Проект отделения выработки пельменей мощностью 1 т в смену

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Управление образования и науки липецкой области

Государственное областное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Задонский политехнический техникум»

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

на тему: «Проект отделения выработки пельменей мощностью 1 т. в смену»

Выполнила:

обучающаяся группы Т-3-1

по специальности 19.02.08

А.А. Володина

Задонск 2015

Содержание

Введение

1. Обзор литературных источников

2. Обоснование ассортимента

2.1 Описание технологического процесса производства пельменей

2.2 Госты на сырье и упаковку

2.3 Методы контроля качества

3. Расчет сырья и готовой продукции

3.1 Рецептура

4. Подбор технологического оборудования

4.1 Расчет площадей

4.2 Расчет расхода воды, пара, электроэнергии

4.3 Расчет рабочей силы

4.4 Принцип расстановки оборудования

4.5 Подбор оборудования

4.5.1 Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-335

4.5.2 ЛинияпроизводствапельменейВ2-ФПК-0,5

4.5.3 Волчок К6-ФВП-120

5. Экономическая часть

6. Охрана труда и экологической безопасности

6.1 Безопасность жизнедеятельности

Заключение

Список использованной литературы

Приложение

Введение

Мясная промышленность является одной из крупнейших отраслей пищевой промышленности, она призвана обеспечивать поселение пищевыми продуктами, являющимися основным источником белков. Предприятия мясной промышленности постоянно оснащаются современным оборудованием, поточными механизированными линиями, осваивают производство новых видов продукции.

Методы проектирования мясоперерабатывающих предприятий имеют свои специфические особенности, свойственные сырью, технологическому процессу его обработки и ассортименту выпускаемой продукции.

При проектировании необходимо:

учитывать максимальное использование сырья для выпуска широкого ассортимента разнообразной продукции;

предусмотреть возможности специализация и концентрации производства, его перспективного развития;

принять такой технологический процесс, который обеспечит высокое качество продукции при низкой себестоимости ее производства;

учитывать соответствие запроектированного технологического оборудования, выбранных объемно-планировочных решений производственных помещений, компоновки генерального плана, организации производства принятому производственному процессу и прогнозировать улучшение условий труда, техники безопасности и санитарно-гигиенического уровня предприятия;

предусмотреть максимальную механизацию и автоматизацию управления производственным процессом;

использовать современные достижения пауки и техники.

Мясная промышленность тесно связана с важнейшей отраслью сельского хозяйства - животноводством. Уровень развития животноводства влияет на темпы и уровень материальных затрат при производстве мясной продукции, поэтому необходимо обеспечить без потерь прием и переработку скота, правильное размещение убойных пунктов, хладобоен и перерабатывающих предприятий.

В мелких населенных пунктах, где потребность в мясе обеспечивается за счет выращивания и откорма окота в частном секторе, следует строить убойные пункты и небольшие колбасные цеха, рассчитанные на удовлетворение местных потребностей и насыщение рынка. Мясная промышленность является одной из крупнейших отраслей пищевой промышленности, она призвана обеспечивать поселение пищевыми продуктами, являющимися основным источником белков. Предприятия мясной промышленности постоянно оснащаются современным оборудованием, поточными механизированными линиями, осваивают производство новых видов продукции.

Пельмени остаются наиболее популярными полуфабрикатами на российском рынке. По современным рецептурам половину, а зачастую и более половины массы этого продукта составляет тесто. Оно определяет внешний вид пельменей, как на витрине, так и после варки. Первое впечатление о вкусовых достоинствах пельменей возникает у потребителя от качества теста. Роль теста в пельменях не менее значима, чем роль начинки. Важными факторами, при изготовлении теста остается выбор муки. Для повышение пластичности теста и улучшение варочных свойств пельменей специалистами ГК ”ПГИ” разработаны комплексные улучшители серии ”МистермитТ”.Емкость рынка мясных полуфабрикатов в России сохраняет тенденцию к увеличению. По расчету в 2007 году потребление полуфабрикатов в стране выросло на 5 % в сравнении с предыдущим годом и составило 10 млн. тонн.

1. Обзор литературных источников

Полуфабрикаты приготавливают в основном из говядины и свинины. Мясо для выработки полуфабрикат должно быть получено от здоровых животных. В некоторых случаях по разрешению ветеринарного надзора можно использовать условно годное мясо. Санитарно - микробиологический контроль полуфабрикат выполняется систематически согласно действующей инструкции[1].

Клеймят мясо специалисты ветеринарного надзора. По клейме указаны категория упитанности, сокращенное наименование республики, номер предприятия и слово «Ветосмотр» [2].

Мясное производство позволяет использовать значительную часть продуктов, получаемых при обработке мясных туш. При этом в ход идут не только мясо и субпродукты, но и кишки животных. Благодаря этому мясное производство является одной из наиболее прибыльных отраслей. При его правильной организации количество отходов можно свести на нет [3].

Продукты питания, изготовленные из мяса, представляют большую ценность в питании человека. Среди мясного сырья, используемого для выработки полуфабрикатов, наибольший удельный вес занимают говядина и свинина [4].

Увеличение производства мясопродуктов для более полного удовлетворения потребностей населения одна из важнейших задач на сегодняшний день. Решение этой задачи требует комплексного и рационального использования сырья, получаемого при убое скота и переработке мяса[5].

Важным фактором рационального использования сырья является сохранение исходного качества мяса в процессе его переработки.

При температуре более 5°С в мясе, особенно в измельченном, интенсивно размножаются нежелательные микроорганизмы. Для сохранения качества мяса необходимо обеспечивать высокое санитарно-гигиеническое состояние производства, соблюдать требуемые температурные режимы помещений, правила санитарии и гигиены, ежедневно проводить тщательную санитарную обработку и дезинфекцию помещений, оборудования и инвентаря, повысить требования к качеству спецодежды, использовать конвейерные ленты и оборудование из нержавеющей стали [6].

Одной из важнейших задач, стоящих перед работниками мясной промышленности (в частности, полуфабрикат) является дальнейшее повышение качества продукции и её пищевой ценности, более полное использование сырья и различных белковых добавок [7].

2. Обоснование ассортимента

Расчет сырья мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве выпускаемой продукции, обусловленной заданием на проектирование и должен соответствовать действующим технологический инструкциям, РТУ и МРТУ. При этом учитываются местные условия и тип предприятия. Выбор ассортимента пельменных изделий должен быть также увязан с выходом жалованного мяса по сортам. Ассортимент вырабатываемой продукции:

1. Пельмени Русские по ТУ 9214-554-0419779-00

2. Пельмени Сибирские ГОСТ Р 52675-2006 ТУ 9214-554-00419779-08

3. Пельмени Свиные

4. Пельмени Говяжьи

5. Пельмени субпродуктовые

6. Пельмени закусочные

2.1 Описание технологического процесса производства пельменей

Схема - 1 Технологический процесс производства пельменей

Прием сырья. В качестве основного сырья выступают разные виды мяса: говяжье, свиное, мясо птицы и субпродукты. Вообще, мясом называется туша или часть туши, полученная от убоя животного и представляющая собой совокупность мышечной, жировой, соединительной и костной тканей. Основными компонентами мяса являются вода, белки, жиры и минеральные вещества. Наличие в мясе белков и жиров как раз таки и обусловливает его высокую пищевую ценность. Как известно, любой вид мяса является поставщиком биологически ценных белков. По своему химическому составу белки мяса близки к белкам тела человека и содержат все необходимые для построения тканей организма человека аминокислоты. Содержащиеся в мясе жиры в свою очередь обусловливают высокую калорийность мясных продуктов. Жиры являются источником насыщенных и жизненно необходимых ненасыщенных кислот жирного ряда.

Кроме того, жиры участвуют в образовании аромата и вкуса мяса. В мясе также содержатся азотистые и безазотистые экстрактивные вещества, которые влияют на вкус изделий из него и являются энергичными возбудителями секреции желудочных желёз человека. Мясо, и особенно внутренние органы убойных животных, содержат также многие витамины и минеральные вещества.На предприятии мясной цех расположен на первом этаже здания, вблизи подъемников и лестничной клетки, при этом обеспечивают удобную связь цеха с помещениями приема и хранения сырья. Мясной цех предназначен для обработки мяса.

Разделка, обвалка, жиловка мясного сырья. Разделку, обвалку, жиловку осуществляют в производственных помещениях с температурой воздуха не выше 12°С, относительной влажностью не выше 70%.На разделку, обвалку и жиловку поступает мясо с температурой в толще мышц:

парное - не ниже 35°С;

охлажденное - от 0 до 4°С;

размороженное - не ниже 1°С и не выше 3°С.

При переработке парного мяса должна быть обеспечены ритмичная подача сырья, разделка, обвалка, жиловка, измельчение, а также составление фарша или посол (с пocледующей выдержкой на созревании или с последующим немедленным замораживание или замораживание (без посола) с обязательным соблюдением температурных режимов санитарно-гигиенических требований на всех стадиях технологического процесса.

При использовании парного мяса продолжительность времени с момента убоя животных до посола сырья не должна превышать 3 ч, в т.ч. до процесса обвалки не более 1,5 температура в толще мышц должна быть не ниже 24 °С.В случае нарушения этих режимов сырье направляют на охлаждение или замораживание.

После обвалки говяжье мясо жилуют при трехсортнойжиловке на высший (без видимых включений жировой и соединительной ткани), первый и второй сорта. От туш первой категории упитанности рекомендуется дополнительно выделять жирную говядину. При двухсортнойжиловке выделяют говядину высшего сорта (с содержанием жировой и соединительной ткани не более 3%) и колбасную; при односортнойжиловке получают говядину односортную.

Свиное мясо после снятия шпика жилуют на свинину нежирную, полужирную, жирную. При двухсортнойжиловке выделяют свинину нежирную и колбасную, при односортнойжиловке получают свинину односортную.Шкурку свиную направляют на изготовление белкового стабилизатора.

Обрезь мясную говяжью и свиную при необходимости промывают, тщательно, очищают от загрязнений, кровоподтеков, сгустков крови, прирезей шкуры и жилуют, удаляя грубую соединительную и частично жировую ткани.Языки говяжьи и свиные очищают от ороговевшей слизистой оболочки и промывают в проточной воде с температурой не выше 15 °С.Все мясное сырье должно находиться в отделении разделки, обвалки и жиловкине более 2 ч. Температура жилованного сырья, направляемого на измельчение и посол, должна быть:

для парного мяса - не ниже 24 °С;

охлажденного и размороженного мяса - не выше 5°С.

Измельчают жилованное мясо с использованием решетки с диаметром отверстий 2 - 3 мм.

Лук (светлый репчатый) очищают от оперения и промывают холодной водой, а затем измельчают на мясорубке или овощерезке.

Мясной фарш готовят вфаршемешалка Л5-ФМ2-У-335.При приготовлении фарша мясное сырьё, лук, пряности, воду отвешивают в соответствии с рецептурой.

После измельчения охлажденного или размороженного яса на волчке, фарш направляется в фаршемешалку, где перемешивается с остальными компонентами рецептуры.Предпочтение в данном случае отдается лопастным фаршемешалкам. Перемешивание должно производиться до полного связывания добавленной воды, т.е. в течение не менее 15-20 минут. Не стоит пренебрегать этим условием. В противном случае избыточная влага выделяется в виде бульона, который впоследствии вытекает при надкусывании готовых пельменей. Кроме того, при непосредственном контакте вода из фарша способна проникать в тестовую оболочку, существенно ухудшая ее качество.

Замешивание теста. Мука, подаваемая для приготовления теста, должна иметь температуру 18-200С. Замешивание теста происходит в тестомесе. Согласно рецептуре производится добавление яиц,соли, воды.

Формовка пельменей проходит на аппарате В2-ФПК-0,5. Принцип действия различных агрегатов одинаков: аппарат формует из готового теста непрерывную трубку, внутрь которой непрерывно подаётся подготовленный фарш. На последнем этапе по этой “фаршированной” трубке прокатывается барабан, имеющий фигурные вырезы, отформованные пельмени попадают на подносы - примерно по 2 кг на поднос. Чтобы тесто не прилипало к штамповочному барабану, ручьи теста автоматически посыпаются мукой. Перед замораживанием отштампованные пельмени не должны находиться при плюсовой температуре более 20 минут.

Замораживание пельменей производится до температуры в центре пельменя (в фарше) минус 18оС. Подносы с пельменями размещают на стеллажной тележке, которая вкатывается в холодильную камеру. Холодильные низкотемпературные камеры типа КХН обеспечивают заморозку и хранение продуктов при температуре доминус 18оС при температуре окружающего воздуха от 12оС до +40оС.

Упаковка и маркировка замороженных пельменей производится на полуавтоматах или автоматах. Пельмени фасуют в пакеты из полипропиленовой плёнки по 500 г или 1000 г. Количество пельменей с разрывами тестовой оболочки не должно превышать 5% от общей массы; допустимое отклонение массы нетто +14 г. На упаковке типографским способом должна быть указана необходимая информация для покупателя, в частности, наименование предприятия-изготовителя, товарный знак, дата изготовления. Подробнее о требования к упаковке сообщается в брошюре “Пельменные линии: технико-экономический расчет”

Хранение пельменей в упакованном виде осуществляется в холодильных камерах при температуре не ниже минус 10оС в течение не более одного месяца со дня выработки. Срок хранения и реализации пельменей в торговой сети при температуре минус 5оС не более 48 часов. При отсутствии холода пельмени хранению и реализации не подлежат.

2.2 ГОСТы на сырье и упаковку

Пельмени Сибирские замороженные.

ГОСТ Р 52675-2006 ТУ 9214-554-00419779-08

Расфасовка - 800гр/пакет

Состав начинки: мясо говядина, мясо свинина, лук репчатый свежий, перец чёрный молотый, соль поваренная пищевая.

Состав теста: мука пшеничная в/с, яйцо куриное, вода питьевая, соль поваренная пищевая.

Пищевая ценность 100гр продукта: белок не менее 10,0г; жир не более 20,0; углеводы не более 31,0; калорийность 224,0 ккал.

Годность при температуре -10 градусов - 90 суток.

2.3 Методы контроля качества

Производственный контроль

В состав отдела производственно-ветеринарного контроля входят:

· Ветеринарная служба;

· Химико-бактериологическая лаборатория;

· Технологи-контролеры;

· Бракеры.

Ветеринарная служба объединяет всех ветеринарных работников, занятых на предприятии (ветеринарных врачей и фельдшеров, трихенеллоскопистов, термометристов, дезинфекторов, ветеринарных санитаров).

Отбор проб пельменей проводят из разных мест в количестве 1% от объема партии, но не менее трех групповых упаковок или мешков.От каждой групповой упаковки отбирают 4 пачки: одну для органолептических показателей, три - для определения физико-химических показателей.При упаковке пельменей в мешки (россыпью) отбирают из разных слоев (не менее трех) пробы пельменей в равных количествах, из которых составляют объединенную пробу массой не менее 3 кг.

Определение органолептических показателей (вкус, внешний вид, запах, консистенция, цвет) - по ГОСТ 9959.

Определение массовой доли белка - по ГОСТ 25011.

Определение массовой доли жира - по ГОСТ 23042.

Определение массовой доли влаги - по ГОСТ 9793.

Определение массовой доли поваренной соли - по ГОСТ 9957.

Определение содержания нитрита - по ГОСТ 8558.1-78, ГОСТ 29299.

Таблица - 1 Контроль производства пельменей

Технологическая операция.	Проводимый контроль.	Режимы.
Прием сырья	наличие документов	ветеринарные документы
	внешний осмотр туш	ветеринарный врач
Разделка	Правильность отделения отрубов; послед.отделения отрубов; четкость.
Обвалка	полное отделение мяса от костей; соблюдение санитарно-гигиенических условий; выход; целостность мышечной ткани.
Жиловка	Полноту отделения хрящей, костей и сухожилий; разделение по сортам; соблюдение санитарно-гигиенических условий.
Варка субпродуктов	температурный режим	90-100?C
	продолжительность	2-2,5ч.
Измельчение	диаметр отверстий	2-3мм.
	продолжительность	4-5мин.
Перемешивание	продолжительность	6-7мин.
	консистенция	однородная
	последовательность загрузки компонентов
	соответствие компонентов рецептуре
Куттерование	температура фарша	не выше +10?C
	кол-во добавляемой воды	18-20%
	продолжительность	6-7мин.
	консистенция	однородная
Отепление муки	продолжительность выдержки	не менее 1 неделе
	температура выдержки	20-25?C
	влажность	75-85%
Просеивание муки	Отсутствие примесей, сыпучесть, свежесть муки.
Освобождение яиц от скорлупы	свежесть яиц, степень чистоты скорлупы
Приготовление теста	температура муки	18-20?C
	клейковина муки	30%
	температура теста после перемешивания	26-28?C
	эластичность	хорошая
	форму пельменей	форма полукруга, недеформированные
	толщина тестовой оболочки	2мм
	соответствие теста и фарша	53%-фарша, 47%-теста

3. Расчет сырья и готовой продукции

Расчет сырья цеха убоя скота и разделки туш заключается в определении количества голов всех видов скота, перерабатываемого в данном цехе, на основании заданной производительности и норм выхода мясных туш.

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) перерабатываемого скота рассчитывают по формуле:

М_г= М_ж•Z/100, (1)

где Мж- живая масса,кг;

Z- выход к живой массе, %

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) КРС:

М_г=350•47/100=165кг

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) МРС:

М_г= 50•40/100=20кг

Количество сырья с одной головы (М_г, кг) свинины:

М_г= 100•62/100=62кг

Массу туши (М_т, кг) определяют по формуле:

М_т= М_ж•Z /100, (2)

где М_ж - живая масса, кг;

Z- выход к живой массе, %

Количество голов в смену (А, гол.) находят по формуле:

А=Q/ М_т, (3)

Гдe Q - мощность мясокомбината в смену по данному виду скота, кг/смену.

Определить производительность цеха убоя скота и разделки туш за смену (в головах),если производительная мощность цеха составляет 1 тонна в смену?

Решение:

Свинина - 0,5 т.

Говядина - 0,25 т.

Баранина - 0,25 т.

Для расчета принимаем живую массу крс - 350кг;свинина - 100 кг; мрс - 50кг.Норма выходов: крс - 47%, свинина - 62%, мрс - 40%.

В данном случае предусмотрена переработка свиней со съемкой шкур. Определяем производительность цеха в головах за смену,условно считаем что переработка идет на трех параллельных линиях.

Масса туши (М_т, кг) КРС:

М_т= 350•47/100=165кг.

Масса туши (М_т, кг) МРС:

М_т=50•40/100=20кг.

Масса туши (М_т, кг) свинины:

М_т= 100•62/100=62кг.

Количество голов в смену (А, гол.) КРС:

А= 250/165=1,5гол

Количество голов в смену (А, гол.) МРС:

А= 250/20=12,5гол

Количество голов в смену (А, гол.) свинины:

А= 500/62=8гол

Аобщ. = 1,5+12,5+8=22 головы

Ответ: производительность цеха 22 головы в смену.

Таблица - 2 Расчетная производительность

Скот	Производительная мощность в смену	Норма выхода массы туши, %	Живая масса скота, кг	Масса туш, кг	Мощность голов в смену
					расчетная	принятая
КРС	250	47	350	165	1,5
свинина	500	62	100	62	8
МРС	250	40	50	20	12,5

Количество сырья за смену (М_с, кг), поступающего в данный цех, определяют по формуле:

М_с=А•М_ж•Z/100, (4)

гдеА - количество голов в смену, гол;

М_ж - живая масса, кг

Количество сырья за смену (М_с, кг)КРС:

М_с=1,5•350•47/100=247кг

Количество сырья за смену (М_с, кг)МРС:

М_с=12,5•50•40/100=250кг

Количество сырья за смену (М_с, кг)свинины:

М_с=8•100•62/100=496кг

Таблица - 3 Расчетная производительность КРС

Продукция	Выход	Направление продукции
	к живой массе скота, % ;	на одну голову, кг	за одну смену, кг
Мясная туша	47	165	247,5	Холодильник субпродуктовый
Голова	3,1	10,85	16,2	Холодильник, цех
Уши	0,1	0,35	0,5	Холодильник, цех
Язык (с колтыком)	0,39	1,4	2,1	Холодильник
Ноги (с копытами)	1,77	6,2	9,3	Холодильник
Вымя	0,33	1,15	1,7	Холодильник
Ливер	2,64	9,24	13,9	Холодильник
Почки	0,27	0,94	1,4	Холодильник
Рубец (без содержимого)	1,72	6,02	9,03	Холодильник
Сычуг	0,32	1,12	1,7	Холодильник
Мясная обрезь, диафрагма	1,38	4,83	7,2	Холодильник
Мясокостный хвост	0,15	0,52	0,8	Холодильник
Мясо пищевода (с пикалом)	0,11	0,4	0,6	Холодильник

Таблица - 4 Расчетная производительность МРС

Продукция	Выход	Направление продукции
	к живой массе скота, % ;	на одну голову, кг	за одну смену, кг
Мясная туша	50	20	250	Холодильник, цех
Голова	3,51	1,7	21,2	Холодильник, цех
Уши	-	-	-	Холодильник, цех
Язык (с колтыком)	0,31	0,2	2,5	Холодильник, цех
Ливер	2, 14	1,2	15	Холодильник, цех
Рубец (без содержимого)	1,99	1	12,5	Холодильник, цех
Мясная обрезь, диафрагма	0,72	0,36	4,5	Холодильник, цех
Мясокостный хвост	0,15	0,07	0,9	Холодильник, цех

Таблица - 5 Расчетная производительность свинины

Продукция	Выход	Направление продукции
	к живой массе скота, % ;	на одну голову, кг	за одну смену, кг
Мясная туша	62	62	496	Холодильник, цех
Голова	4,01	4,01	32,08	Холодильник, цех
Уши	0,36	0,36	2,9	Холодильник, цех
Язык (с колтыком)	0,42	0,42	3,7	Холодильник, цех
Ноги (с копытами)	1,49	1,49	11,9	Холодильник, цех
Ливер	2,54	2,54	20,32	Холодильник, цех
Почки	0,25	0,25	2	Холодильник, цех
Желудок (без содержимого)	0,56	0,56	4,5	Холодильник, цех
Мелкососковая часть	0,42	0,42	3,36	Холодильник, цех
Сычуг	0,32	0,32	2,56	Холодильник, цех
Мясная обрезь, диафрагма	0,83	0,83	6,6	Холодильник, цех
Мясокостный хвост	0,09	0,09	0,72	Холодильник, цех
Мясо пищевода (с пикалом)	0,1	0,1	0,8	Холодильник, цех

3.1 Рецептура

Таблица - 6 Сибирские пельмени

Несолёное сырьё, на 100 кг продукции	Пряности и вспомогательные материалы, на 100 кг сырья
Говядина жилованная 1 сорта	26	Соль повареная	2,0
Свинина жилованнаяп/жирная	20	Сахар песок	0,1
Свинина жилованная жирная	10	Перец чёрный молотый	0,1
Мука пшеничная в/сорт	38	Мука на подсыпку Масло	1,0
Яйца куриные свежие	2	растительное для смазки	0,02
Лук репчатый свежий	4
Итого:	100

4. Подбор технологического оборудования

Выбор и расчет технологического оборудования является одним из важнейших этапов проектирования, так как от правильного выбора оборудования зависят четкая и планомерная работа предприятия, качество выпускаемой продукции, производительность труда, размеры прибыли.

Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

4.1 Принцип расстановки оборудования

Расстановка оборудования является важным этапом проектирования предприятия и представляет собой основу организации технически процесса в производственных цехах.

Основными принципами расстановки компоновки оборудования являются:

соблюдение поточности технологического процесса;

непосредственная передача сырья от машины к машине, недопустимость встречных и пересекающихся передач;

Группировка оборудования с учетом тепловых показателей или особенностей строительных деталей, удобства и безопасности работы на оборудовании, возможности его чистки, ремонта, демонтажа;

удобная подводка инженерных коммуникаций;

соблюдение правил безопасности, требований НОТ и промышленной эстетики.

В зависимости от мощности производства и размеров здания, объемно-планировочных решений расстановка оборудования может быть различной.

Однако необходимо соблюдать ряд общих положений, с тем, чтобы производственный поток был спроектирован с максимальной компактностью и рациональным использованием производственных площадей.

При компоновке оборудования необходимо обеспечить кратчайшее расстояние от начала движения сырья по технологическому процессу до конечной операции, максимально сократив длину подвесных путей, транспортеров, трубопроводов. Для удобства обслуживания трубопроводов и других инженерных коммуникаций их следует располагать на высоте не более 2 и от уровня пола.

Технологическое оборудование надо размещать так, чтобы максимальное расстояние между отдельными машинами и аппаратами, установленными фронтально друг к другу, было менее 2,5 м.

Расстояние между выступающими частями аппаратов при одностороннем проходе людей - 0,8 м, а при отсутствии прохода - 0,5 м. Размеры проходов у оборудования с выдвижными частями (люки, крышки) определяют по расстоянию между этими выдвижными частями с учетом обеспечения свободного прохода.

При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ подачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.

4.2 Подбор оборудования

4.2.1 Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-335

Таблица - 7 Техническая характеристика

Параметры	Л5-ФМ2-У-335
Объём дежи	335 л
Чистый объём перемешивания	260 л
Производительность	3200 кг/ч
Напряжение сети	380 В, 50 Гц
Напряжение цепи управления	24 В, 50 Гц
Установленная мощность: привода месильных шнеков привода механизма загрузки	5,5 кВт 1,5 кВт
Габаритные размеры: с механизмом загрузки без механизма загрузки	3200 мм х 965 мм х 1375 мм 1500 мм х 965 мм х 1375 мм
Масса С механизмом загрузки Без механизма загрузки	920 кг 600 кг

Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-335(см.приложение А) с объёмом дежи 335 литров предназначена для перемешивания компонентов фарша. Мешалка может применяться на предприятиях малой и средней мощности по переработке мяса.

Состав. Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-335 состоит из следующих основных частей: станины, корыта месильного, привода шнеков, механизма загрузки, крышки, люка выгрузки фарша и электрооборудования.

· Станина представляет собой сварную металлическую конструкцию,закрытая металлическими облицовочными листами с резиновыми прокладками.

· Крышки представляют собой сварную конструкцию решетчатого типа из нержавеющей стали.

· Корыто месильное изготовлено из нержавеющей стали, внутри которого расположены два месильных шнека. Вращение шнеков осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор специальной конструкции. Месильное корыто крепится к корпусу привода шнеков.

· Пульт управления представляет собой панель с кнопками управления.

· Механизм загрузки состоит из тележки, предназначенной для транспортирования продукта к фаршемешалке и механизма ее опрокидывания, смонтированного в чугунной станине.

· Механизм опрокидывания представляет собой систему рычагов, получающих вращение от специального червячного редуктора.

(см. приложение А)

4.2.2 Линия производства пельменей В2-ФПК-0,5

Таблица - 8 Технические характеристики(см. приложение Б)

Производительность, кг/ч	3000
Масса пельменя, г	12±2,5
Толщина тестовой оболочки, мм	2,0
Масса упакованного продукта:
в пачке, г	350±14; 500±14
в блоке из 24 пачек, кг	8,4; 12,0
Установленная мощность, кВт	35
Потребление воды (температура 45-50 °С), м'/ч	0,96
Температура замороженного продукта, °С	-10
Продолжительность замораживания, мин:
на верхнем транспортере	18,5
на нижнем транспортере	17,5
общее время	36
Занимаемая площадь, м2	285
Масса, кг	40000,0

4.2.3 Волчок К6-ФВП-120

Таблица - 9 Технические характеристики

Производительность	2000 кг/ч
Диаметр ножевых решеток	120 мм
Вместимость чаши (бункера)	250 л
Мощность двигателя рабочего шнека	11 кВт
Мощность двигателя подающего шнека	1,5 кВт
Напряжение сети	380 В, 50 Гц
Напряжение цепи управления	24 В
Длина	1600 мм
Ширина	900 мм
Высота	1600 мм
Масса	800 кг

Применение. Волчок К6-ФВП-120(см.приложение В)с номинальным диаметром выходной решетки 120 мм и производительностью 2000 кг/ч предназначен для непрерывного измельчения охлажденного бескостного жилованного мяса и мясопродуктов при производстве фарша для колбасных и других мясных изделий. Степень измельчения сырья зависит от диаметра отверстий выходной режущей решетки.

Состав. Волчок К6-ФВП-120 состоит из следующих основных частей: 1) Станины сварной конструкции, на которой размещены все механизмы и привод; 2) Загрузочной чаши сварной конструкции для приема измельченного сырья; 3) Механизма подачи измельченного сырья к режущему механизму, куда входят рабочий шнек, вспомогательный шнек и рабочий цилиндр с внутренними ребрами; 4) Привода рабочего шнека, состоящего из электродвигателя, клиноременной передачи и подшипникового узла; 5) Привода вспомогательного шнека, состоящего из мотор - редуктора и цепной передачи; 6) Режущего механизма состоящего из ножей, установленных на хвостовике рабочего шнека, ножевых решеток и прижимного устройства; 7) Стола откидного для санитарной обработки режущего механизма; 8) Защитно-пусковой аппаратуры, расположенной в ящике электроуправления, который должен устанавливаться в удобном для обслуживания месте. (см. приложение В)

4.3 Расчет площадей

Производится согласно удельным нормам площадей по формуле:

, (5)

где А- общее количество основного сырья, т; f- удельные нормы площадей

S = 1 000 кг •

В состав рабочей площади отделения по производству пельменей включает следующие площади:

· Накопителя-размораживателя;

· Сырьевого отделения;

· Формовки и заморозки пельменей;

· Подготовка специй, приготовление рассола;

· Экспедиция.

В состав складской площади включены следующие площади:

Помещения для хранения муки и специй, соли, упаковочных материалов.

Таблица - 10 Расчет производственных площадей

Наименование площадей.	Расчетное.	Принятое.
	м2	стр.кв.	м2	стр.кв.
рабочая	1190	33	1190	33
складская	42	1.16	72	2
итого		35

4.4 Расчет расхода воды, пара, электроэнергии

Для приготовления теста, воды расходуется 35% от массы муки.

Рассчитываем по следующей формуле:

(6)

где N - необходимое количество воды, л; Д - масса муки (согласно расчету).

N = 2600 • 35 % ? 100 = 23 660 л.

Рассчитываем расход воды для приготовления фарша.

Для приготовления фарша воды расходуется 20% от основного сырья:

(7)

где N - необходимое количество воды, л;

Д - масса основного сырья (согласно рецептуре).

N = 1 000 • 20 % ? 100 = 2 000л.

Расчет энергозатрат производится для определения электроэнергии, согласно мощности электродвигателя.

Расчет электроэнергии за смену рассчитывается по формуле:

B = L • Z, (8)

где L- мощность электрооборудования, кВт;

Z- производительность работы.

В = 11 • 2 000 = 22 000 кВт

4.5 Расчет рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле:

n=A/q_з, (9)

где n - количество рабочих, чел.;

А - количество перерабатываемого сырья, кг;

q_з - норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

N = 1 000 ? 125 = 8 чел.

Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции (n₁, чел)определяют по формуле:

n₁=A₁·t₁/T_c, (10)

где A₁- количество перерабатываемой продукции, кг;

t₁ - норма времени на единицу продукции, с/кг;

Т_с - продолжительность смены, с.

Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины определяют по данным, указанным в паспортах оборудования или в нормативах времени и выработки.

4.6 Общие методы расчета резательных машин

Производительность резательных машин можно определить по кинематическому уравнению процесса или по пропускной способности питающих механизмов и устройств.

В процессе работы любой резательной машины на обрабатываем материале образуются новые поверхности.

Производительность Q(кг/с)определяем по формуле:

(11)

Где F- режущая способность ножей, м²/с;

ц- коэффициент использования режущей способности кожей;

F₁- поверхность раздела или полотна вновь образованной поверхности при разрезании 1 кг продукта, м²/кг;

б - отношение длительности подсобных операций к длительности измельчения, для непрерывно действующих машин б=0.

При проектировании машин размеры и число ножей, их скорость определяют по F, которую находят из формул:

Для многодисковых и многоленточных машин:

F=h•х_П•Z₀, (12)

h- средняя толщина разрезаемой продукции, м;

Z₀ - число ножей, шт;

х_П - скорость подачи продукта, м/с.

Для машин с серповидными ножами:

F=60•S• Z₀•n, (13)

Где S- площадь разреза слоя продукта, находящегося в чаше или желобе машины, м².

Для машин с плоскими ножами, производящими поперечные разрезы продукции, движущейся со скоростью:

, (14)

Где а и в - соответственно поперечные размеры сечения продуктов, подаваемой на резание, м;

с - расстояние между ножами по длине продукции, м.

Для волчков:

(15)

ц_Z -коэффициент использования площади решетки под отверстия, (0,2-0,5);

D - диаметр решетки, м;

n - частота вращения ножей;

k_Z- число лезвий на каждом ноже.

Мощность электродвигателя для резательной машины можно определить по формуле:

(16)

где W_л.с. - лобовое сопротивление резанию, Н/м;

з_н - КПД ножа;

з_м - КПДмашины;

Q - пропускная способность машины.

КПД ножа зависит главным образом от затрат энергии на трение продукта об него.

4.7 Расчет смесителей

При конструировании перемешивающих устройств определят производительность, длительность процесса перемешивания, потребляемую энергию и мощность электродвигателей, выполняют прочностные и конструктивные расчеты отдельных узлов и элементов.

Производительность барабанного смесителяQ_c(кг/с) рассчитывают по следующей формуле:

(17)

где V- объем барабана, занимаемый продуктом, м³;

с -плотность продукта, кг/м³;

т_П - число перемещений продукта в барабане;

n - частота вращения барабана,

t_З - время загрузки барабана, с;

t_Р - время разгрузки барабана, с.

Длительность перемешивания фарша t_П (с) находят по формуле:

(18)

а и в - коэффициенты, зависящие от частоты вращения и формы лопастей, формы, рода, сырья и назначения продукции (а>-0, в < 0);, определяемые экспериментально;

с, с₀ - заданная и исходная липкость фарша, Па (для докторской колбасы с₀ =10400 Па, с = 13300 Па)

Мощность необходимую для привода перемешивающих устройств,

определяют следующим образом:

(19)

к_Т - приведенный коэффициент скольжения, к_т = 0,6-0,8;

r_Ц - радиус цапфы вала барабана, м;

в - расстояние от оси вращения до центра тяжести продукта, м;

щ- угловая скорость барабана, рад/с;

ассортимент производительность затраты

5. Экономическая часть

Расчет экономической эффективности реконструкции предприятия или цеха должен включать характеристику организации производственного процесса, расчеты капитальных вложений и технико-экономических показателей до и после реконструкции.

Реконструкция предприятия должна обеспечить повышение уровня механизации производства, совершенствовать организацию труда на рабочих местах, повысить безопасность труда, создать комфортные условия труда и т.д.

Капитальные вложения на реконструкцию складываются из стоимости строительных работ и стоимости оборудования. Стоимость строительных работ включает затраты на снос или разбор перегородок, стен или зданий и затраты на строительство. Среднюю стоимость 1 м² площади производственного помещения принимают, исходя, из существующих цен. Затраты на снос перегородок принимают в размере 6...10% cстоимости производства новой площади перепланированных или ликвидированных помещений.

Стоимость оборудования, используемого при реконструкции предприятия, определяют по формуле:

К =З_ДМ+З_ПМ+О_С-В, (20)

Где З_ДМ - затраты на демонтаж устаревшего оборудования, руб;

З_ДМ=(0,06…0,1)•С₀,

К = 0,1•196608+(0,6•1700000+1700000) + 196 608 - 30 • 120 = 2932668,8

здесь С₀ - стоимость демонтируемого оборудования, руб;

З_ПМ - затраты на приобретение и монтаж нового оборудования, руб;

О_С - остаточная стоимость заменяемого оборудования, не подлежащего использованию или реализации, руб:

О_С =С_П•(1-Н_Г•Т) , (21)

1) 600 000 - 120 000 = 480 000 - (остаточная стоимость после первого года использования);

2) 480 000 - 96 000 = 384 000 - (остаточная стоимость после второго года использования);

3) 384 000 - 76 800 = 307 200 - (остаточная стоимость после третьего года использования);

4)307 200 - 61 440 = 245 760 - (остаточная стоимость после четвертого года использования);

5) 245 760 - 49 152 = 196 608 - (остаточная стоимость после пяти лет использования).

здесь С_П - первоначальная стоимость оборудования, руб;

Н_Г- норма годовой амортизации на полное восстановление, доли единицы;

Т - длительность работы оборудования, лет;

В - выручка от продажи металлолома, руб.

Стоимость монтажа нового оборудования принимают в зависимости от стоимости оборудование в следующих размерах:

монтаж оборудования - 6…8 %

трубопроводов - 6...10 %;

КИП и A - 3...5%

спецработы (фундамент под оборудование, изоляции трубопроводов и оборудования, антикоррозийные работы) - 0,6...0,8 %.

Изменения в обслуживающем персонале определяют по операциям и участкам, где внедрены новые машины или технология. Численность рабочих в основных цехах определяется по нормам обслуживания.

По величине товарной, продукции и численности обслуживающего персонала до и после реконструкции сравнивают на одного рабочего.

Изменение величины фонда оплаты труда рабочих (Ф_З, руб) определяют по формуле:

Ф_З=(Ч_Р1-Ч_Р2)•И_СР, (22)

где Ч_Р1, Ч_Р2 - численность обслуживающего персонала до и после реконструкции, чел.;

И_СР - среднегодовая оплата труда рабочего до реконструкции, руб.

Ф_З мес. = (8 - 7) • 22 000 = 22 000 - (экономия заработной платы в месяц);

Ф_З год. = 22 000 • 12 = 264 000 - (экономия заработной платы в год);

Себестоимость выпуска продукции после реконструкции цеха рассчитывают на основе данных о фактических затратах на единицу продукции по статьям калькуляции.

Затраты на сырье, электроэнергию и горюче-смазочные материалы устанавливают по рыночным ценам.

Транспортно-заготовительные расходы определяют по средним нормам расхода на 1 т продукции.

Годовая заработная плата с начислениями (И_ЗП, руб) определяется исходя из часовой тарифной ставки заработной платы с начислениями, умноженной на годовые затраты труда:

И_ЗП = С_Ч•Т_Г, (23)

Где С_Ч - часовая тарифная ставка, руб/ч;

Т_Г - годовые затраты груда по данному технологическому процессу и операции, ч.

И _ЗП = 102 • 16 072 = 1 639 344 - (годовая заработная плата с начислениями)

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают амортизацию оборудования и транспортных средств, затраты на эксплуатацию, текущий ремонт, содержание и эксплуатацию внутризаводского транспорта, на возмещение и износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.

Амортизационные отчисления (И_А, руб) определяются на основе норм амортизации по формуле:

И_А=Б•а/100, (24)

Где Б - балансовая стоимость машины или оборудования, выполняющих данный процесс, руб;

а - норма отчислений на реновацию и капитальный ремонт, %

1) 600 000 • 20 % = 120 000 - (сумма амортизационных отчислений за первый год использования);

2) 480 000 • 20 % = 96 000 - (сумма амортизационных отчислений за второй год использования);

3) 384 000 • 20 % = 76 800 - (сумма амортизационных отчислений за третий год использования);

4) 307 200• 20 % = 61 440 - (сумма амортизационных отчислений за четвертый год использования);

5) 245 760 • 20 % = 49 152 - (сумма амортизационных отчислений за пятый год использования);

Затраты на электроэнергии (И_Э, руб ) и горюче-смазочные материалы (И_ГСМ, руб ) определяются из расхода, электроэнергии или горючего и рыночной цены за 1 кВт. ч. или 1 кг горючего по формулам:

И_Э=Р_Э • Ц_Э; , (25)

Где Р_Э, Р_ГСМ - расход электроэнергии (кВт) или горючего (кг);

Ц_Э - стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, руб;

Ц_ГСМ - стоимость 1 кг топлива, руб.

И э. = 1 • 12 • 3,86 • 40,5 = 1875,96 - ( затраты на электроэнергию).

Цеховые расходы включают затраты по обслуживанию и управлению цехами основного производства - на содержание аппарата управления цеха и вспомогательного персонала; амортизацию здания и сооружений, содержание зданий и сооружений, текущий ремонт зданий и сооружений; охрану труда; износ малоценного инвентаря, прочие расходы.

Снижение себестоимости проекции (руб) определяют по постоянной части общезаводских расходов:

, (26)

Где 3_П - постоянная часть затрат (фактические данные производства);

Q₁, Q₂ - объем продукции, выпускаемой до и после реконструкции

?Э = ЗП / Q1 - ЗП / Q2 = 2 000 000 / 1 000 - 2 000 000 / 900 = 222,22

Увеличение прибыли оценивают по величине снижения себестоимости:

ДП=П₁-П₂, , (27)

Где П₁, П₂ - прибыль после реконструкции и до реконструкции, руб.

? П мес. = 150 • 1 000 - 150 • 900 = 15 000

? П год. = 15 000 • 12 = 180 000

Рентабельность выпуска продукции определяют отношением прибыли к себестоимости; коэффициент эффективности реконструкции - отношением прироста прибыли к капитальным затратам на реконструкцию.

Срок окупаемости затрат на реконструкцию рассчитывают по формуле:

,, (28)

где Ф₁, Ф₂ - основные производственные фонды до и после реконструкции, руб.

Т0 = 2932668,8 / 180 000 = 16,2 месяцев.

6. Охрана труда и экологической безопасности

Охрана окружающей природной среды - это система мер, направленных на обеспечение гармоничного взаимодействия общества и природы на основе сохранения, воспроизводства и рационального использования природных ресурсов.

Вопросы охраны природы и рационального использования природных ресурсов должны рассматриваться с полным учетом особенностей природных условий района расположения проектируемого предприятия, оцениваться по его влиянию на экологию прилегающего района, возможности предупреждения негативных последствий в ближайшей и отдаленной перспективе.

Нормирование выбросов загрязняющих веществ в окружающую природную среду производится путем установления предельно допустимых выбросов этих веществ в атмосферу (ПВД). ПВД - это масса выбросов вредных веществ в единицу времени от данного источника или совокупности источников загрязнения атмосферы города или другого населенного пункта с учетом перспективы развития промышленного предприятия и рассеивания вредных веществ в атмосфере, создающая приземную концентрацию, не превышающую их предельно допустимые концентрации (ПДК) для населения, растительного и животного мира. Свет, освещение относится к одному из основных внешних факторов, постоянно воздействующих на человека в процессе труда. Положительное влияние освещения на производительность труда и его качество не вызывает сомнения. Так, солнечное освещение увеличивает производительность труда в среднем на 10%, а искусственное на 13%, при этом возможность брака снижается на 20-25%.

В процессе производства, используют воду питьевого качества. Загрязняясь, она превращается в сточную воду и отводится в канализационную систему.

Очистке подлежат технологические и вентиляционные выбросы, загрязненные пылью и отходящими газами.

Существуют следующие методы очистки : сухая механическая, мокрая механическая, электрическая, химическая, термическая, каталитическая и др.

При выборе способов и методов очистки воздуха следует учитывать следующие факторы: характер технологического процесса, вид технологической аппаратуры, которая снабжается пылеуловителем, вид производства, гигроскопичность, горючесть, токсичность улавливаемой среды.

Правила личной гигиены

Для предупреждения обсеменения мяса и мясных продуктов патогенными и анатогенными микроорганизмами работники предприятий приходят на работу в чистой одежде и обуви, перед началом работы моют руки с мылом и дезинфицируют их осветленным 0,2% раствором хлорной извести или хлорамина, надевают чистую специальную одежду. С целью предупреждения попадания инородных предметов в мясо, рабочие надевают на голову косынку или колпак и подбирают волосы. Ногти на руках должны быть коротко подстрижены, запрещается ногти покрывать лаком. После посещения туалета необходимо тщательно помыть руки с мылом и дезинфицировать осветленным раствором хлорной извести или хлорамина. Перед посещением столовой работники снимают в гардеробной спец. одежду, моют руки до и после еды. Пищу принимают и курят только в специально отведенных для этого местах.

Характеристика моющих средств

Едкий натр (каустическая сода)NaOH - бесцветное кристаллическое вещество, хорошо растворимое в воде (51,7% при 18 градусах и 75,8% при 80 градусах), а также в метиловом и этиловом спирте. Растворение его сопровождается выделением большого количества тепла.

Кальцинированная сода (углекислый натрий)Na2CO3 - мелкокристаллический порошок белого цвета. Хорошо растворяется в воде, частично гидролизуясь с образованием едкой щелочи и гидрокарбоната. В растворах кальцинированной соды всегда имеется некоторое количество свободной щелочи, содержимое которой со временем может увеличиться. Na2CO3 как дешевое средство, незаменимое для отмывания жирных поверхностей.

Хлорная известь - это зернистый белый порошок с резким запахом, в зависимости от состава более или менее гидроскопичен. В состав хлорной извести входят различные основные соли кальция, но главной ее составной частью является гипохлорид кальция. Качество хлорной извести оценивают количеством свободного хлора, который может выделиться под воздействием соляной кислоты.

Мыло - дезинфицирующее действие его незначительно и лишь при повышение температуры, главное его отличие моющее свойство и эмульгирование жиров.

Очистка сточных вод

Сточные воды предприятий мясной промышленности подвергают механической и биологической очистке, реже применяют физико-химический способ очистки сточных вод. При механической очистке из сточных вод удаляют нерастворенные оседающие, взвешанные и всплывающие загрязнения.

6.1 Безопасность жизнедеятельности

На предприятии имеется служба и специалисты по охране труда, инструкции, льготы и компенсации за тяжелые работы, связанные с вредными условиями труда, специальный кабинет и уголок по охране труда, инструкции труда женщин и молодежи, проводятся аттестации рабочих мест по условиям труда работников. Производится постоянный контроль по наличию и техническому состоянию ограждающих, предохранительных, блокировочных устройств, системы знаков безопасности и сигнализации, средств защиты от поражения электрическим током, выполнение требований ССБТ при эксплуатации мобильных машин и оборудования.

На производстве применяют блокировочные устройства, которые либо препятствуют неправильным действиям персонала, либо предотвращают развитие аварийной ситуации, отключая определенные участки технологической системы или вводя в действие специальные сбрасывающие устройства. Причинами возникновения несчастного случая служат нахождение в опасной зоне и одновременное нарушение правил безопасности, а также стечение целого ряда обстоятельств - сочетание случайного и необходимого. Каждый несчастный случай, оформленный актом по форме Н - 1, включают в систематический отчет о временной нетрудоспособности, травматизме на производстве.

При измерении освещенности в цехе было дано заключение, что показатели соответствуют требованиям СанПиН 23-03-95 "Естественное и искусственное освещение".

Обеспечение работников специальной одеждой, специальной обувью и другими СИЗ, производят в соответствии с постановлением № 51 Министерства труда и социального развития РФ от 18.12.1998 г. СИЗ выдают рабочим и служащим тех профессий и должностей, которые предусмотрены типовыми отраслевыми нормами (ТОН) бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других СИЗ. Администрация выдает спецодежду строго по нормам и в соответствии со сроками ее ношения, а также за счет предприятия организует хранение, стирку, сушку, дезинфекцию, дегазацию, дезактивацию и ремонт, выданных работникам СИЗ.

Инструкция по охране труда для работников цеха по переработке мяса. Общие требования производства:

· К работе в цехе по переработке мяса допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие специальную подготовку по электробезопасности и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.

· Персонал цеха по переработке мяса должен проходить обязательный медицинский осмотр при поступлении на работу и периодические осмотры один раз в 6 месяцев.

· Все, вновь поступающие на работу, должны пройти вводный инструктаж у инженера по охране труда.

· Работник обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка предприятия, выполнять режим труда и отдыха.

· В процессе работы работники должны соблюдать правила ношения санитарной и специальной одежды, обуви, пользования средствами индивидуальной защиты.

В целях пожара и взрывобезопасности:

нельзя пользоваться бензином или керосином для мытья рук и одежды;

нельзя хранить в открытых местах легковоспламеняющиеся материалы;

не загромождать доступ и проходы к противопожарному инвентарю и оборудованию;курить разрешается только в специально отведенных местах;

при воспламенении обычных материалов пользоваться пенным огнетушителем, песком, водой и кошмой.

Заключение

В данной дипломной работе я ознакомилась с технологией производства пельменей, их характеристиками. Были рассмотрены способы термообработки и методы замораживания пельменей. Для замораживания пельменей оптимальным методом оказался метода замораживания в холодильном воздухе, а именно шоковая заморозка, т.к. заморозка этим методом происходит очень быстро. При быстрой заморозке кристаллики льда имеют маленький размер и не повреждают мембраны клеток замораживаемого продукта. Эта особенность быстрой заморозки позволяет, при дефростации (разморозке) продукции, сохранить вес и первоначальную форму продукта, без потери качества и вкусовых свойств.

Общие требования к организации и проведению входного контроля сырья и материалов, используемые для изготовления полуфабрикатов, должны соответствовать ГОСТ 24297.

Контроль над соблюдением технологических процессов и санитарно-гигиенических режимов в производства осуществляют на всех стадиях производства. Для контроля за соблюдением рецептур полуфабрикатов заполняется рецептурный журнал, который отражает расход сырья, пищевых ингредиентов, комплексных пищевых добавок и смесей специй на выработку каждого наименования продукта, а также переработку продукции с производственными дефектами. По органолептическим и физико - химическим показаниям выяснили, что пельмени «Сибирские» отвечают требованиям технических условий 9214-554-00419779-08 «Полуфабрикаты мясные рубленные».