-Осуществление мероприятий по рациональному использованию материальных ресурсов, по увеличению на этой основе выпуска продукции из 1 тонны сырья

Функциями технохимического контроля являются:

-Контроль качества сырья, тары, вспомогательных материалов;

-Контроль технологического процесса;

-Контроль качества готовой продукции;

-Контроль расхода сырья;

5.2 Схема организации технохимического контроля производства сыра «Сулугуни» и сыворотки «Обогащенной».

Схема организации технохимического контроля производства сыра «Сулугуни» и сыворотки «Обогащенной» представлена в таблице 24.

Таблица 24- Схема организации технохимического контроля производства сыра «Сулугуни» и сыворотки «Обогащенной»

Участок контроля	Объект контроля	Вид контроля	Контролируемые показатели	Периодичность контроля	Место отбора проб
Приемный участок	Молоко сырое	Органолептические показатели Физико-химические показатели	Вкус, цвет, запах, консистенция Температура, 0С кислотность, 0Т массовая доля жира, % плотность, массовая доля белка, % группа чистоты по эталону , натуральность.	Ежедневно каждая партия Каждые 3 часа Ежедневно Каждая партия При подозрение фальсификации	Из каждой секции цистерны От каждой партии
Аппаратный цех	Молокохранильное отделение	Органолептические показатели Физико-химические показатели	Вкус, цвет, запах, консистенция Температура, 0С, кислотность, 0Т массовая доля жира, % плотность,	Каждая партия	Из каждого резервуара
	Молоко или смесь в процессе нормализации	Физико-химические показатели	кислотность, 0Т массовая доля жира, % плотность, массовая доля белка, %	Ежедневно	В каждой емкости
	Молоко или смесь в процессе пастеризации	Физико-химические показатели	Температура, 0С,	каждая партия	Все работающие пастеризационные установки
	Молоко перед свертыванием	Физико-химические показатели	кислотность, 0Т массовая доля жира, % масса закваски, %	Ежедневно	В каждой емкости
Сыр цех	Свертывание молока	Физико-химические показатели	Продолжительность свертывания, кислотность, 0Т	Ежедневно	При каждой выработки
Сыр цех	Обработка сырного сгустка	Физико-химические показатели	Продолжительность, мин. Температура, 0С, готовность сырного зерна, масса вносимой воды, %	Ежедневно	При каждой выработки
	Сыворотка молочная	Физико-химические показатели	массовая доля жира, % Кислотность, 0Т	Ежедневно	При каждой выработки перед вторым нагреванием
Цех выработки сыворотки «Обогащенной»	Сыворотка обезжиренная	Физико-химические показатели	массовая доля жира, % Кислотность, 0Т	Ежедневно	При каждой выработки
	Пастеризация	Физико-химические показатели	Температура, 0С,	Каждая партия	Все работающие пастеризационные установки
	Сквашивание	Физико-химические	кислотность, 0Т массовая доля жира, %	Каждая партия	В каждой емкости
	Сыворотка «Обогащенная»	Физико-химические показатели Органолептические показатели	Кислотность, 0Т, Температура, 0С, Вкус, цвет, запах, консистенция	Выборочный контроль Ежедневно	Из фляг Из фляг
Заквасочная	Закваска перед заквашиванием смеси или молока	Физико-химические показатели Органолептические показатели	Кислотность, 0Т Вкус, цвет, запах, консистенция	Ежедневно	Из всех резервуаров с закваской
Сыр цех	Чеддеризация	Физико-химические показатели Органолептические показатели	Температура 0С, кислотность, %, продолжительность, ч Внешний вид	Ежедневно	При каждой выработки
	Сыр после чеддеризации	Физико-химические показатели	массовая доля жира, % массовая доля влаги %, кис. 0Т	Ежедневно	Каждая партия
Солильное отделение	Рассол	Физико-химические показатели	Температура 0С, Кислотность, 0Т Концентрация, %	Ежедневно Не реже 1 раза в декаду	В бассейне для посолки
	Воздух в солильном отделение	Физико-химические показатели	Температура 0С, Относительная влажность воздуха, %	Ежедневно	В солильном отделение
Сыр	Готовый продукт	Физико-химические показатели Органолептические показатели	массовая доля жира, %, массовая доля влаги % Массовая доля хлористого натрия %, Вкус, цвет, рисунок консистенция,	Не реже 1 раза в месяц Ежедневно	Выборочно Из каждой партии
Сыворотка «Обогащенная»	Готовый продукт	Физико-химические показатели Органолептические показатели	массовая доля сухих веществ, %, кислотность, 0Т Вкус, цвет, консистенция	Каждая выработка	Из каждой партии

5.3 Задачи и функции микробиологического контроля

Основными задачами микробиологического контроля в молочной промышленности является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение ее вкусовых достоинств.

Микробиологический контроль заключается в проверке качества поступающего молока, материалов, закваски, готовой продукции. По результатам микробиологического контроля судят о санитарно-гигиеническом благополучии предприятия.

5.4 Схема организации микробиологического контроля производства сыра «Сулугуни» и сыворотки «Обогащенной»

Схема организации микробиологического контроля производства сыра «Сулугуни» и сыворотки «Обогащенной» представлена в таблице 25.

Таблица 25- Схема организации микробиологического контроля производства сыра «Сулугуни» и сыворотки «Обогащенной»

Участок контроля	Исследуемый объект	Название анализа	Место отбора проб	Периодичность контроля
Производство сыра	Молоко сырое	Проба на редуктазу, Проба на наличие ингибирующих веществ	От каждой партии	1 раз в декаду
		Проба на брожение	От каждой партии	1 раз в декаду
		Общее количество спор мезофильных анаэробных лактосбраживающих бактерий	От каждой партии	1 раз в декаду
		Бактерии группы кишечной палочки	От каждой партии	1 раз в декаду
	Молоко из пастеризатора	Бактерии группы кишечной палочки	От каждой партии	1 раз в декаду
	Молоко после пастеризации	Бактерии группы кишечной палочки	Из пастеризатора	1 раз в декаду
Производство сыра	Молоко после пастеризации (перед внесением закваски)	Бактерии группы кишечной палочки	Из ванны	1 раз в декаду
		Общее количество спор мезофильных анаэробных лактосбраживающих бактерий	Из ванны	1 раз в декаду
	Сыр после самопрессования	Бактерии группы кишечной палочки	Выборочно из одной головки	1 раз в декаду
	Сыр в конце посолки	Бактерии группы кишечной палочки	Выборочно из одной головки	Каждую партию
		Общее количество спор мезофильных анаэробных лактосбраживающих бактерий	Выборочно из одной головки	При наличие вспучивания
Производство сыворотки «Обогащенной»	Сыворотка до пастеризации	Общее количество бактерий Бактерии группы кишечной палочки	Из резервуара	Не реже 1 раза в месяц
	Сыворотка после пастеризации	Общее количество бактерий	Из крана на выходе из секции охлаждения	Не реже 1 раза в месяц
	Сыворотка перед внесением закваски	Бактерии группы кишечной палочки	Из резервуара	Не реже 1 раза в месяц
	Сыворотка после внесения закваски	Бактерии группы кишечной палочки	Из резервуара	Не реже 1 раза в месяц
	Сыворотка сквашенная	Бактерии группы кишечной палочки	Из резервуара	Не реже 1 раза в месяц
	Сыворотка «Обогащенная	Бактерии группы кишечной палочки	Из фляг	Не реже 1 раза в 5 дней
Контроль заквасок для производства сыра «Осетинского» и сыворотки «Обогащенной	Молоко сырое	Редуктазная проба	Из каждой партии молока	2-3 раза в неделю
Контроль заквасок для производства сыра «Осетинского» и сыворотки «Обогащенной	Молоко после пастеризации	Бактерии группы кишечной палочки	Из заквасочника	1 раз в декаду
	Закваска производственная	Просмотр под микроскопом	Из каждой емкости	Ежедневно
		Бактерии группы кишечной палочки	Из каждой емкости	Ежедневно

5.5 Схема санитарно-гигиенического контроля производства

Схема санитарно-гигиенического контроля производства представлена в таблице 26.

Таблица 26- Схема санитарно-гигиенического контроля производства [4, 11]

Участок контроля	Исследуемый объект	Название анализа	Место отбора проб	Периодичность контроля
Санитарно-гигиеническое состояние производства	Оборудование, посуда, инвентарь.	Бактерии группы кишечной палочки	С оборудования	Не менее 1 раза в декаду
	Трубы, резервуары для закваски	Общее количество бактерий	С оборудования	Не менее 1 раза в декаду
	Воздух	Общее количество бактерий	Из производственных помещений. Из заквасочной	1 раз в месяц
	Вода	Общее количество бактерий Бактерии группы кишечной палочки	Из крана в цехах, из водоисточников.	1раз в квартал( при использование городского водопровода) и 1 раз в месяц из собственного источника.
	Руки рабочих	Бактерии группы кишечной палочки Йод-крахмальная проба	С рук рабочих	Не менее 1 раза в декаду
Вспомогательные материалы	Упаковочные материалы	Общее количество бактерий Бактерии группы кишечной палочки	Из каждой партии	2-4 раза в год

6. Санитарная обработка на предприятие

Для строгого выполнения установленной периодичности санитарной обработки оборудования и аппаратуры в каждом цехе должен быть, ежемесячный график мойки и дезинфекции.

Оборудование, не используемое, после мойки и дезинфекции более 6 ч вторично дезинфицируется перед началом работы. Микробиологический контроль качества мойки и дезинфекции осуществляется лабораториями предприятия и территориальных центров Госсанэпиднадзора непосредственно перед началом работы.

Санитарную обработку резервуаров для производства и хранения молока следует производить после каждого их опорожнения.

В случае вынужденных простоев оборудования из-за технических неполадок или перерывов в подаче молока в течение 2-х часов и более, пастеризованное молоко или нормализованные смеси должны быть слиты и направлены на повторную пастеризацию, а трубопроводы и оборудование промыты и продезинфицированы. Для мойки оборудовании должно быть предусмотрено централизованное приготовление моющих и дезинфицирующих растворов, для чего могут быть использованы моечные установки В2-ОЦА.

Приготовление рабочих растворов хлорной извести для дезинфекции рук, уборочного инвентаря, оборудования, санузлов и т. д. должно производиться из централизованно приготовленного 10 %-ного раствора хлорной .извести и ежедневно контролироваться на содержание активного хлора специально выделенным работником.

Снижение концентрации, температуры и времени циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов, а также нарушение периодичности мойки, предусмотренных действующей инструкцией, не допускаются.

При отсутствие устройства для автоматического контроля концентрации моющих растворов, она должна контролироваться лабораторией не менее 2--3 раз в смену и, по мере необходимости, доводиться до установленной нормы.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары» транспортных средств оборудуют специальные моечные помещения с водонепроницаемым полом, подводкой острого пара горячей и холодной воды, сливом для отвода сточных вод, вентиляцией.

Для ручной мойки разборных деталей оборудования (трубопроводов, кранов, дозирующих устройств и т д.) должны быть предусмотрены специальные трехсекционные передвижные ванны со штуцерами для слива растворов. Расположение штуцеров должно обеспечивать полный слив растворов. Ванны должны быть оборудованы полками для сушки деталей.

Мойку танков вручную должен производить специально выделенный обученный персонал. Мойщики танков не могут привлекаться к уборке санузлов. Спецодежду, спецобувь используют только во время мойки танков, резиновые сапоги, продезинфицированные в растворе хлорной извести надевают около танков на специальном резиновом коврике. Спецодежду мойщиков и инвентарь для мойки танков пастеризованного и сырого молока хранят в отдельных промаркированных шкафах.

Фильтрующие материалы необходимо промывать и дезинфицировать после каждого применения. Мойка и дезинфекция их осуществляется в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях сыродельной промышленности».

При непрерывной приемке молока через автоматические счетчики мойка и дезинфекция фильтров в них должна производиться не реже 1 раза в смену. При периодической приемке молока мойка и дезинфекция фильтров должны производиться после каждого перерыва в приемке молока.

Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, после чего промывают горячей водой.

Молочные цистерны после каждого освобождения от молока должны промываться и дезинфицироваться в моечной для автомолцистерн. После мойки цистерны должны быть опломбированы, о чем делается соответствующая отметка в путевом документе.

Микробиологический контроль вымытого оборудования должен проводиться лабораторией предприятия и территориальных центров Госсанэпиднадзора без предупреждения с учетом записей в журнале мойки оборудования.

Результаты бактериологических исследований смывов, свидетельствующие о неудовлетворительной мойке и дезинфекции оборудования, должны вывешиваться работниками лаборатории на доске показателей с указанием лица, ответственного за санитарное состояние данного участка.

Система мойки оборудования и трубопроводов должна состоять из нескольких автономных циклов:

Рекомендуемые щелочные и моющие средства для мойки оборудования представлены в таблице 27.

Таблица 27- Щелочные и моющие средства для мойки оборудования

Моющие средства	Концентрация по массе, %
ТМС «ВИМОЛ» по массе	0,3-0,5
ТМС «МД-1» по массе	0,3-0,5
ТМС «Катрил Д» по объему	0,4-0,6
ТМС «Ника-2» по объему	0,5-0,7
ТМС «Катрил» по объему	0,6-0,8

Рекомендуемые дезинфицирующие средства для оборудования представлены в таблице 28.

Санитарная обработка сепараторов представлена в таблице 29.

Санитарная обработка резервуаров и трубопроводов представлена в таблице 30.

Таблица 28- Дезинфицирующие средства для оборудования

Дезинфицирующие средства	Концентрация по массе
Гипохлорид натрия марки А.Б (жидкость)	150-200 мг
Концентрированная 150-170г С1 в 1 л	0,1-0,11%
Нейтральный анолит «АНК»	130-160 мг
Жлоранин Б (порошок)	150-200 мг
По массе	0,1-0,11
«Септабжк» (порошок)	0,025-0,05
Сектодор по объему	0,015-0,020
«Санжфект» 128 по объему	0,1-0,2
Пз --Океания-Актив по объему	1,0-2,0

Таблица 29-Санитарная обработка сепараторов

Наименование операций	Наименование растворов	Время мойки	Температура	Концентрация растворов
Ополаскивание	Холодная вода	7	20-22
Мойка	Каустическая сода	30	40-50	2,5
Ополаскивание	Теплая вода	10	35-40
Дезинфекция	Горячая вода	15	90-95

Таблица 30- Санитарная обработка резервуаров и трубопроводов

Наименование операций	Наименование растворов	Время мойки	Температура	Концентрация
Ополаскивание	Холодим вода	4	17-22
Ополаскивание	Горячая вода	2	35-40
Мойка	Щелочной раствор ТМС «Вимол»	S	60-65	0,3-0,5
Ополаскивание	Горячая вода	5	60-65
Мойка 2р в: месяц	Азотная кислота	4	*60-65	0,5-0,7
Ополаскивание	Горячая вода	3	60-65 ;
Дезинфекция	Горячая вода	15	90-95

Санитарная обработка теплообменных установок представлена в таблице 31.

Таблица 31- Санитарная обработка теплообменных установок

Наименование операции	Растворы	Время мойки	Температура	Концентрация
Ополаскивание	Холодная вода	7	17-22.
Мойка	Щелочной раствор ТМС «ВИМОЛ»	45-60	45-50	0,3-0,5
Ополаскивание	Горячая вода	15-20	60-65
Мойка	Кислотный раствор азотной кислоты	30-45	45-50	0,5-0,7
Ополаскивание	Горячая вода	1045	60-65
Дезинфекция	Горячая вода	5-7	90-95

Санитарная обработка заквасочников

Санитарную обработку заквасочников проводят после каждого опорожнения:

-Предварительно обмывают заквасочник теплой водой снаружи, затем промывают щелочным раствором с помощью щеток и ополаскивают теплой водой;

-Подсоединяют заквасочник к линии подачи воды, щелочного раствора;

-Промывают с помощью форсунок расположенных внутри заквасочника, их внутреннюю поверхность водой в течение 1-2 минут;

-Промывают внутреннюю поверхность заквасочника путем циркуляции щелочного раствора в течение 15-20 минут;

- Промывают внутреннюю поверхность заквасочника водой от остатков щелочного раствора до получения нейтральной реакции смывной воды(2-4 минуты в зависимости от щелочности используемого раствора).

Санитарная обработка сыродельных ванн, формовочных аппаратов

-Ополаскивание водой до отсутствия остатков продукта

- Промывают щелочным раствором температурой 45-50 0С, в течение 10-15 минут;

-Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

-Продезинфицировать раствором дезинфектанта при температурой 35-40 0С, в течение 5-7 минут

- Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

Санитарная обработка сырных форм:

-Ополаскивание водой до отсутствия остатков продукта

- Промывают щелочным раствором температурой 45-50 0С, в течение 10-15 минут;

-Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

-Пропарить острым паром (115-130 0С) при давление 0,3 атм в течение 2-3 минут или продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20-400С, в течение 5-7 минут;

- Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

Санитарная обработка солильных бассейнов

-Ополаскивание водой до отсутствия остатков продукта

- Промывают щелочным раствором температурой 45-50 0С, в течение 10-15 минут;

-Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

-Продезинфицировать раствором дезинфектанта при температурой 35-40 0С, в течение 5-7 минут

- Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта.

Санитарная обработка столов, полок, тележек

-Ополаскивание водой до отсутствия остатков продукта

- Промывают щелочным раствором температурой 45-50 0С, в течение 10-15 минут;

-Ополоснуть горячей водой температурой 55-60 0С

-Промывают щелочным раствором температурой 45-50 0С, с помощью щеток и ершей в течение 5-4 минут;

-Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора;

-Продезинфицировать раствором дезинфектанта при температурой 35-40 0С, в течение 5-7 минут;

- Ополоснуть водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта;

сыр сыворотка молоко микробиологический

7. Подбор оборудования

7.1 Подбор оборудования для приёмки молока

Согласно норм технологического проектирования устанавливается время приёмки молока 4 часа.

Для сортировки поступающего молока подбираются 2 линии приемки сортового молока и одна линия для не сортового молока.

На каждой линии приемки сортового молока планируется принимать одинаковое количество молока.

Масса молока поступающего на каждую линию приемки рассчитывается по формуле 7.1

(7.1)

(кг)

где Мсм - масса молока принимаемого в смену, кг.

Производительность каждой линии приемки рассчитывается по формуле 7.2

(7.2)

(кг)

Согласно расчётов проектируем 2 счётно-измерительных устройства марки SMZ-2Р, производительностью от 2000-20000 л/ч.

В комплект счётно-измерительной установки входит самовсасывающий насос марки KSP 50/180, воздухоотделитель ОР-20, двухсекционный счётный фильтр ФП-2, расходомер РМ-2

Для приемки несортового молока проектируется 3-я линия приёмки. Комплектность линии: самовсасывающий насос марки 36-1ц-3,5-10 производительностью 13000 л/ч, весы молочные СМИ-500 грузоподъёмностью до 500кг., бак молокоприёмный И1-ОБМ-2000 вместимостью 2000 л., насос 36-1ц-2,8-20 производительностью 10000 л/ч.

7.2 Подбор оборудования для промежуточного хранения молока

Для промежуточного хранения молока в течении 30 мин перед охлаждением проектируем ёмкости, вместимость которых рассчитывается по формуле:

(7.3)

(кг)

Согласно расчёту проектируем ёмкость марки РМ-В-2, вместимостью 2000 л.

Для хранения не сортового молока проектируется емкость вместимостью 10% от массы принятого молока. Вместимость емкости рассчитывается по формуле 7.4

(7.4)

(кг)

Подбираем емкость марки РМ-В-2, вместимостью 2000 л.

7.3 Подбор оборудования для охлаждения молока

Для охлаждения молока до температуры 42^о проектируются пластинчатые охладительные установки, подбор которых ведется по фактической производительности приемных линий - 2044,8 л/ч.

Согласно часовому поступления молока проектируем автоматизированную пластинчатую охладительную установку марки ОЛО-3, производительностью 3000 л/ч, в количестве 2 шт.

Для подачи молока на охлаждение проектируем центробежный насос марки АИ-Ц-5-20-НЖ производительностью 5000 Л/ч, в количестве 2 шт.

7.4 Подбор оборудования для хранения молока

Для резервирования молока на сырзаводе, согласно нормам технологического проектирования необходимо иметь ёмкость для резервирования 100% от суточного поступления молока.

Общая вместимость ёмкости определяется по формуле 7.5

(7.5)

(кг)

Согласно расчёта проектируем 4 ёмкости марки РМБ-10 , вместимостью 10000 л. Из них рабочие 2 емкости

Время наполнения каждой ёмкости определяется по формуле 7.6

(7.6)



7.5 Подбор оборудование для пастеризации молока на сыр

Для тепловой обработки молока на сыр проектируется пластинчатая пастеризационно-охладительная установка обеспечивающая режим пастеризации 74-76⁰С с выдержкой 20-25 секунд с эффективным временем работы 6 часов в смену.

Производительность установки расчетная определяется по формуле 7.7

(7.7)

(кг/ч)

С целью интенсификации процесса пастеризации применяется установка марки А1-ОКЛ-5 производительностью 5000 л/ч.

Время работы установки рассчитывается по формуле 7.8

(7.8)

Для обеспечения процесса нормализации молока на сыр, установку доукомплектовывают сепаратором нормализатором марки А1-ОМР-5 производительностью 5000 л/ч.

Для подачи молока на установку подбираем центробежный насос марки Г2-ОПА-6,3 производительностью 6300л/ч.

Комплектность установки:

- пластинчатый теплообменник;

- уравнительный бак;

- пульт управления;

- трубчатый выдерживатель;

- насос для молока;

- бойлер;

- насос для горячей воды;

- трубопровод;

- инжектор;

- автоматические клапана возврата и циркуляции.

7.6 Подбор оборудования для резервирования сливок

Для резервирования сливок в количестве 128,4 проектируем универсальную ёмкость ОСВ-2, вместимостью 1000л.

7.7 Подбор емкостей для созревания молока на сыр Сулугуни

Масса молока Мм=16358,4 кг, проектируются 2 емкости марки РМ-Б-10 вместимостью 10000 кг.

С учетом необорачиваемости емкости на вторую смену, подбирается еще две аналогичные емкости.

7.8 Подбор оборудования для подогрева смеси до температуры свертывания

Для подогрева смеси до температуры заквашивания t=31-35^оС проектируется нагревательная установка марки А1- ОНС-10 производительностью 10000 л/ч.

Время работы установки определяется по формуле 7.9

 (7.9)

Для подачи смеси на подогреватель проектируется центробежный насос марки 36-1Ц2,8-10 производительностью 10000 л/ч.

7.9 Подбор оборудования для выработки сыра

Для свёртывания смеси и получения сырного зерна проектируется сыродельные ванны марки В2-ОСВ-10, вместимостью 10000кг. Количество сыродельных ванн, рассчитываем по формуле 7.10:

(7.10)

(шт)

Проектируем две сыродельные ванны.

Масса смеси подаваемой в одну ванну, определяем по формуле 7.11:

(7.11)

(кг)

Время заполнения смесью каждой ванны, определяем по формуле 7.12:

(7.12)



Для откачивания сыворотки из сыродельной ванны, проектируем самовсасывающий насос марки 50-3ц7,1-20 производительностью 25м³/ч.

Проектируется откачивать 60% сыворотки. Масса сыворотки определяется по формуле 7.13:

(7.13)

(кг)

Общее время откачивания сыворотки из ванн, определяем по формуле 7.14:

(7.14)

Время откачивание из одной ванны определяется по формуле 7.15:

(7.15)

Подача сырного зерна с оставшейся сывороткой в чеддеризатор проектируется самотеком

Для созревания (чеддеризации) сырного зерна проектируется чеддеризатор марки Р3-ОЛС/3-01, вместимостью 500 кг. Количество чеддеризаторов рассчитывается по формуле 7.16:

 (7.16)

Общее количество чеддеризаторов - 4, по 2 на каждую ванну.

По окончании чеддеризации сырный пласт пневмоприводом разрезают на бруски определенного размера и направляют в бункер агрегата для измельчения, посолки и транспортирования сырной массы марки Я7-ОЛС/4, где они разрезаются на ленты и шнековым транспортером подаются в автомат для плавления и формования сыра марки Я7-ОЛС/2

Подбор оборудования для резервирования сыворотки

Для резервирования сыворотки в количестве Мп.сыв=11361 л проектируем ёмкость марки РМБ-15 вертикального типа вместимостью 15000л.

7.10 Подбор средств для транспортировки

Для охлаждения сыра проектируются контейнеры марки Т-480 вместимостью 480 головок сыра сулугуни.

Количество стеллажей рассчитывается по формуле 7.17

(7.17)

контейнера

7.11 Оборудование для приготовлении рассола для солильных бассейнов

Для наведения рассола проектируется сыродельная ванна В2-ОСВ-5 вместимостью 5000 л., центробежный насос 36-1Ц-2,8-20 производительностью 10000 л/ч., Фильтр А1-ОФШ, трубчатый пастеризатор Т1-ОУТ производительностью 10000 л/ч., пластинчатый охладитель марки ОО1-У10 производительностью 10000 л/ч.

7.12 Оборудование для приготовления закваски

Проектируется готовить закваску 1 раз в сутки в 1-ю смену.

Мзсут=488кг. Проектируется заквасочная установка марки Р3-ОЗУ-063 производительностью 630 кг. С учетом хранения закваски проектируем 2 заквасочника.

Для подачи закваски в сыродельные ванны проектируется насос ротационного типа марки В3-ОРА-2 производительностью 2000 кг/час.

Общее время работы насоса

(7.18)

Время подачи закваски в 1 сыродельную ванну

; (7.19)

где n-количество ванн

7.13 Подбор средств механизации и транспортировки

Для перемещения контейнеров над солильными бассейнами проектируется электроталь марки 4015М.

Для перемещения контейнеров к солильным бассейнам и в камеру хранения проектируется электропогрузчик марки ЭП-202 грузоподъемностью 480 кг.

7.14 Подбор оборудования для безразборной мойки

Для циркуляционной мойки оборудования проектируем установку В2-ОЦА

Подбор оборудования для производства сыворотки «Обогащенной».

7.15 Подбор оборудования для сепарирования сыворотки жирной

Для сепарирования жирной сыворотки проектируется сепаратор для сыворотки марки Ж5-ОХ-2-С производительностью 5000 л/ч.

Время работы рассчитывается по формуле

(7.20)

мин

Для подачи сыворотки на сепаратор проектируется центробежный насос марки АИ-Ц-50-20-НЖ производительностью 5000 л/ч.

7.16 Оборудование для хранения обезжиренной сыворотки и подсырных сливок

Для хранения обезжиренной сыворотки в количестве 11242,8 кг проектируется резервуар марки РМБ-15 вместимостью 15000 кг.

Для хранения подсырных сливок в количестве 117,5 кг проектируется ванна марки ИПКС 053-02 вместимостью 500 кг.

7.17 Для пастеризации обезжиренной сыворотки

Для пастеризации обезжиренной сыворотки и охлаждения её до температуры заквашивания подбираем ППОУ обеспечивающую режим пастеризации 72⁰С и охлаждение до температуры 45⁰С и эффективное время работы 6ч.

(7.21)

кг/ч

С целью интенсификации технологического процесса проектируется установка марки А1-ОКЛ-5 производительностью 5000 кг/ч.

Время работы установки рассчитаем по формуле

(7.22)

7.18 Подбор заквасочника для сыворотки

Для приготовления закваски на сыворотку обогащенную проектируется заквасочник марки Р3-ОЗУ-063

(7.23)

кг

Для приготовления закваски проектируется 2 заквасочника, а также для хранения планируется 2 заквасочника.

7.19 Для подачи закваски в танк проектируется насос марки В3-ОРА-2 производительностью 2000 л/ч, время подачи закваски рассчитываем по формуле

(7.24)

мин

7.20 Для выработки обогащенной сыворотки проектируется резервуар для кисломолочных продуктов Я1-ОСВ-6 вместимостью 10000л

Количество резервуаров рассчитываем по формуле:

(7.25)

резервуара

7.21 Для взвешивания сыра и фляг с продуктом проектируются весы товарные марки ВСП-300, грузоподъемностью 300кг

7.22 Для мойки фляг проектируется флягомоечная машина туннельного типа марки производительностью 200 фляг/час

7.23 Для погрузки в рассол контейнеров проектируется электротельфер 4015М, для перемещения контейнеров в камеру проектируется электропогрузчик Т-480

7.24 Сводная таблица подбора оборудования

Таблица 32-Сводная таблица подбора оборудования [12, 7]

Оборудование	Марка	Производительность	Кол-во	Габариты
				Длина	Ширина	Высота
Счётно-измерительное устройство	SMZ-2Р	2000-20000	2	1550	1100	1350
Насос самовсасывающий	36-3Ц-3,5-50	13000	2	520	225	503
Весы молочные	СМИ-500	500	1	1740	1235	1775
Бак молокоприёмный	И1-ОБМ-2000	2000	1	2850	1570	715
Насос центробежный	36-1ц-2,8-20	10000	3	480	250	390
Ёмкость	РМВ-2	2000	3	1510	1510	2290
Пластинчатая охладительная установка	ООЛ-3	3000	2	1300	600	1650
Центробежный насос	АИ-Ц-5-20-НЖ	5000	2	450	292	420
Ёмкость	РМБ-10	10000	8	2224	2224	3800
Ёмкость	РМБ-15	15000	2	2276	2276	4900
Пастеризационная пластинчатая установка	А1-ОКЛ-5	5000	1	3700	3600	2500
Сепаратор- сливкоотделитель	А1-ОМР-5	5000	1	860	590	1445
Емкость для сливок	ОСВ-2	1000	1	1535	1335	2375
Насос	Г2-опа	6300	1	480	250	390
Емкость для созревания молока	РМБ-10	10000	4	2224	2224	3800
Пластинчатая подогревательная установка	А1-ОНС-10	10000	1	2300	1300	2500
Насос центробежный	36-1ц-2,8-10	10000	2	480	250	390
Сыродельная ванна	В2-ОСВ-10	10000	2	6800	4900	2815
Самовсасывающий насос	50-3Ц-7,1-20	25000	2	835	365	690
Чеддеризатор	Р3-ОЛС/3-01	500	4	3445	1765	1200
Аппарат для измельчения сырной массы	Я7-ОЛС/4	1000	1	1850	850	1400
Агрегат для плавления и формования сыра	Я7-ОЛС/2	1000	1	2220	1250	1380
Контейнер для созревания сыра	Т-480	480	3	1104	898	230
Стелаж	Я7-ОЛС/5	120	8	1610	930	1600
Пульт управления	Я7-ОЛС/1		1	630	610	800
Заквасочник	Р3-ОЗУ-063	630	4	1520	1597	1144
Насос роторного типа	В3-ОРА-2	2000	2	480	330	255
Сепаратор	Ж5-ОХ-2С	10000	1	1350	950	1690
Насос центробежный	АИ-Ц-5-20-НЖ	5000	1	480	250	390
Ванна для подсырных сливок	ИПКС-053-02	500	1	1460	760	765
Пастеризационная установка	А1-ОКЛ-5	5000	1	3600	3600	2500
Резервуар	Я1-ОСВ-6	10000	2	2900	2535	3762
Весы	ВСП-300	300
Флягомоечная машина	Туннельного типа	200	1	2000	2200	2000
Ванна для рассола	В2-ОСВ-5	5000	1	6200	2130	2300
Трубчатый пастеризатор для рассола	Т1-ОУТ	10000	1	1500	1250	2300
Пластинчатый охладитель	ОО1-У10	10000	1	1600	700	1400

8. Расчёт производственных и складских помещений

Расчёт площадей помещений производственного здания производят для построения плана завода.

Расчёт площадей помещений различного назначения осуществляется:

- по площади занимаемой технологическим и вспомогательным оборудованием (для основного производства);

- по количеству готовой продукции которая вырабатывается в сутки и времени (для складских помещений и камер хранения готовой продукции);

- по количеству персонала занятого на производстве (для расчёта санитарно-бытовых служб.)

8.1 Расчёт площадей помещений основного производства

Расчет сыродельного цеха ведется по формуле

(8.1)

где: Fц - площадь цеха, м²

К - коэффициент запаса площади, К= 5

?Fо - суммарная площадь занятая под технологическое оборудование, м².

8.2 Расчёт площади приёмного цеха

Таблица 33. Площадь занимаемая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
Счетно- измерительное	SMZ-2Р	2	1,705	3,41
Насос самовсасывающий	36-1ц-3,5-50	1	0,117	0,117
Весы молочные	СМИ-500	1	2,87	2,87
Бак молокоприёмный	И1-ОБМ-2000	1	4,47	4,47
Насос центробежный	36-1ц-2,8-20	1	0,12	0,12
Ёмкость для промежуточного резервирования	РМВ-2	2	3,76	3,76
Емкость для несортового молока	РМВ-2	1	3,76	3,76
Пластинчато-охлодительная установка	ООЛ-3	2	0,78	1,56
Насос центробежный	АИ-Ц5-20-НЖ	1	0,13	0,13
Итого	20,127

Фактическая площадь приёмного цеха уточнена методом моделирования и составила 144 м².

8.3 Расчёт площади МХО

Таблица 34- Площадь занимаемая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
Ёмкость для резервирования молока	РМБ-10	4	4,94	19,78
Ёмкость для созревания молока	РМБ-10	4	4,94	19,78
Ёмкость для сливок	ОСВ-2	1	2,05	2,05
Насос	Г2-ОПА-6,3	1	0,12	0,12
Ёмкость для сыворотки	РМБ-15	1	5,35	5,35
Итого	47,08

Фактическая площадь МХО уточнена методом моделирования и составила 288 м².

8.4 Расчёт площади аппаратного цеха

Фактическая площадь аппаратного цеха уточнена методом моделирования и составила 144 м².

Таблица 35- Площадь занимаемая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
Подогреватель смеси	А1- ОНС-10	1	2,99	2,99
Насос	36-1Ц2,8-10	1	0,12	0,12
Пастеризационно-охладительная установка	А1-ОКЛ-5	1	13,32	13,32
Сепаратор- сливкоотделитель	А1-ОМР-5	1	0,507	0,507
Итого	13,827

8.5 Расчёт площади сыродельного цеха

Таблица 36- Площадь занимаемая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
Сыродельная ванна	В2-ОСВ-10	2	33,32	66,64
Насос для сыворотки	50-3ц-7.1-20	2	0,304	0,608
Чеддеризатор	Р3-ОЛС/3-01	4	6,08	24,32
Аппарат для измельчения и посолки	Я7-ОЛС-/4	1	1,57	1,57
Аппарат для плавления и формования	Я7-ОЛС-/2	1	2,77	2,77
Стеллаж	Я7-ОЛС-/5	3	1,49	4,49
Пульт управления	Я7-ОЛС-/1	1	0,38	0,38
Итого	100,778

Фактическая площадь сыродельного цеха уточнена методом моделирования и составила 216 м².

8.6 Расчёт солильных бассейнов

Площадь солильного бассейна рассчитывается по формуле

(8.2)

где: Fс.б. - площадь солильного бассейна, м²;

Nк. - количество контейнеров находящихся в бассейне для посолки сыра, шт;

f - площадь занятая одним контейнером, м²;

К - коэффициент использования площади солильного бассейна, К = 0,8

(м²)

Общая длина бассейна рассчитывается по формуле

(8.3)

где: L - длина солильного бассейна, м;

Ш - ширина бассейна, м.

(м)

Ширину солильного бассейна рассчитывают по формуле

(8.4)

где: l - длина контейнера для посолки сыра, м;

0,1 - расстояние между контейнерами, м.

Ш = 1,08 + 0,1 = 1,18 (м)

Планируется 2 бассейна длинной 10м каждый.

8.7 Расчёт площади камеры хранения сыра

Площадь камеры хранения сыра рассчитывают по формуле:

(8.5)

где: G - масса сыра за сутки, кг;

С - срок хранения сыра, сут.;

m - 200;

k - 0,5 .

8.8 Расчет площади цеха сыворотки обогащенной

Таблица 37- Площадь занимаемая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
1	2	3	4	5
Сепаратор для сыворотки	Ж5-ОХ-2-С	1	1,28	1,28
Насос	АИ-Ц-50-20-НЖ	1	0,12	0,12
Емкость для обезжиренной сыворотки	РМБ-15	1	5,35	5,35
Ванна для сливок	ИПКС 053-02	1	1,1	1,1
Пастеризационно-охладительная установка	А1-ОКЛ-5	1	12,96	12,96
Резервуар	Я1-ОСВ-6	1	7,35	7,35
Весы для фляг	ВСП-300	1	1,2	1,2
Итого	30,764

Фактическая площадь помещений для выработки сыворотки обогащенной уточнена методом моделирования и составила 216 м².

8.9 Расчёт помещения для приготовления закваски на сыр

Таблица 38- Площади занимая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
Заквасочник	Р3-ОЗУ-63	2	2,41	4,82
Насос	В3-ОРА-2	1	1,584	1,584
Итого	6,404

Фактическая площадь помещения для приготовления закваски уточнена методом моделированием и составила 72 м².

8.10 Расчёт помещения для приготовления рассола.

Таблица 39- Площади занимая оборудованием

Наименование оборудования	Марка и тип	Кол-во	Площадь м2
			Единицы оборудования	Общая
Ванна	В2-ОСВ-10	1	33,32	33,32
Трубчатый пастеризатор для рассола	Т1-ОУТ	1	1,875	1,875
Фильтр	А1-ОШФ	1	0,39	0,39
Насос	36-1ц-2,8-20	1	0,12	0,12
Охладительная установка	ОО1-У10	1	1,12	1,12
Итого	36,857

Фактическая площадь помещения для приготовления рассола уточнена методом моделирования и составила 144 м². [7]

9. Строительные конструкции

9.1 Архитектурно-строительная часть

Проектируется одноэтажное здание прямоугольной формы шириной- 36м, длиной -60 м, сеткой колон 6х12м² , сечение колон 400х400мм, высота помещений 4,8м.

Каркас здания выполнен из железобетонных конструкций и состоит из фундамента, колон, балок, плит перекрытия. Наружные стены самонесущие, сплошные, выполнены из кирпича, толщина стены 510мм. Внутренние перегородки толщиной 200мм. Стены обладают необходимой теплозащитными свойствами, удовлетворяют требованиям огнестойкости, прочности, морозостойкости, долговечности.

Оконные проемы в производственном здании проектируются шириной 2000мм. Проектируются двери однопольные-шириной 1000мм, двупольные-2000мм, высотой 2400мм. Полы должны удовлетворять санитарно-гигиеническим, эксплуатационным и декоративным требованиям. Наиболее целесообразно принять кислотоупорную плитку на жидком стекле, что обеспечивает увеличение срока эксплуатации полов, а также герметичность и водонепроницаемость.

Пол находится на уровне 1,4м от уровня земли и принят за нулевую отметку. В камере хранения, в складе тары полы бетонированные. В лабораториях, комнатах мастера, проектируется укладка линолеума по бетонному основанию.

Покрытие и кровля проектируются плоскими, с уклоном 2⁰ для стока осадков. Покрытие защищает здание от разных природных воздействий (дождя, ветра, снега), а также воспринимает все действующие нагрузки и передает их на колоны.

К складу тары, экспедиции примыкают эстакады, которые находятся на уровне пола первого этажа. В камере хранения продукции имеется изоляция для предупреждения потери холода. Толщина изоляции 250мм.

Фундаментом называется подземная часть здания, на которую опираются стены и колонны. Фундамент воспринимает нагрузки от здания и передает их на основание (грунт). Нижняя часть фундамента, непосредственно опирающаяся на грунт, называется подошвой фундамента. Фундаменты сооружают из бетона и железобетона.

Бетонные или железобетонные фундаменты строят из сборных элементов (блоков) заводского изготовления и из монолитного бетона или железобетона, приготовляемого на месте строительства.

По конструкции фундаменты делятся на ленточные, или непрерывные, прерывистые, столбчатые и сплошные.

Ленточные фундаменты сплошной линией тянутся по всему периметру здания и обычно устраиваются под зданиями с несущими наружными стенами. Ленточные фундаменты могут быть выполнены монолитными и сборными.

Прерывистые фундаменты устраивают на прочных естественных основах, при которых блоки подушек укладывают с разрывами, заполняемыми грунтом.

Столбчатые фундаменты применяют в основном в промышленном строительстве.

Сплошные фундаменты в виде сплошной железобетонной плиты под всем зданием применяют при слабых и неоднородных грунтах и большой нагрузке, передаваемой на фундамент.

Для предохранения стен здания от попадания в них грунтовых вод в фундаментной стене укладывают горизонтальный гидроизоляционный слой, состоящий из двух слоев рубероида (или из другого битуминозного материала), склеенного битумной мастикой. Стены зданий опираются на фундамент и могут быть несущими, самонесущими и ненесущими. Несущие стены передают на фундамент кроме собственной массы массу крыши (с нагрузкой от снега, ветра) и перекрытий с действующими на них эксплуатационными нагрузками. Стена, передающая фундаменту нагрузку только собственной массы, называется самонесущей. Стены, опирающиеся на каркас здания и воспринимающие нагрузки от собственной массы и ветра в пределах одного этажа, называются ненесущими.

9.2 Принципы размещения оборудования

Расстановка оборудования выполнена методом плоскостного моделирования, на плане здания в масштабе 1:100.

При размещении оборудования необходимо придерживаться следующих требований:

-расположение оборудования должно обеспечивать поточность технологического процесса;

-необходимо создать кротчайший путь движения сырья и продуктов его переработки;

-организовать группировку оборудования по назначению и технологическим показателям;

-обеспечить освещенность рабочих мест по существующим нормам;

-создать удобство обслуживания машин и аппаратов;

-учитывать требования промышленной санитарии, эстетики, техники безопасности и охраны труда;

При расстановки оборудования, предусматривают проходы между машинами и аппаратами шириной не менее 1м, между машинами и стенами не менее 0,5м.

Для обслуживания машин и аппаратов перед каждым из них со стороны органов управления проектируются рабочие площадки по все длине машины шириной от 2 до 3м, перед каждым пультом управления должно быть предусмотрено свободное пространство не менее1м.

В каждом цехе предусмотрены проходы для обслуживающего персонала, а при необходимости для проезда внутризаводского транспорта. Административное здание с производственным комплексом проектируется соединять теплым переходом.

9.3 Расчетные и принятые площади помещений

Площади помещений представлены в таблице 40.

Таблица 40- Площади помещений [5]

Наименование помещений	Площадь, в м2
	Расчетная	Принятая
Приемно-моечное отделение	100,63	144
МХО	235,4	288
Аппаратный цех	84,68	144
Цех производства сыра	201,55	216
Камера охлаждения сыра	-	72
Камера посолки сыра	24	144
Камера хранения сыра	30	48
Камера упаковки и хранения	-	24
Цех производства сыворотки обогащенной	-	24,5
Камера охлаждения сыворотки	178,8	216
Экспедиция	-	72
Автоплатформа	-	108
Заквасочная	32	48
Цех приготовления рассола	142	144
Склад соли	-	24
Склад тары	-	36
Мойка	-	12
Тамбур	-	49,2
Баклаборатория	-	60
Бокс	-	12
Химлаборатория	-	72
Венткамера	-	72
Приемная лаборатория	-	36
Комната слесаря	-	18
Комната мастера	-	18
Склад химикатов	-	36
Циркуляционная мойка	-	36

10. Безопасность жизнедеятельности на предприятии

Охрана труда, здоровья трудящихся на производстве- это исключительно важная социально-экономическая и политическая задача. Улучшение условий труда, разработка и мероприятий по снижению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости большого социального эффекта, дают и экономические результаты, выражающиеся в увеличении периода профессиональной активности трудящихся, росте производительности труда.

Охрана труда наиболее полно осуществляется на базе новой технологии и научной организации производства. Ответственность за организацию проведения работ по охране труда возлагается на руководителя предприятия. Он должен обеспечить на предприятии установленные законы условий труда, и несет ответственность за ущерб, причиненный работникам во время работы.

Принятый новый закон России «О коллективных договорах и соглашениях» четко разграничивает обязанности работодателя и профсоюзного комитета, выражающие интересы трудящегося коллектива.

10.1 Мероприятия по охране окружающей среды

В целях охраны окружающей среды и здоровья населения для предприятий молокоперерабатывающей промышленности обязательно выполнение требований по санитарной защите окружающей среды в соответствии со следующими основными нормативными документами:

СанПиН «Гигиенические требования к охране атмосферного воздуха населенных мест»; СанПиН «Санитарные правила и нормы охраны поверхностных вод от загрязнения»; СанПиН «Санитарные правила и нормы охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения»; Санитарные правила «Порядок накопления транспортировки, обезвреживания и захоронение токсичных промышленных отходов»: и, др.

На предприятиях должны быть предусмотрены мероприятия, предотвращающие загрязнение окружающей среды, за счет выбросов в атмосферу аэрозолей, газов, попадания в сточные води шлама сепараторов, смывочных и промывных вод, содержащих жиры и белковые отходы, отработанные химические реагенты, дезинфицирующие и моющие средства и др.

Для сбора и удаления производственных и бытовых сточных вод предприятия должны быть канализированы; канализация может присоединяться к канализационным сетям населенных пунктов или иметь собственную .систему очистных сооружений. При сбросе на очистные сооружении населенных пунктов, условия отведения сточных вод определяются «Правилами приема производственных сточных вод в систему канализации населенных пунктов»,

При наличии собственных очистных сооружений условия сброса очищенных сточных вод определяются «Санитарными Правилами и Нормами охраны поверхностных вод от загрязнения» и «Санитарными Правилами и Нормами охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения».

Условия сброса сточных вод в обязательном порядке следует согласовывать с органами и учреждениями Госсанэпиднадзора в каждом конкретном случае загрязненность общезаводских стоков следует принимать по «Нормам технологического проектирования предприятий молочной промышленности».

Сточные воды предприятий перед сбросом в систему канализации населенного пункта должны быть подвергнуты локальной очистке. Методы и способы чистки сточных вод, должны определяться с учетом местных условий в зависимости от состава сточных вод.

В случае» если сточные воды предприятий являются потенциально опасными в эпидемиологическом отношении, они могут сбрасываться в водные объекты только после соответствующей очистки и обеззараживания до коли-индекса не более 1000 и индекса-фага не более 1000 БОЕ дм3 -- в соответствии с. «Санитарными правилами и нормами охраны поверхностных вод от загрязнений». Выбор методов обеззараживания должен быть согласован с органами и учреждениями Госсанэпиднадзора,

Отработанный воздух, содержащий аэрозоли, перед его выбросом в атмосферу должен очищаться на фильтрах. Сбор твердых отходов следует проводить в металлические бачки или контейнеры с крышками и вывозить в отведенные места на организованную свалку.

Предприятия, эксплуатирующие тот или иной природный объект, должны осуществлять систематический ведомственный контроль за состоянием окружающей среды и технический контроль за эффективностью работы сооружений по очистке сточных вод и фильтров вентиляционных, установок.

Мероприятия по охране окружающей среды должны разрабатываться администрацией предприятий совместно с территориальными центрами Госсанэпиднадзора на основе инвентаризации производственных процессов и оборудования» являющихся источниками выделении вредных веществ.

Ответственность за выполнение разработанных на предприятии мероприятий по охране окружающей среды возлагается на администрацию предприятия.

Государственный контроль за выполнением гигиенических и противоэпидемических мероприятий и планов предприятий осуществляют органы Госсанэпиднадзора России, государственный контроль за выполнением природоохранных мероприятий и планов-учреждения Минприроды России -- в соответствии с «Положением о взаимодействии и разграничении функций Госкомсанэпиднадзора России и Минприроды России, их органов и учреждений на местах».

10.2 Техника безопасности при эксплуатации сепараторов

Сепараторы устанавливают на амортизаторах. Барабан сепаратора должен быть тщательно отбалансирован, вращаться по часовой стрелке, иметь плавный ход. Перед началом работы проверяют правильность сборки барабана, наличие заземления, уровень смазочного масла в корпусе сепаратора. Перед началом работы через барабан пропускают воду с температурой 40-60°С, а затем подают молоко. Торможение барабана осуществляется двумя тормозами. Нельзя останавливать барабан раками или какими-либо другими способами.

10.3 Техника безопасности при эксплуатации пастеризационно-охладительной установки

Перед началом работы проверяют наличие и исправность уплотнительных прокладок, заземление, собирают установку и промывают. К моменту пуска установки работать на полных оборотах. Во время работы нужно соблюдать температурные режимы, не перегружать аппарат выше его паспортной производительности. Паровые вентили открывать постепенно во избежание прорыва и ожога. В случае прекращения подачи молока, немедленно закрыть пар прекратить подачу ледяной воды и выключить насос для горячей воды.

10.4 Техника безопасности при эксплуатации сыродельных ванн

Приводы механических мешалок сыродельных ванн должны иметь ограждения, а электродвигатели, корпуса ванн и пускатели-защитное заземление.

Пол около ванны должен быть покрыт деревянной решеткой. Во время работы мешалки запрещается сливать сыворотку, перемешивать ее вручную, очищать стенки ванн от сгустка и прикасаться к движущимся частям.

10.5 Техника безопасности при обслуживание машины для мойки сыра

При обслуживание машины для мойки сыра заполнять корпус водой нужно постепенно, плавно открывая вентиль горячей воды. Перед началом работы проверяют наличие и исправность ограждений на движущихся механизмах, исправность защитного заземления электродвигателя, наличие деревянной решетки под ногами на полу у рабочего места, отсутствие в машине посторонних предметов.

Во время работы машины запрещается регулировать расположение моющих щеток, снимать ограждения, проводить ремонтные работы. Рабочим необходимо пользоваться спецодеждой и спецобувью.

10.6 Санитарно-гигиенические требования к предприятиям молочной промышленности

Один из основных факторов влияющих на работоспособность и здоровье рабочих, это состояние воздушной среды на рабочем месте.

Микроклимат в рабочей зоне в среднем составляет: температура 15-20°С, влажность 35-70%, скорость движения воздуха 0,1 -0,15м/с. м/с.

Исключительное значение для создания благоприятных условий рабочей зоны имеют вентиляция и освещение. Вентиляцию на предприятий проектируют общеобменную с естественным и искусственным побуждением. В дневное время производственные помещения проектируется освещать за счет бокового естественного света. В темное время суток и в камерах хранения предусматривается искусственное освещение. [5, 13]

Заключение

Данным проектом разработан сыродельный цех мощность 1500 кг. готового сыра в смену

Проектируется следующий ассортимент выпускаемой продукции:

-Сыр «Сулугуни»;

-Сыворотка обогащенная.

Проектом предусмотрены прогрессивные технологии, обеспечивающие высокую производительность труда.

Для выработки продуктов подобрано современное высокопроизводительное оборудование, установки, агрегаты, предусмотрена комплексная механизация. Проектом предусмотрена выработка продуктов с соблюдением санитарно-гигиенических правил, в соответствие с требованиями стандарта. Все это обеспечивает выпуск продукции высокого качества и делает готовые продукты конкурентоспособными.

Предусмотрены ресурсо- и энергосберегающие технологии, что обеспечивает снижение себестоимости выработанных продуктов.

Производство сыра «Прибалтийского» и сыворотки сгущенной наносит незначительный ущерб окружающей среде.

Внедрение данного проекта в производство экономически целесообразно.

Список используемой литературы

1 Растроса Н.К., Мордвинцева П.В. «Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности» -2-е изд., перераб. и допол.- М.: Агропромиздат, 1989.-303с.

2 Крусь Г.Н., Кулешова И.М. «Технология сыра и других молочных продуктов» - М.: Колос, 1992.-320с.:ил.

3 Крусь Г.Н., Чекулаева Л.В. «Технология молочных продуктов». - М.: Агропромиздат, 1988.-367с.

4 Ткаль Т.К. «Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности» - М.: Агропромиздат, 1990.-192с.

5 Анцыпович И.С. «Охрана труда на предприятиях молочной и мясной промышленности» - М.: Колос, 1992.-238с.:ил

6 Храмцов А.Г. «Молочная сыворотка» -2-е изд., перераб. и допол.- М.: Агропромиздат, 1990.-240с.

7 Шилер Г.П., Шнейдер Л.К. «Оборудование для производства сыра и сыворотки» - М.: Агропромиздат, 1990.-207с.

8 Справочник инструкций по рассольным сырам

9 ГОСТ на молоко сырое 52-054-2003г.

10 Инструкции по микробиологическому контролю

11 САНПИН микробиологические нормы для молочных продуктов

12 Кузнецов В.В., Шиллер Ш.Г., Справочник технолога молочного производства. - Спб.:ГИОРД, 2003.-512 с.

13 Беляев В.В. «Охрана труда на предприятиях молочной и мясной промышленности» - М.: Агропромиздат, 1982.-288с.

14 Инструкция по применению заквасок

15 Журнал молочной промышленности № 6 2005г., № 5 2006г

16 Храмцов А.Г «Переработка молочной сыворотки» - М.: Агропромиздат, 1989.-240с.

Размещено на Allbest.ru