Производство гипсостружечных плит

Под колонны промышленного здания предусмотрено устройство столбчатых фундаментов. Фундамент из сборного железобетона, трехступенчатый, типа «стакан», высотой 1,35 м и сечением в плане 2,11,5 м. Отметка верхнего обреза фундамента на 150 мм ниже отметки чистого пола.

В качестве стропильных конструкций применены железобетонные балки пролетом 18 м.

В качестве панелей покрытия используются ребристые плиты покрытия с размером 3Ч6 м. Плиты снабжены продольными ребрами высотой 0,3 м и поперечными ребрами высотой 0,11 м, расположенными через 1 м. При установке плиты привариваются к стропильным конструкциям.

В продольном направлении устойчивость здания дополнительно обеспечивают стальными связями, устанавливаемые по всем рядам между колоннами и опорами стропильных конструкций. Стальные связи располагаются в среднем шаге температурного отсека. Рядовые колонны крайнего ряда соединяются со связевыми колоннами распорками, проходящих по их верху. К закладным элементам в железобетонных изделиях связи присоединяются на болтах с последующей сваркой.

В качестве ограждающих конструкций используются легкобетонные стеновые панели для зданий с шагом колонн 6 м - плоские керамзитобетонные, покрытые с обеих сторон фактурным слоем цементно-песчаного раствора. Толщина панелей 300 мм, включая фактурные слои. В соответствии со стеновыми панелями для шестиметрового шага колонн оконные панели из алюминиевых переплетов с двойным остеклением и открывающимися створками, объединенных стальными коробками, выполняются с номинальными размерами по фасаду 6Ч1,2 и 6Ч1,8 м. Данный тип оконных панелей сочетает в себе прочность со сравнительно небольшой массой и высоким качеством створок переплетов. Они устанавливаются друг на друга и скрепляются болтами, нагрузка от собственной массы передается на стеновую подоконную панель.

В промышленном здании устроена рулонная кровля, состоящая из обмазочной пароизоляции, теплоизоляционного слоя (жесткая минераловатная плита), цементно-песчаной стяжки, гидроизоляционного рубероидного ковра и гравийного защитного покрытия, втопленного в битум.

Полы выполнены монолитными полимерными наливными. Основанием служит слой бетона класса В 20 и грунтовочный слой. Данный тип полов обладает большой сопротивляемостью ударным и истирающим нагрузкам, высокой химической стойкостью, гигиеничностью и технологичностью.

Вспомогательные цеха. К вспомогательным производственным цехам относятся: ремонтно-механический цех, котельная, электроцех, компрессорная, которые расположены на территории завода. Расположение котельной рассчитано с наименьшей протяженностью паропровода. Компрессорная станция размещена вблизи основных потребителей сжатого воздуха.

Административно-бытовой корпус. Административно-бытовое здание находится отдельно от производственного корпуса и представляет собой трехэтажное сооружение, соединенное с производственными корпусами галереей. На первом этаже размещены бытовые помещения: гардеробная, душевая, санитарные узлы, магазин, столовая; на втором и третьем - помещения заводоуправления.

Складские помещения. На территории завода имеются склады: сырья, готовой продукции, ГСМ, материальный склад. Склад готовой продукции запроектирован крытым, оборудованным мостовыми кранами. Склад горюче-смазочных материалов расположен на отдалении от производственных цехов и бытовых помещений, что соответствует противопожарным нормам.



4. Теплотехническая часть

4.1 Теоретические основы процесса тепловой обработки и характеристика основного оборудования

Туннельное сушило предназначено для сушки гипсостружечных плит. Оно представляет собой камеру, внутри которой во время сушки по рольгангам перемещаются гипсостружечные плиты. Сушило состоит из металлического каркаса с теплоизолирующей обшивкой, приводных рольгангов, устройств для нагрева и циркуляции воздуха, паро- и конденсатопроводов, приборов теплового контроля.

Сушило имеет три зоны: питающую, сушильную и разгрузочную. В питающей зоне нагретый воздух движется против движения гипсостружечных плит, а в сушильной и разгрузочной - в одном направлении с ними. Приводные рольганги смонтированы внутри сушила на специальном каркасе. Каждый ярус рольгангов приводится в действие отдельной цепью, которая натягивается грузовыми станциями. Движение рольгангам передается от электродвигателя через редуктор, цепную передачу и специальный редуктор. В выходной части разгрузочной зоны установлены неприводные рольганги, по которым плиты скатываются на ленточный конвейер под действием силы тяжести.

Производительность сушила - 0,16 - 0,20 м²/с; продолжительность сушки - 46 - 80 мин; температура нагретого воздуха на входе в питающую зону-145 - 155 °С, на выходе - 125 °С; в сушильную зону соответственно - 155-160 °С и 135 °С; мощность привода - 5,6 кВт.

4.2 Расчет туннельной сушилки

Производительность сушилки по влажному материалу в соответствии с заданной производительностью формовочной линии составляет 490 м²/ч.

Начальная влажность материала U_н = 60%

Конечная влажность материала U_к = 7%

Температура материала, поступающего на сушку Q₁= 22 єС

Температура изделия после сушки Q₂ = 47 єС

Характеристика состояния воздуха (сушильного агрегата)

- до калорифера t₀ = 20 єС, I₀ = 70 єС, d₀ = 0,01

- после калорифера (при входе в сушило) t₁ = 180 єС, d₁= 0,05 кг/кгс·в

- после сушилки t₂= 60 єC, d₂ = 0,095 кг/кгс·в

Масса транспортирующего устройства равна 600 кг.

Определяем часовое количество испаряемой влаги:

W = G Ч U_н - U_к / 100 - U_к = 12680Ч60 - 7 / 100 - 7 = 7226,24 кг/ч

Удельный расход сухого воздуха:

1/d₂ - d₀ = 1/0,095 - 0,01 = 11,76 кг/ кг испар. влаги.

Общий расход сухого воздуха:

V = v ЧW = 11,76 Ч 7226,24 = 84982 кг/ч

Удельный расход теплоты:

q = v (Y₂ - Y₀)

Значения энтальпий для этого уравнения Y₂ и Y₀ находим из Y - d диаграммы: Y₀ = 44; Y₂ = 295.

G = 11,76 ( 295 - 44) =2952 кДж/кг испар. влаги.

Общий расход теплоты:

Q = WЧg = 7226,24 Ч 2952/3600 = 5925 кВт

В действительном процессе сушки часть теплоты, вносимой

воздухом, необратимо теряется, в следствие чего процесс протекает с уменьшением теплосодержания воздуха.

Для того, чтобы найти величину изменения теплосодержания воздуха, необходимо вычислить количество теплоты g_пот, затрачиваемой на нагрев материала, транспортирующих устройств и потери тепла в окружающую среду.

Потери теплоты в сушилки (g_пот) определим по формулам тепловых балансов:

g_пот = g_м + g_тр + g _окр + g _ух + g _выб (Вт ),

g_м - расход тепла на нагрев материала;

g_тр - расход теплоты на нагрев транспортных устройств;

g_окр - потери теплоты через стенки сушила в окружающую среду;

g_ух - потери теплоты с уходящими газами;

g_выб - потери теплоты за счет выбивания теплоносителя и подсоса холодного воздуха, они составляют 8% от общего расхода тепла на сушку.

g_м = G _nЧ C_м(t_к - t_н) кДж/ч, где

G_n - производительность сушила по высушенному материала, равная 12680 кг/ч

C_м - теплоемкость высушенного материала при конечной влажности U_к = 7 %

C_м = С_с 100 - U_к/100 + 4,2 U_к/100 = 0,4 Ч 0,93 + 0,294 = 0,67

С_с - теплоемкость абсолютно сухого материала

t_к и t_н - конечная температура материала при выходе из сушила и начальная температура материала, поступающего в сушило, соответственно равные 22 єС и 47 єС

Таким образом g_м= 12680 кг/ч Ч 0,67 кДж/кг Ч град Ч 25 град = 212390 кДж/ч

g_тр = G_тр Ч С_ср.м (t_к - t_н), кДж/ч, где

G_тр - масса транспортирующего устройства, выходящего из сушила, равная 400 кг/ ч;

С_срм - средняя теплоемкость материала транспортного устройства равная 0,95;

t_к и t_н - конечная и начальная температура материала транспортного устройства, соответственно равные 55 и 18 єС.

Таким образом g_тр = 400Ч0,95Ч37 = 14600 кДж/ч

g_окр = 3,6 К (t_к - t_н) F кДж/ч, где

К = 1,7 Вт/ м²град

t_вн и t_окр - средняя температура внутренней поверхности сушильной камеры и окружающего воздуха

t_вн = (180 + 60) /20 = 120 єС

t_окр (лето) = 23 єС

F - поверхность теплоотдающих стенок и свода сушила.

Определим геометрические размеры сушила:

Длину туннельной сушилки:

L_суш = 55,5 м

Найдем ширину туннеля:

В_тон = b + 2Ч50 = 800 + 100 = 900 мм

Толщина наружных стен равна b_стен = 400мм

Толщина внутренних перегородок b_пер = 200мм

Найдем ширину сушило:

В _суш = 3ЧВ_тон+ 2Ч b_стен+ 2Ч b_пер = 2700+800+400 = 3900мм = 3,9м

Высота туннельной сушилки равна Н _суш = 3,2 м

Найдем поверхность потолка:

F_пот = L_сушЧ В _суш = 39 Ч 3,9 = 152,1 м²

Найдем поверхность стен:

F_стен = 2Ч L_суш Ч Н _суш = 2 Ч 39 Ч 3,2 = 249, 6 м²

Потери тепла через потолок равны:

g_пот = 3,6Ч0,688(120 - 23) Ч 152,1 = 36542 кДж/ч

Потери тепла через стены равны:

g_пот = 3,6Ч1,325(120 - 23) Ч 249,6 = 115487,42 кДж/ч

Суммарные потери тепла в окружающую среду:

g_окр = g_пот + g_пот = 36542 + 115487,42 = 152029,42 кДж/ч

Общие потери тепла в сушиле

g_пот = 212390 + 14060 + 1520290 = 378479 кДж/ч

Y_пот = g_пот/V = 378479/84982 = 4,454 кДж/кг сух. воз.

Действительный расход на сушку:

Q_{с. возд} = WЧ1000/(d_к - d_н)= 7226,24Ч1000/(0,095 - 0,01) = 85015кг. сух. возд./ч

Количество воздуха, подаваемого в сушило при 23 єС составит:

V_возд = V Ч Q_{с. возд.} = 0,87 Ч 85015 = 73963,05 м³/ч

При t = 180 єC действительный расход воздуха равен:

V _воз.д = 73963,05Ч((180-23)/ 273+1) = 116498,57 м³/ч

Количество отработанного воздуха, удаляемого из сушила при t = 60єС

V_ух = ( G_см/р + W/0,95) / ( 1+ 60/273)

G_см = 1,009Ч85015 = 85780 кг сух. воз./ч

Р = 1,2 кг/м³ плотность отработанного воздуха

V_ух = (85780/1,2 + 7226,24/0,95)/ 1,22 = 64827,788 м³/ч

Расход тепла на сушку:

Q = Q_с.воз.(Y₁ - Y_в ) - 4187ЧW Ч t_м

Q = 850150 (320 - 44,5) - 4,178 Ч 7226,24 Ч 10 = 23161577,33 кДж

Удельный расход тепла на сушку для летних условий

Q_w = Q /W = 223161577,33 / 7226,24 = 3205,2046 кДж/ кг. вл.

Расход тепла на нагрев и испарения влаги:

g_исп = (2493 - 1,47 Ч 60 - 4,2Ч10) Ч 7226,24 = 17074159,9 кДж/ч

Тепло, уходящее с отработанным воздухом:

g _ух = 85015[(32 - 23) + 0,009 + 1,97(60 - 23)] = 9343063,5кДж/ч

Удельный расход пара на товарную единицу продукции 1 м² подсчитывается по формуле:

Q_уд = Q_w / П ,

где, Q_w - удельный расход тепла на сушку; П - кол-во изделий в сушильной камере. Q_уд = 3205,2046 / 540 = 5,935 кДж на 1 м² готовой продукции КПД = (g_м + g_исп) / Q = (212390 + 17074159,9) / 26811780,2 = 0,64

Потребное количество тепла, которое необходимо внести с воздухом, учитывая его нагрев от 23 єС до 180 єС равен расчету: 26811780,2 кДж/ч

Удельный расход равен: 3205,2046 кДж/кг. исп. вл.

Все вышеперечисленные расчеты сведем в таблицу 17 теплового баланса процесса сушки гипсостружечных плит.

Таблица 17 Тепловой баланс процесса сушки гипсостружечных плит

№	Наименование статьи	Количество тепла
		кДж	%
1	Нагрев материала, gм	212390	0,79
2	Нагрев транспортирующих веществ, gтр	14060	0,05
3	Потери в окружающую среду, gокр	152029,42	0,57
4	Нагрев и испарение влаги, gисп	17074159,9	63,68
5	Тепло, уходящее с отработанным воздухом, gух	9343063,5	34,85
ИТОГО	26811780,2	100
6	Невязка баланса	16077,42	0,06

Данный режим сушки гипсостружечных плит является наиболее экономичным в сравнении с низко- и высокотемпературным методом сушки. Параметры сравнения режимов сушки отражены в таблице 18. По представленным данным видно, что оптимальный режим сушки является самым подходящим для данного производства.



Таблица 18 Данные о работе туннельной сушилки по трем режимам сушки

№	Наименование показателей	Режим сушки
		Низко- температурный	Оптимальный	Высоко- температурный
1	Продолжительность сушки	20…..24	12ч	8….9
2	Производительность сушильной установки м2/ч	125…110	140	200…180
3	Число смен работы прокатного стана в сутки	2	2	2
4	Число работающих сушильных камер, шт.	4	3	3
5	Число смен работы сушильной установки в сутки	3	3	2
6	Параметры теплоносителя:
7	температура 0С
8	начальная	120…130	180	220…240
9	конечная	55…60	60	60…65
10	скорость, м/с.	2……2,5	2…..2,5	2…..2,5
11	влагосодержание, г/кг сух. возд.
12	начальная	25……30	45	45……50
13	конечная	50…..60	95	105….110
14	расход тепла на 1 кг испаряемой влаги, кДж/ кг исп. вл.	5….5,5	3,2	3,75….4,0

При проведении расчета были определены основные параметры туннельной сушилки, в том числе удельный расход тепла, общее количество тепла, расходующегося на тепловую обработку. Эффективность спроектированной тепловой установки выше в сравнении Пшеланского гипсового завода.



5. Строительные конструкции

5.1 Расчет колонны сплошного квадратного сечения

5.1.1 Данные для проектирования

Шифр колонны среднего ряда - К1

Геометрические размеры сечений колонны:

- высота поперечного сечения колонны - h = 0,4 м;

- ширина сечения колонны - b = 0,4 м;

- высота колонны Н = 8,1 м.

Класс бетона колонны - В25

Арматура класса АIII.

5.1.2 Расчет центрально нагруженной колонны с симметричным армированием

Рабочую арматуру подбираем по сочетанию с наибольшим изгибающим моментом.

Расчетные усилия в крайней колонне:

М = 55 кНм; N = 414,5 кН;Q = 14,9 кН.

Сечение колонны b x h = 400Ч400 мм.

Длина колонны без учета глубины анкеровки в фундамент:

Н_р = 7,2 + 0,15 = 7,35 м;

Расчетная длина колонны: l₀= м Н_р = 1,5 7,35 = 11,025 м;

Минимальная рабочая высота поперечного сечения колонны:

h₀ = h - a = 400 - 50 = 350 мм.

Радиус инерции прямоугольного сечения: мм

Так как , необходим учесть влияние прогиба колонны на увеличение эксцентриситета.

Расчетный эксцентриситет: ; м

;

кНм

;

кН

Моменты относительно оси, проходящей через центр растянутой или менее сжатой арматуры:

;

кНм

;

кНм

Коэффициент, учитывающий влияние длительного действия нагрузки на прогиб колонны:

; для тяжелого бетона

Коэффициент, учитывающий действие изгибающего момента в сечении колонны:

; ;

;

принимаем ;

Предельная сила, воспринимаемая колонной в момент потери устойчивости:



,

где ; ; ; м⁴

; м⁴

кН

N = 414,5 кН < N_cr = 2009,3 кН.

Коэффициент, учитывающий влияние прогиба колонны:

;

Определим площадь арматуры внецентренно сжатой колонны:

- расстояние от точки приложения продольной силы до равнодействующей усилий в растянутой арматуре: м

; ;

-граничная относительная высота сжатой зоны:

; , где МПа для арматуры класса А- III.

; м

-определим положение сжатой зоны:



;

;

м²

м = A_s 2 / (b h_o) = 0,00011 2 / (0,4 0,35) = 0,0016 м²

i = 0,289 h = 0,289 0,4 = 0,116; l₀ / i = 11,025/0,116 = 95; принимаем м = 0,004;

мм²

A_s = 560/2 = 280 мм²; м = 0,0038 > м_min = 0,004

Принимаем арматуру 2 16 A-III c A_S = A_S'= 4,02 10 -⁴ м²

м = A_s 2 / (b h_o) = 0,000402 2 / (0,4 0,35) = 0,0057 м²

В проверке прочности сечения нет необходимости, так как арматура подбиралась по сочетанию усилий с наибольшими значениями M и N.

Рис. 1 - Армирование колонны

5.1.3 Конструирование колонны сплошного сечения

По всей длине колонна армируется каркасом КР1.

Диаметр поперечной арматуры определяется из условия свариваемости и принимаем равным:

принимаем d_w = 5 мм;

Шаг поперечных стержней назначается из условия:

S₁ 20 d_s = 20 16 = 320 мм, принимаем S = 300 мм

Длина плоского каркаса КР1 равна:

l=L_к - 30 = 8100 - 30 = 8070 мм

Расстояние от верха каркаса до поперечных стержней принимается не более:

b 230+S₁; b 230 + 300 = 530 мм, принимаем b = 480 мм.

Оголовок колонны армируется 4-я сетками С1.

Рис. 2 - Сетка С1



6. Безопасность технологического процесса

6.1. Операции технологического процесса и опасностисвязанные с ними

Под опасной зоной понимают пространство, в котором постоянно действуют или периодически возникают факторы, опасные для жизни и здоровья человека. Опасные зоны различают в конструкции оборудования, механизмов и установок, а также в пространствах действия механизмов и установок.

При рассмотрении технологического процесса устройства проектируемого объекта, необходимо с достаточной степенью детализации выделить элементы и пользуясь соответствующими источниками информации, найти их опасные свойства. Декомпозиция технологического процесса на элементы позволяет определить опасности и их опасные сочетания. Для декомпозиции технологического процесса необходимо конкретизировать основные этапы, операции и действия.

Любое производство состоит из различных технологических процессов, они в свою очередь состоят из простых элементов. Каждый из них таит в себе опасность. Рассмотрим технологические процессы, которые происходят при производстве гипсостружечных плит, и проанализируем опасности.

Процесс изготовления гипсостружечных плит включает следующие операции:

1. Получение древесной стружки;

2. Сушка древесной стружки;

3. Приготовление формовочной смеси;

4. Формирование плит прессованием;

5. Штабелировка листов и их твердение;

6. Тепловая обработка в тоннельной сушилке;

7. Упаковка плит и вывоз продукции на склад.

Сводим опасные элементы и связанные с ними опасности в таблицу 19.

Таблица 19 Опасность от элементов технологического процесса

Технологический процесс и его Элементы	Опасности, создаваемые элементами технологического процесса
1. Получение древесной стружки
1.1. Окоривание круглого лесоматериала Окоривательный станок, загрузочное устройство, круглые лесоматериалы; оператор станка	Нанесение травм движущимися и режущими механизмами, шум, защемление конечностей
1.2. Получение древесной щепы Рубительная машина, окоренный лесоматериал, бункер для щепы; оператор рубительной машины	Образование пыли, шум, нанесение травм движущимися механизмами, защемление конечностей, нанесение травм и увечий рубительными механизмами
1.3. Сортировка щепы Древесная щепа, виброгрохот, бункера; оператор грохота	Образование пыли, шум, нанесение ушибов механизмами
1.4. Получение древесной стружки Древесная щепа, стружечный станок, бункер для стружки; оператор станка	Образование пыли, нанесение травм движущимися и режущими механизмами, шум, защемление конечностей
2. Сушка древесной стружки
2.1. Подача и загрузка стружки в сушилку Древесная стружка, бункер, питатель сушилки; оператор сушильной установки	Образование пыли, защемление конечностей
2.2. Процесс сушки Древесная стружка, аэрофонтанная сушильная установка, бункер; оператор сушильной установки	Образование пыли, шум, возможность получения ожогов горячим воздухом
3. Приготовление формовочной смеси
3.1. Дозирование сырьевых компонентов Бункера, дозаторы, шнековые питатели, транспортеры, гипсовое вяжущее, древесная стружка, вода, хим. добавки; оператор	Образование пыли, попадание гипса на незащищенные участки тела, поражение эл. током
3.2. Перемешивание формовочной смеси Пропеллерные мешалки, смеситель гипсовой смеси, транспортеры; оператор	Образование пыли, защемление конечностей, поражение эл. током
4. Формирование плит прессованием
4.1. Подача поддонов и укладка смеси Установка подачи поддонов, дозатор смечи, формующая установка, конвейер; оператор пресса	Нанесение травм движущимися механизмами, защемление конечностей, поражение эл. током
4.2. Прессование плит Гидравлический пресс, поддоны с уложенной смесью; оператор пресса	Нанесение травм движущимися механизмами, защемление конечностей, поражение эл. током
5. Штабелировка листов и их твердение
5.1. Штабелирование плит в пакеты Штабелировщик, транспортер, поддоны с плитами; оператор	Нанесение травм движущимися механизмами, защемление конечностей, поражение эл. током
5.2. Подача пакетов на площадку твердения погрузочно-транспортирующий портальный манипулятор, площадка твердения, поддоны с плитами; оператор	Нанесение травм движущимися механизмами, возможность падения плит при перемещении
6. Тепловая обработка в тоннельной сушилке
6.1. Подача плит на тепловую обработку Роликовый конвейер, конвейер перехода, роликовый конвейер обратного хода, загрузочный мостиковый конвейер; оператор	Шум, нанесение травм и ушибов движущимися механизмами, возможность падения плит при перемещении по конвейерам
6.2. Процесс сушки Тоннельная сушильная камера, теплообменник, печь сушилки, горячий воздух; оператор	Возможность получения ожогов о нагретые части установок и горячим воздухом
7. Упаковка плит и вывоз продукции на склад
7.1. Упаковка плит Разгрузочный конвейер, роликовый транспортер разгрузки, поперечный транспортер, упаковочная машина; оператор	Нанесение травм и ушибов движущимися механизмами, возможность падения плит при перемещении по конвейерам
7.2. Вывоз продукции на склад Гипсостружечные плиты в штабелях, электропогрузчик	Возможность падения изделий, столкновение рабочих с движущимися объектами

При анализе элементов технологического процесса производства гипсостружечных плит выявлен наиболее опасный процесс получения древесной щепы (табл. 19, п. 1.2.). Далее в таблице 20 детально рассматриваем процесс получения древесной щепы.

Таблица 20 Анализ операций и элементов технологического процесса получения древесной щепы

№ п/п	Зоны и элементы технологического процесса	Возникающие опасности, создаваемые элементами проектируемого объекта
1	Движение круглого леса по транспортеру в приемное окно	Возможность поражения электрическим током, защемление конечностей
2	Подача круглого леса зубчатыми вальцами в зону резания	Возможность поражения электрическим током, защемление конечностей
3	Ножи вращающегося барабана отрезают от слоя древесины щепу и выносят ее на решетку	Попадание частей тела под нож вращающегося барабана с нанесением увечий
4	Подача щепы в бункер	Попадание пыли и щепы на незащищенные участки тела

В ходе рассмотрения процесса получения древесной щепы было выявлено, что наиболее опасным элементом процесса является отрезание от слоя древесины щепы (табл. 20, п. 3). Происходит резка ножевым барабаном древесины, с чем возникает опасность нанесения травм и увечий рабочему персоналу. Схема нанесения травмы и увечья рабочему персоналу показано на рис. 3.

Рис. 3. Схема нанесения увечья рабочему персоналу ножевым барабаном рубительной машины

6.2 Инженерное решение

Для обеспечения безопасности технологического процесса получения древесной щепы, предлагается внедрить следующие инженерные решения.

*Подача пиломатериалов в рубительную машину: рабочих предлагаю оснастить специальной одеждой, одежда должна быть с узкими рукавами, перчатки, защитные очки; проводить инструктаж перед началом работы.

*Толкатель: электроприбор должен быть заземлен и оснащен, блокировочной системой БС-18М, которая устанавливается на двигатель.

*Процесс получения щепы: неработающую часть нижних ножевых валов закрывать выдвижным ограждением, закрепляемым по ширине обрабатываемого материала; ножевой барабан оснастить защитным кожухом и стружкоприемниками; для обеспечения безопасной работы перед подающими устройствами установить ограничители предельной толщины обрабатываемых материалов (снимать эти ограничители для пропуска более толстого материала не разрешается, так как это может привести к несчастным случаям); для очистки от пыли необходимо установить пылеочистное устройство.

Рис. 4. Рубительная машина 1-станина; 2-подающий механизм; 3-окоренное бревно; 4-загрузочный механизм; 5- режущая головка; 6-ножевой барабан; 7-пульт управления; 8-защитный кожух; 9- ограничительное устройство; 10-обеспыливающая установка; 11-циклоны



7. Экологическая экспертиза

7.1. Основные положения

Согласно «Закону об охране окружающей природной среды» (ст. 40, п.1) «при размещении, технико-экономическом обосновании проекта, проектировании, строительстве, реконструкции, вводе в эксплуатацию предприятий, в том числе и гипсовых, оказывающих прямое или косвенное влияние на состояние природной среды, должны выполняться требования по экологической безопасности и охране здоровья населения, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов, оздоровлению окружающей природной среды».

Если рассматривать гипсовые материалы и изделия с позиции экологической безопасности, то они находятся в более предпочтительном положении по сравнению с другими широко применяемыми в настоящее время аналогичными строительными материалами и изделиями.

Обусловлено это повсеместным распространением природного гипсового сырья и гипсосодержащих отходов, простотой и экологичностью их переработки в гипсовые вяжущие, а последних - в гипсовые материалы с более низкими, по сравнению с другими минеральными вяжущими и изделиями, расходами топлива и энергии; низкими удельными капиталовложениями и металлоемкостью оборудования гипсовых предприятий по сравнению с цементными. Выделение загрязняющих веществ происходит при хранении, пересыпки гипсового вяжущего, а также от движения грузовых машин и спецтехники (элеваторы, погрузчики) по территории при подвозе сырья и погрузке и разгрузке сырья.

Согласно СанПиН 2.2.1/2.1.1.1031-01 предприятия по производству гипсовых изделий - к III классу. Величина санитарно-защитной зоны для III класса - 300 м.



7.2 Санитарно-защитная зона

Наряду с проектом планировки промышленной территории генеральным планом должны быть решены вопросы благоустройства, озеленения и использования санитарно-защитной зоны.

В соответствии с требованиями СНиП И-89-80 производственная площадка, отводимая под строительство, должна располагаться по отношению к ближайшему жилому району с подветренной стороны для господствующих ветров в «теплый» период года.

Цеха по производству гипсовых изделий должны располагаться на промышленной площадке завода с подветренной стороны по отношению к другим цехам завода.

Территория предприятия, свободная от застройки и хозяйственных площадок, должна быть озеленена. Проезды и пешеходные дорожки должны иметь твердое покрытие. Работы по оборудованию и благоустройству территории к моменту пуска в эксплуатацию промышленных объектов должны быть закончены.

7.3 Выбросы в атмосферу

Воздухоохранные мероприятия должны разрабатываться в соответствии с требованиями:

* ГОСТ 17.2.3.02 и 17.2.1.03. Охрана природы. Атмосфера;

* Санитарных норм проектирования промышленных предприятий;

* Указаний по расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий.

Проектируемый цех выпуска гипсостружечных плит, входящий в состав предприятия по производству строительных материалов и изделий является источником технологичного загрязнения окружающей среды. На предприятии осуществляются следующие технологические процессы сопровождающиеся выбросами в атмосферу загрязняющих веществ:

1. Выгрузка, перемещение и складирование инертных материалов, при которых в атмосферу выделяются пыль песка и гипса.

2. Сжигание природного газа в специальных подтопках и водогрейных котлах типа КСВа. В атмосферу с продуктами сгорания выбрасываются диоксид азота, оксид азота, оксид углерода.

3. Монтаж и демонтаж технологического оборудования с применением заточных и отрезных станков, сварочных работ и работ по обработке металла резанием с использованием для охлаждения СОЖ. В результате в атмосферу выделяются следующие вещества: оксид железа, оксид марганца, оксид азота, оксид углерода, фториды, фтористый водород, эмульсол.

4. Деревообрабатывающие работы, при которых в атмосферу выделяется древесная пыль.

Качественный и количественный состав выбросов в атмосферный воздух от всех высшее перечисленных технологических процессов представлен в таблице 21.

Таблица 21 Перечень загрязняющих атмосферу веществ

Наименование загрязняющего атмосферу вещества	ПДК. мр мг/м3	ПДК.сс мг/м3	Класс опасности	Выбросы Фактические
				г/с	т/год
1	2	3	4	5	6
Фтористый водород	0,022	0,0055	2	0,00419	0,03275
Оксиды марганца	0,011	0,0011	2	0,00465	0,04372
Диоксид азота	0,0935	0,044	2	0,41319	7,84871
Фториды	0,22	0,033	2	0,00051	0,00515
Оксид азота	0,44	0,066	3	0,06474	1,26149
Пыль неорганическая с SiO = 20-70% (от сварки)	0,33	0,11	3	0,00030	0,00212
Пыль песка (неорганическая) с SiO = 20-70%	0,33	0,11	3	0,02222	0,35047
Пыль гипса (неорганическая) с CaSO4 = 50-80%	0,33	0,11	3	0,11605	0,46056
Оксид углерода	5,5	3300	4	1,25452	22,96679
Бензопирен	-	0,000001	1	0,00000	0,00000
Оксид железа	-	0,040	3	0,07980	0,42931
Пыль древесная	-	-	-	0,05232	0,39188
Эмульсол	-	-	-	0,00289	0,00067
Итого				2,23250	35,29344

Таким образом, в атмосферу от различных источников предприятия выбрасывается значительное количество вредных веществ, которые в свою очередь, оказывают негативное влияние на окружающую среду.

С целью уменьшения до минимума негативного воздействия на окружающую среду вредных веществ и для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда на предприятиях по производству гипсовых изделий необходимо предусматривать:

* аспирацию пылящего оборудования с максимальной их герметизацией и последующей очисткой аспирационного воздуха и уходящих газов перед выбросом в атмосферу;

* блокировку технологического оборудования с системами аспирации и газоочистки;

* приточно-вытяжную вентиляцию;

* механизированную уборку помещений и оборудования от вторичной пыли.

С учетом физико-химических свойств пыли, образующейся при производстве гипсовых изделий, и возможности ее утилизации следует применять сухой способ очистки аспирационного воздуха.

Количество ступеней очистки определяется начальной концентрацией пыли в аспирационном воздухе, ее дисперсностью и эффективностью очистного оборудования. При исходной концентрации пыли до 10...15 г/м³ применяется одноступенчатая очистка, при более высоких концентрациях требуется двухступенчатая очистка. Исходные данные для выбора систем обеспыливания аспирационного воздуха основного и вспомогательного технологического оборудования принимаются по ОНТП 15-86.

При разработке системы централизованной пневматической пыле-уборки следует руководствоваться «Рекомендациями по проектированию центральных пылесосных установок в помещениях промышленных предприятий».

7.4 Водопотребление и очистка сточных вод

Водоохранные мероприятия должны разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.04, ГОСТ 17.1.3.06 и 17.1.3.13; СНиП 2.04-02-84 и СНиП 2.04-03-85. Категория сточных вод: дождевые, талые и поливомоечные сточные воды. Предельно допустимый сброс веществ поступающих с атмосферой выражен в таблице 22.

Предельно допустимый сброс веществ Таблица 22

Наименование	Утвержденные нормы ПДС	Всего, норматив сброса т/год
	Дождевой сток	Талый сток	Поливомоечные сток
Взвеш. в-ва	250	0,5492	3500	14,5453	50	0,0223	15,1168
Нефтепродукты	10	0,0220	30	0,1247	30	0,0013	0,1480
БПК	30	0,0659	90	0,3740	100	0,0045	0,4444
ХПК	100	0,2197	250	1,0390	100	0,0045	1,2632
Сульфаты	100	0,2197	500	2,0779	100	0,0045	2,3021
Хлориды	200	0,4394	1500	6,2337	200	0,0089	6,6820
Азот. аммон.	2	0,0044	4,3	0,0179	2	0,0001	0,0224
Азот общий	4,9	0,0108	10,5	0,00436	4,9	0,0002	0,0546
Нитраты	0,08	0,0002	0,17	0,0007	0,08	0,000004	0,0009
Нитриты	0,08	0,0002	0,17	0,0007	0,08	0,000004	0,0009
Кальций	43	0,0945	113	0,4696	43	0,0019	0,5660
Магний	8	0,0176	14	0,0582	8	0,0004	0,0762
Железо	0,3	0,0007	1,7	0,0071	0,3	0,00001	0,0078
Медь	0,02	0,00004	0,076	0,0003	0,02	0,0000009	0,0003
Никель	0,01	0,00002	0,02	0,0001	0,01	0,0000004	0,0001
Цинк	0,3	0,0007	0,55	0,0023	0,3	0,00001	0,003
Фосфор общий	1,08	0,0024	1,08	0,0045	1,08	0,00005	0,007

Утвержденный в пределах установочных лимитов сброс и состав сточных вод (сброс веществ указанных ниже запрещен). Предел сброса отражен в таблице 23.

Таблица 23 Предел сброса

Наименование вредных веществ	Сброс в пределах установленных лимитов	Всего нормат. сброс т/год
	Дождевой сток	Талый сток	Поливомоечный сток
	Концен. вредн. в-в мг/л	Норм сброс т/год	Концен вредн. в-в мг/л	Норм сброс т/год	Концен вредных в-в мг/л	Норм сброс т/год
Взвешен в-ва	2000	4,3936	2000	8,3116	2000	0,0893	12,7945
Нефтепродукты	90	0,1977	90	0,3740	90	0,0040	0,5757
БПК	210	0,4613	210	0,8727	210	0,0094	1,3434
ХПК	500	1,0984	500	2,0779	500	0,0223	3,1986
Тетраэтилсвинец	0,002	0,000004	0,002	0,000008	0,002	0,00000009	0,000012

7.5 Отходы предприятия

Мероприятия по охране почв должны разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.4.2.03 и ГОСТ 17.4.3.03; ГОСТ 17.5.02 и ГОСТ 17.5.01 и Санитарных норм допустимых концентраций химических веществ в почве (СанПиН 42-128-4433-87).

Мероприятия по обращению с промышленными отходами должны разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.0.0.04, временного классификатора токсичных промышленных отходов и методических рекомендаций по определению класса токсичных промышленных отходов.

Потери сырья, топлива, гипсового вяжущего и отходы производства согласно ОНТП 15-86 не должны превышать величин, приведенных в табл. 24.

Таблица 24 Величины потерь материалов и отходов производства

Материалы и отходы	Величина потерь, %
Потери гипсового вяжущего на складах	1,0
То же, транспортировании в производство	0,2
Потери твердого топлива при хранении на складе и транспортировании	1,5
Потери гипсового вяжущего при приготовления смеси	1,0
Отходы при формовании гипсовых изделий	2,0
То же, при сушке	1,0
Брак изделий при хранении и транспортировании на склад	0,5



Пыль, уносимая из мельниц, тепловых агрегатов и осажденная в рукавных и электрических фильтрах, должна возвращаться в производство или использоваться как ускоритель схватывания в производстве гипсовых изделий.

Отходы формовочной массы и брак изделий при формовании должны возвращаться в производство, для чего следует предусматривать необходимые транспортные средства, доставляющие брак в перерабатывающие агрегаты.

Производство гипсового вяжущего является безотходным производством. Но существуют отходы, которые образуются на других участках. При производстве строительных материалов образуются следующие виды отходов:

- остатки и огарки стальных сварочных электродов;

- шлак сварочный;

- лом черных металлов несортированный;

- абразивная пыль и порошок от шлифования черных металлов;

- абразивные круги отработанные;

- мелочь известковая и доломитовая, с размером частиц не более 5 мм.

Обслуживание автотранспорта:

- отработанное моторное масло и отработанные масляные фильтры;

- отработанные аккумуляторы с неслитым электролитом;

- отработанные воздушные фильтры;

- изношенные авторезина и камеры;

- тормозные колодки отработанные;

- лом цветных металлов;

- лом черных металлов.

Жизнедеятельность персонала:

- при деятельности АУП образуются ТБО и макулатура;

- при деятельности производственного персонала образуются ТБО и изношенная спецодежда.

ТБОП складируется в стандартном металлическом контейнере объемом 0,75 м³ и вывозится на полигон ТБО (санкционированную свалку).

7.6 Вывод

Проектируемое предприятие по производству гипсостружечных плит воздействует в процессе изготовления продукции на окружающую среду. Принятые в проекте решения по инженерной защите окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов позволяют снизить техногенное воздействие до минимальных значений, установленных нормами и регламентами.

Среди всего перечня выбросов имеются выбросы всех классов опасности, превышения предельно допустимых значений для них не наблюдается. В целях более глубокой очистки выбросов вредных веществ в атмосферу на предприятии предусмотрен комплекс мер по очистке и утилизации отходов. На предприятии планируется ведение работы по недопущению попадания опасных веществ в окружающую среду.

Практически все вредные вещества, образующиеся в процессе производства тем или иным способом, перерабатываются либо на самом предприятии, либо на других заводах и специальных установках, и поступают в окружающую среду при утилизации в безопасном состоянии. На предприятии отслеживают изменения в законодательстве, связанные с охраной окружающей среды и срок и в полном объеме их выполняют.



8. Экономическая часть

8.1 Общие положения экономической части

Экономическая часть дипломного проекта является его составной частью, в которой производится технико-экономическая оценка принимаемых при проектировании решений. Сведения и расчеты, приведенные в этой части, должны выявлять технико-экономическую эффективность проектных решений.

Экономическая часть проекта представляется сметной документацией и расчетом экономических показателей по проекту в целом. Сметы являются основным документом, по которому ведется финансирование строительства. К их составлению следует приступать только после выполнения производственной части проекта и калькуляции затрат. После перехода экономики на рыночные отношения, принимаемые в области проектирования и строительства решения должны быть не только технически, но и экономически обоснованы. Сметная прибыль как часть сметной стоимости строительной продукции предназначена для уплаты налогов, покрытия убытков, развития производства, социальной сферы и материального стимулирования работников. По отдельным локальным сметам составляется объектная смета, определяющая стоимость проектируемого производства и комплекса сооружений в целом. При проектировании комплекса приводится сводный сметный расчет на строительство всех объектов, указанных на генплане. Сметная прибыль рассчитывается по нормативам в процентах от принятой базы исчисления. При определении сметной стоимости применяют нормативы сметной прибыли по отдельным видам строительных и монтажных работ. Нормативы накладных расходов определяются в соответствии методическим указаниям по определению величины накладных расходов в строительстве.



8.2 Определение капитальных вложений

Для расчета капитальных вложений составляется сводный сметный расчет стоимости строительства. В него включается отдельными строками итоги по всем объектным сметным расчетам и сметным расчетам на отдельные виды затрат. Основные объекты строительства

Здесь рассчитывают затраты на возведение объектов основного производственного назначения. Затраты определяются в результате составления сметной документации: сметы на общестроительные и внутренние электромонтажные работы, сметы на санитарно-технические работы, сметы на приобретение и монтаж оборудования.

Таблица 25 Смета № 1 На общестроительные и внутренние электромонтажные работы

№ п/п	№ приложения	Наименование работ	Объем здания, м3	Стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5
1	2.3.	Общестроительные Работы	36288	55137,43
2	2.4.	Электромонтажные Работы
		Главный корпус	36288
		Электроосвещение		1837,25
		Телефон		458,36
		Бытовые помещения	520
		Электроосвещение		24,94
		Телефон		11,14
		Итого:		57469,12

Таблица 26 Смета № 2 На внутренние санитарно-технические работы

№ п/п	№ приложения	Наименование работ	Объем здания, м3	Стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5
1	2.6.	Внутренние санитарно-технические работы
		Главный корпус	36288
		Отопление		1148,69
		Вентиляция		917,99
		Водопровод		917,99
		Канализация		458,36
		Бытовые помещения	520
		Отопление		23,7
		Вентиляция		24,9
		Водопровод		11,8
		Канализация		24,9
		Горячее водоснабжение		16,5
		Итого:		3544,83
		Накладные расходы (128 % к фонду оплаты труда рабочих)		5591,67
		Итого с накладными расходами:		9136,5
		Сметная прибыль (83% к фонду оплаты труда)		3625,85
		Всего:		12762,35

Таблица 27 Смета № 3 На приобретение и монтаж технологического оборудования

№ п/п	Наименование и характеристика оборудования и монтажных работ	Кол-во, шт.	Масса, кг	Сметная стоимость единицы, руб.	Общая стоимость, руб.
				Оборудование	Монтажных работ	Оборудование	Монтажных работ
					Всего	В т.ч. з/пл		Всего	В т.ч. з/пл
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Ленточный Конвейер	2	1100	1240	99,2	59,5	15872	1269,76	761,86
2	Пресс	1	850	2650	212,0	127,2	4530	442,4	225,44
3	Поперечный конвейер с поворотным устройством	2	1500	1156	92,48	55,49	4312	484,96	110,98
4	Загрузочный конвейер	2	1300	2459	196,72	118,03	4918	393,44	236,06
5	Тоннельная сушилка	2	-	1806	144,48	86,69	9612	888,96	173,38
6	Устройство для срезки торцов	2	1600	4259	340,72	204,43	8518	681,44	408,86
7	Устройство для совмещения двух листов	2	1750	2140	171,2	102,72	4280	342,4	205,44
8	Штабелировщик	2	1750	4680	374,4	224,6	2468	237,44	22,46
	Итого:						54510	4740,8
9	Установка и тара - 1,2 %						601,12	48,09
10	Транспортные расходы - 3 %						1502,8	120,22
11	Стоимость оборудования						52197,9	4175,8

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
12	Заготовительно-складские расходы - 1,2 %						626,37	50,1
13	Итого стоимость оборудования и его монтажа						52824,3	4225,9
14	Сметная прибыль (60 % к фонду оплаты труда рабочих)						34230,12
15	Стоимость оборудования и его монтажа						91280,32
Всего: стоимость оборудования и его монтажа	В ценах 2013 г. (руб.)	11557914,11

Для расчета капитальных вложений составляется сводный сметный расчет стоимости строительства. В него включаются отдельными строками итоги по всем объектным сметным расчетам и сметным расчетам на отдельные виды затрат. Основные объекты строительства. Здесь рассчитываются затраты на возведение объектов основного производственного назначения. Затраты определяются в результате составления следующей сметной документации: сметы на общестроительные и внутренние электромонтажные работы, сметы на внутренние санитарно-технические работы сметы на приобретение и монтаж оборудования.

Подготовка территории строительства. В нее включаются средства на работы и затраты, связанные с отводом и освоением застраиваемой территории: отвод земельного участка, разбивка основных осей зданий и сооружений, освобождение территории строительства от имеющихся на ней строений, компенсация стоимости сносимых строений и другие затраты, связанные с освоением застраиваемой территории. Принимаем в размере 2 % от стоимости основных объектов (пункт 1):

(57469,12 + 12762,35 + 11557,914) Ч 0,02 = 1635,787 тыс. руб.

Объекты подсобного производства и обслуживающего назначения. Затраты по возведению ремонтно-механических мастерских, котельных, зданий бытового назначения, административно-хозяйственных корпусов и т. п. Затраты составляют 50 % от суммы затрат пункта 1:

57469,12 Ч 0,5 = 28734,56 тыс. руб.

Объекты энергетического хозяйства. Сюда включаются затраты на возведение трансформаторных подстанций, ЛЭП линий слаботочных устройств и т. д. Все расчеты приведены в таблице 28.

Таблица 28 Смета № 4 На строительно-монтажные работы по объектам энергетического хозяйства

№ п/п	№ приложения	Наименование работ	Ед. измерения	Объем работ	Стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1	2.10.	Электросети	м	650	740,72
		Телефон	м	200	101,29
		Итого:			842,04
		Накладные расходы - 14,5 %			122,09
		Итого (прямые затраты и накладные расходы):			964,13
		Сметная прибыль (65 % к фонду оплаты труда рабочих)			626,68
		Всего:			2554,94

Объекты транспортного хозяйства. Включаются затраты на сооружение автомобильных дорог, гаражей, линий связи и прочих сооружений.

Таблица 29 Смета № 5 На строительно-монтажные работы по объектам транспортного хозяйства

№ п/п	№ приложения	Наименование работ	Ед. измер.	Объем работ	Стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1	2.10.	Автодороги	м2	4000	3038,88
		Гараж	м3	1620	2871,74
		Итого:			5910,62
		Накладные расходы - 14,5 %			857,03
		Итого (прямые затраты и накладные расходы):			6767,65
		Сметная прибыль (95 % к фонду оплаты труда рабочих)			5615,08
		Всего:			12382,73

Наружные сети и сооружения водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения.



Таблица 30 Смета № 6 На строительно-монтажные работы по объектам водоснабжения, канализации, теплоснабжения и газоснабжения

№ п/п	№ приложения	Наименование работ	Ед. измер.	Объем работ	Стоимость, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1	2.10.	Газоснабжение	м	142	539,4
		Водоснабжение	м	462	1579,45
		Канализация	м	220	1002,83
1	2	3	4	5	6
		Теплоснабжение	м	825	7834,6
		Итого:			10956,3
		Накладные расходы (130 % к фонду оплаты труда рабочих)			17552,6
		Итого (прямые затраты и накладные расходы):			28508,9
		Сметная прибыль (89 % к фонду оплаты труда рабочих)			25372,9
		Всего:			53881,8

Благоустройство и озеленение. Эти затраты приняты в размере 3 % от суммы затрат по пунктам 1 и 3:

(57469,12 + 28734,56) Ч 0,03 = 2586,11 тыс. руб.

Временные здания и сооружения. Затраты по этой главе приняты в размере 2 % от суммы затрат по итогам пунктов 1 - 5:

(86203,68 + 2586,11) Ч 0,02 = 1775,79 тыс. руб.

Прочие работы и затраты. В эту главу включаются средства на дополнительные затраты при производстве СМР в зимнее время, на возмещение различных прочих затрат, не учитываемых действующими нормами, приняты в размере 2,5 % от сметной стоимости СМР по итогу пунктов 1 - 6:

(88789,79 + 1775,79) Ч 0,025 = 2264,14 тыс. руб.

Содержание дирекции (технический надзор) строящегося предприятия. Затраты приняты в размере 0,9 % от итога пунктов 1 - 7 сводного сметного расчета:

(90565,58 + 2264,14) Ч 0,009 = 835,46 тыс. руб.

Подготовка эксплуатационных кадров. Расходы приняты в размере 1 % от итога пунктов 1 - 7 сводного сметного расчета:

90565,58 Ч 0,01 = 905,65 тыс. руб.

Затраты предприятия в размере 4 % от итога первых семи пунктов:

90565,58 Ч 0,04 = 3622,62 тыс. руб.

8.3 Определение себестоимости продукции

Потребности и стоимость материалов и полуфабрикатов определяются по данным технологической части дипломного проекта и приведены в таблице 31.

Таблица 31 Потребность и стоимость сырьевых материалов и полуфабрикатов

№ п/п	Наименование сырьевых материалов	Ед. измерения	Цена за единицу, руб.	Потребное количество на 1 м3	Общая стоимость в текущих ценах
					На 1 м3, руб.	На год. производител., тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7
1	Гипсовое вяжущее	кг	2,8	186	520,8	31305,96
2	Стружка древесная	м3	4,18	16	66,88	2977,884
3	Пенообразователь	кг	5,4	2,8	15,12	1212,42
4	Химические добавки	кг	9,2	1,1	10,12	987,3
5	Вода	л	0,01	214	2,14	64,842
	Итого:				615,06	46511,106



Вспомогательные материалы принимаются в размере 5 % от стоимости основных материалов:

46511,106 Ч 0,05 = 2325,555 тыс. руб.

Топливо на технологические цели включает в себя все затраты по видам топлива, расходуемые непосредственно в процессе производства продукции. Расход топливных ресурсов определяются по данным технологической части дипломного проекта.

Расход электроэнергии определяется исходя из технических характеристик основного оборудования, и определяются по данным технологической части дипломного проекта.

Таблица 32 Топливо на технологические нужды

№ п/п	Наименование	Ед. измерения	Стоимость ед. продукции, руб.	Норма расхода, кг	Стоимость на текущих ценах, руб.
				На 1 м3	Всего в год	На 1 м3, руб.	Всего в год, руб
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Горячий воздух	кг	0,85	202,29	61293870	171,94	5209782
	Итого:					171,94	5209782

Таблица 33 Электроэнергия на технологические нужды

№ п/п	Наименование	Ед. измерения	Стоимость ед. продукции, руб.	Норма расхода	Стоимость на текущих ценах, руб.
				На 1 м3	Всего в год	На 1 м3, руб.	Всего в год, руб
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Электроэнергия, потребляемая эл/двигателями тех. оборудования	кВ/ч	2,0	27,8	3031115	55,6	6062230
	Итого:					55,6	6062230



Основная заработанная плата работающих на производстве включает в себя оплату труда рабочих, непосредственно занятых изготовлением продукции и приведена в таблице 34.

Таблица 34 Состав производственных рабочих

№ п/п	Наименование операции	Средний тарифный разряд	Количество работающих человек
1	2	4	3
1	Складирование сырьевых материалов	3	8
2	Транспортирование сырьевых компонентов	3	4
3	Приготовление гипсовой формовочной смеси	3	4
4	Формование изделий	5	4
5	Упаковка и вывоз готовых изделий	4	2
6	Тепловая обработка	3	2
Итого:	24

Рассчитаем основную заработанную плату производственных рабочих:

Ф_оз = Ч_яв Ч Т Ч S Ч К_пр Ч К_выр Ч К_доп Ч К_спец; (1)

Ч_яв - явочная численность рабочих;

Т - средняя часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика, определяется с учетом среднего тарифного разряда;

S - плановый рабочий фонд времени в году;

К_пр - коэффициент, учитывающий премии (К_пр = 1,25);

К_выр - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки (К_выр = 1,05);

К_доп - коэффициент, учитывающий выплаты за бригадирство, работу сверх нормы, обучение (К_доп = 1,02);

К_спец - коэффициент перехода от явочной численности к списочной (К_спец = 1,11).

Таблица 35 Расчет основной заработанной платы производственных рабочих в ценах 1984 года

№ п/п	Наименование операций	Чяв	Т	S	Кпр	Квыр	Кдоп	Кспец	Сред. тарифный разряд	Фоз
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Складирование сырьевых материалов	8	1,62	8760	1,25	1,05	1,02	1,11	3	168706,4
2	Транспортирование сырьевых Компонентов	4	1,62	4080	1,25	1,05	1,02	1,11	3	39287,79
3	Приготовление гипсовой формовочной смеси	4	1,62	4080	1,25	1,05	1,02	1,11	3	39287,79
4	Формование изделий	4	2,07	4080	1,25	1,05	1,02	1,11	5	50201,07
5	Упаковка и вывоз готовых изделий	2	1,83	6120	1,25	1,05	1,02	1,11	4	33285,49
6	Тепловая обработка	2	1,83	6120	1,25	1,05	1,02	1,11	3	33285,49
	Итого:									364054,0

В ценах 2013 года получим:

(364054,0 Ч 126,62) / 1000 = 46096,517 тыс. руб.

Дополнительная заработанная плата производственных рабочих включает в себя выплаты: оплата очередных и дополнительных отпусков, льготные часы подростков и т. д.

Принимаем 15 % от Ф_оз:

46096,517 Ч 0,15 = 6914,477 тыс.руб.

Отчисления на социальные нужды. Они отражают обязательные отчисления (по установленным законодательством нормам) органам государственного социального страхования, пенсионного фонда, государственного фонда занятости и медицинского страхования от затрат на оплату труда работников в размере 30 %:

(46096,517 + 6914,477) Ч 0,30 = 12722,638 тыс. руб.

в том числе:

- фонд социального страхования:

53010,994 Ч 0,054 = 2862,59 тыс. руб.

- пенсионный фонд:

53010,994 Ч 0,30 = 14843,078 тыс. руб.

- обязательное медицинское страхование:

53010,994 Ч 0,036 = 1908,395 тыс. руб.

- фонд занятости населения:

53010,994 Ч 0,02 = 1060,219 тыс. руб.