Сыры упаковывают в картонные ящики по ГОСТ 13515-80. тара должна быть прочной, чистой, изготовленной из сухого незагрязненного материала. Ящики выстилают оберточной бумагой по ГОСТ 8273-80. В каждый ящик укладывают сыры одного вида, одной даты изготовления. Подготовленную тару и сыры предварительно взвешивают.

Тару для транспортирования сыров маркируют следующим образом. На одной из торцевых сторон тары несмывающейся краской или этикеткой, наклеиваемой на тару, наносят обозначения: наименование или номер завода, наименование сыра и его сорт, порядковый номер ящика, массу нетто, тары и брутто, количество упакованных сыров, массовую долю жира в сухом веществе сыра, номер действующего стандарта. Сыр хранят на предприятиях-изготовителях при температуре от -3 ⁰С до 0⁰С не более 8 суток.

Сыворотку «Обогащенную» фасуют в металлические фляги для молока по ГОСТ 5037-78. Фляги плотно закрывают крышками с резиновыми прокладками и пломбируют по ГОСТ 18677-78. Фляги должны быть чистыми, сухими, без трещин, ржавчины. На фляги прикрепляют ярлык с обозначениями: наименование предприятия-изготовителя, число, месяц, год изготовления, номер смены, наименование продукта, масса нетто, масса брутто, условия и срок хранения. Сыворотку «Обогащенную» хранят при температуре 8⁰С не более 2 суток.

Требование к ферментному препарату в сыроделие.

Ферментный препарат ВНИИМС (ОСТ49 159-80) должен соответствовать следующим основным требованиям.

Внешний вид - однородный порошок желтовато-серого цвета с кристаллами соли; залах - специфический, свойственный сычужному порошку и говяжьему пепсину; растворимость- 1г ферментного препарата должен растворяться в течение 10 мин в 100 см³ дистиллированной воды температурой 35 °С; молокосвертывающая активность- не менее 100000 усл. ед; массовая доля влаги- не более 3,0%, поваренной соли- не менее 75,0 %, жира- не более 6,0 %; инактивация при рН 7,0 не допускается.

Требования к поваренной соли в сыроделие

Соль поваренная пищевая (ГОСТ 13830--84) в молочной промышленности применяется трех сортов: экстра, высший и первый. Вкус и запах определяют в 5 %-ном растворе соли. Вкус должен быть чистосоленым без посторонних привкусов и запахов. Для йодированной соли допускается слабый запах йода. Цвет соли сорта экстра - белый, для всех прочих сортов - белый с оттенками (сероватый, желтоватый, розоватый в зависимости от происхождения соли).

Соль не должна содержать заметных на глаз посторонних механических примесей. Соль сорта экстра должна проходить при просеве (не менее 95 %) через сито со стороной квадратного отверстия 0,8мм. В зависимости от размера зерен молотую соль делят на устанавливаемые просевом номера помолов от 0 до 3. Реакция на лакмус водного раствора соли всех сортов должна быть нейтральной или близкой к ней.

Требование к хлористому кальцию в сыроделие.

Кальций хлористый технический- по ГОСТ 450-77, не ниже первого сорта;

Кальций хлористый по ТУ 6-09-4711-81;

Кальций хлористый водный- по ГОСТ 4161-77 и ТУ 6-09-5077-83

Требование к закваске в сыроделие.

Для сыра «Сулугуни» закваска готовится в соответствии с инструкцией по приготовлению закваски от 1992года. Планируется вырабатывать закваску из бакпрепарата на мезофильных молочнокислых бактериях, видов:Lactococus lactis, Lactococus cremoris, Lactococus diacetilactis c добавлением lactis или cremoris. Планируется готовить закваску беспересадочным способом одна порция на 300литров молока.

Для сыворотки «Обогащенной» закваска готовится на чистых культурах ацидофильной палочки.

По органолептическим показателям закваска должна соответствовать требованиям таблицы 16.

Таблица 16- Органолептические показатели закваски

По физико-химическим показателям закваска ацидофильная должна соответствовать требованиям таблицы 17.

Таблица 17- Физико-химические показатели закваски

По микробиологическим показателям ацидофильная закваска должны соответствовать требованиям таблицы 18

Таблица 18- Микробиологические показатели закваски [4, 6, 11, 14]

3. Технологические схемы и их обоснование

3.1 Технологическая схема сыра Сулугуни.

Сыр Сулугуни относится к группе рассольных сыров вырабатываемых с чеддеризацией и плавлением сырной массы.

Технологическая схема выработки сыра Сулугуни представлена на рисунке 1.

Рисунок 1- Технологическая схема производства сыра Сулугуни

Принятое по качеству и количеству молоко не ниже второго сорта по ГОСТ 52054 - 2003 сыропригодное, подается из автомолцистерны (поз. 1) самовсасывающим насосом (поз. 2) марки KSP-50/180 на счетно - измерительное устройство марки SMZ-2P (поз. 3), где проходит двухсекционный сетчатый фильтр ФП-20, с целью очистки от крупных механических примесей, затем проходит воздухоотделитель ОП-15 для удаления пены и предупреждения завышения объема принятого молока, затем поступает на расходомер ПМ-2 который показывает объем принятого молока. Массу молока определяют по формуле.

Мм = V · ?/1000

где V - объем принятого млока в литрах

?-плотность кг/м³

Со счетно-измерительного устройства молоко подается в емкость марки РМВ-2 (поз. 4) вместимостью 2000 л, с учетом возможности задержки перед охлаждением не более 30 мин

Из резервуара РМВ-2 насосом марки АИ-Ц-5-20-НЖ (поз. 5) производительностью 5000 л/ч подается на пластинчатую охладительную установку марки ОЛО-3 (поз. 6) производительностью 3000 л/ч, где молоко охлаждается до температуры 4±2^оС с целью создания неблагоприятных условий для развития микроорганизмов, а следовательно и сохранение качества молока при хранении.

Охлажденное до температуры 4 ± 2 ⁰С резервируется в емкостях марки РМБ-10 (поз.7) вместимостью 10000 л. Срок хранения сырого молока не более 12 часов при температуре 4 ± 2 ⁰С. Цель резервирования и хранения: создать запас молока для бесперебойной работы цеха.

В случае поступления свежевыдоенного молока необходимо провести созревание. Созревание молока заключается в выдержке его при температуре 10 ± 2 ⁰С в течение 12 ± 2 часа. Цель созревания: перевести нерастворимые соли кальция в растворимое состояние, повышение титруемой кислотности на 1,5 ± 0,5 ⁰Т, улучшение свертываемости молока сычужным ферментом, способствует получению сгустка хорошо отделяющего сыворотку.

Молоко из резервуара (поз.7) марки РМБ-10 вместимостью 10000 литров центробежным насосом (поз.8) марки Г2-ОПА-6,3 производительностью 6300 л/час через уравнительный бачок (поз.9) подается в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку (поз.11) марки А1-ОКЛ-5 производительностью 5000 л/час, в первую секцию рекуперации, где нагревается до температуры 40 - 45 ⁰С, затем подогретое молоко поступает на сепаратор-нормализатор (поз.12) марки А1-ОМР-5 производительностью 5000 л/час, где происходит отделение сливок и очистка смеси.

Очищенная смесь из сепаратора-норамлизатора (поз.12) поступает во вторую секцию рекуперации, где нагревается до температуры 50 - 55 ⁰С и переходит в секцию пастеризации, где нагревается горячей водой поступающей из бойлера, до температуры 71 - 72 ⁰С.

Затем молоко направляется в трубчатый выдерживатель, где выдерживается 20 - 25 секунд, если молоко не допастеризовалось, оно через возвратный клапан обратно поступает в уравнительный бачок (поз.9), и молоко заново проходит процесс термической обработки. Цель пастеризации - уничтожение патогенной микрофлоры, получения сгустка хорошо выделяющего сыворотку. С выдерживателя молоко направляется во вторую секцию, затем в первую секцию рекуперации отдавая часть тепла новым порциям молока идущего на переработку, затем пропастеризованное молоко поступает в секцию охлаждения, где охлаждается до температуры свертывания и внесения закваски 10±2 ⁰С.

Отделенные сливки поступают в емкость для хранения сливок (поз.13) марки ОСВ-2 вместимостью 1000л.

Нормализованное молоко резервируют в емкости марки РМБ-10 вместимостью 10000 литров, на 10-14 часов для созревания. После набора молоком нужной кислотности 21-22^оТ молоко насосом марки 36-1Ц2,8-10 производительностью 10000 л/ч, подается на пластинчатый подогреватель марки А1-ОНС-10 производительностью 10000 л/ч, где нагревается до температуры заквашивания 32-34^оС

Далее молоко с температурой 32 - 34 ⁰С поступает в сыродельную ванну (поз.14) марки В2-ОСВ-10 вместимостью 10000 литров, где в молоко вносят 40% раствор хдорида кальция (СаСl₂) из расчета 10 40 грамм на 100кг. Цель внесения СаСl₂ - восстановление солевого состава молока нарушаемый во время пастеризации (при пастеризации часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние), улучшается свертываемость молока.

После внесения солей кальция в молоко вносят закваску в количестве 0,5 - 1% на 100 кг молока. Микрофлора закваски - мезофильные молочнокислые бактерии: Laktococcus laktis, Laktococcus cremoris, Laktococcus diacetilactis с добавлением lactis или cremoris. Цель внесения закваски - формирование вкуса, запаха, консистенции в результате микробиологических и биохимических процессов происходящих во время созревания.

Закваску готовят в заквасочнике (поз.30) марки Р3-ОЗУ-063 вместимостью 630 кг и подают с помощью ротационного насоса (поз.29) марки В3-ОРА-2 производительностью 2000 кг/час.

Бактериальную закваску вносят в начале наполнения ванны молоком с возможной предварительной ее активизацией, а при условии ее высокой активности - перед свертыванием молока. Кислотность готовой смеси молока с внесенной бактериальной закваской перед свертыванием должна быть 21-25 'Т.

Продолжительность свертывания молока молокосвертываюшим ферментом 30-33 мин при температуре 31-35 ⁰С, готовый сгусток должен быть плотным, упругим, на разрезе давать ровный излом с острыми краями и выделять светлую сыворотку.

Разрезку сгустка производят общепринятыми способами и средствами. Постановку зерна ведут осторожно, медленно вымешивая в течение 5-7 мин, чтобы исключить образование сырной пыли, а татем более интенсивно до размеров зерна 6-10 мм. При этом одновременно проводится второе нагревание до температуры 36-38 ⁰С. Общая продолжительность операций разрезки, постановки зерна и его обработки не должна превышать 10-15 мин,

При производстве сыра сулугуни можно не производить второе нагревание. В этом случае нужно повысить температуру свертывания молока до 34-38 °С.

В конце обработки удаляют 70-80% сыворотки с помощью самовсасывающего насоса (поз.15) марки 50-3ц7,1-20 производительностью 25м³/ч. Сырное зерно с остатками сыворотки самотеком направляют в чеддеризатор (поз.16) марки Р3-ОЛС/3-01, вместимостью 500 кг. Массу подпрессовывают и оставляют под слоем сыворотки для созревания при температуре 34-38^оС. В процессе чеддеризации создаются оптимальные условия для развития молочнокислого процесса, в результате чего происходит повышение титруемой кислотности пласта и снижение активной кислотности (рН). Сырная масса приобретает слоисто-волокнистую структуру и способность к плавлению.

Чеддсризацию сырной массы можно проводить под слоем сыворотки без подпрессовки пласта.

Созревание сырной массы продолжается 2-5 ч, в зависимости от степени зрелости молока и времени года.

Готовность сырной массы (зрелость) определяют путем установления кислотности сыворотки из пласта (60-70 °Т), активной кислотности сырной массы (5,2-5,0 ед.рН) или титруемой кислотности массы (140-160 °Т).

Внешним признаком зрелости сырной массы желается наличие глазков, образовавшихся в массе при созревании. Показателем зрелости массы является и проба на плавление. Сущность пробы заключается в следуюшем: кусок сыра массой 25-30 г погружают на 3-5 мин и воду с температурой 70-80 ⁰С, затем массу растягивают. Созревшее тесто при такой пробе должно хорошо тянуться и слипаться.

Сырный пласт режут на куски определенного размера, которые поступают в бункер агрегата для измельчения, посолки и транспортировки сырной массы(поз. 17). Измельченную сырную массу шнековым конвейером направляют в бункер автомата для плавления и формования сыра (поз. 18). В автомате сырная масса захватывается шнеками, перемещается вдоль горячих стенок плавителя и шнеков, плавится и подается в дозирующий узел для дозирования и формирования в форму.

Заполненные формы с сыром укладывают на передвижные котейнеры (поз. 20) и по мере заполнения направляют на охлаждение

Сформованные головки в формах подаются в камеру с температурой воздуха 6-12 ⁰С и устанавливаются на стеллажи.

Продолжительность охлаждения устанавливается с таким расчетом, чтобы сыр после извлечения из форм не деформировался.

После извлечения из форм сыр перекладывают в контейнеры для посолки (поз. 20) и погружают их в солильные бассейны (поз. 21).

Посолка является важнейшим технологическим фактором, влияющим на качество сыра. Поваренная соль регулирует микробиологические и биохимические процессы при созревании сыра, формирует вкус, влияет не его консистенцию, рисунок и выход. Во время посолки в следствие разности концентраций поваренной соли происходит диффузия соли в сыр из рассола с одновременным выделением из него влаги. Процесс диффузии поваренной соли происходит медленно, поэтому по слоям сыра она распределяется неравномерно.

Приготовление рассола. В пастеризационную, профильтрованную воду вносят пищевую поваренную соль не ниже первого сорта, с температурой 80 ± 10 ⁰С. При более низкой температуре воды растворимость соли более низкая и требуется больше времени для приготовления концентрированного рассола. Нагретый раствор поваренной соли оставляют в ванне (поз. 31) марки В2-ОСВ-10 вместимостью 10000 литров для отстоя. Отстоявшийся рассол насосом (поз.32) марки 36-1ц-28-20 производительностью 10000 л/час через фильтр марки А1-ОФШ производительностью 10000 л/час, для фильтрации рассола, подается на трубчатый пастеризатор (поз.33) марки Т1-ОУТ производительностью для пастеризации при температуре 85 ± 5 ⁰С, после пастеризации рассол подается на пластинчатую охладительную установку (поз.6) марки ОО1-У10 производительностью 10000 л/час, для охлаждения рассола до температуры 10 ± 2 ⁰С и направляют в бассейн для посолки (поз.21).

Концентрация рассола должна быть не ниже 18% и температурой 10 ± 2 ⁰С, кислотность рассола не выше 35 ⁰Т.

В процессе посолки снижается массовая доля NaCl в рассоле в результате перехода соли в сыр и выделение сыворотки из сыра в рассол. Рассол обогащается молочной кислотой, молочным сахаром, азотистыми веществами, частицами сырной массы, что создает условия для развития вредной микрофлоры в рассоле. Повышается температура и кислотность, он становится не пригодным для использования. Восстановление рассола заключается в регулировании концентрации соли, кислотности, температуры и чистоты рассола. Сначала с целью нейтрализации вносят известь или мел, перемешивают и оставляют в покое на одни сутки. Затем осветленный раствор подают в помещение для приготовления рассола, где его нагревают до температуры 80 ± 10 ⁰С, вносят поваренную соль до получения требуемой массовой доли NaCl в рассоле. Очищают, пастеризуют при температуре 85 ± 5 ⁰С и охлаждают до температуры 10 ± 2 ⁰С. Готовый рассол резервируют в специальной емкости или направляют в свободный очищенный от осадка солильный бассейн. Фильтрацию и регулирование кислотности, пастеризацию - проверяют один раз в 1 - 2 месяца, охлаждение рассола - ежедневно. При правильном уходе за рассолом его заменяют новым один раз в один год.

Посолку сыра Сулугуни ведут в течение одних суток, при температуре 10 ± 2⁰С, в рассоле концентрацией не ниже 18%, кислотностью не выше 35⁰Т.

После посолки контейнеры с сыром вынимают из солильного бассейна при помощи электротельфера 4015М, обсушивают в солильном помещении. Обсушеный сыр упаковывают в картонные ящики с помощью специального устройства(поз.23) и при помощи электропогрузчика марки ЭП-202 грузоподъемностью 480 кг, коробки с сыром перемещают в камеру хранения сыра.

3.2 Технологическая схема сыворотки обогащенной

4.1 Схема технологического направления переработки молока

Планируемый ассортимент: сыр «Сулугуни», сыворотка обогащенная.

4.2 Данные к продуктовому расчету.

4.2.1 Режим работы предприятия указан в таблице 19.

Таблица 19- Режим работы предприятия

4.2.2 Физико-химические показатели сырья полуфабрикатов готовых продуктов применяемые для расчета в соответствии с действующими стандартами указаны в таблице 20.

Таблица 20- Физико-химические показатели сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов.

4.2.3 Нормы расхода сырья с учетом потерь при выработке и расфасовке. Планируемый вид фасовки указан в таблице 21.

Таблица 21- Нормы расхода сырья с учетом потерь при выработке и расфасовке.

4.2.4 Нормы потерь сырья и жира указаны в таблице 22.

Таблица 22- Нормы потерь сырья и жира.

4.3 Условные обозначения величин, применяемые в продуктовом расчете

М_см - масса смеси, кг;

М_прод - количество продукта, кг;

Н_р - норма расхода;

М_з - масса закваски, кг;

%_з - процент закваски, %;

М_см-з - масса смеси без закваски, кг;

Ж_см-з - жирность смеси без закваски, %;

Ж_з - жирность закваски, %;

Ж_см - жирность смеси, %;

М_м - масса молока, кг;

Ж_м - жирность молока, %;

Ж_об - жирность обезжиренного молока, %;

М_об-з - масса обезжиренного молока без закваски, кг;

М_об+з - масса обезжиренного молока с закваской, кг;

К_гол - количество головок, шт;

М_гол - масса головки сыра, кг;

%_уб - процент естественной убыли, %;

М_сыв - масса сыворотки, кг;

М_сыв1 - масса основной сыворотки, кг;

М_сыв2 - масса сыворотки при плавлении, кг;

%_сыв - процент сыворотки, %;

МCaCl₂ - масса хлористого кальция, гр;

М_р-раСаСl₂ -масса раствора хлористого кальция, гр;

МН₂О - масса воды для раствора хлористого кальция, гр;

М_с.ф. - масса сычужного фермента, гр;

М_{р-ра с.ф.} -масса раствора сычужного фермента, гр;

МН₂О -масса воды для раствора сычужного фермента, гр;

М_{подсыр.сл.} - масса подсырных сливок, кг;

М_{подсыр.сл.1} - масса «основных» подсырных сливок, кг;

М_{подсыр.сл.2} - масса подсырных сливок «при плавлении», кг;

Ж_сыв - жирность сыворотки, %;

Ж_сыв1 - жирность сыворотки основной, %;

Ж_сыв2 - жирность сыворотки при плавлении, %;

Ж_об.сыв. - жирность обезжиренной сыворотки, %;

П_{подс.сл.} - потери подсырных сливок, кг;

М^/_{подс. сл} -масса подсырных сливок без потерь, кг;

М_об.сыв. -масса обезжиренной сыворотки, кг;

%_пот - процент потерь, %;

М^/_об.сыв. -массаобезжиренной сыворотки без потерь, кг,

П_{обез.сыв.} - потери обезжиренной сыворотки, кг.

4.4 Расчет при производстве сыра Сулугуни.

4.4.1 Определяем массу смеси на сыр

(4.1)

(кг)

4.4.2 Определяем массу закваски

(4.2)

(кг)

4.4.3 Определяем массу смеси без закваски

(4.3)

(кг)

4.4.4 Определяем массу молока

(4.4)

(кг)

4.4.5 Определяем массу выделенных сливок (35%)

(4.5)

(кг)

4.4.6 Проверка

(4.6)

4.4.7 Рассчитаем потери сливок

(4.7)

(кг)

4.4.8 Рассчитаем количество сливок с учетом потерь

(4.8)

(кг)

4.4.9 Определяем количество головок сыра

(4.9)

(шт)

4.4.10 Определяем количество сыра после плавления

(4.10)

(кг)

4.4.11 Определяем массу «основной» сыворотки

(4.11)

(кг)

4.4.12 Определим массу сыворотки выделившейся при плавлении сыра

(4.12)

(кг)

4.4.13 Общая масса сыворотки составит

(4.13)

 (кг)

4.4.14 Определяем массу CaCl₂

(4.14)

(кг)

4.4.15 Определяем массу раствора CaCl₂

(4.15)

(кг)

4.4.16 Определяем массу воды для раствора CaCl₂

(4.16)

(гр)

4.4.17 Определяем массу сычужного фермента

(4.17)

(кг)

4.4.18 Определяем массу раствора сычужного фермента

(4.18)

(гр)

4.4.19 Определяем массу воды

(4.19)

(гр)

4.5 Расчёт при сепарировании жирной подсырной сыворотки

4.5.1 Расчет сепарирования жирной подсырной сыворотки «основной»

(4.20)

(кг)

4.5.2 Расчет сепарирования жирной подсырной сыворотки «при плавлении»

(4.21)

 (кг)

4.5.3 Общая масса подсырных сливок равна

(4.22)

(кг)

4.5.4 Определяем массу обезжиренной сыворотки

(4.23)

(кг)

4.5.5 Определяем потери подсырных сливок

(4.24)

(кг)

4.5.6 Определяем массу подсырных сливок без потерь

(4.25)

(кг)

4.5.7 Определяем потери обезжиренной сыворотки

(4.26)

(кг)

4.5.8 Определяем массу обезжиренной сыворотки с учетом потерь

(4.27)

(кг)

4.6 Расчет сыворотки обогащенной

4.6.1 Рассчитаем количество смеси на сыворотку обогащенную по рецептуре

(4.28)

(кг)

4.6.2 Рассчитаем количество необходимой закваски

(4.29)

(кг)

4.6.3 Масса сыворотки обогащенной

(4.30)

(кг)

4.6 Сводная таблица продуктового расчета

Таблица 23- Сводная таблица продуктового расчета

5. Технохимический и микробиологический контроль производства