Технический проект сырцеха мощностью 53 т в смену. Ассортимент: сыр "Буковинский", простокваша

Химический состав, пищевая ценность и лечебно-диетические свойства сыра и кисломолочных продуктов. Технология производства сыра "Буковинского" и простокваши. Схема производства и расчет выхода продукции, подбор оборудования; микробиологический контроль.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.02.2015
Размер файла 126,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Департамент образования Кировской области

КОГОБУ СПО

Кировский механико-технологический техникум молочной промышленности

Специальность: 260201 «Технология молока и молочных продуктов»

Курсовой проект

на тему:

Технический проект сырцеха мощностью 53 т в смену. Ассортимент: сыр «Буковинский», простокваша

Выполнила: студентка гр. Т-41

Коробейникова Маргарита

Проверила Зубарева М.А.

Киров, 2014

СОДЕРЖАНИЕ

  • ВВЕДЕНИЕ

1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1 Обоснование ассортимента

1.1.1 Пищевая ценность

1.1.2 Лечебно-диетические свойства простокваши

1.1.3 Лечебно-диетические свойства сыра

1.1.4 Обоснование линии технологического оборудования

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Стандарт на продукт

2.2 Характеристика готового продукта

2.2.2 Простокваша

2.2.3 Сыр «Буковинский»

2.3 Схема производства продукта

2.3.1 Частная диаграмма продукта с режимами и параметрами

2.3.2 Обоснование технологических режимов

2.3.3 Частная диаграмма продукта с режимами и параметрами

2.3.4 Обоснование технологических режимов

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

3.1 Схема переработки сырья

3.2 Расчет выхода продукта

3.2.1 Расчет выхода сыра

4. РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

5. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ И МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

5.1 Задачи контроля

5.2 Технологический контроль производства сыра «Буковинский»

5.3 Микробиологический контроль сыра «Буковинского»

5.4 Микробиологический контроль простокваши

6. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ

6.1 Расчет площадей занимаемого оборудования

6.2 Расчет площадей цеха под оборудования

6.4 Расчет площадей завода, определение размеров здания

7. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

7.1 Цель охраны труда

7.2 Вредные и опасные производственные факторы

7.3 Охрана окружающей среды

  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ
  • СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Молочная промышленность - отрасль хозяйства, охватывающая все процессы производства молочных продуктов. По питательным свойствам молоко представляет собой наиболее совершенный вид продовольствия, состав питательных веществ в нем почти идеально сбалансирован. Молочные продукты составляют большую долю в рационе человечества, их годовое потребление достигает 16% всех видов пищи.

Перерабатывающие предприятия молочной промышленности являются одним из важнейших структур аграрно-промышленного комплекса РФ.

Молочное производство характеризуется важной особенностью: продукты в этой области относятся к разряду скоропортящихся. Кроме того, эти продукты являются потребительским товаром с высоким темпом потребления, то есть они должны производиться в очень больших количествах при неуклонно расширяющейся номенклатуре.

Все молочные продукты принято условно подразделять на следующие группы: цельномолочные продукты, масло, сыры, молочные консервы, сухие молочные продукты, мороженое, молочно-белковые концентраты и молочные белки, молочный сахар, продукты из сыворотки. Развитие молочной промышленности все глубже внедряется в технологию получения молочных продуктов. Успехи в развитии молока позволяют совершенствовать существующие технологические процессы переработке молока и разрабатывать новые. В наши дни специалисты молочной промышленности должны знать и уметь объяснить сущность биохимических процессов, происходящих при выработке и хранении молочных продуктов, правильно выбрать технологические режимы обработки и переработки молока, разработать меры, предупреждающие возникновение пороков молочных продуктов, и т.д. Молоко и молочные продукты должны стать незаменимыми продуктами питания людей всех возрастов.

Современное состояние сыроделия в России и за рубежом

Факторами стабильного роста производства продукции сыродельной отрасли является знание состояния сыроделия на местах, как в России, так и за рубежом, научная оценка перспективных направлений развития техники и технологии, грамотное определение принципов построения ассортиментной политики и их реализация. Развитие сыродельной отрасли зависит от многих условий.

Увеличение производства молока оказало положительное влияние на стабилизацию поставок молока на предприятия молочной промышленности и позволило обеспечить рост объемов производства основных видов молочных продуктов, в том числе и твердых сычужных сыров. В России насчитывается более 500 предприятий, выпускающих твердые сычужные сыры, около 200 - плавленые, мягкие сыры могут вырабатываться практически на всех предприятиях молочной промышленности, на каждом городском молочном заводе, на предприятиях малой мощности. Сыродельная отрасль, начиная с 2000 г, имеет устойчивую тенденцию к росту объемов производства, несмотря на то, что производство сыров наряду с производством масла - это самые молокоемкие производства. За период с 2000 г. по 2006 г. выработка твердых сычужных сыров увеличилась более, чем в 1,8 раза. На выработку сыров за рубежом идет около 40% производимого молока, в России - 16%. Ассортимент сычужных сыров включает более 100 наименований и подразделяется на следующие основные группы: сыры твердые крупные и мелкие, терочные, с чеддеризацией сырной массы, сыры полутвердые.

Современное состояние производства кисломолочных продуктов в России и за рубежом

Кисломолочные продукты отечественного предприятия всегда производили больше, чем ввозили из-за рубежа и по объему и по ассортименту. Исходя из этого, импорт не представляет угрозы для развития молочной промышленности.

Актуальность темы:

Заключается в том, что молоко и продукты его переработки играют огромную роль в обеспечение здоровья человечества. Молоко и молочные продукты являются исключительной пищей, которую приготовила для человека сама природа. В этом продукте есть все необходимые вещества, обеспечивающие нормальную жизнедеятельность человека от самого рождения и до глубокой старости.

Ни одна пища не может сравниться с молоком по полноте химического и биохимического состава. Доказано, что в этом продукте содержится более ста различных ценнейших компонентов для организма человека.

Цели:

1. Подробно изучить технологию производства сыра «Буковинского» и простокваши

2. Анализировать особенности химического состава и пищевой ценности сыра и простокваши

3. Ознакомиться с условием качества сыра и простокваши

4. Проанализировать условия упаковки, маркировки и хранения сыра и простокваши

5. Подобрать основное и вспомогательное оборудование

6. Сделать технологические расчеты

1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1.1 Обоснование ассортимента

1.1.1 Пищевая ценность

Таблица 1

Пищевая ценность и калорийность продуктов

Продукт

Жиры, г

Белки, г

Углеводы, г

Калорийность, ккал

Простокваша

2,5

2,9

4

53

Сыр «Буковинский»

25,2

26,3

-

332

Простокваша имеет следующие полезные свойства:

- нормализует микрофлору в желудочно-кишечном тракте

- усваивается гораздо лучше молока и других кисломолочных продуктов

- простокваша содержит в неизмененном состоянии множество минеральных веществ и витаминов.

Простокваша богата следующими витаминами и минералами: органическими кислотами - 40%, витамином B2 - 7,2%, витамином B3 - 8%, витамином B12 - 10%, витамином H - 6,8%, холином - 8,6%, кальцием - 11,8%, калием - 5,8%, фосфором - 12%, йодом - 6%, молибденом - 7,1%, кобальтом - 10%, где% - процент удовлетворения суточной нормы на 100 гр.

1.1.2 Лечебно-диетические свойства простокваши

Все виды простокваши, особенно мечниковская и ацидофильная, оказывают слабительное действие, а также улучшают выделение желудочного сока и секрета поджелудочной железы. Эти продукты употребляют при запоре, колите с запорами, гастрите с пониженной кислотностью, болезнях печени и желчевыводящих путей, ожирении, атеросклерозе и гипертонической болезни, при инфаркте миокарда и малокровии, сопровождаемом ухудшением аппетита. Простокваша включена во многие разгрузочные диеты, в частности, при ожирении, сердечно-сосудистой недостаточности, а также при усиленном газообразовании (метеоризме). Ацидофильная простокваша подавляет в кишечнике развитие болезнетворных микроорганизмов. Ее применяют при дизентерии, брюшном тифе, паратифе, колите, диспепсии у взрослых и детей, гастрите с пониженной кислотностью желудочного сока, болезнях печени и поджелудочной железы.

1.1.3 Лечебно-диетические свойства сыра

Лечебные свойства хорошего сыра подарят здоровье, продлят молодость, поспособствуют карьерному росту, обогатят энергией. Недаром сыр включен в список полезных диетических продуктов. Благодаря большому количеству белков, которые служат строительным материалом для организма, для красивой фигуры и здоровья клеток, сыр может заменить мясо. Суточную потребность в белке восполнит всего лишь 200 г сыра. Продукт также богат жирами, но не следует этого бояться, поскольку лишь незначительная их часть всасывается в желудочно-кишечном тракте. Чтобы не потерять стройность фигуры, диетологи советуют выбирать низкокалорийные, маложирные сорта сыра. Ни для кого не секрет, насколько полезен сыра для костей.

1.1.4 Обоснование линии технологического оборудования

В комплектность линии оборудования по производству простокваши входит: автомолцистерна, центробежный насос, весы, пластинчатый охладитель, молокохранильный резервуар, пластинчатая пастеризационно-охладительная установка, сепаратор сливкоотделитель-нормализатор, выдерживатель, гомогенизатор, резервуар спецназначения, фасовочный аппарат, заквасочник. Линия проста в использовании, оснащена автоматизированным оборудованием, которое облегчает работу рабочим.

В комплектность линии оборудования по производству сыра «Буковинского» входит: автомолцистерна, центробежный насос, весы, пластинчатый охладитель, молокохранильный резервуар, пластинчатая пастеризационно- охладительная установка, сепаратор сливкоотделитель- нормализатор, сыродельная ванна, роторный насос, формовочный аппарат, столик, прессы, солийный бассейн, стеллажи, парафинер, заквасочник. Линия проста в использовании, оснащена автоматизированным оборудованием, которое облегчает работу рабочим.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Стандарт на продукт

Таблица 2

Стандарт на продукты

Продукт

Компоненты

1

2

Простокваша ГОСТ Р 52095-2003 г.

- ГОСТ Р 52054 - 2003 Молоко натуральное коровье-сырье.

- ГОСТ Р 52791- 2007 Консервы молочные. Молоко сухое

- СанПиН 2.1.4 1074 - 2001 Питьевая вода.

- Закваска термофильный молочнокислый стрептококк, болгарская палочка.

Сыр «Буковинский» - ГОСТ Р 7616-85

- ГОСТ Р 52054-2003 Молоко натуральное коровье-сырье

- ГОСТ Р 52791-2007 Консервы молочные. Молоко сухое

- СанПиН 2.1.4 1074 - 2001 Питьевая вода.

- ГОСТ Р 52688-2006 Препараты ферментные молокосвертывающие животного происхождения сухие.

- ГОСТ Р 51574-2000 Соль поваренная пищевая.

- ЗакваскаStr. Cremoris и Str. Diacetylactis.

2.2 Характеристика готового продукта

2.2.2 Простокваша

По органолептическим показателям, продукт должен соответствовать требованиям в таблице 3.

Таблица 3

Органолептические показатели простокваши

Наименование показателя

Характеристика

1

2

Вкус и запах

Чистый, кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов

Цвет

Молочно- белый, равномерный по всей массе

Консистенция и внешний вид

Однородная, с нарушенным или ненарушенным сгустком

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать требованиям в таблице 4.

Таблица 4

Физико-химические показатели простокваши

Наименование показателя

Норма для продукта

1

2

Массовая доля жира,%

2,7

Массовая доля белка,%, не менее

2,6

Кислотность, °Т, не более

от 85 до 130

t при выпуске с предприятия

4 ± 2

По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2 1078 - Содержание токсичных элементов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных СанПиН 2.3.2 1078 - Количество молочнокислых микроорганизмов КОЕ в 1 г продукта в течение срока годности не менее 107 - Фосфатаза не допускается.

2.2.3 Сыр «Буковинский»

По органолептическим показателям, продукт должен соответствовать требованиям в таблице 5.

Таблица 5

Органолептические показатели сыра «Буковинский»

Наименования показателя

Характеристика

1

2

Вкус и запах

умеренно выраженный сырный, слегка кисловатый.

Консистенция

пластинчатая, нежная, однородная по всей массе, допускается слегка плотная.

Рисунок

состоит из глазков круглой, овальной или неправильной формы различных диаметров, допускается наличие единичных глазков.

Корка сыра

ровная, тонкая без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытая парафиново-полимерным сплавом, допускается незначительные отпечатки перфорации на поверхности сыра и более острые грани.

Цвет теста

от белого до слабо-желтого, равномерный по всей массе.

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать требованиям в таблице 6.

Таблица 6

Физико-химические показатели сыра «Буковинский»

Наименование показателя

Норма для продукта

1

2

Массовая доля жира,%, не менее

45

Влаги сыра,%, не более

- после прессования 44-48

- зрелого 40-44

Поваренной соли в зрелом сыре,%

1,5- 2,5

рН сыра

- после прессования 5,4- 5,7

- зрелого 5,3- 5,4

t второго нагревания

32-35

Продолжительность созревания

30 суток.

По микробиологическим показателям продукт должен соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2 1078. - Содержание токсичных элементов, антибиотиков, пестицидов и радионуклидов в продукте не должно превышать допустимых уровней, установленных СанПиН 2.3.2 1078. - Жировая фаза сыров должна содержать только молочный жир.

2.3 Схема производства продукта

2.3.1 Частная диаграмма продукта с режимами и параметрами

Таблица 7

Частная диаграмма с режимами сыра «Буковинский»

Наименование операции

Режимы

Оборудование

1

2

3

1. Приемка, оценка качества.

t = 8-10°С

автомолцистерна, насос, весы

2. Очистка.

t = 2-4°С

сепаратор-молокоочиститель

3. Охлаждение.

t = 2-4°С

пластинчатый охладитель

4. Созревание молока. (до 30%)

t = 10-12°С, 8-12 часов.

резервуар молокохранильный

5. Резервирование молока.

t =2-4 °С

резервуар молокохранильный

6. Подогрев молока.

t =35-45°С

пластинчато пастеризационно- охладительная установка, секция регенерации

7. Сепарирование: нормализация в потоке.

t =35-45°С

сепаратор сливкоотделитель нормализатор

8. Пастеризация молока.

t =74-76°С, выдержка 20-25 секунд.

пластинчато пастеризационно- охладительная установка, секция пастеризации

9. Охлаждение.

t =32-34°С

пластинчато пастеризационно- охладительная установка, секция охлаждения

Продолжение таблицы 7

10. Внесение компонентов.

сыродельная ванна

11. Перемешивание.

10-15 минут

сыродельная ванна

12. Свертывание.

t =28-30°С, 30-35 минут.

сыродельная ванна

13. Обработка сгустка

Разрезка и постановка зерна

Вымешивание

Частичное удаление сыворотки

Второе нагревание

Раскисление сыворотки

Вымешивание

Обсушка.

10-15 мин. до 6-7 мм.

20-30 мин.

50%

t =32-34°С, 10-15 мин.

8-15% пастер-ой и охлажденной до 50% воды.

15-30 мин.

сыродельная ванна

14. Формование зерна.

из пласта, 25-30 мин.

формовочный аппарат

15. Самопрессование и прессование.

3,5-4 ч. давление от 10-15 до 30-35 кПа.

прессы

16. Посолка.

20-22%-й рассол,t =10-12°С, 2-3 суток.

солийный бассейн

17. Обсушка.

1-2 суток, t=10-12°С, отн. влаж. воздуха90-95%

стеллажи

18. Созревание сыра.

30 суток, t =12-14°С, отн. влаж. воздуха85-90%,

солийные помещения

19. Парафинирование.

парафинер

20. Оценка качества.

21. Хранение.

t =2-8°С, отн. влаж. воздуха 80-85%

22. Реализация

рознично торговая сеть

2.3.2 Обоснование технологических режимов

1. Приемка и оценка сырья - на завод молоко принимается в соответствием с ГОСТ Р 52054-2003 с температурой 8-10°С, без ингибирующих, нейтрализующих веществ, антибиотиков. Молоко должно быть сыропригодным. Молоко принимают из автомолцистерны, приемщик или мастер с обязательным участием лаборанта. При приемке молока в первую очередь осматривают тару и отмечают ее чистоту, целостность пломб, наличие заглушек на патрубках у автомолцистерн. Тару, загрязненную при транспортировании, обмывают снаружи водой и только после этого вскрывают. После вскрытия тары определяют запах молока, температуру, а затем берут пробу для оценки его качества.

2. Очистка - после взвешивания молоко очищают фильтрацией или центробежным способом, при 4±2°С. Основной целью очистки молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют молоко и создают условия для развития микроорганизмов.

3. Охлаждение и временное резервирование - охлаждение в пластинчатом охладителе и хранение молока в молокохранильном резервуаре. Эти операции проводят сразу после его очистки, при 4±2°С. Молоко является хорошей средой для молочнокислых, колиформных, маслянокислых, пропионовокислых и гнилостных бактерий. Они в молоко попадают с вымени животного, из воздуха, с рук человека, посуды и т.д. В пластинчатом охладителе молоко охлаждается в закрытом потоке. При использовании в качестве хладоносителя ледяной воды, молоко может охладиться за один проход через аппарат до температуры не выше температуры ледяной воды на 3°С.

4. Созревание молока - молоко созревает в молокохранильных резервуарах при t = 10-12°С, 8-12 часов. Созревание молока обусловлено развитием молочнокислых бактерий, которые сбраживают молочный сахар в молочную кислоту.

5. Резервирование молока - молоко резервируют в молокохранильных резервуарах, для создания поточности на предприятие и запаса сырья, при t = 2-4°С.

6. Подогрев молока - молоко подогревают в пластинчато пастеризационно-охладительной установке в секции регенерации, при t = 35-45°С. Если молоко нормализовать при низкой температуре то, может происходить частичное подзбивание жира, а если нормализовать при высоких температурах, то жир может перейти в обезжиренное молоко, так как жир находится в состояние эмульсии.

7. Нормализация в потоке - проводится на сепараторе сливкоотделителе нормализаторе. Цель нормализации получить нормализованную смесь, заданной жирности.

8. Пастеризация - нормализованное молоко, пастеризуется в пластинчато пастеризационно - охладительной установке, в секции пастеризации при t =74-76°С, с выдержкой 20-25 секунд. В процессе пастеризации денатурирует бета - лактоглобулин, часть его осаждается на стенках теплообменника и образуется молочный камень, а часть его осаждается на мицелле казеина, образуя комплекс - этот комплекс влияет на отделение сыворотки из сгустка.

9. Охлаждение до температуры свертывания - нормализованное молоко охлаждают на пластинчато пастеризационно-охладительной установке в секции регенерации и охлаждении при t = 32-34°С. Молоко должно быть подготовлено к свертыванию, нужно чтобы закваска, сычужный фермент начали действовать в молоке.

10. Внесение компонентов - проводится в сыродельной ванне, в нормализованное молоко вносят компоненты для создания плотного сгустка. Зрелое молоко 15-20%; закваску: Str. сremoris и Str. diacetylactis- 0,7-1,5%; хлористый кальций 10-40 г на 100 кг; селитра 10-30 г на 100 кг; сычужный фермент 2,5 г на 100 кг.

11. Перемешивание - проводится в сыродельной ванне, 10-15 минут.

12. Свертывание - после внесения компонентов, молоко оставляют в покое на 30 - 35 минут при t =28-30°С, все происходит в сыродельной ванне. В процессе свертывания молоко образует сгусток. Продолжительность свертывания устанавливают от вида сыра.

13. Обработка сгустка - проводится в сыродельной ванне. Разрезка сгустка - нужна для усиленного выделения сыворотки 10-15 минут, разрезают на кубики до 6-7 мм. Постановка зерна - дальнейшее дробление сгустка с целью ускорить выделение сыворотки. В процессе вымешивания выделяется сыворотка, зерно стягивается и уменьшается его объем, продолжительность 20-30 мин. Зерно вымешивают до определенной степени прочности и потери первоначальной клейкости после достижения однородности зерна. Удаление сыворотки происходит непрерывно, без остановок в работе, чтобы не допустить комкование сырной массы, удаляется 50% сыворотки. Второе нагревание проводится при t =32-35°С, 10-15 минут, цель которого - регулирование микробиологических процессов, создание условий для развития определенных видов микроорганизмов и усиление выделения сыворотки из зерна. Раскисление сыворотки - внесение в зерно с сывороткой 8-15% пастеризованной и охлаждённой до 50% питьевой воды. Вымешивание - 15-30 минут, для дальнейшего процесса обсушки. Обсушка - окончание обсушки устанавливается по состоянию зерна, то есть его упругости, клейкости и степени обсушки при сжатии в ладони сырного зерна, если оно свободно выделяет сыворотку, без потерь белка. На продолжительность обсушки зерна влияет также кислотность сырного зерна, с повышением которой ускоряется процесс обсушки сырного зерна.

14. Формование - проводится в формовочных аппаратах в течение 25-30 минут при давлении 1-5кПа, цель формование - соединить зерна в пласт, придать сыру определенную форму и способствовать выделению сыворотки. Соединение зерен в пласт достигается удалением сыворотки, находящихся между зернами. Уплотнение сырной массы в процессе формования влияет на образование рисунка сыра. Внедрение этого способа формования улучшает санитарное состояние цех, ликвидирует физический труд.

15. Самопрессование и прессование - проводится на прессах в течение 3,5-4 часов с подпрессовками, при давлении от 10-15 до 30-35 кПа, после последнее перепрессовки давление понижают до 10-20кПа, в процессе самопрессования сырные зерна уплотняются, а если они не слипаются, то газы, образующиеся в процессе созревания, расширяют полости. При этом появляются глазки неправильной формы. Важным условием прессования является сохранение температуры сырной массы, так как она является сильным регулятором микробиологических процессов, выделения сыворотки, уплотнения сыра и замыкания поверхностного слоя. Поверхность отпрессованного сыра должна быть ровная, гладкая, без морщин, пор и трещин. Если будет обнаружены перекос сыра, неровности и поры на корке, сыр дополнительно прессуют в течение 25-50 мин.

16. Посолка - проводится в солийном бассейне в 20-22% - ом рассоле, t рассола 10-12°С, в течении 2-3 суток. Посолку сыров проводят в целях придания им определенных органолептических показателей и в какой-то степени регулирования микробиологических и биохимических процессов во время созревания. Во время посола происходит диффузия соли в сыр, из рассола одновременно отделяется влага из сыра в рассол, этот процесс идет медленно, поэтому соль распределяется не равномерно, от наружного слоя к внутреннему. На скорость проникновения соли влияют плотность наружного слоя, концентрация и температура рассола, влажность сыра после прессования. В процессе посолки концентрация рассола снижается по мере перехода поваренной соли в сыр и выделения сыворотки из сыра в рассол. Уход за рассолом заключается в поддержании требуемой концентрации поваренной соли, температуры, кислотности и чистоты рассола.

17. Обсушка - сыр после посолки обсушивается в солильном помещение на стеллажах при t = 10-12°С, относительная влажность воздуха 90-95%, в течении 1-2 суток.

18. Созревание - проводится в солильном помещении при t = 12-14°С, относительная влажность воздуха 85-90%, в течении 30 суток. В процессе созревания происходит глубокое изменение составных частей сыра, в результате которых он приобретает свойственный ему вкус, запах и консистенция, цвет и рисунок.

19. Парафинирование - проводится в пищевом парафинере, сырную головку в возрасте 12-15 дней, при наличии корки. Перед нанесением парафиновополимерного сплава, поверхность сыра должна быть сухой, температура сыра 10-12°С. Для нанесения защитного покрытия сыр быстро погружают в расплав на 2-3 секунд, затем вынимают и выдерживают 2-3 секунды над парафинером, для стекания излишков расплава и его застывания. После чего сыр осторожно, чтобы не проводить слой покрытия, снимают с держателя.

20. Оценка качества - сыр как пищевой продукт должен отвечать требованиям стандартов не только по химическому составу и микробиологическим показателям, но и по органолептическим свойствам. При органолептической оценке пробы отбирают щупом из головок сыра. Для получения хорошей пробы щуп вводят в сыр, поворачивают на 180°С и вместе с вырезанным сыром вынимают его из головки. По вынутой пробе оценивают рисунок, цвет, запах, а затем вкус и консистенцию сыра. По окончанию оценки верхнюю часть столбика длиной 2-3 см аккуратно вставляют на место и тщательно заделывают, чтобы не оставлять щели, создающие благоприятные условия для развития плесени.

21. Хранение и реализация- хранят сыры на стеллажах, в ящиках, сложенных штабелями, и в стопках при t =2-8°С, относительная влажность воздуха 80-85%. Каждые 15-20 дней сыры осматривают, если обнаружены пороки, то такие сыры отделяют, а остальные сыры переворачивают. Зрелые и недозрелые сыры хранят в разных камерах. Крупные сыры раз в декаду отбирают, переворачивают, не зрелые сыры хранят на стеллажах при плюсовой температуре 8-12°С, в зависимости от вида и качества сыра. Сыры транспортируют на автомашинах, железнодорожным и водным транспортом. Во время транспортировки снижается качество сыров, если не соблюдать правил перевозки.

2.3.3 Частная диаграмма продукта с режимами и параметрами

Таблица 8

Частная диаграмма с режимами Простокваши

Наименование операции

Режимы

Оборудование

1. Приемка, оценка сырья.

t =8-10°С

автомолцистерна, весы, насос.

2. Очистка.

t = 10 °С

фильтр.

3. Охлаждение.

t = 2-4 °С

пластинчатый охладитель.

4. Временное резервирование.

t = 2-4 °С, не более 6 ч.

молокохранильный резервуар.

5. Подогрев.

t = 40-45 °С

секция регенерации в пластинчато пастеризационно-охладительной установке.

6. Сепарирование: нормализация в потоке

t = 40-45°С

Сепаратор нормализатор-сливкоотделитель.

7. Подогрев.

t = 60-65°С

секция регенерации в пластинчато пастеризационно-охладительной установке.

8. Гомогенизация.

t =60-65 °С, Р = 15- 17Мпа

гомогенизатор клапанного типа.

9. Пастеризация.

t =85- 87 °С, выдержка 5-10 минут.

секция пастеризации в пластинчато пастеризационно-охладительной установке, выдерживатель.

10. Охлаждение до t заквашивания.

t = 30-45 °С

секция регенерации и охлаждения.

11. Внесение закваски.

4/1

резервуар спецназначения

12. Перемешивание.

10-15 минут

резервуар спецназначения

13. Сквашивание.

t =40-45 °С, 3-5 ч.

резервуар спецназначения

14. Охлаждение, перемешивание.

t =15-20°С, 30 минут.

резервуар спецназначения

15. Оценка качества.

16. Фасовка.

фасовочный автомат

17. Доохлаждение.

t =4±2°С, до 36 ч.

холодильная камера.

18. Реализация.

t =4±2°С, 5-7 суток

рознично торговая сеть.

2.3.4 Обоснование технологических режимов

1. Приемка, оценка сырья - на заводе молоко принимается в соответствием с ГОСТ Р 52054-2003 с температурой 8-10°С, без ингибирующих, нейтрализующих веществ, антибиотиков, кислотность молока не более 19°Т. Молоко принимают из автомолцистерны, приемщик или мастер с обязательным участием лаборанта. При приемке молока в первую очередь осматривают тару и отмечают ее чистоту, целостность пломб, наличие заглушек на патрубках у автомолцистерн. Тару, загрязненную при транспортировании, обмывают снаружи водой и только после этого вскрывают. После вскрытия тары определяют запах молока, температуру, а затем берут пробу для оценки его качества.

2. Очистка - после взвешивания молоко очищают фильтрацией или центробежным способом, при 4±2°С. Основной целью очистки молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют молоко и создают условия для развития микроорганизмов.

3. Охлаждение и временное резервирование - охлаждение в пластинчатом охладителе и хранение молока в молокохранильном резервуаре. Эти операции проводят сразу после его очистки, при 4±2°С. Молоко является хорошей средой для молочнокислых, колиформных, маслянокислых, пропионовокислых и гнилостных бактерий. Они в молоко попадают с вымени животного, из воздуха, с рук человека, посуды и т.д. В пластинчатом охладителе молоко охлаждается в закрытом потоке. При использовании в качестве хладоносителя ледяной воды, молоко может охладиться за один проход через аппарат до температуры не выше температуры ледяной воды на 3 °С.

5. Подогрев - проводится в пластинчато пастеризационно-охладительной установке, в секции регенерации при 40-45°С, нужен для подготовки к обработке на сепараторе.

6. Сепарирование - процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы при 40-45°С. Сепарирование применяют для разделение молока при на 2 фракции, в моем случае молоко разделяется на сливки и нормализованную смесь, и называется сепаратор сливкоотделитель - нормализатор.

7. Подогрев - проводится в пластинчато пастеризационно-охладительной установке, в секции регенерации при 60-65 при 60-65°С, нужен для подготовки к гомогенизации.

8. Гомогенизация - это механическая обработка молока, которая заключается в измельчении (диспергировании) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий, проводится при 60-65°С. Диспергирование жировых шариков, т.е. уменьшение размеров и равномерное распределение в молоке, достигается воздействием на молоко значительного внешнего усилия (давление, ультразвук, высокочастотная электрическая обработка и др.) в специальных машинах - гомогенизаторах.

9. Пастеризация - проводится в пластинчато пастеризационно-охладительной установке, в секции пастеризации, нужна для увеличения гидрофильности белка, для получения сгустка, плохо выделяющую сыворотку. Пастеризация молока либо тепловая обработка это процесс нагревания молока от 63°С до температуры, близкой к точке кипения. Пастеризацией без заметного изменения органолептических параметров молока (вкус, запах и консистенция) уничтожаются туберкулезные, бруцеллезные и остальные болезнетворные бактерии.

10. Охлаждение до t сквашивания - проводится в пластинчато пастеризационно-охладительной установке, в секции регенерации и охлаждение, при 40-45°С, нужно для создания оптимальных условий, для развития микрофлоры закваски.

11. Внесение закваски - вносят закваску термофильный молочнокислый стрептококк + болгарская палочка соотношение 4/1, в резервуар спецназначения.

12. Перемешивание - 15-20 минут резервуар спецназначение, для равномерного распределения закваски по всему объему.

13. Сквашивание -проводится в резервуаре спецназначения, при 40-45°С, 3-5 часов. Происходит молочнокислое брожение, лактоза под действие ферментов молочнокислых бактерий, превращается в молочную кислоту. Кислотность после сквашивания должна быть 80-85°Т.

14. Охлаждение и перемешивание - проводится в резервуаре спецназначения, при 15-20°С, перемешивание проходит 30 минут, нарушение плотного сгустка.

15. Оценка качества - проверяем органолептические, физико-химически, микробиологические показатели, на соответствие с ГОСТ или ТУ.

16. Фасовка - проводится в фасовочном аппарате, фасуем в упаковку типа тетра брик.

17. Доохлаждение - в холодильной камере до 36 часов, при 4±2°С.

18. Реализация - рознично торговая сеть, при 4±2°С, срок годности продукта 5-7 суток.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

3.1 Схема переработки сырья

Схема переработки сырья представлена в рисунке №1

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2 Расчет выхода продукта

3.2.1 Расчет выхода сыра

Распределяю количество молока: - на сепарирование 8000 кг, на сыр 25000 кг, на простоквашу 20000 кг.

1. Проводим сепарирование

1.1 Определяем количество обезжиренного молока и сливок при сепарировании.

К.об.м = К.м* (Ж.сл - Ж.м) / (Ж.сл - Ж.об.м) (1)

где, К.об.м - количество обезжиренного молока, кг

К.м - количество молока, кг

Ж.сл - жирность сливок,%

Ж.м - жирность молока,%

Ж.об.м - жирность обезжиренного молока,%

К.об.м = 8000* (30-3,4) / (30-0,05) = 7105,1 кг

К.сл = К.м - К.об.м (2)

К.сл = 8000 - 7105, 1= 895 кг

2. Проводим расчет сыра.

2.1 Рассчитываем поправочный коэффициент.

К.поп = Ж.з* (100% - Ж.ф) / Ж.ф* (100 - Ж.з) (3)

где, К.поп - коэффициент поправочный,%

Ж.з - жирность заданная после прессования,%

Ж.ф - жирность фактическая после прессования,%

К.поп= 45* (100- 46) / 46* (100-45) = 0,96%

2.2 Уточняем жирность смеси

Ж.см.ут = Ж.см - К.поп (4)

где, Ж.см.ут - жирность смеси уточнённой,%

Ж.см - жирность смеси,%

Ж.см.ут= 2,6 - 0,96= 2,49%

2.3 Расчитываем коэффициент пересчета.

К.пер= Ж.см.ут* К.поп / 3% (5)

где, К.пер - коэффициент пересчета,%

К.пер= 2,49 * 0,96 / 3= 0,8%

2.4 Определяем жирность нормализованной смеси.

Ж.н.см = К.пер * Б (6)

где, Ж.н.см - жирность нормализованной смеси,%

Б - процент белка,%

Ж.н.см = 0,8 * 3 = 2,4%

2.5 Определяем количество нормализованной смеси и сливок

К.н.см = К.м * (Ж.сл - Ж.м) / (Ж.сл - Ж.н.см) (7)

где, К.н.см - количество нормализованной смеси, кг

К.н.см= 25000 * (30-3,4) / (30-2,6) = 24270 кг

К.сл = К.м - К.об.м (8)

К.сл= 25000 - 24270 = 730 кг

2.6 Определяем количество закваски.

К.зак = К.н.см * 1,5% / 100% (9)

где, К.зак - количество закваски, кг

К.зак = 24270 * 1,5 / 100 = 364 кг

2.7 Определяем количество заквашиваемой смеси.

К.зак.см = К.н.см + К.зак (10)

где, К.зак.см - количество заквашиваемой смеси, кг

К.зак.см = 24270 + 364 = 24634 кг

2.8 Определяем количество сычужного фермента.

К.сыч.ф = К.н.см * 25 гр. / 1000% (11)

где, К.сыч.ф - количество сычужного фермента, гр.

К.сыч.ф = 24634 * 25 / 1000 = 615 гр.

2.9 Определяем количество хлористого кальция.

К.хл.к = К.н.см * 0,4% / 1000% (12)

где, К.хл.к - количество хлористого кальция.

К.хл.к = 24634 * 0,4 /1000 = 9,8

2.9.1 Определяем количество зрелого сыра.

К.зр.с = К.н.см * 1000% / Нр (13)

где, К.зр.с - количество зрелого сыра

Нр - норма расхода (13540)

К.зр.с = 24634 * 1000 / 13540 = 1819,3 кг

2.9.2 Определяем количество сыра после прессования.

К.з.с.п = К.зр.с * 100% / 89% (14)

где, К.з.с.п - количество зрелого сыра после прессования.

К.з.с.п = 1819,3 * 100 / 89 = 2044,1

2.9.3 Определяем количество головок сыра.

К.гол = К.з.с.п / 5 (15)

где, К.гол - количество головок сыра

К.гол = 2044,1 / 5 = 408 шт.

2.9.4 Определяем количество сыворотки

К.сыв = К.н.см * 80% / 100% (16)

где, К.сыв - количество сыворотки

К.сыв = 24634 * 80 / 100 = 19707,2 кг

3. Проводим расчет простокваши

3.1 Определяем жирность нормализованного молока с учетом внесения закваски на обезжиренном молоке.

Ж.н.см = Ж.пр * 100% / 100% - а (17)

где, Ж.пр - жирность продукта,%

Ж.н.см = 2,7 * 100 / 100 - 4 = 3%

3.2 Определяем количество нормализованной смеси и сливок.

К.н.см = К.м * (Ж.сл- Ж.м) / Ж.сл - Ж.н.см (18)

где, К.н.см - количество нормализованной смеси, кг

К.м - количество молока, кг

Ж.сл - жирность сливок,%

Ж.м - жирность молока,%

Ж.н.см - жирность нормализованной смеси,%

К.н.см = 20000* (30 - 3,4) / 30 - 3 = 19704 кг

К.сл = К.м - К.н.см (19)

К.сл = 20000 - 19704 = 296 кг

3.3 Определяем количество закваски.

К.зак = К.н.см *% зак. / 100% (20)

где, К.зак - количество закваски, кг

% зак - процент закваски,%

К.зак = 19704 * 5% / 100% = 985 кг

3.4 Определяем количество нормализованной смеси с закваской.

К.см.з = К.н.см + К.зак (21)

где, К.см.з - количество нормализованной смеси с закваской, кг

К.зак - количество закваски, кг

К.см.з = 19704 + 985 = 20689 кг

3.5 Определяем готовность продукта с учетом потерь.

К.г.пр = К.см.з * 1000 / Нр (22)

где, К.г.пр - количество готового продукта, кг

Нр - норма расхода (1011,7)

К.г.пр = 20689 * 1000 / 1011,7 = 20450 кг

3.6 Определяем количество пакетов.

К.пак = К.г.пр / V.пак (23)

где, К.пак - количество ящиков, шт.

V.пак - объем пакета, мл.

К.пак = 20450 / 0,5 = 40900 шт.

К.ящ = К.пак / К.пак в ящ (24)

где, К.ящ - количество ящиков, шт.

К. пак в ящ - количество пакетов в ящиках, шт.

К.ящ = 40900 / 40 = 1023 ящ.

Сводная таблица расчета предоставлена в таблице 8.

Таблица 8

Свободная таблица расчета

Наименование

В сутки, кг

В смену, кг

В год, кг

1

2

3

4

Молоко

53000

28090,0

11236,0

Нормализованное молоко

24270

58903,2

23561,3

Сливки

730

532900

213,16

Обезжиренное молоко

7105,1

50485,4

20192,9

Закваска на сыр

364

132,5

52998,4

Закваска на простоквашу

985

970,2

388,09

Хлористый кальций

9,8

96,04

38,4

Сычужный фермент

615,8

379,2

151,6

Заквашенное молоко на сыр

24634

60683,3

24273,3

Заквашенное молоко на простоквашу

20689

42803,4

17121,3

Сыр после прессования

2044,1

41783,4

16713,3

Сыр зрелый

1819,3

33098,5

13239,4

Простокваша

40900

16728,1

66912,4

Простокваша с учетами потерь

20450

41820,2

16728,1

пищевой диетический микробиологический молочнокислый

4. РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

1. Приемное отделение

1) Определяем ориентировочную производительность охладительной установки, кг/ч.

М = К.с / В.р.об (1)

где, М - ориентировочная производительность, кг/ч

К.с - количество сырья, кг

В.р.об - время работы оборудования (3-4 часа)

М = 53000 / 3-4 = 17666,6 - 13250 кг/

2) По каталогу подбираем пластинчатую охладительную установку.

Марка: ООУ-25 Производительность М - 25000 кг/ч Габаритные размеры: 2000 Ч 800 Ч 1530

3) Уточняем время работы.

Вр.об = К.с / М? (2)

где, Вр.об - время работы оборудования.

К.с - количество сырья, кг.

М - производительность, кг/ч.

Вр.об = 53000/25000 = 2,1 ? 2 часа 6 минут

4) По каталогу подбираем центробежный насос.

Марка: 501Ц7131 Производительность М?: 25000 кг/ч Габаритные размеры: 615 Ч 332 Ч 440

5) Определяем производительность весов СМИ-500

Мв = (G * 60) / Z (3)

где, Мв - производительность весов, кг/ч.

G - единовременная загрузка весов.

Z - время одного цикла.

Мв = 500 * 60 / 5 = 6000 кг/ч.

6) Определяем количество весов.

Кол.в = М? / Мв (4)

где, Кол.в - количество весов.

М?- производительность, кг/ч.

Мв - производительность весов, кг/ч.

Кол.в = 25000 / 6000 = 4,2 ? 4 шт.

2. Молокохранильное отделение

1) Определяем количество резервируемого молока.

К.рез.м =(Кс * n см *% рез) / 100% (5)

где, К.рез.м = количество резервируемого молока,кг.

К.с - количество сырья,кг.

n см - количество смеси, кг.

% рез - процент резервирования (100%).

К.рез.м = 53000 * 1 * 100% / 100 = 53000 кг.

2) По каталогу подбираем.

1. Резервуар для молока на простоквашу

Марка: Г6 - ОМГ - 25 Вместимость: 25000 кг Габаритные размеры: 6200 Ч 2820 Ч 3600

2. Резервуар для молока на сыр

Марка: Г6 - ОМГ - 25 Вместимость: 25000 кг Габаритные размеры: 6200 Ч 2820 Ч 3600

3. Резервуар для созревания молока

Марка: В2 - ОМГ - 10 Вместимость: 10000 кг Габаритные размеры: 4480 Ч 2150 Ч 2825

4. Резервуар для молока на сепарирование.

Марка: В2 - ОМГ - 10 Вместимость: 10000 кг Габаритные размеры: 4480 Ч 2150 Ч 2825

3) Определяем время заполнения резервуаров.

1. На простоквашу

Вр.з = К.с * 60 / М? (6)

где, Вр.з - время заполнения резервуара

Вр.з = 20000 * 60 / 25000 = 48 мин.

2. На сыр

Вр.з = 17500 * 60 / 25000 = 42 мин.

3. На созревшее молоко

Вр.з = 7500 * 60 / 25000 = 18 мин.

4. На сепарирование

Вр.з = 8000 * 60 / 25000 = 20 мин.

Производство сыра

1. Аппаратный цех

1) Определяем желаемую производительность Пластинчато пастеризационно охладительную установку.

Ж.пр = К.с / Вр.об (7)

Ж.пр = 25000 / 6 =4166,6 кг/ч

2) По каталогу подбираем пластинчато пастеризационно охладительную установку.

Марка: ОП2 -У5 Производительность М?: 5000 кг/ч Габаритные размеры: 2900 Ч 700 Ч 1530

3) По каталогу подбираем сепаратор сливкоотделитель - нормализатор.

Марка: Ж5-ОС2Т-3 Производительность М?: 5000 кг/ч Габаритные размеры: 800 Ч 590 Ч 1445

4) По каталогу подбираем центробежный насос.

Марка: 36МЦ6-12 Производительность М?: 6000 кг/ч Габаритные размеры: 385 Ч 215 Ч 305

5) Уточняем время работы Пластинчато пастеризационно охладительной установки.

Вр.об = К.с / М? (8)

Вр.об = 25000 / 5000 = 5 ч.

6) Определяем время опорожнения резервуаров.

1. На простоквашу

Вр.о = Кс *60/ М? (9)

где, Вр.о - время опорожнения резервуара, ч

Вр.о = 20000 * 60 / 5000 = 240м.? 4 ч.

2. На сыр

Вр.о = 17500 * 60 / 5000 = 210 м.?3 ч. 30 мин.

3. На созревшее молоко

Вр.о = 7500 * 60 / 5000 = 90 м.?1ч. 30 мин.

4. На сепарирование

Вр.о = 8000 * 60 / 5000 = 96 м.?1ч.36мин.

2. Заквасочное отделение

По производственной необходимости подбираем два заквасочника на сыр и простоквашу, т.к. количество закваски на сыр составляет 364 кг, количество закваски на простоквашу 985.

1) По каталогу подбираем заквасочник на сыр.

Марка: Г6-ОПА-600 Вместимость: 600 кг Габаритные размеры: 540 Ч 480 Ч 650

2) Определяем время заполнения заквасочника.

Вз.з = К.зак * 96 / К.об.м (10)

где, Вз.з - время заполнения заквасочника, ч

К.зак - количество закваски, кг

Вз.з = 364 * 96 / 7105,1 = 14 мин.

3) По каталогу подбираем заквасочник на простоквашу

Марка: Г6-ОПА- 1000 Вместимость: 1000 кг Габаритные размеры: 1880 Ч 1410 Ч 2015

4) Определяем время заполнения заквасочника

Вз.з = 985 *96 / 7105,1 = 4 мин.

5) По каталогу подбираем резервуар для остального обезжиренное молоко (5756,1) кг.

Марка: В2 -ОМВ-6,5 Вместимость: 6500 кг Габаритные размеры: 2324 Ч 2285 Ч 2855

6) Т.к. закваски имеют разный состав, по каталогу подбираем насос роторный, 2 шт.

Марка: НРДМ Производительность: 500-1000 кг/ч Габаритные размеры: 470 Ч 505 Ч 650

3. Сыр цех

1. По каталогу подбираем сыродельную ванну.

Марка: В2-ОСВ-10 Вместимость: 10000 кг/ч Габаритные размеры: 6200 Ч 2430 Ч 2315

2) Определяем количество ванн

К.в = К.зак.см / Вм (11)

где, К.в - количество ванн, шт.

К.зак.см - количество заквашиваемой смеси, кг

К.в = 24270 / 10000 = 3 шт.

3) Определяем время занятости ванн, т.к. ванна оборудование периодического действия и занятость ванны составляет 2,5-3 часа.

4) Определяем производительность теплообменной установки.

М = К.зак.см * 60мин / 300мин (12)

М= 24270 * 60 / 300 = 4854кг/ч

5) Определяем время наполнения одной ванны.

В.н = Кс.в1 * 60мин / М (13)

где, В.н - время наполнения одной ванны, ч

Кс.в1 - количество сырья в одной ванны, кг

В.н = 8090 * 60 / 4854 = 100мин?1ч. 40м.

6) По каталогу подбираем насос роторный.

Марка: НРМ-2 Производительность М?: 2000 Габаритные размеры: 475 Ч 285 Ч 285

7) Определяем количество сырной массы поступающей в формовочный аппарат.

Кс.м = Кс.п * 1 / n (14)

где, Кс.м - количество сырной массы, кг

Кс.п - количество сырной массы после прессования, кг

Кс.м = 2044,1 *1 / 3 = 681,3 кг, ч

8) По каталогу подбираем формовочный аппарат

Марка: Я5-ОФМ-1 Вместимость: 1000 кг Габаритные размеры: 6850 Ч 2180 Ч 2300

9) По каталогу подбираем пневмопрессы

Марка: Е8-ОПТ Вместимость (Вм): 24 шт. Габаритные размеры: 2260 Ч 500Ч 3120

10) Определяем количество сырных головок из 1 ванны

К.гол из1в. = К.гол / К.в (15)

где, К.гол из1в - количество головок из одной ванны, шт.

К.гол- количество головок, шт.

К.в - количество ванн.

К.гол из1в. = 408 / 3 = 136 шт.

11) Определяем количество пневмопрессов

К.пн = К.гол из1в / Вм (16)

где, К.пн - количество пневмопрессов, шт.

К.пн = 136 / 24 = 6 шт.

12) По каталогу подбираем парафинер.

Марка: Р3-ОПК-П Производительность: 400 гол/ч Габаритные размеры: 1280 Ч 1280 Ч 2100

4. Переработка сыворотки

1) По каталогу подбираем промежуточную емкость.

Марка: П6-ОРМ-2,5 Вместимость: 2000 м3 Габаритные размеры: 2490 Ч 2490 Ч 5150

2) Определяем ориентировочную производительность охладительной установки.

М = К.сыв / Вр.об (17)

М = 19707,2 / 6 = 3284,5 кг/ч

3) По каталогу подбираем охладительную установку.

Марка: ООУ-М Производительность: 5000 кг/ч Габаритные размеры: 1550 Ч 700 Ч 1400

4) Уточняем время работы установки.

Вр.об = К.сыв /М? (18)

Вр.об = 19707,2 / 5000 = 3 часа 54 мин.

5) По каталогу подбираем молокохранильный резервуар.

Марка: Г6-ОМГ-25 Вместимость: 25000 Габаритные размеры: 6200 Ч 2820 Ч3600

Производство простокваши

1. Аппаратный цех

1) Определяем желаемую производительность пластинчато пастеризационно охладительной установки

М = К.с / В.р.об (19)

М = 20000 / 6 = 4666,6 кг/ч

2) По каталогу подбираем пластинчато пастеризационно охладительную установку

Марка: ОП2-У2 Производительность: 5000 кг/ч Габаритные размеры: 2700 Ч 700 Ч1530

3) По каталогу подбираем сепаратор сливкоотделитель - нормализатор.

Марка: Ж5-ОС2Т-3 Производительность: 5000 кг/ч Габаритные размеры: 800 Ч 900 Ч 1445

4) По каталогу подбираем гомогенизатор

Марка: А1-ОГМ Производительность: 5000 кг/ч Габаритные размеры: 1480 Ч1100 Ч 1640

5) По каталогу подбираем центробежный насос

Марка: 36МЦ6-12 Производительность: 6000 кг/ч Габаритные размеры: 385 Ч 215 Ч 305

6) Уточняем время работы пластинчато пастеризационно охладительной установки.

Вр.об = Кс / М? (20)

Вр.об = 20000 / 5000 = 5часов 36 мин.

7) Подбираем резервуар спецназначения

Марка: В2-ОСВ-6 Производительность: 10000 м3 Габаритные размеры: 2900 Ч 2535 Ч 3380

8) Определяем время заполнения резервуара.

Вз.р = 6568 * 60 /3518,6 = 1 час 52 мин.

9) Определяем время заполнения закваски.

Вз.з = 328 * 60 /100 = 20 мин.

10) Определяем ориентировочную производительность фасовочного автомата.

М = 20689 / 7 = 2921, 4 кг/ч

11) По каталогу подбираем фасовочный автомат.

Марка: Д6-АП1Н Производительность: 2880 пак/ч Габаритные размеры: 3647 Ч 3360 Ч 4580

12) Уточняем время работы фасовочного автомата.

Вр.об = 20689 / 2880 = 7 часов 6 мин.

13) Определяем опорожнение резервуаров.

Во.р = 6896,3 * 60/ 2880 = 2 часа 24мин.

5. Сводная таблица

Сводная таблица подбора оборудования в таблице 9.

Таблица 9

Свободная таблица оборудования

Наименование

Марка

Производи-тельность

Кол-во

Длина

Ширина

Высота

Площадь

1

2

3

4

5

6

7

8

Центробежный насос

501Ц7,131

25000

3

615

332

440

0,6

Весы

Сми-500

6000

4

1746

1235

1775

8,6

Промежуточная емкость

П6-ОРМ-2

2000

6

2850

1570

715

26,8

Охладительная емкость

OOУ-25

25000

2

2000

800

1530

3,2

Резервуар молокохранильный

В2-ОМГ-10

10000

2

4480

2150

2825

19,3

Резервуар молокохранильный

Г6-ОМГ-25

25000

3

6200

2820

3600

52,5

Пластинчато пастеризационно-охладительная установка

ОП2-У5

5000

2

2700

700

1530

3,78

Сепаратор сливкоотделитель нормализатор

Ж5-ОС2Т-3

5000

2

800

590

1445

0,9

Центробежный насос

36МЦ6-12

6000

2

385

215

305

0,2

Заквасочник№1

Г6-ОПА-600

600

1

540

480

650

0,3

Заквасочник№2

Г6-ОПА-1000

1000

1

1880

1410

2015

2,7

Резервуар для обезжиренного

В2-ОМВ-6,5

6500

1

2324

2280

2855

5,3

Ванна

В2-ОСВ-10

10000

1

6200

2430

2315

45,2

Формовочный аппарат

Я5-ОФИ-1

1000

1

6850

2180

2300

14,9

Пресс

Е8-ОПТ

24шт

6

2260

500

3120

06,8

Гомогенизатор

АТ-ОМГ

5000

2

1480

1100

1640

1,6

Резервуар специального назначения

В2-ОСВ-6

10000

3

2900

2535

3380

22,1

Насос роторный

В3-ОРА-10

10000

1

630

400

340

0,3

Автомат фасовочный

Д6-АП1Н

2880

1

3647

3360

4580

11,8

Насос роторный

НРДМ

500-1000

2

770

505

650

0,8

Итого

291,68

5. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ И МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

5.1 Задачи контроля

1) Главными задачами технохимического и микробиологического контроля являются следующее:

2) Предотвращение выработки и выпуска предприятием продукции, не соответствующей требованием Нормативно-техническим документациям.

3) Укрепление технологической дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

5.2 Технологический контроль производства сыра «Буковинский»

Технохимический контроль представлен в таблице 10.

Таблица 10

Технохимический контроль сыра

Операции

Показатели

Периодичность

Место отбора

1

2

3

4

1. Приемка молока

Органолептические; температура, массовая доля жира, белка, кислотность, количество, сыропригодность, группа чистоты,

Соматические клетки, ингибирующие вещества.

Каждый день, каждая партия.

Один раз в 10 дней

Автомолцистерна

2. Очистка

Группа чистоты

Каждый день, каждая партия

После фильтра

3. Охлаждение

Температура

Каждый день, каждая партия

После охладителя

4. Временное резервирование

Температура

Кислотность

Каждый день, каждая партия

Каждый час

Резервуар

5. Созревание молока, 30%

Температура, кислотность, время

Каждый день, каждая партия

Резервуар

6. Подогрев

Температура

Каждый день, каждая партия

После секции регенерации, пластинчатой пастеризационно-охладительной установки

7. Нормализация в потоке

Жирность нормализованного молока, количество нормализованного молока

Каждый день, каждая партия

После сепаратора - сливкоотделителя нормализатора

8. Пастеризация

Температура, время, эффективность пастеризации

Каждый день, каждая партия

После секции пастеризации, пластинчатой пастеризационно-охладительной установки

9.Охлаждение

Температура

Каждый день, каждая партия

После секции охлаждения, пластинчатой пастеризационно-охладительной установки

10. Внесение компонентов

Количество, температура

Каждый день, каждая партия

Сыродельная ванна

11. Перемешивание

Температура, время

Каждый день, каждая партия


Подобные документы

  • Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции. Характеристика сырья, материалов и тары. Требования к качеству молока. Технология и технохимический и микробиологический контроль производства сыра и сыворотки. Продуктовый расчёт и подбор оборудования.

    дипломная работа [235,1 K], добавлен 27.11.2014

  • Ассортимент и пищевая ценность сыра. Основные требования к сырью для ее производства. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства. Расчёт подбор и компоновка и размещение оборудования. Технохимический контроль изготовления продукции.

    курсовая работа [66,6 K], добавлен 27.10.2013

  • Характеристика ассортимента продукции. Физико-химические и органолептические показатели сырья. Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного. Технологические процесс производства. Технохимический и микробиологический контроль сырья и готовой продукции.

    курсовая работа [125,5 K], добавлен 25.11.2014

  • Интересные факты о сыре. Классификация, химический состав, пищевая ценность, характеристика ассортимента сыров. Методы отбора проб и подготовка их к анализу. Факторы, формирующие качество сыра, процессы производства, маркировка, упаковка и хранение.

    курсовая работа [1019,3 K], добавлен 03.09.2012

  • История возникновения сыра и характеристика его видов. Описание этапов производства сыров. Схема, устройство и принцип действия линии по производству сыра. Изменения, происходящие с белком, лактозой и жиром сыра при его технологической обработке.

    курсовая работа [323,2 K], добавлен 22.11.2014

  • Ассортимент, пищевая ценность и химический состав сарделек. Основные требования стандартов к готовой продукции к сырью. Технологическая схема и расчёт изготовления вареных колбас. Расчёт и подбор оборудования. Технохимический контроль производства.

    курсовая работа [63,3 K], добавлен 27.10.2013

  • Роль кисломолочных продуктов в организации питания. Анализ производства простокваши Мечниковской в России. Характеристика сырья, вспомогательных материалов, требования стандарта к качеству готового продукта. Сырьевой расчет пищевой ценности простокваши.

    курсовая работа [359,5 K], добавлен 25.02.2012

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.