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке.

От правильного куттерованця зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве кулинарных полуфабрикатов.

При куттеровании фарш нагревается, и его температура поднимается до 17--20⁰С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12 - 15⁰ С [5].

Далее фарш перемешивается в мешалках и подается к формующим машинам.

При формовке производится визуальный контроль качества готовых изделий, их формы, целостности и отсутствия слипания между отдельными порциями. Брак отправляется на вторичное формование.

Далее полуфабрикаты отправляются на упаковку и замораживаются.

3. Назначение и описание проектируемой машины

Устройство состоит из диска 1, формовочных механизмов 2, бункера 3 для фарша, дискового ножа 4, корпуса 5 редуктора 6, взаимосвязанного с электродвигателем 7 через вариатор 8 (рис. 7) [6].

На корпусе 5 закреплен копир 9, взаимосвязанный со штоком 10 формовочного механизма 2 через толкатель 11 на конце которого закреплен ролик 12 качения. Диск 1 закреплен на валу 13, взаимосвязанном с корпусом 5 через подшипниковый узел 14. Конус 15 с гнёздами для толкателей 11 жестко соединен с диском 1 шпильками 16. Над диском 1 установлен неподвижно бункер 3 для фарша, 5 в котором для подачи фарша в формовочный механизм 2 установлен шнек 17, закрепленный на валу 18, взаимосвязанный с редуктором 6 через цепную передачу 19.

С наружной стороны бункера 3 для фарша под углом к лицевой горизонтальной поверхности диска установлены неподвижно планка 20 для подпрессовки фарша для обеспечения оптимального заполнения фаршем формовочного механизма 2 и пластина 21 для очистки от фарша поверхности диска 1. Для снятия с диска 1 сформованных котлет над ней расположен дисковый нож, установленный на валу 22 и взаимосвязанный с редуктором 6 через цепные передачи 23 и 24.

Рис. 7. Устройство для изготовления котлет

кулинарный полуфабрикат автомат устройство

Рис. 8. Формовочный механизм

Формовочный механизм 2 представляет собой съемный стакан 5, который закреплен в гнезде диска 1 винтами 26 (рис. 8). В стакане 25 установлена резьбовая втулка 27 для регулирования толщины котлеты со стопорной гайкой 28, взаимосвязанная со штоком 10, на конце которого установлен винт 29 со стопорной гайкой 30 для регулировки зазора между лицевыми поверхностями поршня 31 и диска 1.

Устройство работает следующим образом.

При включении электродвигателя 7 в движение приходят три вала, один из которых 13 приводит во вращение диск 1, второй 18- шнек 17 и третий дисковый нож 4. Вращаясь, шнек 17 подает котлетный фарш на диск 1.

При вращении диска 1 с формовочными механизмами 2 и толкателями 11 и конусом 15, поршни 3 попеременно опускаются на глубину равную толщине котлеты, что регулируется резьбовой втулкой 27 и подходят под отверстие в бункере 3. Для фарша, где наполняются фаршем, при этом окончательное выполнение формовочного механизма происходит в зоне, перекрываемой планкой 20 за счет сил клина, образуемого взаимным расположением планки 20 и диска 1.

Толкатель 11 при дальнейшем вращении диска 1 наталкивается роликом качения 12 на наклонную поверхность копира 9 и, поднимаясь, взаимодействует через винт 29 и шток 30 с поршнем 31, который выталкивает котлету на поверхность.

Поднятая на поверхность диска 1 котлета срезается и сбрасывается дисковым ножом 4 на подставленное устройство для панировки. Остатки фарша с лицевой поверхности диска 1 снимаются и направляются в бункер 3 для фарша укрепленной на нем пластиной 21.

Изобретение позволит повысить производительность, обеспечить постоянство веса котлет, а также позволит варьировать вес и форму котлет в зависимости от ассортимента.

4. Технологический расчет разрабатываемой машины

Расчет производительности формующего устройства

Штучную производительность устройства для формования кулинарных полуфабрикатов рассчитаем из формулы:

, шт/ч (4.1)

где: z, x - число гнезд в одном ряду, число рядов, шт;

z=5;

x=1;

n_c - число оборотов формующего барабана, об/мин.

Рассчитаем число оборотов формующего барабана разрабатываемого устройства по формуле:

, об/мин (4.2)

где: V - скорость ленты транспортера, м/мин;

V = 6,5 м/мин;

D - диаметр формующего барабана, м;

D = 0,33 м.

Подставив все данные в формулу (4.1), получим:

В зависимости от вида продукции, производимой на данном устройстве, будет меняться и объемная производительность. Рассчитаем объемную производительность по формуле:

, м³/с (4.3)

где: W - объем производимой порции, м³;

Объем порции при производстве котлет и фрикаделек будет рассчитываться по формуле:

, м³ (4.4)

где: m - масса порции, кг;

m_к - масса котлеты, кг;

m_к = 0,05 кг;

m_ф - масса фрикадельки, кг;

m_ф = 0,02 кг;

- плотность фарша, кг/м³;

=1000 кг/м³ (для котлет), 900 кг/м³ (для фрикаделек).

Тогда подставив все данные в формулу (4.3) получим, что при производстве котлет объемная производительность устройства будет составлять:

При производстве фрикаделек:

Производительность питателя определим из формулы:

, м³/с (4.5)

Расчет сил трения фарша при формовании

Нормальную силу поверхности сдвига при формовании рассчитаем из формулы:

(4.6)

где: D - диаметр бункера питателя, м;

D = 0,3 м;

H - высота бункера питателя, м;

H = 0,4 м;

n_д - число оборотов шнека питателя, об/мин;

n_д =35,8 об/мин;

r₁ - максимальный радиус шнека питателя, м;

r₁ = 0,135 м.

Силу трения фарша о внутренние поверхности бункера и лопасти шнека рассчитаем из выражения:

(4.7)

Усилие, которое необходимо приложить для отделения отформованной порции от основной массы фарша, определим как:

(4.8)

где: - предельное напряжение сдвига, Н/м²;

= 6*10⁴ Н/м²;

Расчет необходимой мощности

Мощность электродвигателя формовочной машины:

(4.9)

где: N₁ - мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения фарша о стенки бункера, кВт;

N₂ - мощность, необходимая на преодоление трения поршневыми дозаторами, кВт.

_пр - КПД привода;

_пр = 0,98.

Мощность, необходимую на преодоление сил трения фарша о стенки бункера и лопасти шнека, рассчитаем по формуле:

(4.10)



Мощность, необходимая на преодоление трения поршневыми дозаторами, рассчитаем по формуле:

(4.11)

Подставив данные в формулу (4.9) получим, что мощность, необходимая для работы формователя будет равна:

Выбираем электродвигатель с маркой 4АА56А2У3 с частотой вращения 1500 об/мин и номинальной мощностью N = 0,18 кВт.

Расчет цепной передачи

Рассчитаем цепную передачу привода котлетоформовочного автомата. Расчетную мощность определим из формулы:

, кВт (4.12)

где: К_э - коэф. динамической нагрузки;

К_э = 1,2 [8];

К_z - коэф. числа зубьев;

К_z = 1;

К_n - коэф. наклона передачи к горизонту;

К_n = 1.

кВт

Назначаем однорядную цепь с шагом Р_ц = 15,875 мм. При этом межосевое расстояние определяется по формуле:

, мм (4.13)

мм

Скорость движения ветви цепи определим по формуле:

, м/с (4.14)

м/с

Число звеньев в цепи будет определяться из выражения:

(4.15)

Округляя до целого четного получаем L_р = 136

Уточняя межосевое расстояние, получим:

, мм (4.16)



Учитывая рекомендации по уменьшению межосевого расстояния на а = 0,003а [8] окончательно назначаем равным 549 мм.

Диаметр звездочек определяем:

, мм (4.17)

,мм (4.18)

мм

мм

Литература

1. Антоновский В.И. Техника и технология в мясной промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1975. - 576 с.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.1.- М.: Машиностроение, 1982. - 736 с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.2. - М.: Машиностроение, 1982. - 584 с.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.3.- М.: Машиностроение, 1982 - 736 с.

5. Бредихин С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов. М.: Колос, 1997. - 392 с.

6. Иванов М.Н. Детали машин. М.: Высш. шк., 1976. - 399 с.

7. Корнюшко Л.М. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник. М.: Колос, 1993. - 304 с.

8. Курочкин А.А., Лященко В.В. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства. - М.: Колос, 2001. - 440 с.

Размещено на Allbest.ru