Технология машиностроения

С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;

D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;

Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.

65.2 Дайте определение термину - операционный припуск:

А) слой металла, предназначенный для снятия на одной операции;

В) минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции;

С) слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций;

D) припуск для обработки поверхностей тел вращения;

Е) поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла.

66.1 Исходная заготовка - это:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

66.2 Дайте определение термину - исходная заготовка:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

67.1Промежуточная заготовка - это:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

67.2 Дайте определение термину - промежуточная заготовка:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

68.1 Серебрянка - это:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

68.2 Дайте определение термину - серебрянка:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

69.1 Заготовки это:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности.;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

69.2 Дайте определение термину - заготовки:

А) отрезок из конструктивного материала подготовленный к механической обработке;

В) отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой;

С) отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке;

D) круглый прокат обычной и повышенной точности.;

Е) круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности.

70.1 Коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств определяется по формуле:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

70.2 Какое соотношение определяет коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

71.1 Коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств определяется по формуле:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

71.2 Какое соотношение определяет коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

72.1 Коэффициент загрузки станка по времени определяется по формуле:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

72.2 Какое соотношение определяет коэффициент загрузки станка по времени:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

73.1 Расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств определяется по формуле:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

73.2 Какое соотношение определяет расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

74.1 Расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств определяется по формуле:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

74.2 Какое соотношение определяет расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств определяется по формуле:

А) ;

В) ;

С) ;

D) ;

Е) .

75.1 Геометрический расчет приспособления предусматривает:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

75.2 Какую проверку предусматривает геометрический расчет приспособления:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

76.1 Силовой расчет приспособления предусматривает:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

76.2 Какую проверку предусматривает силовой расчет приспособления:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

77.1 Расчет приспособления на точность предусматривает:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

77.2 Какую проверку предусматривает расчет приспособления на точность:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

78.1 Расчет приспособления на прочность предусматривает:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

78.2 Какую проверку предусматривает расчет приспособления на прочность:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

79.1 Экономический расчет приспособления предусматривает:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

79.2 Какую проверку предусматривает экономический расчет приспособления:

А) проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правил шести точек;

В) проверку возможности закрепления заготовки и определение усилий зажимных устройств;

С) проверку размеров исключающих поломку деталей приспособления под действием сил зажима и резания;

D) уточнение размеров и расположение базирующих устройств приспособления;

Е) выявление целесообразности изготовления приспособления и его использование.

80.1 Контроль диаметров валов выполняется с помощью:

А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;

В) предельных шаблонов, линейных скоб;

С) приборов индикаторного типа;

D) проходного комплексного шлицевого кольца;

Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.

80.2 Какими инструментами выполняется контроль диаметров валов:

А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;

В) предельными шаблонами, линейными скобами;

С) приборами индикаторного типа;

D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;

Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.

81.1 Контроль длин участков валов выполняется с помощью:

А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;

В) предельных шаблонов, линейных скоб;

С) приборов индикаторного типа;

D) проходного комплексного шлицевого кольца;

Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.

81.2 Какими инструментами выполняется контроль длин участков валов:

А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;

В) предельными шаблонами, линейными скобами;

С) приборами индикаторного типа;

D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;

Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.

82.1 Контроль биения поверхности валов относительно оси выполняется с помощью:

А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;

В) предельных шаблонов, линейных скоб;

С) приборов индикаторного типа;

D) проходного комплексного шлицевого кольца;

Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.

82.2 Какими инструментами выполняется контроль биения поверхности валов относительно оси:

А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;

В) предельными шаблонами, линейными скобами;

С) приборами индикаторного типа;

D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;

Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.

83.1 Контроль шлицевых участков валов выполняется с помощью:

А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;

В) предельных шаблонов, линейных скоб;

С) приборов индикаторного типа;

D) проходного комплексного шлицевого кольца;

Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.

83.2 Какими инструментами выполняется контроль шлицевых участков валов:

А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;

В) предельными шаблонами, линейными скобами;

С) приборами индикаторного типа;

D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;

Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.

84.1 Контроль резьб на валах выполняется с помощью:

А) предельных скоб, микрометра, штангенциркуля;

В) предельных шаблонов, линейных скоб;

С) приборов индикаторного типа;

D) проходного комплексного шлицевого кольца;

Е) предельных проходных и непроходных резьбовых колец.

84.2 Какими инструментами выполняется контроль резьб на валах:

А) предельными скобами, микрометрами, штангенциркулями;

В) предельными шаблонами, линейными скобами;

С) приборами индикаторного типа;

D) проходными комплексными шлицевыми кольцами;

Е) предельными проходными и непроходными резьбовыми кольцами.

85.1 Маршрутная карта технологической документации содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

85.2 Какую информацию содержит маршрутная карта технологической документации:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса

86.1 Операционная карта технологической документации содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

86.2 Какую информацию содержит операционная карта технологической документации:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

87.1 Карта эскизов технологической документации содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

87.2 Какую информацию содержит карта эскизов технологической документации:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

88.1 Карта технологического процесса содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

88.2 Какую информацию содержит карта технологического процесса:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

89.1 Технологическая инструкция содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

89.2 Какую информацию содержит технологическая инструкция:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

90.1 Установочная технологическая база лишает заготовку:

А) трех степеней свободы;

В) двух степеней свободы;

С) одной степени свободы;

D) пяти степеней свободы;

Е) четырех степеней свободы.

90.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку установочная технологическая база:

А) трех степеней свободы;

В) двух степеней свободы;

С) одной степени свободы;

D) пяти степеней свободы;

Е) четырех степеней свободы.

91.1 Направляющая технологическая база лишает заготовку:

А) трех степеней свободы;

В) двух степеней свободы;

С) одной степени свободы;

D) пяти степеней свободы;

Е) четырех степеней свободы.

91.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку направляющая технологическая база:

А) трех степеней свободы;

В) двух степеней свободы;

С) одной степени свободы;

D) пяти степеней свободы;

Е) четырех степеней свободы.

92.1 Опорная технологическая база лишает заготовку:

А) трех степеней свободы;

В) двух степеней свободы;

С) одной степени свободы;

D) пяти степеней свободы;

Е) четырех степеней свободы.

92.2 Скольких степеней свободы лишает заготовку опорная технологическая база:

А) трех степеней свободы;

В) двух степеней свободы;

С) одной степени свободы;

D) пяти степеней свободы;

Е) четырех степеней свободы.

93.1 Принцип постоянства баз заключается:

А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;

В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;

С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;

D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;

Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.

93.2 В чем заключается принцип постоянства баз:

А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;

В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;

С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;

D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;

Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.

94.1 Принцип совмещения баз заключается:

А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;

В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;

С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;

D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;

Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.

94.2 В чем заключается принцип совмещения баз:

А) в использовании одной базы при возможно большем числе операций;

В) в использовании конструкторских и измерительных баз в качестве технологических;

С) в использовании необработанных поверхностей в качестве баз;

D) в использовании обработанных поверхностей в качестве баз;

Е) в использовании центровых гнезд в качестве баз.

95.1 Систематические постоянные погрешности создаются:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

95.2 Чем создаются систематические постоянные погрешности:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

96.1 Систематические погрешности, возникающие закономерно создаются:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

96.2 Чем создаются систематические закономерные погрешности:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

97.1 Случайные погрешности создаются:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

97.2 Чем создаются случайные погрешности:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

98.1Грубые погрешности создаются:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

98.2 Чем создаются грубые погрешности:

А) погрешностями станка, приспособления инструмента;

В) непрерывным износом режущего инструмента или станка;

С) не постоянными по знаку и значению силами, причину возникновения которых установить заранее не возможно;

D) в результате неправильной установки режущего или неправильного использования измерительного инструмента;

Е) недостаточной квалификацией рабочего.

99.1 Конусность, биение, износ станка выявляется при проверке:

А) геометрической точности станка;

В) кинематической точности станка;

С) усилий резания на станке;

D) точности обработки деталей;

Е) применяемого режущего инструмента.

99.2 При какой проверке выявляется конусность, биение, износ станка:

А) геометрической точности станка;

В) кинематической точности станка;

С) усилий резания на станке;

D) точности обработки деталей;

Е) применяемого режущего инструмента.

100.1 Точность нарезания резьб на станке выявляется при проверке:

А) геометрической точности станка;

В) кинематической точности станка;

С) усилий резания на станке;

D) точности обработки деталей;

Е) применяемого режущего инструмента.

100.2 Т При какой проверке выявляется точность нарезания резьб на станке:

А) геометрической точности станка;

В) кинематической точности станка;

С) усилий резания на станке;

D) точности обработки деталей;

Е) применяемого режущего инструмента.

101.1 Высокая квалификация рабочих необходима при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

101.2 При каком типе производства необходима высокая квалификация рабочих:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

102.1 Высокая квалификация рабочих не требуется при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

102.2 При каком типе производства высокая квалификация рабочих не требуется:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

103.1 Наиболее высокая точность изготовления деталей при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

103.2 При каком типе производства наиболее высокая точность изготовления деталей:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

104.1 Наиболее низкая точность изготовления возможна при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

104.2 При каком типе производства наиболее низкая точность изготовления:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

105.1 Наиболее высокая производительность возможна при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

105.2 При каком типе производства наиболее высокая производительность:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

106.1 Наиболее низкая производительность возможна при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

106.2 При каком типе производства наиболее низкая производительность:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

107.1 Наивысшая точность измерений возможна при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

107.2 При каком типе производства наивысшая точность измерений:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

108.1 Наибольшие погрешности измерений возможны при:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

108.2 При каком типе производства наибольшие погрешности измерений:

А) единичном производстве;

В) мелкосерийном производстве;

С) среднесерийном производстве;

D) крупносерийном производстве;

Е) массовом производстве.

109.1 Погрешность базирования заготовки на станке возникает вследствие:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

109.2 По какой причине возникает погрешность базирования заготовки на станке:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

110.1 Погрешность закрепления заготовки возникает вследствие:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

110.2 По какой причине возникает погрешность закрепления заготовки:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

111.1 Погрешность приспособления возникает вследствие:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.

111.2 По какой причине возникает погрешность приспособления:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.

112.1 Погрешность формы заготовки увеличивается вследствие:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

112.2 По какой причине погрешность формы заготовки увеличивается:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

113.1 Температурные деформации детали уменьшаются вследствие:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

113.2 По какой причине тмпературные деформации детали уменьшаются:

А) не совмещение технологической и измерительной баз;

В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;

С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;

D) остаточных напряжений внутри заготовки;

Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.

114.1 Контроль качества шероховатости осуществляется:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

114.2 Каким методом осуществляется контроль качества шероховатости:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

115.1 Контроль твердости обработанной поверхности осуществляется:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

115.2 Каким методом осуществляется контроль твердости обработанной поверхности:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

116.1 Выявление микротрещин на обработанной поверхности осуществляется:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

116.2 Каким методом осуществляется выявление микротрещин на обработанной поверхности:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

117.1 Проверка отклонений формы обработанной поверхности осуществляется:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

117.2 Каким методом осуществляется проверка отклонений формы обработанной поверхности:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

118.1 Проверка отклонения расположения поверхности осуществляется:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

118.2 Каким методом осуществляется проверка отклонения расположения поверхности:

А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;

В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;

С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;

D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;

Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.

119.1 Ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы входят в класс:

А) круглые стержни;

В) полые цилиндры;

С) корпусные детали;

D) некруглые стержни;

Е) тяги.

119.2 К какому классу относятся ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы:

А) круглые стержни;

В) полые цилиндры;

С) корпусные детали;

D) некруглые стержни;

Е) тяги.

120.1 Упругие деформации технологической системы выявляют:

А) геометрическую точность станка ;

В) конусность, биение износ станка;

С) усилия резания на станке;

D) погрешность изготовления режущего инструмента;

Е) погрешности настройки станка.

120.2 Какие параметры станка и инструмента выявляют упругие деформации технологической системы:

А) геометрическую точность станка ;

В) конусность, биение износ станка;

С) усилия резания на станке;

D) погрешность изготовления режущего инструмента;

Е) погрешности настройки станка.

121.1 Таким символом обозначается:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

121.2 Для обозначения чего используется такой символ:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

122.1 Таким символом обозначается:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

122.2 Для обозначения чего используется такой символ:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

123.1 Таким символом обозначается:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

123.2 Для обозначения чего используется такой символ:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

124.1 Таким символом обозначается:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

124.2 Для обозначения чего используется такой символ:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

125.1 Таким символом обозначается:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

125.2 Для обозначения чего используется такой символ:

А) поводковый патрон;

В) механический зажим;

С) жесткий центр;

D) вращающийся центр;

Е) подвижный люнет.

126.1 По формуле t_сп = t_о + t_в определяется:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

126.2 Какой параметр определяется выражением t_сп = t_о + t_в :

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

127.1 По формуле t_доп = t_сб + t_оп определяется:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

127.2 Какой параметр определяется выражением t_доп = t_сб + t_о:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

128.1 По формуле t_ш = t_о + t_в + t_об + t_от определяется:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

128.2 Какой параметр определяется выражением t_ш = t_о + t_в + t_об + t_от:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

129.1 По формуле t_шк = t_ш + t_п.з./N определяется:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

129.2 Какой параметр определяется выражением t_шк = t_ш + t_п.з./N:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

130.1 По формуле Q_r = 60|t_ш определяется:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

130.2 Какой параметр определяется выражением Q_r = 60|t_ш:

А) норма выработки в час;

В) дополнительное время;

С) штучно-калькуляционное время;

D) оперативное время;

Е) норма штучного времени.

131.1 По формуле С_т = С_м + С_з + С_цр определяется:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

131.2 Какой параметр определяется выражением С_т = С_м + С_з + С_цр:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

132.1 По формуле К_у.с. = С_т/С_бт определяется:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

132.2 Какой параметр определяется выражением К_у.с. = С_т/С_бт:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

133.1 По формуле К_у.т. = Т_и/Т_би определяется:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

133.2 Какой параметр определяется выражением К_у.т. = Т_и/Т_би:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

134.1 По формуле М_к = Мu/N определяется:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

134.2 Какой параметр определяется выражением М_к = Мu/N:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

135.1 По формуле К_м = тд/тз определяется:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

135.2 Какой параметр определяется выражением К_м = тд/тз:

А) технологическая себестоимость;

В) конструктивная материалоемкость;

С) уровень технологичности по трудоемкости;

D) уровень технологичности по технологической себестоимости;

Е) технологическая материалоемкость.

136.1 По формуле Z_imin = 2(R_zi-1 + T_i-1 + ²_i-1 + ²_yi) определяется:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

136.2 Какой параметр определяется выражением Z_imin = 2(R_zi-1 + T_i-1 + ²_i-1 + ²_yi):

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

137.1 По формуле Z_imin = R_zi-1 + T_i-1 + _i-1 + _yi определяется:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

137.2 Какой параметр определяется выражением Z_imin = R_zi-1 + T_i-1 + _i-1 + _yi:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

138.1 По формуле К_зо =ЧТО/ЧРМ определяется:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

138.2 Какой параметр определяется выражением К_зо =ЧТО/ЧРМ:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

139.1 По формуле = 60F_d/N определяется:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

139.2 Какой параметр определяется выражением = 60F_d/N:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

140.1 По формуле _o = _с определяется:

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

140.2 Какой параметр определяется выражением _o = _с :

А) минимальный операционный припуск для тел вращения;

В) общая погрешность обработки;

С) минимальный операционный припуск для плоских тел;

D) коэффициент закрепления операций;

Е) такт выпуска.

141.1 Изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

141.2 Предмет конечной стадии производства, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход

142.1 Изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

142.2 Предмет конечной стадии производства, изготовленный из однородного материала без применения сборочных операций, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

143.1 Изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

143.2 Предметы конечной стадии производства, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

144.1 Изделия, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

144.2 Предметы конечной стадии производства, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

145.1 Часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

145.2 Однократное перемещение инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:

А) деталь;

В) сборочная единица;

С) комплект;

D) комплекс;

Е) рабочий ход.

146.1 Отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

146.2 Отношение Р_у/У_с, это:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

Д) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

147.1 Совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхности, это:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

147.2 Каким термином характеризуется микрорельеф поверхности:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

148.1 Величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

148.2 Что определяется отношением - 1/?_с

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

149.1 Периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости, это:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

149.2 Каким термином определяются периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости:

А) квалитет;

В) волнистость;

С) податливость;

D) шероховатость;

Е) жесткость системы СПИД.

150.1 Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:

А) квалитет;