Цех по выработке сыра на малом предприятии

Контроль санитарно-гигиенического состояния производства и рук работников. Качество мойки оценивают по каждой единице оборудования не реже 1 раза в декаду. В большинство случаев при ежедневном контроле чистоты мойки посуды и оборудования не реже 1 раза в декаду. В большинстве случаев при ежедневном контроле чистоты мойки посуды и оборудования можно ограничиться одним анализом на присутствие бактерий группы кишечных палочек путем посева на среду Кесслер. Если к чистоте оборудования (для приготовления закваски и т. п.) предъявляются особые требования и при его контроле в среде Кесслер, как правило, не наблюдается брожения, качество мойки оборудования оценивают по общему количеству бактерий в смывах.

2.6 График технологических процессов

График технологических процессов строят для определения режима работы предприятия (цеха), продолжительности и последовательности операций в течение суток (смены), взаимосвязи отдельных операций, интенсивности и часового материального баланса производства. График является основой для дальнейшего подбора и расчета машин и аппаратов, и соответственно для построения графика работы технологического оборудования.

Согласно графику, продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Первая смена начинает работу в 8.00 утра, и заканчивает в 17.00, вторая - с 17.00 до 23.00 часов. Принятая сменность является скользящей т.к. операции, связанные с выработкой сыра (процесс варки, формования и посолки) переходят из одной смены в другую.

2.7 Подбор и расчет технологического оборудования

Рис 6. Состав линии для производства сыра. (Оборудование для производства сыра)

1. Заквасочный танк для производства сыра

2. Ванна сыродельная

3. Аппарат формовочный для производства сыра

4. Пресс для сыра

5. Установка для посола сыра

6. Контейнер для хранения сыра

При подборе оборудования необходимо стремиться к тому, чтобы обеспечить бесперебойную работу завода или цеха и осуществление всех технологических процессов по принятой технологической схеме, предусмотреть высокую производительность и максимальное использование оборудования, лучшие условия труда, хорошее качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.

По данному проекту молоко, принимаемое на завод, взвешивают на весах. Молоко, поступающее в полных автоцистернах, принимают по объему без взвешивания.

Промежуточные емкости применяют для хранения молока при заданном режиме. Продолжительность хранения зависит от интенсивности последующих технологических операций, связанных с тепловой и механической обработки молока. Рассчитывают эти емкости по времени задержки в них сырья.

Суточное поступление молока 13000 кг. По требуемой вместимости подходит в 3 резервуара В2-ОМВ-6,3.

Для перекачивания молока, пахты и сыворотки чаще всего применяют центробежные насосы. Их подбирают по часовой производительности согласно графику организации технологических процессов с учетом напора создаваемого насосом.

Теплообменные аппараты подбираются по часовой производительности с учетом графика технологических процессов. В качестве теплообменных аппаратов используем следующее оборудование: пластинчатый охладитель марки А1-ООЛ-5, подогреватель пластинчатый марки А1-ОНЛ-5 производительностью 5000кг/ч и пастеризационно-охладительную установку марки А1-ОЛК-5 производительностью 5000кг/ч.

Сепараторы молокоочистители и нормализаторы подбирают по часовой производительности с учетом производительности пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Количество сепараторов рассчитывают в зависимости от количества сырья. Производительность пастеризационно-охладительной установки равна 5000кг/ч, соответственно и сепараторы берем той же производительности: сепаратор молокоочиститель марки Г9-ОМА-5 с частичной пульсирующей выгрузкой осадка и сепаратор-нормализатор марки А1-ОЦР-5. Сыродельные ванны подбирают после определения продолжительности одногоцикла производства сыра, количества циклов в смену и сутки с учетом графика технологических процессов производства данного вида.

2.8 График работы оборудования

График работы машин и аппаратов строят в полном соответствии с графиком технологических процессов.

По графику устанавливают продолжительность и очередность работы машин, проверяют правильность их подбора и расчета; он служит основанием для определения расхода электроэнергии, пара, воды, холода на технологические нужды.

Технологическое время работы оборудования рассчитывают с учетом технической производительности оборудования, количества продукта, вырабатываемого в смену.

График технологических процессов совмещен с графиком работы оборудования, и выполняется на миллиметровой бумаге. Характерной особенностью совмещенного графика является то, что он показывает одновременно и операции технологического процесса, и работу машин и аппаратов по каждой операции технологического процесса в течение смены.

Технологические операции в графике показывают в виде линий с указанием интенсивности обработки и переработки молока, а работу машин и аппаратов - в виде прямоугольников с условными обозначениями: подготовка к работе, технологическое время, время наполнения, опорожнения и мойки. При этом на горизонтальной прямой откладывают время работы в масштабе 1 ч. - 2 см, а на вертикальной - проставляют наименование машин и аппаратов в строгом соответствии с операциями технологического процесса с указанием типа или марки, производительности оборудования. Запись наименования машин и аппаратов следует вести снизу вверх. В сводной таблице оборудования приводится необходимое по расчету оборудование, имеющееся на данном предприятии.

Таблица 16

Сводная таблица оборудования

Наименование оборудования	К-во	Марка	Производи-тельность, м3	Габаритные размеры, мм	Масса, кг	S занимаемого оборудов.
Насос центробежный	1	36МЦБ-12	6000	480Ч250Ч390	21	0,12
Весы	1	УИМ-500	0,500	1710Ч1300Ч 1810	350	2,21
Резервуар	3	В2-ОМВ-6,3М	6,300	2324Ч2280Ч2856	1200	5,24
Пластинчатый охладитель	1	А1-ООЛ-5	5000	1050Ч400Ч900	230	0,42
Установка теплообменная пластинчатая	1	А1-ОНЛ-5	5000	162515501600	470	2,48
Сепаратор - молокоочиститель	1	А1-ОЦМ-5	5000	1320Ч880Ч1210	443	1,05
Сепаратор-нормализатор	1	А1-ОЦР-5	5000	12387831400	1140	0,95
Заквасочник	2	Л5-ОЗУ-0,35	2500	1850Ч1000	360	1,85
Сыродельная ванна	2	Д7-ОСА-1	0,200	3900Ч1600Ч2050	1550	6,24
Стол тележка для формования	5	Я7-ОКС-0,2		2050Ч975Ч990	88	1,95
Ванна для посолки сыра	1			11009511454		1,05
Формовочный аппарат	1	Я5-ОФИ	500	4500Ч1400Ч1920	1950	6,3
Пресс	2	Е8-ОПГ	250	2260Ч500Ч3120	773	1,13

Сыродельная ванна Д7-ОСА-1

Назначение

Сыродельные ванны предназначены для выработки сырного зерна при производстве твердых и мягких сыров.

Описание

Сыродельная ванна - основной элемент сыродельного цеха. Ванна представляет собой двустенный эллипсовидный сосуд с плоским дном и открытым или закрытым верхом. В межстенное пространство, в зависимости от выполняемой технологической операции, подается пар, горячая или ледяная вода. Ванна снабжена режуще-вымешивающим устройством для разрезки и дробления сырного сгустка.

Технологические операции

Технологические операции, осуществляемые в сыродельной ванне следующие:

- подогрев молока до температуры заквашивания при непрерывном перемешивании;

- внесение бактериальной закваски, раствора фермента;

- свертывание молока;

- обработка полученного сгустка режуще-вымешивающим устройством;

- постановка зерна;

- отбор части сыворотки;

- второе нагревание при вращающемся инструменте, подсушка зерна;

- удаление смеси сырного зерна с сывороткой из ванны.

Рис. 7. Сыродельная ванна Д7-ОСА-1

2.10 Санитарная обработка оборудования для производства сыров

1. Санитарную обработку сырных ванн, сыроизготовителей, формовочных аппаратов, отделителей сыворотки проводят после каждого опорожнения ручным или механизированным способом.

Механизированный способ заключается в использовании передвижных моечных и распылительных устройств в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

Ручным способом санитарную обработку проводят в следующей последовательности:

- ополоснуть водой до отсутствия остатков продукта;

- промыть щелочным раствором температурой 45-50 ⁰С в течение 10-15 минут;

- ополоснуть водой (25-45 ⁰С), до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать раствором дезинфекцанта при температуре 35-40⁰С (5-10 л на единицу оборудования) в течение 5-7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфекцанта;

2. Санитарную обработку сырных форм механизированным способом осуществляют на машинах туннельного или карусельного типа в следующей последовательности:

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков продукта;

- промыть щелочным раствором температурой 45-50 ⁰С;

- ополоснуть водой (25-45⁰С ) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- пропарить острым паром (115-130⁰С) при давлении 0,3 атм в течении 2-3 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20-40⁰С в течение 5-7 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

3. Ручной способ санитарной обработки сырных форм:

- ополоснуть формы от остатков продукта в ванне с теплой водой;

- перенести формы в ванну с щелочным раствором (45-50⁰С) и промыть их с помощью щеток и ершей в течение 10-15 минут;

- ополоснуть от остатков щелочного раствора путем погружения в ванну с водой (25-45⁰С);

- продезинфицировать путем погружения форм в ванну с дезинфектантом на 5-6 минут;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта и высушить на специальных стеллажах;

4. Санитарную обработку солильных бассейнов проводят механизированным и ручным способами при замене рассола и последовательности указанной в п. 1.

5. Санитарную обработку столов, прессов, полок и стеллажей проводят ежедневно по окончании технологического процесса на производстве:

- ополоснуть горячей водой (55-60 ⁰С);

- промыть щелочным раствором температурой 45-50 ⁰С с помощью щеток и ершей в течение 5-7 минут;

- ополоснуть водой (25-45⁰С) до полного отсутствия щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта в течение 5-7 минут;

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта

2.11 Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

Расположение всех помещений в главном корпусе должно лучшим образом способствовать организации производства, обеспечить необходимые противопожарные и санитарно-гигиенические требования и нормы, предусматривать возможность дальнейшей реконструкции предприятия, отвечать требованиям технической эстетики и обеспечить максимальную экономию капиталовложений на строительство.

Расчет площадей помещений различного назначения осуществляются:

1) по площади, занимаемой технологическим и вспомогательным оборудованием (для основного производства);

2) по количеству готового продукта, которое вырабатывается в сутки и времени его хранения (для складских помещений и камер хранения готового продукта).

Площадь цехов основного производства предварительно рассчитывают, умножая площадь, занимаемую оборудованием, на коэффициент запаса, который учитывает площади, занятые рабочими местами, проходами и пр.

Для приемно-аппаратного цеха коэффициент запаса составляет 3,5-4; для сыродельного - 4-5,5.

Зная площадь, занятую оборудованием f и коэффициент запаса n, можно определить площадь цеха по формуле:

F=f n,

Площадь приемно - аппаратного цеха составляет:

F_ап=24,3 3,5=86 м²;

Сыродельного цеха:

F_сц=26,9 5,2=139,8 м²;

Для посолки сыра в течение времени, предусмотренного технологией, подбирают площадь солильных бассейнов. Площадь солильного бассейна рассчитывают по формуле:

,

где F_CБ - площадь солильного бассейна, м²;

f_K - площадь занятая одним контейнером,м²;

N_K - количество контейнеров, находящихся в бассейне для посолки сыра, шт.;

K - коэффициент пользования площади солильного бассейна (K=0,8).

м^2;



Общую длину бассейна определяют по формуле:

,

где L - длина солильного бассейна, м;

В - ширина бассейна, м.

Ширина солильного бассейна определяется по формуле:

,

где l - длина контейнера, м.

Отсюда следует, что:

м

м

Площадь камеры хранения сыра рассчитывают исходя от количества готового продукта, сроков созревания и нормативной загрузки на 1м² по формуле:

,

где F_КС - площадь камеры хранения сыра, м²;

П - масса продукта, вырабатываемого в сутки, кг;

C - срок созревания, сут.;

У_К - норма укладочной массы, кг/м²;

К - коэффициент использования площади.

м²

Коэффициент запаса площади (к_з.п) составляет 6,6, тогда площадь составит:

м²

Размер помещений химической, микробиологической лаборатории для сыродельного комбината мощностью 1,0 тонны сыра в сутки принимается в следующих пределах (м²): химическая лаборатория - 15, микробиологическая лаборатория - 15

2.12 Расстановка технологического оборудования

Планировка оборудования является одним из наиболее ответственных этапов проектирования. Расположение машин и аппаратов в плане обеспечивает кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции. Проходы между машинами должны удовлетворять требованиям охраны труда и техники безопасности: главные проходы по ширине - не менее 2,5 м; проходы между отдельными агрегатами, имеющие движущие части, не менее 1 м; проходы между отдельными механизмами и аппаратами при агрегатной работе - не менее 0,9. Оборудование, не имеющее выступающих движущихся частей (ванны, емкости для хранения), может быть установлено на расстоянии 0,5 м друг от друга, если между ними нет прохода.

Производственные линии должны быть поточными. Для этого оборудование расставляют в последовательности, соответствующей протеканию технологического процесса.

При расстановке оборудования должны быть соблюдены условия, обеспечивающие проведения санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также возможности мойки, уборки и дезинфекции помещений и оборудования.

В данном проекте все вышеуказанные требования по расстановке оборудования соблюдены.

2.13 Автоматизация производственных процессов

Развитие молочной промышленности осуществляется путём интенсификации технологических процессов, внедрения новой техники и совершенствования систем управления. Прирост выпуска продукции обеспечивается преимущественно за счёт повышения производительности труда. Механизация и автоматизация производственных процессов являются главными направлениями технического процесса, основными средствами повышения производительности труда.

Автоматизация технологических процессов представляет собой сложный комплекс мероприятий, включающий дистанционный контроль, дистанционное управление, сигнализацию, защиту и блокировку, автоматическое управление периодическими и непрерывными процессами. В ряде случаев для транспортировки сыров из сыродельного цеха в солильное помещение т сыродельные камеры целесообразно применять электротали. В таблице 17 приведены наименования схем автоматизации технологических.

Таблица 17

Схема автоматизации процесса	Уровень автоматизации
Приёмка молока из автомолцистерны.	Дистанционное управление работой насосов, пластинчатого охладителя и резервуара для промежуточного хранения молока
Промежуточное хранение молока.	Дистанционное управление операциями наполнения, опорожения резервуаров, работы мешалок, контроль температуры
Тепловая обработка молока в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках	Автоматический контроль, запись и сигнализация температуры нагревания и охлаждения молока.
Регулирование температуры и влажности в камерах для созревания сыра.	Автоматическое регулирование, дистанционный контроль температуры и влажности.
Процесс циркуляционной мойки технологического оборудования	Дистанционный контроль и регулирование режима работы установки для циркуляционной мойки(концентрация раствора, температура, продолжительность работы)



3. Техническая часть

3.1 Система водяного отопления

Системы отопления предназначены для восполнения тепловых потерь здания в холодный период года. Их разделяют на местные и центральные системы отопления.

В качестве теплоносителя используют горячую воду, которая безопасна в санитарно-гигиеническом отношении, недефицитна и обладает высокой подвижностью. Система водяного отопления является насосной, с механическим побуждением теплоносителя. Циркуляционное давление в этих системах отопления создается насосом.

3.2 Система приточной вентиляции

Многочисленные технологические процессы ряда производств молочной промышленности сопровождаются выделением значительного количества тепла, влаги, различных газов, паров и пыли, вредно действующих на организм рабочих, ухудшающих их самочувствие, что приводит к снижению производительности труда. Для удаления вредных веществ и создания комфортных условий для работающих необходима система вентиляции.

Для подачи свежего и удаления загрязненного воздуха применяется приточно-вытяжная вентиляция. Она обеспечивает требуемое перемещение воздуха и исключает поступление воздушных масс из цехов с загрязненной воздушной средой в смежные пространства. Проектируемая система вентиляции с механической циркуляцией воздуха, имеющая большой радиус действия, регулирует воздухообмен независимо от метеорологических условий.

Механическая система вентиляции состоит из приточной камеры для обработки воздуха и сети воздуховодов для распределения воздуха по вентилируемым помещениям.

В холодный период года воздух подогревается в калориферах, расположенных в приточной камере, там же расположены фильтры для очистки воздуха от пыли.

Вентиляторы подбирают по производительности, которая должна соответствовать воздухообмену и необходимому давлению в системе воздуховодов. Давление необходимо для преодоления сопротивления фильтров, калориферов и воздуховодов.

Вентиляционное оборудование подобрано с оптимальными затратами вентиляционных систем. Монтаж системы отопления и вентиляции производится в соответствии с требованиями СНиП 3.05.01-85.

3.3 Система водоснабжения

В зависимости от назначения производственные здания необходимо оборудовать следующими системами водоснабжения: хозяйственно- питьевыми, противопожарными, производственными. Они могут быть раздельными или объединенными (СНиП 2-30-76).

На предприятии вода расходуется на технологические нужды (охлаждение продуктов в различных аппаратах, холодильных установок, мойку оборудования, фляг, автомобильных цистерн), хозяйственно- бытовые нужды.

Предприятие для технологических целей использует воду, которая соответствует требованиям ГОСТ на воду питьевую. Водородный показатель такой воды 6,5-8,5. жесткость общая - не более 7 мг-экв/л, концентрация железа - не более 0,3 мг/л.

В производственных и вспомогательных зданиях принимают системы прямоточного, оборотного, повторного водоснабжения. Для сокращения расхода на производственные нужды применяют системы оборотного и повторного водоснабжения. Для охлаждения оборудования используют оборотное водоснабжение.

Например, после пластинчатых установок воду используют повторно: на наружную мойку автомашин, для полива территории и т.д.

При эксплуатации водопровода строго следят за исправностью кранов, задвижек, обратных клапанов, счетчиков, манометров, принимают меры против замерзания воды в трубах, периодически проверяют расход воды и давление в наиболее удаленных точках водопровода.

3.4 Система канализации

Система канализации - комплекс инженерных сооружений для сбора, транспортировки, очистки и обезвреживания сточных вод перед сбросом. Система канализации необходима для быстрого удаления загрязненных вод, для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда.

Непосредственный сброс сточных вод без очистки запрещен. Система внутренней канализации лаборатории состоит из горизонтальных и вертикальных трубопроводов с присоединенными к ним санитарными приборами, санитарными приемниками и местными очистными устройствами. Все оборудование размещается внутри производственного здания.

Внутренняя канализация начинается с трапа и заканчивается смотровым колодцем, расположенным вне здания на расстоянии 10 м от наружной стены. Из смотровых колодцев сточные воды попадают в дворовую наружную сеть и далее в городскую канализацию.



4. Охрана окружающей среды

В целях охраны окружающей среды и здоровья население для предприятий молокоперерабатывающей промышленности обязательно выполнение требований к санитарной защите окружающей среды в соответствии со следующими основными нормативными документами: СанПиН «Гигиенические требования к охране атмосферного воздуха населенных мест»; СанПиН « Санитарные правила и нормы охраны поверхностных вод от загрязнение» и др.

Для сбора и удаления производственных и бытовых сточных вод предприятия канализовано; канализация присоединяется к канализационным сетям населенных пунктов. Сточные воды предприятия перед сбросом в систему канализации населенного пункта подвергаются локальной очистке. На предприятии предусмотрены мероприятия по очистке воздуха от вредных выбросов в атмосферный воздух, связанных с технологическим процессом.

Сбор твердых отходов следует проводить в ме6таллические бачки или контейнеры с крышками и вывозить в отведенные места на организованную свалку.



Заключение

В данном курсовом проекте был разработан цех по производству сыров «Сусанинский» и «Радонежский» в соответствии с ГОСТом эти сыры относятся к полутвёрдым, унифицированным к группе «Российского» сыра. Я считаю, что производство именно унифицированных сыров в нашей республике целесообразно, так как именно их применение позволяет: повысить безопасность производства сыров, компенсировать сезонные колебания производства и качества молока, предотвратить развитие различных пороков сыра, значительно сократить сроки созревания сыров.

Для производства продукции подобрано современное высокопроизводительное оборудование с учетом поточности, максимальной механизации и автоматизации технологических процессов, таких как приемка молока, тепловая обработка молока в пастеризационно-охладительных установках, производство сыра в ванне, процесс циркуляционной мойки технологического оборудования.

При проектировании цеха были проведены анализ производства для выявления источников выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду и оценка условиям труда рабочих мест; намечены мероприятия по защите окружающей среды и улучшению условий труда.

Результаты, полученные в ходе курсового проекта, позволяют сделать вывод, что цех по производству сыра функционален, хорошо спроектирован и есть резервная площадь для его расширения.

Таким образом, всё выше перечисленное доказывает целесообразность нашей разработки.

Все задачи поставленные в курсовой решены.



Список литературы

1. Бредихин, С.А и др. Технология и техника переработки молока / С.А. Бредихин, Ю.В. Космодемьянский, В.Н. Юрин. - М.: Колос, 2003.- 400 с.

2. Вышемирский Ф.А. Маслоделие в России / Ф.А. Вышемирский. Рыбинск: изд. ОАО «Рыбинский дом печати», 1998 - 589с.

3. Крусь Г.Н. и др. Технология молока и молочных продуктов / Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов, З.В. Волокитина, С.В. Карпычев. - М: КолосС, 2004. - 455 с.

Машины, оборудования, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК. Молочная промышленность. Том 1. Часть третья. Под ред. Е. А. Беляева. - М: 1990.- 258 с.

4. Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности / Н.К. Ростроса, П.В. Мордвинцева.- М: Пищевая промышленность, 1976. - 280 с.

5. Состояние отечественного производства молочной продукции // Молочная промышленность. - №1, 2003

6. Степанов В.М. и др. Проектирование предприятий молочной промышленности с основами САПР/ В.М. Степанов, В.К. Полянский, В.В. Сысоев. - М: Агропромиздат, 1989. - 210 с.

Размещено на Allbest.ru