Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Технологический раздел
• 1.1 Характеристика готовой продукции
• 1.2Характеристика сырья и материалов
• 1.3 Обоснование проектируемого метода производства
• 1.4 Описание технологического процесса

1.5 Возможные виды несоответствий технологического процесса

• 1.6 Описание основного оборудования
• 1.7 Контроль качества и метрологическое обеспечение производства

1.8 Охрана труда и противопожарные мероприятия

1.9 Охрана окружающей среды

1.10 Энерго- и ресурсосбережение

• 2. Расчетный раздел
• 2.1 Расчёт ассортимента выпускаемой продукции
• 2.2 Расчет расхода основных и вспомогательных материалов
• 2.3 Расчет рецептуры резиновых смесей
• 2.4 Расчет производительности и количества оборудования
• 2.5 Расчёт энергетических затрат
• 2.6 Расчёт численности рабочих
• Заключение
• Список использованной литературы
• Приложение

Введение

Главное народнохозяйственное значение шинной промышленности заключается в том, что от качества её продукции заметно зависит развитие таких ключевых отраслей значения, как автотракторная промышленность, авиация, сельское хозяйство, строительство и др. Совокупность технических свойств шины как одного из важнейших конструкционных элементов машины непосредственно определяет скоростные и нагрузочные параметры автомобилей и других наземных транспортных средств, безопасность движения, проходимость в тяжёлых условиях, эффективность работы тракторов, комбайнов и других сельскохозяйственных и строительно-дорожных машин, скорость взлёта и грузоподъёмность самолётов.

Шинная промышленность предопределяет развитие таких отраслей промышленности, как производство синтетического каучука, технического углерода, корда, химических добавок, продукцию которых она потребляет.

Эта промышленность характеризуется сложной системой межотраслевых связей с многочисленными отраслями - поставщиками сырья и оборудования и потребителями (машиностроение, транспорт, сельское хозяйство). На предприятиях отрасли выпускается несколько сот типоразмеров шин разного назначения для различных видов техники.

Новые шинные заводы представляют собой крупные промышленные предприятия с высокой степенью механизации и автоматизации производства. В промышленности накоплен большой научно - технический потенциал, являющийся надёжной основой для дальнейшего технического прогресса в отрасли и успешного выполнения, стоящих перед ней задач.

ОАО “Белшина“ - единственный производитель шин в РБ, стратегической целью которого является закрепление своих позиций на традиционных рынках сбыта и освоение новых. ОАО «Белшина» - главный поставщик резиновой «обуви» для белорусских грузовых автомобилей «БелАЗ», «МАЗ», тракторов «МТЗ», другой техники, производимой на территории страны.

Белорусские шины для большегрузной карьерной техники востребованы во всех регионах мира. Шины для грузовых и легковых автомобилей с “зубром“ на боковине пользуются большим спросом у потребителей России, Украины, Казахстана, других стран СНГ, Азии, Восточной Европы и Ближнего Востока.

ОАО “Белшина“ входит в состав государственного концерна по нефти и химии “Белнефтехим“.

“Белшина“ имеет в своём составе четыре завода, расположенных на площади в 176,4 га. Это ЗКГШ, ЗМШ, СКГШ и механический завод.

Они управляются единой централизованной структурой управления, которая включает автоматизированную систему управления производством, охватывает всю хозяйственную деятельность (в том числе и технологическую подготовку производства, управление трудовыми ресурсами, технико-экономическое планирование, управление материальными ресурсами, оперативное управление основным производством, управление качеством продукции, кадрами).

резиновый покрышка вулканизатор

1. Технологический раздел

1.1 Характеристика готовой продукции

Даная покрышка 21.00-33 применяется на БелАзах и их модификациях.

Основные характеристики покрышки 21.00-33 предоставлены в таблице 1. Внешний вид покрышки на рисунке 1.

Таблица 1 - Основные характеристики покрышки 21.00-33

Наименование показателей	Значение показателей Камерная
Номер технологических условий	ТУРБ 14762133.065-95
Обозначение шины	21.00-33
Модель шины	ВФ-166АМ
Норма слойности (НС) шины	32
Индекс нагрузки	195
Тип (код) рисунка протектора	Карьерный (Е-3)
Условное обозначение профиля обода по ГОСТ 26147	15.00
Размеры шины мм: Новой
- Наружный диаметр	194030
- Ширина профиля не более	57Ш8
- Статический радиус	905
Максимальные в эксплуатации
- Наружный диаметр	2037
- ширина профиля	634
Обозначение камеры	21.00-33
Двойная толщина стенки камеры из каучуков общего назначения в беговой и бандажной части, мм, не менее	5.5
Тип вентиля камеры по ГОСТ 8107	ГК-260. Д-13 (Ур-1610
Смещение вентиля от продольной оси, мм (справочное)	Нет
Обозначение обоюдной ленты по ГОСТ 26585	21.00-33
Обозначение уплотнительного кольца по ГОСТ 26585
Размеры уплотнительного кольца, мм:
- Диаметр поперечного сечения	10.05,5
- Посадочный диаметр
Максимально допускаемая нагрузка на шина, H	117680
Внутреннее давление, соответствующее максимальной допускаемой нагрузке на шину, кПа	56025
Максимальная скорость, км\ч	50
Символ скорости	B
Масса шины , кг не более	525

Рисунок 1 - Покрышка 21.00-33

Покрышка диагональная; 21.00 - ширина профиля покрышки в дюймах;33 - посадочный диаметр в дюймах.

Покрышка состоит из каркаса, брекера, протектора, двух боковин и двух бортов.

Каркас является силовой основой покрышки. Каркас данной покрышки состоит из 24-х слоёв обрезиненного резиновой смесью корда марки 212КНТС.

Для предотвращения расслоения каркаса и повышения эластичности применяют резиновые прослойки. Резиновая прослойка состоит из 6 слоёв корда.

Борт состоит из бортовых крыльев, слоев корда каркаса, завернутых на крыло и бортовых лент. Бортовое крыло состоит из бортового кольца, изготовленного из обрезиненной проволоки. На стыки бортового кольца накладываются оберточные ленточки из обрезиненной бязи. Сверху на бортовое кольцо накладывается резиновый наполнительный шнур, который состоит из. Каждый борт содержит 3 крыла. Крыло состоит бортового кольца, ленточки на стык, наполнительного шнура и крыльевой ленты. Для обеспечения плавного перехода от жесткого борта к эластичной боковине заворот слоев корда на крыло производиться ступенчато. С наружной стороны борт усиливают бортовой лентой состоящей из 1 слоя корда марки 232 КНТС. Бортовая лента предохраняет борта покрышки от истирания о поверхность обода.

Брекер располагается между протектором и каркасом и служит для увеличения прочности связи между ними. Смягчает удары, передаваемые от протектора на каркас. Он препятствует разрушению протектора. В брекере сосредоточены наибольшие напряжения, возникающие в покрышке при эксплуатации. Брекер состоит из 3 слоёв корда марки 123 КНТС.

Протектор - это наружный резиновый слой покрышки с рельефным рисунком. Он предназначен для защиты каркаса от механических повреждений, для передачи тяговых и тормозных усилий, увеличения сцеплений с дорогой. Данный протектор состоит из двух слоев резиновой смеси. Протектор состоит из двух деталей (подканавки и рисунка). Рисунок протектора - карьерный, так как покрышка предназначена для эксплуатации на карьерной технике, в условиях бездорожья.

Боковина предохраняет каркас от внешних воздействий. Располагается на боковой поверхности покрышки.

1.2 Характеристика сырья и материалов

Основные и вспомогательные материалы вы можете увидеть в таблице 2.

Таблица 2 - Основные и вспомогательные материалы для покрышки 21.00-33

Наименование материалов	Назначение
Основные материалы:
Сырая покрышка	Полуфабрикат для получения готовой продукции
Диафрагма	Для создания давления во внутренней полости покрышки
Вспомогательные материалы:
Смазка СБ-400 Сб-56	Для промазки бортов покрышки и диафрагмы
Клей КБ-12	Для лакирования покрышек в экспортном исполнении.
Силиконовая эмульсия	Для опрыскивания пресс форм
Сажевая смазка	Для промазки покрышки с целью снижения видовых дефектов.

Рецепт протекторной резиновой смеси, нормы ускоренного контроля и физико-механические показатели представлены в таблицах 3-5.

Таблица 3 - Рецепт резиновой смеси

Наименование материалов	Кол-во материалов на 100 массовых частей каучука	Массовые %
НК 1 с ПР-21	35.00	18,97
СКИ-3 2 группа	65.00	35,19
Сера молотая	1.20	0,65
Дитиодиморфолин ДТДМ	1.50	0,81
СантокюрCBS	1.20	0,65
Белила цинковые БЦО	3.50	1,89
Стеарин к-та А.Б	3.00	1,62
СантогардPVJ	0,30	0,16
Канифоль сосновая А	3,00	1,62
Масло ПН-6	13,00	7,04
Dusantox 6PPD	1,0	0,54
Ацетонанил Н	2,0	1,08
Продукт АЗВГ-101	1,0	0,54
Тех.углеродN220	54,00	29,24
ВСЕГО	184,70	100,00

Таблица 4 - Нормы ускоренного контроля смеси

Режим вулканизации	Кольцевой модуль	Плотность кг\м3	Пластичность, усл. ед
Время, c	Температура, °С
902	1902	4.0-8.0	1110	0.350,05

Таблица 5 - Физикомеханические показатели смеси

Режим вулканизации	Условная прочность при растяжении МПа, не менее	Относительное удлинение, %. Не менее	Остаточная деформация после разрыва, %, не более	Твёрдость по Шору, усл. ед
Время, мин.	Температура, °С
25.00.5	153	21.6	500		64

Резина для протекторов должна иметь высокие: прочность при растяжении, сопротивление раздиру, износостойкость, модуль стойкости к атмосферным воздействиям, разрастанию трещин при многократных деформациях, прочность связи протектора с брекером, стойкость к действию озона, тепла, малые гистерезисные потери.

Основу резиновой смеси составляет натуральный каучук НК, который обладает высокой химической активностью и легко вступает в химическое воздействие. Вместе с НК применяют каучук СКИ 3 2 группы.

Каучук СКИ-3 не нуждается в предварительно пластикации, он легко смешивается с ингредиентами и другими каучуками. Смеси на его основе легко каландруются и шприцуются, имеют гладкую поверхность и обладают высокой клейкостью.

Основным вулканизующим веществом является сера молотая. Она участвует непосредственно в вулканизации с образованием пространственной решётки. Применение дитиодиморфолина устраняет опасность преждевременной вулканизациии обеспечивает получение вулканизатов на основе полиизопреновс повышенными динамическими свойствами и сопротивлением старению.

В качестве ускорителя используют сантокюр CBS, который обеспечивает высокую стойкость резиновой смеси к подвулканизации. Он обеспечивает резиновой смеси индукционный период и высокую скорость в основном периоде, что позволяет оформить рисунок протектора.

Активатором вулканизации в данной резиновой смеси является цинковые белила. Они способствуют повышению прочности при растяжении, сопротивление раздиру вулканизатов.

Для улучшения диспергирования наполнителей в резиновой смеси, а также в роли вторичного активатора применяют стеариновую кислоту. Стеариновая кислота способствует равномерному распределению ингредиентов в резиновой смеси.

Для предотвращения преждевременной вулканизации используется антискорчингсантогард PVJ. Он также может предотвратить естественную вулканизацию во время хранения.

К мягчителям, используемым в данной резиновой смеси, относятся канифоль сосновая и масло ПН-6. Канифоль сосновая повышает клейкость резиновой смеси. При применении масла ПН-6 повышается выносливость резин при многократных деформациях и клейкость резиновой смеси при сохранении физико-механических показателей.

В качестве противостарителей применяют dusantox 6PPD, ацетонанил Н и продукт АЗВГ-101. Ацетонанил Н является сильным антиоксидантом, а также стабилизатором вулканизации в производстве шин. Dusantox 6PPD защищает отрастрескивания под действием озона и солнечного света. Продукт АЗВГ-101 выпотевает на поверхность резины, образует тонкую плёнку, которая защищает резину от свето-озонного и атмосферного старения.

Техуглерод N200 высокоусиливающий наполнитель. Он легко диспергируется и обеспечивает высокий уровень экструдируемости резиновых смесей. Обеспечивает покрышкам повышенную износостойкость, высокое сопротивление при растяжении и сопротивление раздиру.

1.3 Обоснование проектируемого метода производства

Покрышки можно вулканизовать в автоклавах, индивидуальных вулканизатора и форматорах вулканизаторах.

Вулканизация в автоклавах позволяет создать давление на изделие, передача тепла от насыщенного пара к изделию происходит быстро, применение насыщенного пара практически устраняет возможность температурных перепадов в отдельных зонах автоклавов, и вредное влияние кислорода может быть полностью устранено.

К недостаткам автоклавов следует отнести их малую ёмкость, необходимость наличия пара сравнительно высокого давления (5-10атм). В отдельных случаях влага вредно сказывается на прочности изделий.

Преимущества индивидуальных вулканизаторов по сравнению с автоклав-прессами состоят в следующем:

1) индивидуальные вулканизаторы облегчают автоматизацию процесса вулканизации;

2) при применении их улучшаются условия труда благодаря тому, что они имеют закрепленную форму, не требующую затраты физической силы на ее перемещение при перезарядке, а также благодаря снижению температуры у рабочего места.

Индивидуальные вулканизаторы имеют ряд недостатков:

1) низкий коэффициент использования некоторых узлов и механизмов;

2) большие занимаемые площади;

3) значительная металлоёмкость.

Форматоры-вулканизаторы являются наиболее распространенным видом оборудования для вулканизации покрышек пневматических шин. Поскольку операции формования и вулканизации покрышек совмещены в одной машине, то исключается необходимость в установке многих вспомогательных механизмов, как в случае вулканизации в автоклав-прессах и индивидуальных вулканизаторах.

Современные конструкции форматоров-вулканизаторов механизированы и автоматизированы, поэтому все процессы в них производятся автоматически с помощью специальных приборов и средств автоматики по заданной программе.

Для покрышки 21.00.33 используется ИВП 1700 из-за того, что процесс формования, по сравнению с вулканизацией занимает мало времени. Поэтому процесс вулканизации и формования проводят на различном оборудовании, чтобы не усложнять кинематику вулканизационного оборудования

1.4 Описание технологического процесса

Формование покрышки 21.00.33 осуществляется в индивидуальном вулканизаторе покрышек.

Из сборочного цеха покрышка транспортируется в цех вулканизации погрузчиком на участок сверления, где производится сверление не вулканизованной покрышки.

Формование покрышки производится воздухом на форматоре, давлением 0.2-0.3 МПа. Не вулканизованную покрышку цепляют крюком кран-балки за борт, устанавливают на узел форматора и центрируют её при помощи кран балки и руками. Опускают верхнее бортовое кольцо узла до уровня верхних бортов покрышки и подают давление в диафрагму. Закрывая форматор, запрессовывают бортовое кольцо, для этого подают в диафрагму 0.2-0.3 МПа, следят, что бы борта покрышки под давлением сели на бортовые кольца и периодически подавая и стравливая давление в диафрагме, осуществляют формование покрышки воздухом на 40-50%.

Затем останавливают форматор и делают выдержку 1.5 минуты. Закрывая форматор дальше, формуют покрышку на 70%, периодически подавая и стравливая давление в диафрагме. Затем снова делают выдержку 2 - 5 минут и полностью закрывают форматор. Сбрасывают давление в узле до 0.15 МПа и освобождают верхнее бортовое кольцо от траверсы. Шток управления диафрагмой опускают вниз, при этом колпак так же опускается вниз. Узел закрыт. Продолжительность формования составляет 20 минут. По окончанию формования открывают форматор. Сформованная покрышка на узле должна держать давление 0.1-0.15 МПа. При помощи кран-балки сформованную покрышку 21.00.33 на сменном узле снимают с форматора, укладывают на электроплощадку и транспортируют к индивидуальному вулканизатору.

Технологический процесс вулканизации покрышки 21.00.33 следующий.

Сначала подпрессовочную диафрагму кладут под стол, на котором крепится нижняя половина пресс формы. Затем диафрагму обдувают сжатым воздухом.

Поднимают шток цилиндра выталкивателя и кладут заводской номер в нижнюю пресс-форму. Сформованную покрышку при помощи кран балки устанавливают на головку узла подачи теплоносителей. Опускают выталкиватель и подают подформовку. Затем берут заводской номер, записывают его полностью на диафрагме и кладут его на верхнюю боковину сформованной покрышки. После этого осуществляют закрытие вулканизатора и закрытие байонетного затвора. Подают давление в подпресссовочную диафрагму. После набора давления 2.5 МПа подают воздух на многократное устройство.

После полного закрытия вулканизатора подают подогревающий пар в диафрагму, который подаётся циркуляцией, давлением не менее 0.5 МПа. После набора давления прогревающего пара в диафрагме снимают подформовку. При наличии давления в паровой камере прекращают подачу подогревающего пара в диафрагму. Прогревающий пар в диафрагму в “тупик' подаётся под давление 1.25±0.1 МПа. После подачи прогревающего пара происходит подача перегретой воды в диафрагму, под давлением не менее 2.1 МПа при температуре 175±5 С. Потом после подачи перегретой воды подаётся пар в паровую камеру под давление 0.27±0.02 МПа.

При этом осуществляется процесс вулканизации. Следующей операцией является сброс перегретой воды из диафрагмы, подача охлаждающей воды циркуляцией давлением не менее 1.0 Мпа. По паровой камере происходит отключение подачи пара в паровую камеру и включение охлаждения форм разбрызгивания. В конце цикла вулканизации производится спуск остатков гидравлики.

По окончанию процесса вулканизации проверяют отсутствие давления в паровой камере и диафрагме. Отключают подачу давления и подпрессовочную диафрагму, после падения давления до нуля снова подают давление в подпрессовочную камеру ещё раз. После окончательного сброса давления в паровой камере и диафрагме открывают байонетный затвор и выгружают покрышку из вулканизатора. Во время вулканизации периодически необходимо следить за режимом вулканизации покрышки, строго соблюдая его. После выгрузки покрышка тщательно осматривается. При выходе несоответствия продукции останавливают вулканизатор, устраняют причину несоответствия, загрузку производят при наличии норм всех служб на диаграмме.

На участке заключительных операций, на специальном стенде производится визуальный осмотр покрышки, обрезка выпрессовок вручную. Покрышка забраковываются ОТК, упаковываются и отправляются на склад готовой продукции.

Режим вулканизации покрышек 21.00-33 представлен в таблице 6.

Таблица 6 - Режим вулканизации покрышек 21.00-33

Наименование операций	Параметры	Продолжительность операции, мин.	Время с начала цикла. мин.
	температура, °С	Давление, МПа
Продувка диафрагм паром		Не менее 0.5	10
Напуск пара в диафрагму в тупик	190±5	1.25±0.10	5	10
Отключить пар и включить подачу перегретой воды циркуляцией	175±5	Не менее 2.1	213	15
Напуск пара в паровую камеру до температуры вулканизации			10	45
Вулканизация при температуре в паровой камере	140±3	0.27.+0.02	173	55
Отключить подачу пара в паровую камеру, слив открыт				228
Отключить напуск перегретой воды в диафрагму и включить подачу охлаждённой воды гидравлики циркуляцией		Не менее 0.5	10	229
Охлаждение форм разбрызгиванием, слив открыт			10	228
Закрыть охлаждение форм, спуск охлаждающей воды			5	238
Спуск охлаждающей гидравлики			5	238
Вакуум при закрытом прессе

Общая продолжительность 243 мин.

Продолжительность перезарядки 15 мин.

1.5 Возможные виды несоответствий технологического процесса

Возможные виды несоответствий технологического процесса представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Виды несоответствий и их предупреждение

Несоответствие	Причины возникновения	Методы или способы устранения несоответствий или действия рабочего
Пузыри под протектором	Нарушение режимов формования и вулканизации покрышек	Соблюдать технологический процесс формования и вулканизации покрышек, согласно настоящей инструкции
Пузыри в резине	Нарушение технологического изготовления резиновых смесей. Нарушение функции выпрессовочных отверстий в пресс форме. Пузыри в деталях	Проверять чистоту воздухоотводящих отверстий при выгрузке предыдущей покрышки, не загружать покрышки с наличием влаги в пресс-форме
Расслоение каркаса с разряжением нитей	Дефектная диафрагма, несоответствие режима вулканизации	Перед каждой загрузкой тщательно проверять диафрагму на герметичность, на наличие дефектов путем подачи в диафрагму формующего пара. При обнаружении дефектов, диафрагму заменить
Запрессовка борта	Перекос покрышки при формовании относительно диафрагмы	Не допускать перекоса покрышки на диафрагме во время формования и закрытия. При полном расправлении диафрагмы в покрышке убедиться в правильном положении покрышки относительно диафрагмы по верхнему бортовому кольцу.
Недопресовка элемента рисунка протектора	Несоответствие режима вулканизации или загрязненность воздухоотводящих отверстий	Полностью удалять воду из пресс-формы сжатым воздухом. При промазке диафрагм СБ не допускать попадание смазки на пресс-форму. При промазке пресс-форм силиконовой эмульсией излишки убрать ветошью
Недопресовка по боковине	Наличие воды, пара воздуха, избыток силиконовой эмульсии между пресс формой и покрышкой	Полностью удалять воду из пресс формы сжатым воздухом. При промазке диафрагм СБ не допускать попадания смазки на пресс форму. При промазке пресс-форм силиконовой эмульсией излишки убрать ветошью

1.6 Описание основного оборудования

Схема вулканизатора, на котором вулканизуется покрышка 21.00.33, показан на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема индивидуального вулканизатора ИВП 1700: а - вид спереди, б, в - вид сбоку (в- вулканизатор открыт) 1 - станина, 2 - нижняя часть варочной камеры, 3 - верхняя часть варочной камеры, 4 - нижняя траверса, 5 - верхняя траверса, 6 - кривошипно-шатунный механизм, 7 - редуктор, 8 - электродвигатель, 9 - зубчатая передача, 10 - эксцентриковый механизм, 11 - аварийный выключатель, 11 - бортовое кольцо, 12 - гидроцилиндр.

Индивидуальный вулканизатор ИВП-1700 не имеет традиционного механического привода. На станине установлен ствол, на который устанавливается нижняя полуформа 3. К станине приварено кольцо, на него опирается паровая камера кольцом.

Верхняя полуформа крепится к паровой камере болтами. Регулирования положения верхней полуформы по высоте осуществляется 6 винтами. Кольца связываются байонетным кольцом, для поворота которого при открывании и закрывании камеры на станине укреплены два гидравлических цилиндра.

При закрывании камеры, полуформы смыкаются без натяга для более лёгкого поворота байонетного кольца. Для создания необходимого натяга полуформ в станине встроены шесть гидравлических цилиндров диафрагменного типа.

После закрытия паровой камеры, перед подачей теплоносителей в варочную камеру, в цилиндры подаётся масло и стол поджимает нижнюю полуформу и верхнюю полуформу. Таким образом, между ними создаётся натяг, предотвращающий выпресовку резины протектора в стыкполуформ.

Перед открыванием паровой камеры, после снятия давления с паровой и варочной камер, давление с гидроцилиндров снимается и байонетный затвор разгружается для поворота кольца.

Краткая характеристика вулканизатора ИВП-1700 представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Краткая характеристика вулканизатора ИВП-1700

Параметр оборудования	Значение параметров
Количество покрышек вулканизуемых за 1 цикл.	1
Максимальное распорное усилие между опорными поверхностями для прессформ. Т.е	1100
Максимальное суммарное распорное усилие на байонетном затворе. Т.е	1700
Внутренний диаметр фланца крышки паровой камеры , мм.	3130
Наружный диаметр ствола ,мм	3000
Наибольший размер между опорными поверхностями для пресс-формы, мм.	1050
Наименьший размер между опорными поверхностями для пресс-формы. мм	500
Тип привода	Гидравлический
Продолжительность открытия вулканизатора, мин.	5
Продолжительность закрытия вулканизатора, мин.	5
Обогрев варочной камеры	Паровой
Габаритные размеры, мм:
(Без пульта управления, стойки клапанов)	3350
Высота в закрытом положении	6770
Высота в открытом положении	4850
Ширина	5075
Длина в закрытом положении, длина в открытом положении.	6100

Для загрузки сырой покрышки с вложенной в неё варочной камерой и выгрузки вулканизованной покрышки из вулканизатора, паровая камера, подвешенная на двух рычагах, связанных общим валом и опирающихся на стойки, поднимается и опускается двумя гидравлическими цилиндрами, шарнирно подвешенными к станине и связанными с рычагами.

Цилиндры работают от специальной гидравлической станции, устанавливаемой возле каждого вулканизатора. Для отрыва вулканизированной покрышки от нижней полуформы, в станину вмонтирован гидравлический цилиндр, связанный с бортовым кольцом.

Выгрузка вулканизованной покрышки, как и загрузка сырой, проводится цеховыми подъёмными средствами, так как вулканизатор не снабжён специальными механизмами. Управление процессами вулканизации осуществляется автоматически, при помощи командного прибора КЭП-12у по заданной программе. В настоящее время ИВП сняты с производства, но на шинных заводах они всё ещё эксплуатируются в большом количестве.

1.7 Контроль качества и метрологическое обеспечение производства

Таблица 9 - Контроль технологического процесса

Наименование операции оборудования	Контролируемые параметры	Метод и средства контроля
Формование	Давление в магистральных линиях формующего пара	Периодически, выборочно манометр МТС-12
	Герметичность диафрагм	100% диафрагм, приборы МТС, визуально
Вулканизация	Давление перегретой воды в магистральных линиях	Периодически, выборочно, манометр МТС-12
	Давление прогревающего пара в магистральных линиях	Периодически, выборочно; электронный мост КСМ-3, гр 21
	Давление теплоносителей, поступающих в диафрагму	Каждый режим с записью на диаграмме, периодически, выборочно; манометр МТС-12
	Давление пара в паровой камере	Каждый режим с записью на диаграмме, периодически, выборочно; манометр МТС-12
	Температура прямой перегретой воды в магистральных линиях	Периодически, выборочно; электронный мост КСМ-3, гр 21
	Температура пара в паровой камере	Каждый режим с записью на диаграмме, периодически, выборочно; электронный мост КСМ-3, гр 21
	Продолжительность вулканизации	Периодически, выборочно, КЭП-12У
Стабилизация	Давление воздуха в диафрагме	Каждый режим с записью на диаграмме

1.8 Охрана труда и противопожарные мероприятия

Главным направлением развития охраны труда является создание безопасной технологии и применение защитных средств, внедрение механизации и автоматизации производства и на этой основе обеспечение производственных условий, исключающих травматизм и заболеваемость.

Генеральная цель управления охраной труда -- обеспечение безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Большое значение для обеспечения безопасности имеет профессиональный отбор и обучение работающих безопасным приемам труда, правильное применение ими средств защиты.

Таблица 10 - Опасности и риски на рабочем месте

Источники опасностей	Характер опасности	Организационно-профилактические меры обеспечения безопасности труда
Парение по разъему пресс-форм	ожог	Перед каждой загрузкой проверить уплотнительную прокладку
Источники опасностей	Характер опасности	Организационно-профилактические меры обеспечения безопасности труда
Парение по разъему пресс-форм	ожог	Перед каждой загрузкой проверить уплотнительную прокладку
Разрыв диафрагмы с выбросом пара или перегретой воды	Ожог	Перед каждой загрузкой проверить диафрагму на герметичность, на наличие внешних видовых дефектов
Разрыв диафрагмы с выбросом пара или перегретой воды	Ожог	Перед каждой загрузкой проверить диафрагму на герметичность, на наличие внешних видовых дефектов

Предельно-допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при ведении технологического процесса, на участке вулканизации представлены в таблице 11.

Таблица 11 - Предельно-допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при ведении технологического процесса, на участке вулканизации

Наименование вредного вещества (фактора)	Предельно-допустимая концентрация, уровень
Фенол	0,3 мг/м3
Диоксид серы	10 мг/ м3
Оксид углерода	20 мг/ м3
Диоксид азота	2 мг/ м3
Бензин	100 мг/ м3
Шум	8 дБа
Пыль технического углерода	4,0 мг/ м3

При вулканизации покрышек для обеспечения безопасности предусматриваются устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими опасное и вредное воздействие; замена технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или не превышают предельно допустимых концентраций и уровней; комплексная механизация, автоматизация, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов; применение средств защиты работающих; обеспечение мер, направленных на предотвращение проявления опасных и вредных производственных факторов в случае аварии.

С целью исключения производственного травматизма предусматривается рациональная планировка цеха.

К средствам коллективной защиты относятся: ограждения, блокировочные, тормозные, предохранительные устройства, световая и звуковая сигнализация, цвета сигнальные, знаки безопасности, устройства автоматического контроля.

К Средствам индивидуальной защиты относятся: средства защиты головы (головной убор); средство защиты ног (спецобувь); средство защиты рук (перчатки); средство защиты органов слуха (наушники, беруши); средства дерматологические защитные.

В цехе вулканизации существует опасность поражения электрическим током, поэтому все электроустановки защищены аппаратами защиты от тока, короткого замыкания и других режимов, которые могут привести к пожарам и возгораниям.

По взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности цех вулканизации относится к категории «В1» со степенью огнестойкости здания II. В цехе вулканизации применяют бензин, клей (КБ) и смазку (СБ) на основе бензина, для функционирования оборудования используются масла.

Цех вулканизации оборудован автоматической стационарной системой пожаротушения, которая одновременно выполняет функции автоматической пожарной сигнализации.

При повышении температуры до 72°С разрушается легкоплавкий замок и вода, ударяясь о дефлектор, разбрызгивается и орошает определенную площадь горения.

С целью своевременного оповещения о возникновении пожара, вызова пожарных команд, на территории цеха действует система пожарной связи и оповещения.

Одним из видов пожарной связи -телефонная связь. Телефоны в цехе установлены в каждой мастерской, кладовой, комнате мастеров, кабинетах и т.д. Номер телефона вызова пожарной команды на территории завода 0-1.

На территории цеха установлены ручные пожарные извещатели.

Цех вулканизации завода КГШ оборудован первичными средствами пожаротушения: внутренние пожарные краны, огнетушители ОП-8,10, песком, лопатой, багром. Подход к средствам пожаротушения должен быть всегда свободным.

Все производственные участки должны иметь инструкцию о мерах пожарной безопасности и действиях персонала при возникновении и ликвидации пожаров.

1.9 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды на предприятиях характеризуется комплексом принятых мер, которые направлены на предупреждение отрицательного воздействия человеческой деятельности предприятия на окружающую природу, что обеспечивает благоприятные условия человеческой жизнедеятельности.

Цех вулканизации по санитарной характеристике производственных помещений и производственных процессов относится к категории «В», санитарно-защитной зоной не менее 300м от границы площадки предприятия.

Санитарные нормы чистоты атмосферного воздуха регламентируют предельно допустимые концентрации различных веществ в атмосфере.

При строительстве, реконструкции и восстановлении шинных заводов предусматривают установку пыле-, паро- и газоулавливающих устройств. С целью уменьшения воздействия производства на окружающую среду при проектировании и строительстве предприятия был предусмотрен ряд мероприятий, снижающих загрязнение природной среды и создающих нормальные санитарно-гигиенические условия на рабочих местах:

- снижение содержания вредных веществ в выбросах в атмосферу;

- рассеивание вредных веществ до допустимых концентраций осуществляется выбросом загрязняющих веществ в высоких слоях атмосферы при помощи устройства факельных выбросов на вентиляционных и технологических системах.

Очистка газовых выбросов реализуется на основе взаимодействия газов сжидкими или твердыми поглотителями, а также с помощью каталитического превращения ядовитых примесей в нетоксичные соединения.

Технологические процессы производства шин относят к неэкологическим и незамкнутым процессам, характеризующимся наличием значительных материальных выбросов.

Для снижения выделения вредных паров и газов необходимо применять более совершенное оборудование, обеспечивающие герметичность процесса. Очистке воздуха способствует также посадке деревьев и кустарников на территории предприятия и в защитной зоне.

В процессе вулканизации в воздух выбрасывается фенол, углеводородные соединения а так же соединения серы.

После промышленного использования загрязненная и нагретая вода по раздельным канализационным стокам направляется на очистные сооружения.

При очистке отделяется шлам, уносящий с собой определенное количество воды, а нагретая вода охлаждается в охладительных установках, причем часть ее уносится в атмосферу и теряется.

Кроме того, часть воды теряется в различных технологических процессах и наконец, некоторая небольшая часть очищенной воды из системы сбрасывается в водоем. Для компенсации всех этих потерь и сохранения баланса необходим забор воды из водоема.

В итоге создается стабильная замкнутая система водоснабжения, при которой из внешнего источника водоснабжения забирается относительно небольшое количество подпиточной воды и сбрасывается в водоемы такое же небольшое количество очищенной воды.

Сточные воды предприятий шинной промышленности содержат технический углерод, тальк, мельчайшие частицы резины, ткани, а также органические вещества, находящиеся в растворенном или коллоидном состоянии. Их очищают на сооружениях биохимической очистки совместно с бытовыми стоками населенных пунктов, а также очищают механическими, и физико-химическими методами.

Дождевые стоки с территории предприятия и от внутренних водостоков (душевые, столовые) отводятся самостоятельно в городскую дождевую канализацию, отводящую стоки на очистные сооружения.

1.10 Энерго- и ресурсосбережение

Энергосбережение- организационная, научная, практическая, информационная деятельность государственных органов, юридических и физических лиц, направленная на снижение расхода топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки, транспортировки, хранения, производства, использования и утилизации.

Основа энергосбережения - рациональное использование энергоресурсов и сокращение их потерь. Во всех передовых странах широко применяется энергосберегающая политика. Энергосберегающая политика государства - правовое, организационное и финансово-экономическое регулирование деятельности в области энергосбережения.

Современное энергосбережение базируется на трех основных принципах:

- Не столько жесткая экономия электроэнергии, сколько ее рациональное использование, включая поиск и разработку новых нетрадиционных источников энергосбережения;

- Повсеместное использование как бытовых, так и промышленных приборов учета и регулирования расхода электрической и тепловой энергии;

- Внедрение новейших технологий, способствующих сокращению энергоемкости производства.

В данном подразделе приводятся основные направления политики энерго- и ресурсобережения на предприятии, в цехе, а также мероприятия, обеспечивающие эффективное и рациональное использование энергоресурсов на проектируемом участке (цехе).

В энергосбережении выделяют следующие группы мероприятий, обеспечивающие эффективное энергоиспользование:

- научно-технические;

- организационно-экономические;

- нормативно-технические;

- информационные;

- правовые.

2. Расчетный раздел

2.1 Расчёт ассортимента выпускаемой продукции

Баланс времени работы оборудования. Годовой фонд времени работы оборудования представлен в таблице 12.

Таблица 12 - Годовой фонд времени работы оборудования

Наименование показателей	Обозн.	Величина показателей
		в днях	в часах
Календарный фонд времени	Tклн	366	-
Не рабочие дни, в том числе:	H	47
Праздники	Tп	10	-
Предпраздничные дни	Tсокр	1	-
Выходные	Tвыходные	-
Ремонтные	Tрем	36
Количество рабочих часов в сутки	Tсут	-	24
Режимный фонд	Tреж	319	7656
Потери времени на плановый предупредительный ремонт (3%)	Tппр	-	220
Эффективный фонд времени	Tэф		7436

Обозначения, представленные в таблице, вычисляются по формулам:

H=T_пр+Tсокр+T рем , (1)

T_реж(рн) = T_клн - H(2)

(3)

(4)

(5)

2.1.2 Расчёт годового выпуска изделий

Расчёт годового выпуска покрышек размера 21.00.33 представлен в таблице 13

Таблица 13- Расчет годового выпуска изделий

Наименование продукции	Процентное соотношение	Выпуск по заданию в год, шт	Потери на испытание в год	Выпуск в год с учетом потерь, шт
			процент	количество, шт
21.00.33	100	19000	0,01	3	19002

Графа (гр.) 2, сумма графы 3 - из задания,

- заводские данные,

.

Выпуск продукции каждого вида с учетом потерь на испытание (гр.6) рассчитывается по формуле:

(6)

2.2 Расчет расхода основных и вспомогательных материалов

Расчёт основных и вспомогательных материалов для покрышек размера 21.00.33 показан в таблице 13.

Таблица 13 - Расчёт расхода основных и вспомогательных материалов на покрышку 21-00.33

Наименование материалов	Ед. изм. материалов	Выпуск продукции в год с учётом потерь. шт	Норма расхода на выпуск ед. продукции	Всего расход материалов в год
Основные материалы:
Сырая покрышка	Шт	19002	1	19002
Диафрагма	Шт	19002	0.04	760.08
Вспомогательные материалы:
Смазка СБ-400	кг	19002	0.143	2117,286
Сажевая смазка	кг	19002	0.135	2565.27
Смазка СБ-56	Кг	19002	0.17	3230.34
Клей КБ-12	Кг	19002	0.16	3040.32
Силиконовые эмульсии	Кг	19002	0.059	1121.18

Графы 1,2,4 - заводские данные,

- из таблицы 8 (гр.6),

.

2.3 Расчет рецептуры резиновых смесей

Таблица 14 - Рецептура резиновых смесей

Наименование материалов	Кол-во материалов на 100 массовых частей каучука	Массовые %	Плотность ингредиента, кг/м3	Объемные части	Объемные %	Навеска ингредиентов, кг
НК 1 с ПР-21	35.00	18,97	910	0.0384	22.26	33.49
СКИ-3 2 группа	65.00	35,19	920	0.0706	40.9	62.12
Сера молотая	1.20	0,65	2050	0.0006	0.34	1.14
Дитиодиморфолин ДТДМ	1.50	0,81	1360	0.0011	0.63	1.43
СантокюрCBS	1.20	0,65	1270	0.0014	0.81	1.14
Белила цинковые БЦО	3.50	1,89	5400	0.0006	0.34	3.33
Стеарин к-та А.Б	3.00	1,62	960	0.0031	1.79	2.86
СантогардPVJ	0,30	0,16	1300	0.0002	0.11	0.28
Канифоль сосновая А	3,00	1,62	1070	0.0028	1.62	2.86
Масло ПН-6	13,00	7,04	960	0.0135	7.82	12.42
Dusantox 6PPD	1,0	0,54	990	0.0010	0.57	0.95
Ацетонанил Н	2,0	1,08	1120	0.0021	1.21	1.90
Продукт АЗВГ-101	1,0	0,54	930	0.0010	0.57	0.95
Тех.углеродN220	54,00	29,24	1850	0.0291	16.86	51.6
ВСЕГО	184,70	100,0		0.1725	100

Графы 1,2 - заводские данные,

Теоретическую плотность резиновой смеси с, кг/м³, вычисляют по формуле[1, с.248]

,

Навеску ингредиентов на резиносмеситель М (Угр.7),кг, вычисляют по формуле[1, с.248]

_,

где V - объем резиносмесителя, м³_.

V₁=0,165 м³

или .

2.4 Расчет производительности и количества оборудования

Расчет необходимого количества оборудования

Производительность П, шт/ч , рассчитывается по формуле:

П =, (9)

где 60 - переводной коэффициент;

К - коэффициент учитывающий затраты времени на смену;

б - коэффициент использования времени (0,95);

Тц - продолжительность вулканизации, мин;

n - количество покрышек одновременно вулканизующихся.

Для покрышки 21.00.33 производительность равна:

= 0.217

Тц - время цикла = 243 мин, Тпер - время перезарядки = 15 мин.

Расчет потребного количества оборудования n_, шт., выполняется по формуле:

(10)

Где G - производительность оборудования, шт/ч.;

Т_{эф. -} эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

n_общ = n₁ + n₂(11)

Коэффициент загрузки оборудования К_з рассчитывается по формуле:



Сводные данные расчетов представлены в таблице 15.

Таблица 15 - Расчет необходимого количества оборудования

Наименование оборудования	Наименование продукции	Ед. изм.	Выпуск продукции в год с учетом потерь	Производительность оборудования	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч	Потребное кол-во оборудования, шт.	Принято к установке оборудования, шт.	Коэффициент загрузки оборудования
Вулканизатор 1700	а\п 21.00-33	шт.	19002	0.271	7436	11.8	13	0.91
Форматор	а\п 21.00-33	шт.	19002	2.793	7436	0.91	1	0.91

2.5 Расчёт энергетических затрат

Расчет расхода электроэнергии, промышленной воды, сжатого воздуха, производится исходя из заводских норм расхода на выпуск единицы продукции. Расчёты энергетических затрат представлены в таблицах 16-20.

Таблица 16 - Расчет расхода пара, Гкал

Наименование продукции	Ед. изм.	Выпуск продукции в год с учетом потерь	Норма расхода на ед. продукции, Гкал.	Расход пара в год, Гкал	Оборудование
а\п 21.00-33	шт.	19002	1.58577	30132.80	ИВП 1700

Таблица 17 - Расчет расхода сжатого воздуха, м³

Наименование продукции	Ед. изм.	Выпуск продукции в год с учетом потерь	Норма расхода на ед. продукции, м3	Расход сжатого воздуха в год, м3.	Потребляющее оборудование
а\п 21.00-33	шт.	19002	102	1938204	ИВП 1700

Таблица 18 - Расчет расхода оборотной воды, м³

Наименование продукции	Ед. изм.	Выпуск продукции в год с учетом потерь	Норма расхода на ед. продукции, м3	Расход электро-энергии в год, м3	Потребляющее оборудование
а\п 21.00-33	шт.	19002	16.8442	320073.4	ИВП 1700

Таблица 19 - Расчет расхода перегретой воды, м³

Наименование продукции	Ед. изм.	Выпуск продукции в год с учетом потерь	Норма расхода на ед. продукции, м3	Расход промышленной воды в год, м3	Потребляющее оборудование
а\п 21.00-33	шт.	19002	72.3	1373844.6	ИВП 1700

Таблица 20 - Расчет расхода электроэнергии, кВт

Наименование продукции	Ед. изм.	Выпуск продукции в год с учетом потерь	Норма расхода на ед. продукции, кВт.ч /шт.	Расход электро-энергии в год, кВт.ч/шт.	Потребляющее оборудование
а\п 21.00-33	шт.	19002	30.732	583969.46	ИВП 1700

гр.3 - из таблицы

гр.4 - заводские нормы расхода,

гр.5 =

2.6 Расчёт численности рабочих

Таблица 21 - расчёт численности основных рабочих

Наименование рабочих профессий	Разряд	Кол-во оборудования, nоб	Норма труда Нобсл	Численность в смену	Кол-во смен	Явочная численность
вулканизаторщик	6	13	1\14	1	3	3
обрезчик	3	1	1\1	1	3	3

Ч_см=Н_обсл·п_об

Ч_яв=С·Ч_см

Заключение

В данном курсовом проекте изучен процесс вулканизации покрышки 21.00.33 с помощью ИВП 1700, описан технологический процесс и произведены необходимые расчеты по проекту участка цеха по вулканизации покрышек 21.00.33 мощностью 19000 штук в год.

В ходе выполнения работы, установлено, что покрышки можно вулканизовать в автоклавах, индивидуальных вулканизатора и форматорах вулканизаторах.

Показано, что индивидуальные вулканизаторы облегчают автоматизацию процесса вулканизации. При применении этого типа вулканизаторов улучшаются условия труда, т.к. они имеют закрепленную форму, не требующую больших физических затрат на перемещение при перезарядке, а также благодаря снижению температуры у рабочего места.

При производстве покрышки 21.00.33 процесс формования занимает значительно меньше времени, чем процесс вулканизации. Поэтому, чтобы не усложнять кинематику вулканизационного оборудования, целесообразным является проведение данных процессов на различном оборудовании.

Таким образом, наиболее рациональным является использование при производстве покрышки 21.00.33 индивидуального вулканизатора ИВП 1700.

В курсовой работе использован ИВП 1700 в количестве 13 штук.

Список использованной литературы

1. Основные процессы резинового производства: [Учеб. пособие для вузов по спец. "Технология резины"] / В.С. Шеин, Ю.Ф. Шутилин, А.П. Гриб, Л. Химия 1988

2. Машины и аппараты резинового производства: Под ред. Д.М. Барскова, М. Химия 1975

3. Оборудование заводов резиновой промышленности: Н.Г. Бекин, Н.Г. Шанин, Л. Химия 1978

Приложение А

Конструкторско-технологическая карта на покрышку 21.00.33

Таблицы 22 - Конструкторско технологическая карта на покрышку 21.00.33

Применяемость документа: для технологического регламента

Тип шины камерная

Тип рисунка протектора карьерный

Норма слойности 32

Индекс нагрузки 195

Индекс скорости B

Число слоёв корда каркас - 24

крекер - 4

Способ сборки каркас - послойный

1.КАРКАС

1.1 Слои каркаса

№ детали

Резиновая смесь

Марка материала

Угол закроя , градус±1

Длина реза ±10мм

Толщина, ±5мм

Ширина, ±10 мм

Длина, ±10мм

Масса, кг

Поверхностная плотность г\м2

Примечание

Шифр

Тип к-ка м.ч

Плотность г\см3

1

24 бел 1700

35 НК

1.113

21 кнтс

27

2088

1.05

1860

3600

7.11

1.062

по центру ±10мм

2

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3605

7.12

-//-

-//-

3

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

2043

-//-

1820

3610

6.97

-//-

-//-

4

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3615

6.99

-//-

-//-

5

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

1459

-//-

1300

3620

4.99

-//-

-//-

6

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3625

5.01

-//-

-//-

7

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

1986

-//-

1770

3630

6.82

-//-

-//-

8

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3635

6.83

-//-

-//-

9

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

2132

-//-

1900

3640

7.34

-//-

-//-

10

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3645

7.35

-//-

-//-

11

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

2088

-//-

1860

3650

7.21

-//-

-//-

12

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3655

7.22

-//-

-//-

13

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

1459

-//-

1300

3660

5.05

-//-

-//-

14

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3665

5.06

-//-

-//-

15

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

1986

-//-

1770

3670

6.89

-//-

-//-

16

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3680

6.92

-//-

-//-

17

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

2132

-//-

1900

3685

7.44

-//-

-//-

18

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3695

7.45

-//-

-//-

1

24 бел 1700

35 НК

1.113

21 кнтс

27

2088

1.05

1860

3600

7.11

1.062

по центру ±10мм

19

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

1459

-//-

1300

3700

5.11

-//-

-//-

20

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3710

5.12

-//-

-//-

21

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

2043

-//-

1820

3715

7.18

-//-

-//-

22

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3725

7.20

-//-

-//-

23

24 бел 150

70 НК

1.114

212 кнт

-//-

1975

-//-

1760

3730

7.09

1.08

-//-

24

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3740

7.11

-//-

-//-

1.2.1Резиновые прослойки

№ детали

Резиновая смесь

Толщина, мм±5

Ширина, мм±5

Длина, мм±5

Площадь м2

Масса, кграсчётн.

Кол-во деталей, шт

Примечание

Шифр

Тип к-ка м.ч

Плотность г\см3

1

24 бел 150

70 НК

1.114

0.90

900

3600

3.24

3.25

1

Верх 1-го слоя

15

24 бел 1700

35 НК

1.113

0.40

700

3670

2.57

1.14

1

Верх 15-го слоя

17

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3685

2.58

1.15

1

Верх 17-го слоя

19

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3700

2.59

1.15

1

Верх 19-го слоя

21

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3715

2.60

1.16

1

Верх 21-го слоя

24

24 бел 150

70 НК

1.114

0.90

900

3740

3.37

3.37

1

Верх 24-го слоя

Таблица 23 БОРТ

2.1 Бортовое кольцо

№ детали

Резиновая смесь

Длина стыка мм±20

Кол-во провол в ряду шт.

Кол-во витков шт.

Диаметр кольца мм.

Длина окружности мм±3

Характеристика материала

Масса кг

Кол-во деталей. шт

Примечание

шифр

Тип к-ка м.ч

Плотн г\см3

Марка

Диаметр

G МПа

1

34 бел 5

60 НК

1.292

100

10

16

850

2669

1.00БП, Б

1.0

1750 2110

3.241

2

Толщина обрезиненной роволоки 1.4 мм

2

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

2.2 Ленточка на стык бортового кольца

№ детали

Резиновая смесь

Толщина мм ±5

Ширина мм ±5

Длина мм ±5

Масса расчётн. Кг

Марка материала

Кол-во деталей шт.

Поверхностная плотность ег\м2

Прим.

Шифр

Тип к-ка мч

Плотность г\см3

1

14 бел 1

50 Нк

1.177

0.50

15

150

0.0009

бязь

12

0.40

По 2 штуки на кольцо

итого

0.0108

2.3 Наполнительный шнур: на кольцо, меду 1-ой и 2-ой, 2-ой и 3-ей группами слоёв

№ детали

Резиновая смесь

Ширина мм ±5

Высота ±2мм

Длина ±10

Площадь сечения см2

Объём дм3

Масса кг расчётная

Кол-во деталей, шт

Прим.

Шифр

Тип к-ка мч

Плотность г\см3

1

34 бел 5

60 НК

1.292

10.6

9.2

2850

0.487

0.139

0.179

6

На бортовом кольце

2

-//-

-//-

-//-

10.6

9.2

2615

0.487

0.127

0.164

4

Между группами слоёв

2.4 Крыльевая лента

№ детали

Резиновая смесь

Марка материала

Угол закроя градус ±1

Толщина ±0.05 мм

Ширина мм ±10

Длина ±10 мм

Масса кг расчётная

Кол-во деталей, шт

Прим.

Шифр

Тип к-ка мч

Плотность г\см3

1

24 бел 10

50 НК

1.131

212 кнтс

45

1.05

115

2800

0.348

6

Ступенька (0-15) мм

2.5 Бортовая лента

№ детали

Резиновая смесь

Марка материала

Угол закроя градус ±1

Толщина ±0.05 мм

Ширина мм ±10

Длина ±10 мм

Площадь см2

Масса кг расчётная

Кол-во деталей, шт

Прим.

Шифр

Тип к-ка мч

Плотность г\см3

1

24 бел 10

50 НК

1.131

21 кнтс

45

1.05

250

2650

6625

0637

2

На (60±10) мм выше пятки борта

Таблица 24 Слои брекера Длина реза - 865

№ детали

Резиновая смесь

Марка материала

Угол закроя градус ±1

Толщина ±0.05 мм

Ширина мм ±10

Длина ±10 мм

Площадь м2

Масса кг расчётная

Примечание

Шифр

Тип к-ка мч

Плотность г\см3

1

24 бел 150

70 НК

1.114

123 кнтс

36

1.28

700

3745

2.622

3.473

накладывать на расстоянии (425±10)мм от центра

2

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3750

2.625

3.441

ступенька (50±10)мм

3

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3755

2.629

3.446

-//-

4

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

-//-

3760

2.632

3.451

-//-

Таблица 25 Протектор

№ детали

Резиновая смесь

Толщина мм

Ширина мм

Длина ±20мм

Площадь см2

Объём, дм3

Масса, кг

Кол-вол деталей штук

Примеч.

Шифр

Тип к-ка мч

плотность

По центру ±1

По углу ±1

По кромке ±1.5-0.5

Общ ±10мм

Бегов ±10мм

1

44 бел 300

70 НК

1.118

36.0

19.0

2.0

660

400

4000

146.8.

58.72

65.65±1.97

1

По центру ±10мм

2

-//-

-//-

-//-

-//-

//-

-//-

-//-

-//-

4200

-//-

61.66

68.94±2.07

1

-//-

Таблица 26 Боковина

№ детали

Резиновая смесь

Толщина мм

Ширина ±10мм

Длина ±20мм

Площадь сечения, см2

Объём дм3

Масса, кг расчёт

Кол-вол деталей штук

Примечание

Шифр

Тип к-ка мч

плотность г\см3

По углу ±1

По кромке ±1.5-0.5

1

44 бел 1100

70 НК

1.117

22.0

2.0\5.0

550

1810

70.65

26.92

30.07±0.9

2

До обрезки

итого

53.08

59.29

После обрезки

Таблица 27 Характеристика обрезиненного корда

Марка корда	Кол-во нитей обрезин, корда на 100мм	Резиновая смесь	Толщина, мм	Поверхностная плотность кг\м3	Назначение	Примечание
		Шифр	плотность г\см3	Корд ±0.03	обкладка
21 кнтс	118±5	24 бел 1700	1.113	0.66	0.39	1.062	Основные слои каркаса	Корд. термообработ
212 кнтс	95±5	24 бел 150	1.114	0.66	0.39	1.080	Последние слои каркаса	-//-
123 кнтс	65±5	-//-	-//-	0.50	0.78	1.311	1-4 сл.брекера	-//-
212 кнтс	95±5	24 бел 10	1.131	0.66	0.39	0.962	Крыльевая лента	-//-

Таблица 28 Параметры покрышки

Наименование	По чертежу мм	Наименование	По изделию мм
Наружный диаметр	1950	Внутренний диаметр	1380
Ширина профиля	520	Ширина борта вулканизованного	87±10
Посадочный диаметр	837.2	Ширина борта сырого	100-120
Ширина беговой дорожки	480	Толщина покрышки посередине беговой дорожки
Высота рисунка	35	Масса покрышки кг	403±20
Раствор бортов по пресс форме	381
Ширина полки бортового кольца	92

Таблица 29 Параметры оснастки

Наименование	Диаметр, мм	Длина окружности мм.	Ширина, мм
Сборочный барабан	1170±3	3674±10
Раздвиг сборочного барабана

Подобные документы

• Проект реконструкции участка производства резиновых смесей для выпуска автопокрышек

  Обзор и характеристика оборудования для заводов резиновой промышленности. Разработка процесса изготовления протекторной резиновой смеси для легковой шины 185/60R14 модели БИ-555 с использованием автоматической двухстадийной системы резиносмешения.
  
  курсовая работа [5,0 M], добавлен 08.06.2013
  

• Проект производства полиэфира П6-БА мощностью 1150 т/год

  Технологическая схема производства полиэфира, характеристика сырья, вспомогательных материалов и готового продукта. Расчет материального баланса и необходимого количества оборудования. Механический расчет оборудования. Теплообмен проектируемого аппарата.
  
  курсовая работа [95,0 K], добавлен 23.09.2017
  

• Проект цеха по производству шампуня производительностью 3 тыс. т/год

  Рассмотрение ассортимента вырабатываемой продукции. Изучение рецептуры выпускаемых шампуней, показателей качества данной продукции. Характеристика сырья и вспомогательных материалов, вычисление норм расхода. Описание технологической схемы производства.
  
  курсовая работа [52,7 K], добавлен 25.05.2015
  

• Проект мармеладной фабрики производственной мощностью 5-5,5тыс. т/год

  Проект цеха, вырабатывающего фигурный желейный мармелад. Схема технологического процесса, расчет и подбор оборудования; выбор рациональных способов хранения сырья и готовых изделий; механизация и автоматизация производства; контроль качества продукции.
  
  курсовая работа [53,0 K], добавлен 24.05.2012
  

• Проект цеха плавленых сыров мощностью 1 т готового продукта в смену

  Характеристика ассортимента продукции. Физико-химические и органолептические показатели сырья. Рецептура сыра плавленого колбасного копчёного. Технологические процесс производства. Технохимический и микробиологический контроль сырья и готовой продукции.
  
  курсовая работа [125,5 K], добавлен 25.11.2014
  

• Разработка цеха по производству консервной продукции: напитка "Огуречный" и "Солянки овощной с соевыми бобами из свежей капусты" на предприятии мощностью 15 МУБ

  Сырье и материалы для производства консервной продукции, консервная тара. Нормы потерь и отходов сырья и материалов. Рецептура консервов, нормы расхода сырья и материалов. Выбор и расчет технологического оборудования. Безопасность пищевого сырья.
  
  курсовая работа [260,0 K], добавлен 09.05.2018
  

• Проект цельномолочного цеха мощностью 35 т. переработки молока в смену

  Физико-химические, микробиологические, органолептические показатели молока пастеризованного, его пищевая ценность. Характеристика сливок питьевых. Описание и состав сырья, вспомогательных материалов и тары. Технологический процесс производства молока.
  
  курсовая работа [128,4 K], добавлен 25.11.2014
  

• Проект отделения выработки пельменей мощностью 1 т в смену

  Ассортимент вырабатываемой продукции. Технологический процесс и контроль производства пельменей. Подбор и расстановка оборудования. Расчет сырья цеха убоя скота и разделки туш, рабочей силы, производительности резательных машин, срока окупаемости затрат.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 10.01.2016
  

• Обоснование рецептуры резиновой смеси для маслобензостойких подошв и каблуков для низа обуви производственного назначения

  Кинетика вулканизации резины. Особенности вулканизации смесей на основе комбинации каучуков CКД-CКН-40 обычными серными вулканизующими системами. Механизм разрушения полимера. Особенности разрушения полимеров в различных физических и фазовых состояниях.
  
  отчет по практике [352,6 K], добавлен 06.04.2015
  

• Технология и оборудование производства изделий из пластмасс и композиционных материалов

  Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.
  
  методичка [51,1 K], добавлен 03.05.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам