Разработка управляющей программы для детали "Диск покрывной" и расчет режимов резания

Выбор станка и инструментального обеспечения. Габарит рабочего пространства, технические характеристики и электрооборудование фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3. Расчет режимов резания для операции фрезерования. Скрины этапов обработки. Описание NC-110.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 08.04.2015
Размер файла 2,0 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования и науки Российской Федерации

КАЗАНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ им. А.Н. Туполева

Кафедра технологии машиностроительных производств.

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

Разработка управляющей программы для детали « Диск покрывной» и расчет режимов резания

Выполнил:

Студент группы 1289

Калимуллин Л.Х.

Проверил: Печенкин М. В.

Казань, 2015

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ДЕТАЛИ «ДИСК ПОКРЫВНОЙ»

ВЫБОР СТАНКА И ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Вертикальный фрезерный станок с ЧПУ 6Р13Ф3

Описание NC-110

Габарит рабочего пространства фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Электрооборудование станка 6Р13Ф3. Общие сведения

Технические характеристики фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3-37

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Черновое фрезерование

Чистовое фрезерование

Режимы резания программы 1

СКРИНЫ ЭТАПОВ ОБРАБОТКИ

ПОСТПРОЦЕССОР

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

станок фрезерование управляющая программа

Усиление конкуренции и потребность рынка в сложных изделиях стимулируют компании к техническому перевооружению и к оптимизации бизнес-процессов. Организация эффективного машиностроительного производства без современного оборудования, в частности без станков с числовым программным управлением (ЧПУ), становится невозможной. Вместе с тем, чтобы промышленное предприятие работало максимально прибыльно, недостаточно только купить дорогостоящее современное оборудование с ЧПУ. Необходимо еще организовать его рациональную эксплуатацию - свести к минимуму простой станков, увеличить производство деталей и сократить количество бракованных изделий. Ведь станок с ЧПУ приносит прибыль только тогда, когда он непосредственно работает с деталью (например, фрезеруя ее). Поэтому с экономической точки зрения время, потраченное технологом на создание управляющей программы со стойки, фактически является временем простоя оборудования. А это, в свою очередь, означает недополученную прибыль.

Сегодня эффективная и рациональная эксплуатация станков с ЧПУ возможна только с использованием специального ПО для создания управляющих программ вне оборудования, на рабочем месте технолога. Одним из наиболее популярных решений в области CAM (Computeraidedmanufacturing) является система SolidWorks (Солидворкс).

SolidWorks (Солидворкс) -- программный комплекс САПР для автоматизации работ промышленного предприятия на этапах конструкторской и технологической подготовки производства. Обеспечивает разработку изделий любой степени сложности и назначения. Работает в среде Microsoft Windows. Разработан компанией SolidWorks Corporation, ныне являющейся независимым подразделением компании Dassault Systemes (Франция). Программа появилась в 1993 году и составила конкуренцию таким продуктам, как AutoCAD и Autodesk Mechanical Desktop, SDRC I-DEAS и Pro/ENGINEER.

Решаемые задачи:

Конструкторская подготовка производства (КПП):

3D проектирование изделий (деталей и сборок) любой степени сложности с учётом специфики изготовления.

Создание конструкторской документации в строгом соответствии с ГОСТ.

Промышленный дизайн.

Реверсивный инжиниринг.

Проектирование коммуникаций (электрожгуты, трубопроводы и пр.).

Инженерный анализ (прочность, устойчивость, теплопередача, частотный анализ, динамика механизмов, газо/гидродинамика, оптика и светотехника, электромагнитные расчеты, анализ размерных цепей и пр.).

Экспресс-анализ технологичности на этапе проектирования.

Подготовка данных для ИЭТР.

Управление данными и процессами на этапе КПП.

Технологическая подготовка производства (ТПП):

Проектирование оснастки и прочих средств технологического оснащения.

Анализ технологичности конструкции изделия.

Анализ технологичности процессов изготовления (литье пластмасс, анализ процессов штамповки, вытяжки, гибки и пр.).

Разработка технологических процессов по ЕСТД.

Материальное и трудовое нормирование.

Механообработка: разработка управляющих программ для станков с ЧПУ, верификация УП, имитация работы станка. Фрезерная, токарная, токарно-фрезерная и электроэрозионная обработка, лазерная, плазменная и гидроабразивная резка, вырубные штампы, координатно-измерительные машины.

Управление данными и процессами на этапе ТПП.

Управление данными и процессами:

Работа с единой цифровой моделью изделия.

Электронный технический и распорядительный документооборот.

Технологии коллективной разработки.

Работа территориально-распределенных команд.

Ведение архива технической документации по ГОСТ.

Проектное управление.

Защита данных. ЭЦП.

Подготовка данных для ERP, расчет себестоимости.

Delcam for SolidWorks: Встроенный CAM для SolidWorks для фрезерных станков, токарных и токарно-фрезерных обрабатывающих центров и электроэрозионных станков.

Delcam for SolidWorks позволяет обрабатывать отверстия, карманы, канавки, выступы и резьбу быстро и легко.

Преимущества:

* Быстро и легко создает надежные 3-осевые траектории фрезерования и сверления на основе элементов с помощью пошаговых мастеров, экономя ваше время

* Включает распознавание элементов для элементов SolidWorks, позволяя создавать траектории прямо из определений элементов SolidWorks. Элементы можно выбрать графически или из дерева менеджера элементов SolidWorks.

* Объединяет программы отдельных деталей в программы нескольких деталей, сокращая время программирования

* Поддерживает поворот 4й оси

* Упрощает фрезерование наклонных элементов

* Предоставляет всестороннюю поддержку циклов сверления

* Включает проверенные постпроцессоры для всех основных станков, сокращая время ввода машины в эксплуатацию

Типовое применение:

* Основные цеховые детали с простыми пазами, отверстиями и стенками

* Инструментальная арматура и фитинги

* Кожухи, плиты и кронштейны

АНАЛИЗ РАБОЧЕГО ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

Рис.1 Рабочий чертеж детали «Диск покрывной»

Деталь «Диск покрывной» изготовлена из Нержавеющей Стали 07Х16Н6 ГОСТ 5632-72.

Технические требования:

1. Термообработка, виды испытаний и механические свойства материала диска покрывного должны соответствовать инструкции 0.002.562.

2. Заготовку подвергнуть ультразвуковой дефектосккопии. Фиксации подлежат дефекты эквивалентной площадью 5 мм и более. Сумма эквивалентных площадей всех зафиксированных дефектов не должна превышать 20 мм . При этом расстояние между двумя близлежащими дефектами не должно быть менее 30 мм. Максимальная

Эквивалентная площадь допустимого дефекта не должна превышать 10 мм . Не допускаются дефекты условной протяженностью более, чем условная протяженность контрольного отражателя площадью 10 мм .

3. Неуказанные предельные отклонения размеров - H16; .

4. Размеры в скобках - после сборки.

6. Окончательно обработанные поверхности диска покрывного подвергнуть магнитопорошковой дефектоскопии ро ГОСТ 21105-87, условный уровень чувствительности - Б. При необходимости - цветной дефектоскопии по

ГОСТ 18442-80, класс чувствительности- II. Трещины и сколы не допускаются.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ДЕТАЛИ «ДИСК ПОКРЫВНОЙ»

Изобретение относится к компрессоростроению, а именно к рабочим колесам центробежных компрессоров. Рабочее колесо центробежного компрессора содержит основной и покрывной диски и расположенные между ними лопатки, образующие межлопаточные каналы, при этом в лопатках, в средней по длине части, около каждого из дисков выполнена щель, один конец каждой щели расположен вблизи соответствующего диска, другой конец каждой щели расположен ближе к выходу из рабочего колеса, а каждая щель составляет с соответствующим диском угол 12-18 градусов. Техническим результатом изобретения является снижение гидравлических потерь в рабочем колесе и повышение КПД центробежного компрессора.

Недостатком известного рабочего колеса является низкий КПД, обусловленный большими гидравлическими потерями в области низкоэнергетического «следа», формирующегося под действием вторичных течений в межлопаточных каналах на задней поверхности лопаток в основном вблизи покрывного диска. «След» распространяется за пределы рабочего колеса и ухудшает условия взаимодействия потока и лопаточного диффузора, так как скорость потока в области «следа» значительно меньше скорости потока в «ядре» и углы натекания потока на лопатки диффузора отличаются от расчетных, что сопровождается гидравлическими потерями и снижением КПД.

Техническим результатом изобретения является снижение гидравлических потерь в рабочем колесе и повышение КПД центробежного компрессора.

Технический результат достигается тем, что рабочее колесо центробежного компрессора содержит основной и покрывной диски и расположенные между ними лопатки, образующие межлопаточные каналы, при этом в лопатках, в средней по длине части, около каждого из дисков выполнена щель, один конец каждой щели расположен вблизи соответствующего диска, другой конец каждой щели расположен ближе к выходу из рабочего колеса, а каждая щель составляет с соответствующим диском угол 12-18 градусов.

ВЫБОР СТАНКА И ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Вертикальный фрезерный станок с ЧПУ 6Р13Ф3

Производитель станков модели 6Р13Ф3, 6Р13Ф3-37 Горьковский завод фрезерных станков (Горьковское станкостроительное производственное объединение), который начиная с 1932 года разрабатывает и выпускает вертикальные и горизонтальные фрезерные станки.

Второй производитель станков 6Р13Ф3 Воткинский машиностроительный завод (в настоящее время ОАО "Воткинский завод") основанный в 1757 году графом П. И. Шуваловым по разрешению императрицы Елизаветы.

Выпуск вертикальных консольно-фрезерных станков на Воткинском машиностроительном заводе начался в 1956 году, а в 1959 году стали выпускаться фрезерные станки с ЧПУ.

Рис. 1 Общий вид Вертикально-фрезерного станка с ЧПУ.

Назначение и область применения вертикально- фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Фрезерный станок 6Р13Ф3 предназначается для обработки разнообразных деталей сложного профиля из стали, чугуна, труднообрабатываемых цветных металлов, главным образом торцовыми и концевыми фрезами, сверлами в среднесерийном и мелкосерийном производстве.

Класс точности станка -- Н по ГОСТ 8--82.

Шероховатость обработанной поверхности Rz = 20 мкм.

Категория качества -- высшая.

Станок оснащен устройством ЧПУ модели NC-110, позволяющим вести обработку изделий в режиме программного управления одновременно по трем координатам: продольной и поперечной (перемещение стола и салазок с обрабатываемой деталью) и вертикальной (перемещение ползуна с инструментом).

Программируемое вертикальное перемещение (координата Z) осуществляется движением ползуна. Консоль фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3 имеет только установочное перемещение, исключающее позиционирование и работу в следящем режиме консоли, имеющей значительную массу. Повышается точность обработки, так как в процессе резания консоль всегда зажата.

Описание NC-110

Устройство ЧПУ NC-110 широкого применения с легкой адаптацией к управлению сложным станочным оборудованием. Устройство отличается уникальным сочетанием многофункциональности, надежности и возможностью управления пятью процессами одновременно. Устройство имеет открытую архитектуру, что позволяет удовлетворять растущие требования потребителей путем встраивания дополнительных аппаратных и программных модулей. Устройство может работать с датчиками типа энкодер, резольвер и индуктосин. Эти качества позволяют эффективно применять устройство для управления различным оборудованием: обрабатывающими центрами, высокоскоростными станками, многосуппортными станками и гибкими производственными системами.

В комплект поставки УЧПУ NC-110 входит:

- Блок управления (БУ)

- Пульт оператора (ПО)

- Станочный пульт (38 свободно-программируемых кнопок, электронный штурвал)

- Релейные модули постоянный ток 24В/3А, переменный ток 220В/1,5А, 110В/3А

- Кабели связи между БУ и ПО -10м

- Кабель связи между ПО и станочным пультом -1м

- Кабели связи с релейными модулями -2м

- Разъёмы датчиков и ЦАПов

- Программа связи с персональным компьютером

- Комплект эксплуатационной документации

Основные характеристики УЧПУ NC-110:

- Дискретные Вх/Вых 48/32 - 384/256.

- Данные организованы в файлах (таблицы инструментов, коррекций инструментов, начальных чек).

- Подготовка управляющих программ одновременно с выполнением цикла обработки детали.

- Различные сообщения (ошибки при подготовке кадров, ошибки оператора, ошибки диагностики системы и станка)

- Компенсация погрешности ходового винта и компенсация люфтов.

- Программные ограничения.

- Защищенные области и определение рабочего поля из управляющей программы.

- Управление скоростью на профиле.

- Управление разгоном/торможением по линейному или экспоненциальному закону.

- Устанавливаемые при конфигурации начальные точки.

- Электронный штурвал.

- Датчики типа энкодер.

- Диагностика при включении и во время работы.

- Последовательный канал RS232 и параллельный порт.

- Встроенный программируемый интерфейс логики станка.

- Язык высокого уровня для программирования интерфейса логики станка.

- Видеографика

Релейные платы.

Устройство комплектуется внешними модулями (24/16 вх/вых) NC110-41 DC-24V/3A, AC-110V/3А или AC-220V/1,5А

Пульт оператора.

- TFT 10.4" цветной

- герметизированная мембранная алфавитно-цифровая клавиатура с тактильным эффектом и клавиатура "МЕНЮ";

Станочный пульт.

- герметизированная мембранная клавиатура с тактильным эффектом и светодиодной индикацией:

- 8 клавиш выбора режима работы и 38 свободно-программируемых клавиш;

- корректора (11 положений): подачи, ручных перемещений, корректор оборотов шпинделя ; электронный штурвал;

Станок оснащен следяще-регулируемыми приводами подач с высокомоментными электродвигателями постоянного тока.

Применение следящих регулируемых приводов с двигателями постоянного тока обеспечивает скорость быстрого перемещения стола до 4,8 м/мин и исключает брак детали при контурной обработке в случае отказа привода подач по одной из координат.

Введена централизованная смазка направляющих.

В станке применяется электромеханическое устройство зажима инструмента, обеспечивающее стабильное усилие зажима 2000 кг.

Габарит рабочего пространства фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Рис. 2 Габарит рабочего пространства фрезерного станка

Присоединительные размеры фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Рис.3 Посадочные и присоединительные базы.

Расположение органов управления станком с ЧПУ модели 6Р13Ф3.

Рис. 4. Перечень органов управления станком 6Р13Ф3 и их назначение

Кулачки ограничения хода ползуна

Кнопка "Отжим инструмента"

Кнопка "Зажим инструмента"

Тумблер включения насоса охлаждения

Тумблер включения координаты Z

Тумблер включения координаты У

Тумблер включения координаты X

Тумблер технологического останова

Тумблер ручного и автоматического режима работ

Переключатель выбора величины подачи

Ручное продольное перемещение стола

Тумблер включения подач

Тумблер установки координат в нулевое положение

Кнопка "Пуск программы"

Кнопка шагового перемещения узлов

Кнопка "Пуск шпинделя"

Кнопка "Консоль вверх"

Кнопка "Стоп шпиндель"

Кнопка "Консоль вниз"

Кулачки установки в нуль координаты Z

Кулачки установки в нуль координаты X

Рукоятка зажима консоли на станине

Кулачки ограничения продольного хода

Кнопка "Все стоп"

Указатель скоростей

Кнопка "Толчок шпинделя"

Рукоятка переключения скоростей

Кулачки ограничения хода консоли

Ручное вертикальное перемещение консоли

Рукоятка подъема и опускания ограждения

Кулачки установки в нуль координаты Y

Кулачки ограничения поперечного хода стола

Кнопка "Все стоп"

Ручное поперечное перемещение стола

Кинематическая схема фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Рис. 5. Кинематическая схема фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Станина является основным базовым узлом, на котором монтируются узлы и механизмы станка.

Жесткая конструкция станины достигается за счет развитого основания и большого числа ребер. Ее корпус спереди имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается консоль. Для отсчета величины установочного перемещения консоли на станине закреплена линейка.

Для ограничения хода консоли в левой нише станины размещены конечные выключатели. В верхней части корпуса станины с правой стороны имеется окно, через которое открывается доступ к маслонасосу и коробке скоростей. Для выбора требуемой скорости на станине с левой стороны установлена коробка переключения скоростей. На привалочной плоскости горловины станины закреплена шпиндельная головка. Внутри корпуса станины имеется резервуар для масла. Станина устанавливается на основание и крепится к нему болтами.

Коробка скоростей станка

Коробка скоростей служит для сообщения шпинделю различных скоростей вращения при резании.

Смазка подшипников и шестерен коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса, расположенного внутри коробки скоростей.

Коробка переключения скоростей

Обеспечивает получение 18 скоростей шпинделя и позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Переключение скоростей осуществляется следующим образом: рукоятку 28 опускают вниз до вывода шипа рукоятки из фиксирующего паза и отводят от себя до упора. Поворачивая лимб, поз.26 устанавливают требуемое число оборотов против стрелки-указателя. При этом щелчок фиксатора означает - лимб зафиксирован в данном положении. Нажать кнопку "Толчок", поз. 27, рукоятку плавным движением вернуть в первоначальное (исходное) положение.

Смазка коробки переключения скоростей осуществляется от плунжерного насоса коробки скоростей.

Шпиндельная головка станка

Шпиндельная головка состоит из трех основных элементов: салазки, редуктор, ползун со шпинделем.

Салазки центрируются в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней четырьмя болтами. По прямоугольным направляющим салазки перемещается ползун со шпинделем - координата Z.

Редуктор служит для передачи шпинделю основного (вращательного) движения от коробки скоростей через пару конических и три цилиндрических колеса.

Перемещение ползуна со шпинделем по программе осуществляется от высокомоментного двигателя через редуктор из пары цилиндрических колес (рис.8) и передачу "винт-гайка качения".

Для осуществления ручного перемещения ползуна предусмотрен вывод - шестигранник I .

Стол и салазки

Стол и салазки обеспечивают перемещение стола по координатам X и У (продольное и поперечное).

При перемещении по координате X стол получает движение от высокомоментного двигателя типа ПБВ112LГУЗ через одноступенчатый редуктор с передаточным отношением i = 1:2 и передачу "винт-гайка качения".

Ходовой шариковый винт для продольного перемещения стола вращается в шарикоподшипниках, установленных с левой стороны в кронштейне, а с правой - в корпусе редуктора.

Гайки винта жестко зафиксированы в кронштейне, прикрепленном к столу.

В редукторе продольного перемещения стола имеется трансформатор типа БТМ-1В, который является датчиком обратной связи.

Перемещение стола го координате Y осуществляется от привода, смонтированного в консоли. Ходовой шариковый винт поперечного перемещения стола установлен в корпусе консоли.

Для ручного перемещения стола имеется шестигранный вывод 2 (рис.9).

Зазор в направляющих стола и салазок выбирается клиньями. Регулирование зазора см.раздел "Регулирование».

Консоль фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3

Консоль является базовым узлом, объединяющим приводы вертикального и поперечного перемещений стола.

По вертикальным направляющим станины (профиля "ласточкин хвост консоль обеспечивает вертикальное установочное движение. По горизонтальным направляющим консоли прямоугольного профиля перемешается в поперечном направлении (координата Y) узел "Стол и салазки".

В глубине консоли смонтирован двухступенчатый редуктор поперечного перемещения стола с передаточным отношением i = 1:2.

Перемещение стола осуществляется от высокомоментного электродвигателя типа ПБВ112LГУЗ через редуктор и передачу "винт-гайка качения".

Цилиндрические косозубые колеса выполнены сборными для возможности устранения бокового зазора в зубчатом зацеплении.

В редукторе смонтирован вращающийся трансформатор типа ВТМ-1B, поз. 1 (рис.13).

На правой стороне корпуса консоли установлен асинхронный электродвигатель типа 4А90LА вертикального установочного перемещения. Перемещение осуществляется через червячную пару и винтовую передачу.

Для смазки направляющих подвижных узлов станка, зубчатых передач и подшипников в консоли имеется резервуар для масла и насос смазки типа ВТ II-IIA, который работает от двигателя типа АОЛ-21-4.

Горизонтальные направляющие консоли закрыты спереди телескопической защитой, а сзади - "фартуков, прикрепленным к станине и заднему торцу салазок.

Работа станка с электромеханическим зажимом инструмента

Управление электромеханическим устройством зажима инструмента осуществляется в следующей последовательности:

нажать кнопку 3 "зажим инструмента";

включить шпиндель кнопкой 17 "Пуск шпинделя"

При отжиме инструмента необходимо:

выключить шпиндель кнопкой 19 и проследить, чтобы шпиндель остановился;

нажать кнопку 2 "Отжим инструмента" и держать до тех пор, пока фрезерная оправка не выйдет из шпинделя на длину не более 15...20 мм.

В противном случае шлицевый валик может полностью вывернуться из тяги. Тогда при зажиме инструмента тягу нужно поджать вверх, чтобы резьбовой конец валика ввернулся в резьбовое отверстие тяги.

Инструмент в оправке крепится вне станка с помощью сменных шомполов. Оправка имеет наружный конус 7:24 ж внутренний "Морзе №4" Для крепления инструмента с конусами Морзе № 2,3,5 применяются сменные переходные втулки 2 и 3. Наличие сменных шомполов с 4 заходной резьбой M10, M12, М16, и М20 позволяет вести обработку концевыми фрезами (с коническим хвостовиком) соответственно Ш 16, Ш 20, Ш 40, Ш 50.

Захват I должен быть установлен таким образом, чтобы Т-образный паз его был перпендикулярен ведущим пазам оправки.

Оправки с инструментом ввести в конусное отверстие шпинделя и путем поворота на угол 90° соединить с Т-образным концом тяги, включить кнопку "Зажим инструмента". Окончание зажима определяется по проталкиванию кулачковых муфт.

Зажим инструмента должен производиться при числе оборотов шпинделя не выше 40 об/мин.

Электрооборудование станка 6Р13Ф3. Общие сведения

Электрооборудование размещено на станке в станции управления и включает в себя так же систему числового программного управления "НЗЗ-2М".

Станция управления служит для размещения в ней коммутационных аппаратов, аппаратов защиты электрических цепей.

Питание электрооборудования осуществляется через станцию управления от сети трехфазного переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц. Допустимое колебание питающего напряжения - 15% ± 10% от 380 В. В случае больших колебаний напряжения сети необходимо осуществлять питание устройства ЧПУ и электроавтоматики станка от отдельного стабилизатора. Возможен вариант питания группы станков с ЧПУ от отдельного стабилизатора или отдельного машинного преобразователя.

На станке применяются следующие напряжения:

силовая цепь - трехфазная, переменного тока 380 В, частотой 50 Гц;

цепь управления - переменное 110 В, 50 Гц;

цепь местного освещения - переменное 24 В, 50 Гц;

цепь управления - 24 В постоянного тока;

цепь электродинамического торможения - 55 В постоянного тока;

питание электродвигателей подач - 48 В постоянного тока.

Включение питания станции управления осуществляется Вводным автоматом (И), управление которым производится с помощью рукоятки, выведенной на дверцу станции управления.

На станке установлены следующие электроприводы:

электропривод главного движения; осуществляется от асинхронного двигателя типа 4А132S4У3, 7,5 кВт, 1450 об/мин, 380 В, обозначение по схеме М1 (A02-5I-4, 7,5 кВт, 1450 об/мин, 220/380 В);

электропривод наладочного перемещения консоли; осуществляется от асинхронного двигателя типа 4A90LA, 2,2 кВт, 1500 об/мин, 380 В, обозначение по схеме М2;

электропривод зажима инструмента; осуществляется от асинхронного двигателя типа 4ААS56В4У3, 0,18 кВт, 1500 об/мин, 380 В, обозначение по схеме М4;

электропривод насоса охлаждения; выполняется от асинхронного двигателя ХА14-22М (0,12 кВт; 2800 об/мин; 380 В; обозначение по схеме М3;

электродвигатель смазки тип АОЛ-21-4, 0,27 кВт, 1500 об/мин; 380 В; обозначение по схеме М5

электропривод продольной подачи (координата X) осуществляется от электродвигателя постоянного тока типа ПБВ-112L 2,2 кВт 1000 об/мин, 110 В, обозначение по схеме М7.

Управление электродвигателем привода подачи осуществляется от УЧПУ через тиристорный преобразователь типа 3Т6С-8-ПБВ-112LУ4.

Обратную связь по скорости осуществляет встроенный в электродвигатель тахогенератор с возбуждением от постоянных магнитов. Обозначение по схеме М6.

Обратную связь по положение осуществляет вращающийся трансформатор типа БТМ-1В

электропривод поперечной подачи (координата Y, салазки) осуществляется аналогично координате X. Обозначение аппаратов по схеме: электродвигатель - М9, тахогенератор - М8, вращающийся трансформатор - П2;

электропривод вертикальной подачи (координата Z, ползун) осуществляется аналогично координате X. Обозначение аппаратов по схеме: электродвигатель - М11. тахогенератор - М10, вращающийся трансформатор - ПЗ.

Технические характеристики фрезерного станка с ЧПУ 6Р13Ф3-37

Таблица 1

Наименование параметра

6Р13Ф3-37

Класс точности по ГОСТ 8-82

Н

Основные параметры станка

Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм

400 х 1600

Максимальная нагрузка на стол (по центру), кг

300

Число Т-образных пазов Размеры Т-образных пазов

3

Наибольшее продольное перемещение стола (X), мм

1000

Наибольшее поперечное перемещение стола (Y), мм

400

Наибольшее вертикальное установочное перемещение стола, мм

420

Наибольшее вертикальное перемещение ползуна (Z), мм

250

Пределы рабочих подач. Продольных, поперечных, вертикальных, мм/мин

3 - 4800

Скорость быстрого перемещения стола и ползуна, мм/мин

4800

Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола мм

70...490

Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм

500

Подача за один импульс, мм

0,01

Точность позиционирования по оси X, мм

0,065

Точность позиционирования по оси Y, Z, мм

0,040

Наибольший диаметр сверления, мм

30

Наибольший диаметр концевой фрезы, мм

40

Наибольший диаметр торцевой фрезы, мм

125

Шпиндель

Частота вращения шпинделя, об/мин

40...2000

Количество скоростей шпинделя

18

Наибольший крутящий момент, кгс.м

62,8

Конец шпинделя

ГОСТ 836-72, 7:24

Электрооборудование

Электродвигатель привода главного движения, кВт

7,5

Электроприводы подачи по осям X, Y, Z, кВт

2,2

Электропривод наладочного перемещения консоли, кВт

2,2

Электропривод зажима инструмента, кВт

0,18

Электропривод насоса охлаждения, кВт

0,12

Электродвигатель смазки, кВт

0,27

Суммарная мощность электродвигателей, кВт

16,87

Габарит станка

Габариты станка, мм

3450 х 3970 х 2965

Масса станка, кг

4450

В данной работе выбраны и использованы по технологическому соображению различные инструменты:

Набор: Основные_метрические

Сводка:

Паз 1: конц.фрезаM2400:reg-Черновая D 24.000 мм L 50.800 мм F 2

Паз 2: конц.фрезаM2400:reg-чистовая D 24.000 мм L 50.800 мм F 2

Имя инстр.: конц.фрезаM2400:reg-черновая обработка

№ паза инстр.: 1

Корр. инстр. №: 1

№ смещения инстр.: 1

Материал инстр.: БЫСТРОРЕЖ_СТАЛЬ

Покрытие инстр.: ПОЛИРОВ

Тип резания: ЦЕНТР

Номер кромки: 2

Диаметр: 24.000 мм

Диам. хвостовика: 25.400 мм

Длина: 50.800 мм

Установ. длина: 74.800 мм

Общая длина: 114.300 мм

Радиус кромки: 0.000 мм

Имя инстр.: конц.фрезаM2400:reg-чистовая

№ паза инстр.: 2

Корр. инстр. №: 2

№ смещения инстр.: 2

Материал инстр.: БЫСТРОРЕЖ_СТАЛЬ

Покрытие инстр.: ПОЛИРОВ

Тип резания: ЦЕНТР

Номер кромки: 2

Диаметр: 24.000 мм

Диам. хвостовика: 25.400 мм

Длина: 50.800 мм

Установ. длина: 74.800 мм

Общая длина: 114.300 мм

Радиус кромки: 0.000 мм

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Черновое фрезерование

Выбор числа ходов.

Исключение составляет концевая фреза которая выполняет 2 хода с B=21,4 мм.

Выбор материала режущей части инструмента.

Согласно [2, c 56, табл.13] для чернового фрезерования 07Х16Н6 группы V рекомендуется Быстрорежущая сталь.

Выбор конструкции и геометрии инструмента.

Учитывая [I, c 233 и 2 с. 174] выбираем стандартную конструкцию и число зубьев соответственно.

Выбор СОЖ.

В [I, c 233 табл.24] при черновом фрезеровании сталей группы V рекомендуется 5-10 % раствор Аквол-10м.

Назначение глубины фрезерования t.

Фреза работает со следующей глубиной резания.

[I, c 392]

t=21.4 мм. Это значение заносим в таблицу 2.

Назначение подач S.

В [I, c 303, табл.111] , =24 мм и t=20мм рекомендуется табличная подача на зуб.

=0,08

Основные параметры фрезерной операции.

Таблица 2.

Операция фрезерования

Параметры

D,

мм

L,

мм

t,

мм

B,

мм

,

,

мм

T,

мин

Концевая фреза

244

4

50.8

21.4

12

0,021

0,7

120

Значения поправочного коэффициента на подачу.

Таблица 3.

Инструмент

Условия обработки

Технологические условия (К 1)

Материал инструмента

(К 2)

Вид фрезерования

(К 3)

Шероховатость

(К 4)

Фреза

0,9

0,85

1

0,35

0,26

Поправочные коэффициенты для корректировки выбираем из [I, c 298, табл.107; с. 299, табл. 108; с. 302, табл. 109; с. 305, табл. 114] и записываем в таблицу 11.

Определяем полные поправочные коэффициенты.

и заносим их в последнюю графу таблицы 11.

Находим значения скорректированных подач.

;

;

Считаем, что универсальный станок располагает такой подачей. Полученные значения заносим в таблицу 10.

Выбор стойкости фрез Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа и стойкости Т фрез выбираем из [I, c 231, табл.22] и заносим в соответствующую графу таблицы 10.

Назначение скорости резания V.

По [I, c 317, табл.128] для материалов группы V при , =30 мм, B=15 мм, t=25 мм, =0,02 рекомендуется

=6,4

фактическая ширина фрезерования (рис.3) В=15 мм, т.е. почти вдвое превосходит табличную , то для концевой фрезы нужно запланировать два прохода.

Поправочные коэффициенты на выбираем из [I, c 302, табл.109, с. 322, табл.136] и заносим в таблицу 12.

Значения поправочного коэффициента на скорость резания.

Таблица 4.

Инструмент

Условия обработки

Технологические условия

(К 1)

Материал

Корка

(К 4)

(К 5)

сож

(К 6)

(К 7)

(К 8)

Заготовки

(К 2)

Инструмента

(К 3)

Фреза

0,9

1,4

2

1

1

1

1

1

2,52

Определяем значение полных поправочных коэффициентов.

заносим их в последнюю графу табл. 12.

Найдем значение скорректированных скоростей резания с учетом полученных значений и :

V=;

V=6,4 =34.9

Расчет частоты вращения инструмента n.

При фрезерной обработке

=, ,

где D-диаметр фрезы, мм

Определим знаменатель геометрического ряда частот для вертикального шпинделя.

===1,41.

Стандартный ряд частот для этих условий приведен в табл.13

Выполним расчет и корректировку часто вращения для инструмента:

=318,5

Рассчитаем фактические скорости резания,

,

V=0,00314

Выбранные значения и соответствующие им заносим в табл.10.

Расчет основного времени .

Согласно [5, c 613] основное время для различных видов фрезерования определяется выражением.

=, мин.

Значения величин врезания и перебега приведены в [5, c 613 , табл. 6].

В нашем случае с учетом (рис. 3) получаем:

===1,51 мин.

Расчет силы резания .

Согласно [2, c 282]

=, кг

Выбрав значения постоянных и показателей степеней для различных видов фрезерования из [2, c 291, табл. 41] и выполнив вычисления, получим:

==33,1 кг

Расчет крутящего момента .

Согласно [2, c 270]

=, кгм.

Определим значение для данной фрезы:

==0,4965 кгм

Чистовое фрезерование

Выбор числа ходов.

Исключение составляет концевая фреза которая выполняет 2 хода с B=7,5 мм.

Выбор материала режущей части инструмента.

Согласно [2, c 56, табл.13] для чернового фрезерования 07Х16Н6 группы V рекомендуется Быстрорежущая сталь.

Выбор конструкции и геометрии инструмента.

Учитывая [I, c 233 и 2 с. 174] выбираем стандартную конструкцию и число зубьев соответственно.

Выбор СОЖ.

В [I, c 233 табл.24] при черновом фрезеровании сталей группы V рекомендуется 5-10 % раствор Аквол-10м.

Назначение глубины фрезерования t.

Фреза работает со следующей глубиной резания.

[I, c 392]

t=21.4 мм. Это значение заносим в таблицу 2.

Назначение подач S.

В [I, c 303, табл.111] , =24 мм и t=20мм рекомендуется табличная подача на зуб.

=0,08

Основные параметры фрезерной операции.

Таблица 5.

Операция фрезерования

Параметры

D,

мм

L,

мм

t,

мм

B,

мм

,

,

мм

T,

мин

Концевая фреза

244

4

50.8

21.4

12

0,021

0,7

120

Значения поправочного коэффициента на подачу.

Таблица 6.

Инструмент

Условия обработки

Технологические условия (К 1)

Материал инструмента

(К 2)

Вид фрезерования

(К 3)

Шероховатость

(К 4)

Фреза

0,9

0,85

1

0,35

0,26

Поправочные коэффициенты для корректировки выбираем из [I, c 298, табл.107; с. 299, табл. 108; с. 302, табл. 109; с. 305, табл. 114] и записываем в таблицу 11.

Определяем полные поправочные коэффициенты.

и заносим их в последнюю графу таблицы 11.

Находим значения скорректированных подач.

;

;

Считаем, что универсальный станок располагает такой подачей. Полученные значения заносим в таблицу 10.

Выбор стойкости фрез Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа и стойкости Т фрез выбираем из [I, c 231, табл.22] и заносим в соответствующую графу таблицы 10.

Назначение скорости резания V.

По [I, c 317, табл.128] для материалов группы V при , =24 мм, B=21,4 мм, t=25 мм, =0,02 рекомендуется

=6,4

фактическая ширина фрезерования (рис.3) В=21,4

мм, т.е. почти вдвое превосходит табличную , то для концевой фрезы нужно запланировать два прохода.

Поправочные коэффициенты на выбираем из [I, c 302, табл.109, с. 322, табл.136] и заносим в таблицу 12.

Значения поправочного коэффициента на скорость резания.

Таблица 7.

Инструмент

Условия обработки

Технологические условия

(К 1)

Материал

Корка

(К 4)

(К 5)

сож

(К 6)

(К 7)

(К 8)

Заготовки

(К 2)

Инструмента

(К 3)

Фреза

0,9

1,4

2

1

1

1

1

1

2,52

Определяем значение полных поправочных коэффициентов.

заносим их в последнюю графу табл. 12.

Найдем значение скорректированных скоростей резания с учетом полученных значений и :

V=;

V=6,4 =27 мм/мин

Расчет частоты вращения инструмента n.

При фрезерной обработке

=, ,

где D-диаметр фрезы, мм

Определим знаменатель геометрического ряда частот для вертикального шпинделя.

===1,41.

Стандартный ряд частот для этих условий приведен в табл.13

Выполним расчет и корректировку часто вращения для инструмента:

=318,5

Рассчитаем фактические скорости резания,

,

V=0,00314

Выбранные значения и соответствующие им заносим в табл.10.

Расчет основного времени .

Согласно [5, c 613] основное время для различных видов фрезерования определяется выражением.

=, мин.

Значения величин врезания и перебега приведены в [5, c 613 , табл. 6].

В нашем случае с учетом (рис. 3) получаем:

===1,51 мин.

Расчет силы резания .

Согласно [2, c 282]

=, кг

Выбрав значения постоянных и показателей степеней для различных видов фрезерования из [2, c 291, табл. 41] и выполнив вычисления, получим:

==33,1 кг

Расчет крутящего момента .

Согласно [2, c 270]

=, кгм.

Определим значение для данной фрезы:

==0,4965 кгм

Режимы резания программы

СПИСОК ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ

Деталь: Диск покрывной(Готовая обработка)

Дата: 18 Январь 2015 г. 20:41:26

Время: 39:06.1

Деталь: Диск покрывной(Готовая обработка)

Загот.: L 406.600 мм x W 406.600 мм x T 45.100 мм

Мат.: НЕРЖ_СТАЛЬ-15-5_PH, 111.00 по Бринеллю, 3.28 кН/мм^2

Установ: Установ1

Зажим: 54

Начало: X -202.359 мм, Y 19.542 мм, Z 21.400 мм

Оп: 1 Импортирован Стенка1 (черн.1), Крепёж 54

П/С: 242 об/мин, 35 мм/мин (0.072 мм/вит.)

Инстр: #1 (конц.фрезаM2400:reg, 24.000 мм)

Глубина: 21.400 мм

Другое: Шаг: 7.992 мм

Время: 39:06.1

Мощн.: 0.33 (расч. 0.33) кВт

Оп: 2 Импортирован Стенка1 (чист.), Крепёж 54

П/С: 291 об/мин, 27 мм/мин (0.047 мм/вит.)

Инстр: #2 (конц.фрезаM2400:reg-чистовая, 24.000 мм)

Глубина: 21.400 мм

Другое: Шаг: 1.250 мм, Диам. корр. РИ: 24.000 мм

Время: 4:19:28.8

Прибл. кВт: 0.04

СКРИНЫ ЭТАПОВ ОБРАБОТКИ

Рис.6 Заготовка.

Рис. 7. Начало обработки.

Рис.8 Выбор фрезерной обработки (mm.asmdot)

Рис. 9. Выбор типа обработки и оси заготовки.

Рис. 10. Выбор заготовки.

Рис.11. Выбор материала заготовки.

Рис.12. Создание системы координат относительно которой будет рассчитываться УП.

Рис. 13. Обозначение элемента обработки «Сквозная стенка»

Рис.14. Выбор траектории инструмента

Рис 15. Выбор параметров фрезерной операции.

Рис.16. Назначение набора инструментов.

Рис.17. Назначение параметров режима резания.

Рис.18. Выбор шпинделя станка

Рис 19. Расчет управляющей программы

Рис. 20. Просмотр траектории инструмента

Рис. 21. 3D имитация обработки

Рис. 22. Имитация обработки на столе станка.

Рис.23. Просмотр УП.

ПОСТПРОЦЕССОР

%

O0001(ДИСК ПОКРЫВНОЙ)

( 1-18-2015 18:05:47 )

N25 G00 G17 G40 G49 G80 G94

N30 G91 G28 Z0

N35 T1 M6

N40 G00 G54 G90 X148.706 Y201.822 S242 M03

N45 G43 H1 Z25.0 M08

N50 Z3.0

N55 G01 Z-21.4 F17.

N60 X155.735 Y190.65 F35.

N65 G02 X159.391 Y188.644 I-60.32 J-114.293

N70 X170.604 Y181.99 I-182.613 J-320.512

N75 G01 X183.798 Y181.599

N80 X170.222 Y178.096

N85 X181.998 Y172.131

N90 G03 X190.996 Y160.056 I101.526 J66.273

N95 G02 X194.271 Y156.125 I-239.56 J-202.853

N100 G03 X155.435 Y181.7 I-217.493 J-287.993

N105 X143.638 Y187.596 I-60.02 J-105.343

N110 G01 X135.774 Y198.198

N115 X72.363 Y167.492

N120 X82.954 Y159.613

N125 G02 X87.087 Y159.064 I-14.96 J-128.365

N130 X99.947 Y156.91 I-54.5 J-364.836

N135 G01 X112.391 Y161.312

N140 X100.997 Y153.141

N145 X114.132 Y151.832

N150 G03 X126.885 Y143.824 I70.73 J98.473

N155 G02 X131.359 Y141.341 I-150.104 J-275.694

N160 G03 X85.906 Y151.16 I-98.771 J-347.113

N165 X72.776 Y152.396 I-17.913 J-119.911

N170 G01 X61.614 Y159.442

N175 X13.577 Y107.903

N180 X26.298 Y104.381

N185 G02 X30.351 Y105.362 I32.421 J-125.101

N190 X43.12 Y107.999 I80.974 J-359.887

N195 G01 X53.135 Y116.599

N200 X45.462 Y104.864

N205 X58.183 Y108.389

N210 G03 X72.967 Y105.528 I30.381 J117.374

N215 G02 X78.036 Y104.829 I-40.376 J-311.301

N220 G03 X32.106 Y97.565 I33.29 J-359.353

N225 X19.416 Y93.975 I26.614 J-118.285

N230 G01 X6.462 Y96.512

N235 X-19.713 Y31.101

N240 X-6.579 Y32.413

N245 G02 X-3.154 Y34.792 I75.424 J-104.941

N250 X7.8 Y41.863 I205.513 J-306.333

N255 G01 X14.032 Y53.5

N260 X11.116 Y39.786

N265 X21.705 Y47.668

N270 G03 X36.524 Y50.341 I-14.071 J120.423

N275 G02 X41.503 Y51.52 I74.805 J-304.865

N280 G03 X1.299 Y28.155 I160.856 J-323.061

N285 X-9.237 Y20.223 I67.546 J-100.683

N290 G01 X-22.233 Y17.91

N295 X-23.011 Y-52.541

N300 X-11.238 Y-46.572

N305 G02 X-8.903 Y-43.117 I108.24 J-70.609

N310 X-1.243 Y-32.566 I302.295 J-211.407

N315 G01 X0.363 Y-19.464

N320 X2.599 Y-33.305

N325 X9.625 Y-22.13

N330 G03 X22.478 Y-14.284 I-56.623 J107.208

N335 G02 X26.695 Y-11.387 I179.884 J-257.255

N340 G03 X-2.354 Y-47.697 I266.697 J-243.138

N345 X-9.313 Y-58.9 I99.356 J-69.484

N350 G01 X-20.596 Y-65.751

N355 X4.128 Y-131.725

N360 X12.951 Y-121.907

N365 G02 X13.879 Y-117.842 I126.437 J-26.74

N370 X17.21 Y-105.236 I358.251 J-87.93

N375 G01 X13.976 Y-92.438

N380 X21.06 Y-104.537

N385 X23.575 Y-91.579

N390 G03 X32.726 Y-79.619 I-91.527 J79.514

N395 G02 X35.611 Y-75.394 I260.668 J-174.902

N400 G03 X21.641 Y-119.747 I336.519 J-130.377

N405 X19.198 Y-132.707 I117.747 J-28.9

N410 G01 X11.153 Y-143.171

N415 X58.04 Y-195.759

N420 X62.719 Y-183.416

N425 G02 X62.117 Y-179.29 I127.559 J20.74

N430 X60.669 Y-166.332 I365.823 J47.423

N435 G01 X53.03 Y-155.568

N440 X64.007 Y-164.29

N445 X61.671 Y-151.298

N450 G03 X65.884 Y-136.841 I-114.07 J41.081

N455 G02 X67.048 Y-131.859 I306.247 J-68.927

N460 G03 X70.042 Y-178.263 I360.892 J-0.009

N465 X72.447 Y-191.23 I120.236 J15.587

N470 G01 X68.725 Y-203.895

N475 X131.442 Y-235.994

N480 X131.347 Y-222.794

N485 G02 X129.295 Y-219.164 I111.453 J65.419

N490 X123.264 Y-207.604 I323.989 J176.371

N495 G01 X112.252 Y-200.326

N500 X125.639 Y-204.494

N505 X118.767 Y-193.223

N510 G03 X117.473 Y-178.22 I-121.207 J-2.9

N515 G02 X116.759 Y-173.154 I310.466 J46.357

N520 G03 X136.314 Y-215.343 I336.525 J130.361

N525 X143.24 Y-226.566 I106.486 J57.968

N530 G01 X144.345 Y-239.72

N535 X214.423 Y-246.995

N540 X209.566 Y-234.721

N545 G02 X206.341 Y-232.078 I80.295 J101.263

N550 X196.541 Y-223.477 I238.398 J281.499

N555 G01 X183.644 Y-220.668

N560 X197.632 Y-219.719

N565 X187.153 Y-211.692

N570 G03 X180.526 Y-198.169 I-111.975 J-46.489

N575 G02 X178.03 Y-193.703 I272.755 J155.38

N580 G03 X211.506 Y-225.979 I266.708 J243.125

N585 X222.018 Y-233.942 I78.355 J92.521

N590 G01 X227.8 Y-245.809

N595 X295.774 Y-227.278

N600 X286.811 Y-217.587

N605 G02 X282.849 Y-216.287 I38.292 J123.431

N610 X270.604 Y-211.807 I120.61 J348.61

N615 G01 X257.563 Y-213.847

N620 X270.264 Y-207.909

N625 X257.593 Y-204.209

N630 G03 X246.529 Y-193.994 I-87.62 J-83.8

N635 G02 X242.588 Y-190.731 I198.207 J243.418

N640 G03 X285.462 Y-208.734 I160.871 J323.053

N645 X298.141 Y-212.362 I39.641 J114.578

N650 G01 X307.819 Y-221.339

N655 X364.508 Y-179.504

N660 X352.65 Y-173.705

N665 G02 X348.486 Y-173.925 I-8.882 J128.928

N670 X335.45 Y-174.171 I-13.467 J368.638

N675 G01 X324.026 Y-180.784

N680 X333.724 Y-170.659

N685 X320.572 Y-171.786

N690 G03 X306.565 Y-166.257 I-51.431 J-109.793

N695 G02 X301.712 Y-164.639 I96.89 J298.581

N700 G03 X348.194 Y-165.938 I33.308 J359.352

N705 X361.328 Y-164.741 I-4.426 J121.161

N710 G01 X373.595 Y-169.615

N715 X411.344 Y-110.127

N720 X398.192 Y-109.004

N725 G02 X394.388 Y-110.712 I-54.857 J117.014

N730 X382.321 Y-115.651 I-145.725 J338.88

N735 G01 X374.058 Y-125.944

N740 X379.443 Y-112.999

N745 X367.587 Y-118.802

N750 G03 X352.528 Y-118.706 I-8.296 J-120.958

N755 G02 X347.418 Y-118.95 I-17.513 J313.419

N760 G03 X391.231 Y-103.37 I-98.754 J347.118

N765 X403.045 Y-97.509 I-47.896 J111.381

N770 G01 X416.245 Y-97.624

N775 X429.955 Y-28.516

N780 X417.285 Y-32.219

N785 G02 X414.356 Y-35.187 I-93.422 J89.295

N790 X404.887 Y-44.151 I-258.302 J263.354

N795 G01 X400.9 Y-56.734

N800 X401.246 Y-42.718

N805 X392.286 Y-52.411

N810 G03 X378.21 Y-57.762 I35.959 J-115.787

N815 G02 X373.533 Y-59.836 I-129.55 J285.928

N820 G03 X408.759 Y-29.481 I-217.479 J288.003

N825 X417.659 Y-19.748 I-84.897 J86.557

N830 G01 X430.008 Y-15.086

N835 X417.828 Y54.307

N840 X407.351 Y46.277

N845 G02 X405.692 Y42.452 I-119.371 J49.518

N850 X400.101 Y30.673 I-335.994 J152.261

N855 G01 X400.929 Y17.499

N860 X396.188 Y30.693

N865 X391.335 Y18.418

N870 G03 X380.142 Y8.344 I75.358 J-94.978

N875 G02 X376.53 Y4.72 I-224.091 J219.821

N880 G03 X398.412 Y45.751 I-306.832 J189.993

N885 X403.194 Y58.041 I-110.432 J50.044

N890 G01 X413.026 Y66.849

N895 X376.6 Y127.157

N900 X369.732 Y115.884

N905 G02 X369.566 Y111.718 I-129.198 J3.052

N910 X368.608 Y98.715 I-368.308 J20.604

N915 G01 X374.139 Y86.729

N920 X364.952 Y97.32

N925 X364.861 Y84.121

N930 G03 X358.064 Y70.683 I104.579 J-61.342

N935 G02 X356.004 Y66.0 I-288.367 J124.026

N940 G03 X361.587 Y112.164 I-354.746 J66.322

N945 X361.606 Y125.353 I-121.053 J6.772

N950 G01 X367.592 Y137.117

N955 X311.84 Y180.194

N960 X309.508 Y167.202

N965 G02 X310.859 Y163.257 I-121.576 J-43.826

N970 X314.663 Y150.785 I-350.88 J-113.835

N975 G01 X324.15 Y141.607

N980 X311.757 Y148.164

N985 X316.441 Y135.823

N990 G03 X314.956 Y120.838 I119.676 J-19.421

N995 G02 X314.727 Y115.727 I-313.698 J11.48

N1000 G03 X303.257 Y160.79 I-354.749 J-66.305

N1005 X298.511 Y173.095 I-115.325 J-37.414

N1010 G01 X299.843 Y186.228

N1015 X232.295 Y206.256

N1020 X234.813 Y193.298

N1025 G02 X237.498 Y190.107 I-97.535 J-84.785

N1030 X245.55 Y179.852 I-286.064 J-232.901

N1035 G01 X257.712 Y174.721

N1040 X243.787 Y176.359

N1045 X252.613 Y166.543

N1050 G03 X256.642 Y152.033 I118.611 J25.122

N1055 G02 X258.275 Y147.184 I-296.662 J-102.616

N1060 G03 X231.3 Y185.062 I-306.841 J-189.978

N1065 X222.43 Y194.821 I-94.021 J-76.548

N1070 G01 X218.927 Y207.548

N1075 G00 Z25.0

N1080 X239.742 Y65.74

N1085 Z3.0

N1090 G01 Z-21.4 F17.

N1095 X240.876 Y78.891 F35.

N1100 G02 X239.775 Y81.308 I118.876 J55.614

N1105 X238.171 Y79.907 I-15.818 J16.479

N1110 G01 X233.33 Y67.627

N1115 X254.321 Y60.17

N1120 X252.897 Y73.293

N1125 G02 X251.886 Y74.878 I11.985 J8.769

N1130 X246.7 Y85.416 I107.866 J59.627

N1135 G03 X197.095 Y165.221 I-295.266 J-128.209

N1140 G02 X188.69 Y176.5 I86.428 J73.183

N1145 G01 X176.915 Y182.464

N1150 X125.708 Y192.877

N1155 X134.189 Y182.762

N1160 G02 X151.478 Y174.756 I-38.774 J-106.405

N1165 X224.851 Y119.126 I-174.701 J-306.624

N1170 X235.703 Y106.873 I-86.64 J-87.659

N1175 X226.986 Y83.249 I-11.746 J-9.085

N1180 G01 X217.141 Y74.456

N1185 X206.411 Y73.485

N1190 X202.717 Y86.158

N1195 G02 X200.817 Y88.014 I90.758 J94.802

N1200 X199.828 Y86.128 I-20.703 J9.652

N1205 G01 X199.75 Y72.928

N1210 X182.187 Y73.449

N1215 X188.19 Y85.205

N1220 G03 X187.785 Y110.381 I-8.076 J12.462

N1225 X173.24 Y117.887 I-63.668 J-105.532

N1230 X84.726 Y143.255 I-140.652 J-323.659

N1235 X65.712 Y144.475 I-16.732 J-112.007

N1240 G01 X54.15 Y150.844

N1245 X105.66 Y159.632

N1250 X118.795 Y158.324

N1255 G03 X130.707 Y150.843 I66.067 J91.982

N1260 G02 X205.79 Y94.346 I-153.929 J-282.711

N1265 G03 X214.433 Y86.393 I87.685 J86.613

N1270 X215.949 Y85.281 I9.524 J11.394

N1275 G01 X222.017 Y73.559

N1280 X172.532 Y68.667

N1285 X164.51 Y79.15

N1290 G02 X162.067 Y80.194 I50.383 J121.186

N1295 X161.826 Y78.078 I-22.791 J1.521

N1300 G01 X166.522 Y65.742

N1305 X149.957 Y59.883

N1310 X151.309 Y73.013

N1315 G03 X141.836 Y96.343 I-12.033 J8.703

N1320 X125.561 Y98.088 I-21.246 J-121.405

N1325 X33.86 Y89.768 I-14.235 J-352.613

N1330 X15.69 Y84.037 I24.86 J-110.488

N1335 G01 X2.608 Y85.799

N1340 X47.465 Y112.601

N1345 X60.185 Y116.126

N1350 G03 X73.995 Y113.454 I28.378 J109.637

N1355 G02 X164.418 Y87.895 I-41.408 J-319.226

N1360 G03 X175.35 Y83.601 I50.476 J112.44

N1365 X177.165 Y83.112 I4.764 J14.065

N1370 G01 X187.058 Y74.373

N1375 X142.681 Y51.936

N1380 X131.414 Y58.813

N1385 G02 X128.759 Y58.905 I3.204 J131.203

N1390 X129.299 Y56.844 I-21.802 J-6.814

N1395 G01 X138.134 Y47.037

N1400 X124.804 Y35.59

N1405 X121.321 Y48.322

N1410 G03 X104.06 Y66.655 I-14.364 J3.768

N1415 X88.254 Y62.402 I24.045 J-120.882

N1420 X5.751 Y21.518 I114.104 J-333.944

N1425 X-9.122 Y9.61 I63.094 J-94.046

N1430 G01 X-21.957 Y6.527

N1435 X10.189 Y47.724

N1440 X20.777 Y55.606

N1445 G03 X34.62 Y58.103 I-13.144 J112.485

N1450 G02 X128.169 Y66.935 I76.706 J-312.627

N1455 G03 X139.914 Y66.88 I6.449 J123.081

N1460 X141.783 Y67.079 I-0.638 J14.836

N1465 G01 X154.165 Y62.504

N1470 X120.891 Y25.551

N1475 X107.9 Y27.894

N1480 G02 X105.391 Y27.02 I-44.409 J123.5

N1485 X106.639 Y25.294 I-17.868 J-14.23

N1490 G01 X118.42 Y19.34

N1495 X110.126 Y3.851

N1500 X102.278 Y14.465

N1505 G03 X79.56 Y25.324 I-14.755 J-1.675

N1510 X66.358 Y15.65 I66.089 J-104.033

N1515 X4.195 Y-52.277 I227.034 J-270.174

N1520 X-5.372 Y-68.754 I92.807 J-64.904

N1525 G01 X-16.226 Y-76.266

N1530 X-1.133 Y-26.238

N1535 X5.893 Y-15.063

N1540 G03 X17.899 Y-7.735 I-52.89 J100.141

N1545 G02 X101.94 Y34.295 I184.46 J-263.807

N1550 G03 X112.912 Y38.486 I-38.449 J117.099

N1555 X114.583 Y39.347 I-5.954 J13.604

N1560 G01 X127.781 Y39.554

N1565 X110.103 Y-6.924

N1570 X97.143 Y-9.432

N1575 G02 X95.119 Y-11.153 I-86.023 J99.118

N1580 X96.906 Y-12.312 I-11.521 J-19.724

N1585 G01 X110.042 Y-13.607

N1590 X107.904 Y-31.047

N1595 X96.752 Y-23.984

N1600 G03 X71.645 Y-22.065 I-13.154 J-6.892

N1605 X62.829 Y-35.856 I99.207 J-73.134

N1610 X29.402 Y-121.652 I309.301 J-169.916

N1615 X26.433 Y-140.472 I109.986 J-26.995

N1620 G01 X19.025 Y-151.397

N1625 X15.027 Y-99.296

N1630 X17.542 Y-86.338

N1635 G03 X26.09 Y-75.166 I-85.494 J74.272

N1640 G02 X89.273 Y-5.616 I267.302 J-179.358

N1645 G03 X97.99 Y2.256 I-78.153 J95.303

N1650 X99.237 Y3.663 I-10.467 J10.534

N1655 G01 X111.469 Y8.623

N1660 X111.774 Y-41.102

N1665 X100.596 Y-48.123

N1670 G02 X99.331 Y-50.459 I-116.02 J61.35

N1675 X101.415 Y-50.894 I-3.618 J-22.554

N1680 G01 X114.133 Y-47.357

N1685 X118.438 Y-64.391

N1690 X105.488 Y-61.834

N1695 G03 X81.384 Y-69.114 I-9.776 J-11.178

N1700 X78.145 Y-85.158 I118.927 J-32.357

N1705 X77.968 Y-177.235 I349.795 J-46.71

N1710 X81.998 Y-195.857 I112.31 J14.559

N1715 G01 X79.037 Y-208.721

N1720 X56.488 Y-161.582

N1725 X54.152 Y-148.59

N1730 G03 X58.087 Y-135.086 I-106.551 J38.373

N1735 G02 X91.879 Y-47.408 I314.043 J-70.686

N1740 G03 X97.164 Y-36.919 I-107.303 J60.635

N1745 X97.818 Y-35.156 I-13.565 J6.042

N1750 G01 X107.433 Y-26.112

N1755 X125.68 Y-72.369

N1760 X117.793 Y-82.954

N1765 G02 X117.456 Y-85.589 I-130.348 J15.296

N1770 X119.558 Y-85.241 I4.774 J-22.338

N1775 G01 X130.138 Y-77.349

N1780 X140.307 Y-91.678

N1785 X127.308 Y-93.972

N1790 G03 X107.46 Y-109.467 I-5.077 J-13.955

N1795 X110.236 Y-125.598 I122.585 J12.789

N1800 X143.334 Y-211.522 I343.048 J82.805

N1805 X153.818 Y-227.43 I99.467 J54.147

N1810 G01 X155.704 Y-240.495

N1815 X117.649 Y-204.685

N1820 X110.778 Y-193.415

N1825 G03 X109.569 Y-179.4 I-113.218 J-2.709

N1830 G02 X109.406 Y-85.436 I318.371 J47.533

N1835 G03 X110.545 Y-73.746 I-121.961 J17.778

N1840 X110.518 Y-71.866 I-14.832 J0.734

N1845 G01 X116.216 Y-59.959

N1850 X149.941 Y-96.501

N1855 X146.41 Y-109.22

N1860 G02 X147.049 Y-111.799 I-127.071 J-32.824

N1865 X148.882 Y-110.716 I12.521 J-19.105

N1870 G01 X155.898 Y-99.535

N1875 X170.556 Y-109.222

N1880 X159.263 Y-116.057

N1885 G03 X146.354 Y-137.676 I0.307 J-14.847

N1890 X154.769 Y-151.715 I109.687 J56.208

N1895 X216.671 Y-219.88 I289.97 J201.137

N1900 X232.194 Y-230.927 I73.19 J86.422

N1905 G01 X238.672 Y-242.428

N1910 X190.251 Y-222.783

N1915 X179.772 Y-214.756

N1920 G03 X173.582 Y-202.125 I-104.594 J-43.425

N1925 G02 X139.487 Y-114.564 I279.701 J159.332

N1930 G03 X136.325 Y-103.253 I-120.147 J-27.48

N1935 X135.622 Y-101.509 I-14.095 J-4.674

N1940 G01 X136.634 Y-88.348

N1945 X181.282 Y-110.24

N1950 X182.584 Y-123.375

N1955 G02 X184.111 Y-125.549 I-106.633 J-76.511

N1960 X185.43 Y-123.877 I18.577 J-13.292

N1965 G01 X187.932 Y-110.916

N1970 X205.1 Y-114.655

N1975 X197.038 Y-125.108

N1980 G03 X192.811 Y-149.93 I5.649 J-13.734

N1985 X205.729 Y-159.981 I81.975 J92.036

N1990 X288.075 Y-201.182 I197.73 J292.303

N1995 X306.541 Y-205.874 I37.028 J107.026

N2000 G01 X316.736 Y-214.259

N2005 X264.488 Y-213.433

N2010 X251.817 Y-209.733

N2015 G03 X241.482 Y-200.191 I-81.844 J-78.276

N2020 G02 X178.059 Y-130.86 I203.257 J249.613

N2025 G03 X171.025 Y-121.454 I-102.107 J-69.027

N2030 X169.739 Y-120.082 I-11.455 J-9.45

N2035 G01 X165.928 Y-107.444

N2040 X215.469 Y-111.729

N2045 X221.428 Y-123.507

N2050 G02 X223.638 Y-124.983 I-71.793 J-109.864

N2055 X224.263 Y-122.947 I22.124 J-5.683

N2060 G01 X221.915 Y-109.958

N2065 X239.274 Y-107.242

N2070 X235.533 Y-119.901

N2075 G03 X240.557 Y-144.574 I10.229 J-10.765

N2080 X256.234 Y-149.28 I43.193 J115.434

N2085 X347.903 Y-157.952 I78.785 J343.993

N2090 X366.817 Y-155.657 I-4.134 J113.175

N2095 G01 X379.352 Y-159.792

N2100 X330.334 Y-177.896

N2105 X317.182 Y-179.023

N2110 G03 X304.098 Y-173.859 I-48.041 J-102.556

N2115 G02 X219.912 Y-132.121 I99.361 J306.181

N2120 G03 X209.955 Y-125.891 I-70.277 J-101.251

N2125 X208.261 Y-125.077 I-7.268 J-12.95

N2130 G01 X200.142 Y-114.669

N2135 X247.886 Y-100.767

N2140 X257.697 Y-109.598

N2145 G02 X260.29 Y-110.176 I-27.258 J-128.38

N2150 X260.138 Y-108.051 I22.683 J2.692

N2155 G01 X253.256 Y-96.788

N2160 X268.462 Y-87.985

N2165 X269.546 Y-101.14

N2170 G03 X283.145 Y-122.332 I13.427 J-6.343

N2175 X299.463 Y-121.057 I-1.424 J123.242

N2180 X388.074 Y-96.029 I-50.799 J349.225

N2185 X404.882 Y-87.056 I-44.738 J104.039

N2190 G01 X418.065 Y-86.384

N2195 X378.896 Y-120.973

N2200 X367.04 Y-126.775

N2205 G03 X352.974 Y-126.686 I-7.749 J-112.985


Подобные документы

  • Устройство, состав и работа фрезерного станка и его составных частей. Предельные расчетные диаметры фрез. Выбор режимов резания. Расчет скоростей резания. Ряд частот вращения шпинделя. Определение мощности электродвигателя. Кинематическая схема привода.

    курсовая работа [3,2 M], добавлен 20.01.2013

  • Динамический расчет вертикально-фрезерного станка 675 П. Расчет обработки вала ступенчатого. Динамическая модель основных характеристик токарно-винторезного станка 16Б16А. Определение прогиба вала, параметров резца, режимов резания и фрезерования.

    практическая работа [268,9 K], добавлен 31.01.2011

  • Табличный метод расчета режимов резания при точении, сверлении и фрезеровании. Выбор марки инструментального материала и геометрических параметров режущей части инструмента. Расчет скорости резания, мощности электродвигателя станка, машинного времени.

    курсовая работа [893,5 K], добавлен 12.01.2014

  • Изготовление агрегатного станка для обработки группы отверстий в детали "Планка". Подбор технологического оборудования и узлов станка, их технические характеристики. Определение порядка обработки и технологических переходов. Расчет режимов резания.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 14.05.2012

  • Выбор инструмента, расчет режимов обработки и разработка управляющей программы для изготовления детали "фланец". Порядок настройки фрезерного станка с числовым программным управлением для изготовления детали. Токарная обработка детали на станке с ЧПУ.

    курсовая работа [3,3 M], добавлен 10.07.2014

  • Расчет массы заготовки и коэффициента использования материала для данной детали. Выбор рациональных режимов резания и определение норм времени на 4 разнохарактерные операции механической обработки. Составление управляющей программы для станка с ЧПУ.

    дипломная работа [695,1 K], добавлен 14.07.2016

  • Полный аналитический расчет режимов резания. Выбор геометрических параметров резца. Определение подач, допускаемых прочностью пластинки, шероховатостью обработки поверхности. Расчет скорости, глубины, силы резания, мощности и крутящего момента станка.

    курсовая работа [711,8 K], добавлен 21.10.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.