Рассчитываем точение O1100:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рассчитываем точение O992:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аналогично производим расчет для остальных видов точения.

Дальше идет слесарная операция

Калибровка резьбы в 12 отв. М20 и в отв. М30:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

где tуст - время на снятие и одевание заготовки;

tпер - время на переход;

tизм -время итоговое расчет.

Время для обслуживания детали занесены в таблицу 12,а так же в таблицу 13 занесена карта технологического маршрута.

Таблица 12 - Количество времени по операциям на обработку деталь

Наименование операции	То, мин	Тв, мин	Тоб, мин	Тп.з., мин	Тшт.к., мин
Токарно-карусельная Горизонтально-расточная Зубофрезерная Токарно-винторезная	569,8 42,1 2341,9 284,5	39,4 31,7 43,2 38,4	34,2 1,9 105,4 15,6	8,7 12,3 15,3 10,7	652,1 88,0 2505,8 349,2

Таблица 13 - Карта маршрутно технологическая

Наименование операции	Оборудование	Приспособление	Норма времени
1	2	3	4
I. Токарно-карусельная.	Токарно-карусельный станок 1532	Резец 2112-0063 Т5К10 III, резец 2103-0057 Т5К10-III, резец 2130-0013 Т5К10, резец 2140-0058 Т5К10, резец 2141-0030 Т5К10, резец 2112-0063 Т5К10 III, штангенглубиномер ШГ-400, штангенциркуль ЩЦ-III-1600-0.10-1, индикатор ИЧ 10 кл.1, штатив Ш-IIН-8.	569,84 мин
II. Горизонтально-расточная.	Горизонтально-расточной станок 2А637Ф1	Сверло 2301-0092, метчик 2620-1731.3, оправка расточная 6300-0825, метчик 2620-1955.3, пробка 8221-0080 7Н, пробка 8221-1080 7Н, калибр-пробка Н-130.080, пробка 8221-0109 7Н, пробка 8221-1109 7Н, калибр-пробка Н-130.109, штангенциркуль ЩЦ-I-125-0.10-1.	42,1 мин
III. Разметочная	Разметочная плита		80 мин
IV. Зубофрезерная.	Зубофрезерный станок 5А342П	Фреза пальцевая модульная ИР-3-7135, шаблон для заточки фрезы ИМ-1-3033, головка угловая ТМ-6-229.	2341,9 мин
V. Термическая.	Термическая печь с выкатным подом		150 мин
VI. Токарно-винторезная.	Токарно-винторезный станок S1600/6000 (ДиП 800).	резец 2103-0057 Т5К10-III, резец 2130-0013 Т5К10, резец 2141-0030 Т5К10, штангенглубиномер ШГ-400, штангенциркуль ЩЦ-III-1600-0.10-1, штангенциркуль ЩЦ-III-630-0.10-1, индикатор ИЧ 10 кл.1, штатив Ш-IIН-8.	284,5 мин
VII. Слесарная.		Метчик 2620-1955.3.	60 мин

3.3.4 Техническое нормирование операций

Изготовление детали нужной формы и соответствующего качества делаем 7 операций состоящие из:

1. Операция токарно-карусельная.

2. Операция горизонтально-расточная.

3. Разметочная операция.

4. Зубофрезерная операция.

5. Термическая операция.

6. Операция токарно-винторезная.

7. Слесарная операция.

3.4 Расчет и проектирование пальцевой модульной фрезы

Данную фрезу используют: 1) в станках горизонтальных зубофрезерных, используемые изготовления зубьев данными фрезами; 2) в разновидных зубофрезерных станках изготовления зубьев с помощью дисковых, пальцевых и червячных фрез; 3) в станках зубофрезерных вертикальных с помощью разных специализированных головок.

Единичным делением нарезают зубья. По окончанию изготовления оборудование перемещают от изделия, супорт возвращается в исходное положение, заготовка разворачивается. Заготовка неподвижна в это время фрезерный суппорт двигается вдоль оси заготовки. Во время нарезания шевронных и косозубых колес делается создается маленький поворот изделия одновременно с движением супорта. Профиль зубьев совпадает с профилем впадины нарезаемого прямозубого колеса.

Кривую профиля фрезы изготавливают затылованием. Для изготовления фрезы используют быстрорежущую сталь с зубьями.

Колеса меньше 40 мм нарезают фрезой пальцевой двумя проходами: первоначальный черновая, второстепенные чистовая. Cвыше 40 мм тоже за прохода. Два основных способа нарезания зубьев колес: 1.методом огибания 2.методом копирования. Данные фрезы используется при нарезании фаского профиля детали, который совпадает с профилем впадины зубьев изделия. Профиль этих фрез -- это профиль впадины зуба прямозубого эвальвентного колеса. Значит, рассчитаем профиль данных фрез относится к расчету впадин зуба прямозубого колеса.

Показано на рис. 18 профель впадин зуба колеса, окружности узловых точек располагаются так Rе1 > Rх > ri1 ; чем больше точек взято в качестве узловых, значит точнее построен профиль фрезы.

Профиль фрезы в основном состоит эвальвентной, rо1 ri1 или из эвальвентной и неэвальвентной, rо1 > ri1. Неэвальвентный обозначается форме прямого отрезка.

Рисунок 16 - Определение профиля пальцевой и дисковой фрез

Первоначальные исходные данные:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Выбирается произвольно угол ?.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Все расчеты переносим в таб.14

Таблица 14 - Координаты точек эвольвентного участка зуба фрезы

Угол в град.	inv	A	SIN(w)	(w)	COS(w)	Rфрезы	Yфрезы	h фрезы
15	0,00615	7,687264924	0,258819045	0,261799	0,965926	7,4253277	449,4088	1,4088
16	0,007493	8,272793011	0,275637356	0,279253	0,961262	7,952319	451,3083	3,3083
17	0,009025	8,940773017	0,292371705	0,296706	0,956305	8,5501038	453,3257	5,3257
18	0,01076	9,69757808	0,309016994	0,314159	0,951057	9,2229448	455,4591	7,4591
19	0,012715	10,54982834	0,325568154	0,331613	0,945519	9,9750587	457,7063	9,7063
20	0,014904	11,50441359	0,342020143	0,349066	0,939693	10,810613	460,0653	12,0653
21	0,017345	12,56851759	0,35836795	0,366519	0,93358	11,733722	462,5337	14,5337
22	0,020054	13,74964431	0,374606593	0,383972	0,927184	12,748448	465,1092	17,1092
23	0,023049	15,05564622	0,390731128	0,401426	0,920505	13,858795	467,7893	19,7893
24	0,02635	16,49475496	0,406736643	0,418879	0,913545	15,068708	470,5714	22,5714
25	0,029975	18,07561459	0,422618262	0,436332	0,906308	16,38207	473,4529	25,4529
26	0,033947	19,80731772	0,438371147	0,453786	0,898794	17,802699	476,4308	28,4308
27	0,038287	21,69944495	0,4539905	0,471239	0,891007	19,334347	479,5024	31,5024

Рисунок 17 - Профиль эвольвентного участка зуба фрезы

4. РАЗРАБОТКА КОМПАНОВОЧНОЙ СХЕМЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ В ЦЕХЕ

Изготовление детали заданной формы и соответствующего качества поверхности производим 7 операции:

1. Операция токарно-карусельная.

2. Операция горизонтально-расточная.

3. Операция разметочная.

4. Операция зубофрезерная.

5. Операция термическая.

6. Операция токарно-винторезная.

7. Операция слесарная.

Делаем операцию токарную.

А. I. Устанавливаем деталь на планшайбу и закрепляем.

II). Подрезаем торец O 1140, в размер 718-2.

III). Точим поверхность, в размер O 1070-2,6 на длину 570 мм с углом 1350.

IV). Растачиваем отверстие до O 896+2 с длиной 370 мм.

V). Расточаем отверстие до O 960+0,17 в размер 21±0,2 мм.

VI). В отверстии O 896 точим фаску 9х450.

VII). В отверстии O 960 точим фаску 9х450.

Следующее. I). Переносим заготовку, с помощью мерных пластин и закрепляем.

II). Подрезаем торец O 1140, в размер 714 мм.

III). Точим поверхность, в размеры O 1106-2 и 120-1.

IV). Точим канавку, в размеры O 1040-2,6, 40+0,62 и 41-0,5.

V). Расточим отверстие до O 896+2 по длине 400 мм.

VI). Расточим сквозное отверстие O 902,4+1,1.

VII). Расточим отверстие O 960+0,17, в размер 101.

VIII). Расточим отверстие O 992+1,1, в размер 45±0,31.

IX). Точим фаску 3,5х450.

X). Расточим отверстие O 961+2,3, в размеры 150+1 и 220-1,15.

Следующая операция горизонтальная - расточка.

I). Сверлим 12 отверстий O 17,5, с глубиной 41 мм.

II). Нарезаем резьбу М20 - 7Н в 12 отверстиях.

III). Сверлим отверстие O 26,5 с глубиной 21 мм.

IV). Растачиваем O 48+0,62, с глубиной 25 мм.

V). Нарезаем резьбу в отверстии М30 - 7Н.

Делаем разметку.

Размечаем осевую линию зуба на торцах зубчатых венцов.

Следующая операция зубофрезерная

I). Устанавливаем деталь и закрепляем.

II). Фрезеруем зуб m = 16, z = 58.

III). Переустанавливаем заготовку.

Следующая операция термическая.

Далее операция токарно-винторезная

А. I). Закрепляем заготовку в 4-х кулачковом патроне.

II). Далее точим торец O 1108 мм.

III). Точить O 1100-2,6 мм.

IV). Делаем проверку O 992+1,1, O 960+0,17, O 902+1,1, 1,5х450.

Б. I). Закрепляем заготовку в 4-х кулачковом патроне.

II). Производим точение тореца O 1070 в размер 711-0,5, в биение 0,7 мм.

III). Точим поверхность, в размеры O 1060-2,6.

IV). Точим поверхности O 960+0,17

Следующая операция слесарная.

Калибруем резьбу в 12 отверстиях М20, М30.

Выбираем оборудование.

Для обработки выбранной детали берем оборудование:

1. Пресс гидравлический ковочный ПА1343;

2. Станок токарно-карусельный модель1532;

3. Станок горизонтально-расточной модель 2А637Ф1;

4. Станок зубофрезерный модель 5А342П;

5. Печка модель ПВП 3100х1500х1200 tmax = 9000C;

6. Станок токарно-винторезный модель S1600/6000 (ДиП 800).

Для изготовления обоймы планируем оборудование

Состав автоматического производства показывает пространственное расположение станов и дополнительного оборудования и связь с транспортной системой потока деталей.

В комплекс входят станки, автоматический склад готовой продукции и заготовок, промежуточные накопители, транспортные устройства и устройства загрузки оборудования.

В транспортировку деталей входит передвижение деталей через рабочие позиции. Для этого транспортировка делится на: транспорт внутренний и устройств загрузочных для доставки деталей, которые берут с измерительных устройств, с позиций подготовки станков, а внутренний транспорт перемещает детали между внутренними накопителями, складом перегружателями.

Необходимо знать число оборудования для выпуска деталей данной программы при разработке автоматического производственного.

Рассчитываем количество основного оборудования:

, (66)

где N - количество в год в шт.;

Fa - годовой фонд времени, час;

? - коэффициент;

ТШТ.К - калькуляционное время.



Выбираем количество рабочих мест:

Станков токарно-карусельных 2 шт.;

Станков горизонтально-расточных 1 шт.;

Станков зубофрезерных 5 шт.;

Станков токарно-винторезных 1 шт.

Компонуем участок

Чтобы обоймы необходимо скомпоновать оборудование и станки.

Станок карусельно-токарный, станок винторезно-токарный, станок расточный-горизонтальный, станок зубофрезерный, склад для заготовок и выпущенной продукции, слесарный стол и разметочный стол установлены на расстоянии двух метров от стены.

После того как нарезали зуб в термическом участке передвижение происходит с помощью обоймы, предназначена тележка передаточная Q = 10 т.

Габаритные размеры участка составляют:

L - 50 м;

B - 20 м;

S - 1000 м2.

На этой территории распологаются 14 станков которые производят обоймы. Данный участок должен соответствовать схеме которая показана на рисунке 20.



Рисунок 18. Расположение оборудования для изготовления

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ В ЦЕХЕ

РМЦ-1 является производственным комплексом, который состоит из различных главных и второстипеных механизмов, механических и электрических станков с техническим обслуживанием, требующие своевременного пользоваться правилами техники безопасности, требований и правила соблюдать технических указаний. Своевременное исполнение работ это значит сразу выполняют несколько работ одновременно. Для того чтобы персонал цеха не получил травм от вращающихся частей оборудования ставят защитные кожухи, а так же высокие заборы с сеткой места выполнения особо опасных работ. Защитными экранами оборудованы места сварки и резки. Автоматическими выключателями оборудованы все механическое оборудования. В цехе есть схемы передвижения персонала по территории, где нарисованы пешеходные дорожки. Звуковыми сигналами снабжены все передаточные тележки, подъемно-транспортное оборудование что движется и перемещается.

Образуются опасные и вредные факторы при запуске станка вертикально-зубофрезерного на месте где данный станок установлен, а так же у рабочих на своих местах: удар током; от станка с вращающимися частями можно получить травму; так же вреден пар керосина которые находятся в составе СОЖ при работе на станке. Так же в цехе проходят трубы с газа природного Р-6 кг/см2, а так же кислород техническийР-16 кг/см2.

5.1 Мероприятия по обеспечению здоровых и безопасных условий труда

Для этого делается:

- Проводят обучения, а так же проверка знаний;

- круглосуточно в цехе работает медицинский пункт с целью оказания первой медицинской помощи в результате получения травмы;

- по окончанию смены сотрудники ходят в душевые и сауны для санитарной обработки;

- организована стирка и ремонт спецодежды;

- сотрудники цеха могут проходить профилактическое лечение в санаториях и пансионатах комбината.

Данные условия соблюдаются при проектировании вертикально-зубофрезерного станка, а так же строительно-монтажных, наладочных работ при эксплуатации станка.

Время труда и отдыха:

В цехе рабочий день 24 часас в сутки, одна смена составляет 12 часов. Так же есть перерывы 20-минутные через каждые 2 часа. Часы работы: первая смена 07.00-19.00;вторая смена 19.00-07.00.

Персонал который обслуживает работает по дневному графику.

5.2 Меры по обеспечению безопасности персонала при авариях и ЧС

ЧС такие как пожар, взрыв газа, вредные выбросы.

Все сотрудники должны сообщить своему руководителю о ЧС. Так же обязан оказать первую доврачебную помощь пострадавшему при травмировании.

При аварийной ситуации которая может привести к неизбежным последствиям, сотрудники должны действовать с учетом плана ликвидации аварий цеха. В который входят такие положения как:

«Количество сотрудников их обязанности и порядок действий в ликвидации аварий».

«Количество добровольцев газоспасательной дружины».

«Тренировки по плану ликвидации аварий».

«Состав аварийного шкафа».

«Правила ликвидации аварий в действие».

5.3 Меры, обеспечивающие охрану окружающей среды на производстве

В данном цехе есть факторы которые опасны, для окружающей среды, так и для здоровья людей которые работают в данном цехе. Данные факторы влияют на экологическую ситуация на производстве. Тем самым разрабатывают и утверждают в установленном порядке, меры воздействия на последствия.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной ВКР рассмотрены следующие задачи: в конструкторской части, сделал расчет основных параметров привода, расчет и конструирование приводного вала, проектирование муфты, принцип действия привода, разработал принципиальную схему, выбрал насосную установку гидропривода, сделал расчет и выбрал гидроаппаратуру, сделал расчет потерь давления в гидроаппаратах и тубопроводах.

В технологической части сделал анализ технологичности детали «обойма пальцевой модульной фрезы», выбрал заготовку, разработал технологический процесс изготовления детали «обойма пальцевой модульной фрезы», выбрал технологическое оборудование и средства технологического оснащения, сделал расчет припусков на механическую обработку детали, расчет режимов резания, техническое нормирование операций, расчет и проектирование пальцевой модульной фрезы. Так же разработал компоновочную схему расположения оборудования в цехе.

Рассмотрен вопрос безопасность жизнедеятельности в цехе, мероприятия по обеспечению здоровых и безопасных условий труда, меры по обеспечению безопасности персонала при авариях и ЧС, меры обеспечивающие охрану окружающей среды на производстве.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Адам, Я. И. Справочник зубореза: учеб. пособие / Я.И. Адам. - Москва: Машиностроение, 2006. - 232 с.

2. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. Т.2. / В.И. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 2006. - 560 с.

3. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения: учеб. пособие / Б.С. Балакшин. - Москва: Машиностроение, 2000. - 358 с.

4. Башта, Т. М. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы: 2-е издание, перераб. / Т. М. Башта, С. С. Руднев, Б. Б. Некрасов - Москва: Машиностроение, 2004. - 423 с.

5. Башта, Т. М. Машиностроительная гидравлика / Т. М. Башта. - Москва: Машиностроение, 2005. - 672 с.

6. Белов, С. В. Безопасность производственных процессов / С. В. Белов. - Москва: Машиностроение, 1998. -215 с.

7. Белов, С. В. Средства защиты в машиностроении / С. В. Белов. - Москва: Машиностроение, 1999. -380 с.

8. Бурцев, В. М. Основы технологии машиностроения / В. М. Бурцев, А. С. Васильев, А. М. Дальский. - Москва: МГТУ, 2009. - 583 с.

9. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - Минск: Высш. школа, 1983. - 256 с. с ил.

10. Гуляев, А. П. Металловедение А. П. Гуляев Москва: Металлургия, 1986.

11. Егоров, М. Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В. И. Дементьев, В. Л. Дмитриев. Москва: Высшая школа, 2001. 534 с.

12. Егоров, М. Е. Технология машиностроения / М. Е. Егоров. - Львов: Машиностроение, 2003. - 426 с.

13. Свешников, В. К. Станочные гидроприводы / В. К. Свешников, А. А. - Москва: Машиностроение, 2005. - 448 с.

Размещено на Allbest.ur