Технология горячеоцинкованного проката на агрегате АНГЦ-1

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Введение

Цех покрытий ОАО «ММК» включает в себя три очереди производства проката. Первая очередь представляет собой агрегат электротехнического лужения, выпускающий белую луженую жесть. Второй очередью является агрегат непрерывного горячего цинкования. Третей - агрегат нанесения полимерных покрытий, запущенный в июле 2004 года.

Агрегат непрерывного горячего цинкования (АНГЦ) был построен на ММК при участии итальянской компании Danielli в июле 2002 года, в ходе реализации программы по выпуску готовой продукции. Проектная мощность агрегата составляет 500 тысяч тонн оцинкованного металла в год. Это первый в России агрегат цинкования подобной мощности и такого уровня. Современный производственный комплекс полностью автоматизирован и содержит ряд технологий, позволяющих выпускать качественный оцинкованный лист на уровне мировых стандартов. На АНГЦ была получена продукция, выполненная в соответствии с евронормами - стандартами, имеющими три версии: английского, французского и немецкого вариантов. Первые партии оцинкованного рулона сделаны для прибалтийских стран: Эстонии, Латвии и Литвы. Затем были выполнены заказы для предприятий Израиля, Саудовской Аравии, Ливана. На сегодняшний день изготавливается продукция для китайского рынка. Агрегат непрерывного горячего цинкования ОАО "ММК" выполняет заказы потребителей из одиннадцати стран мира. От зарубежных аналогов магнитогорский агрегат непрерывного горячего цинкования отличается большой производительностью (500 тысяч тонн в год) и шириной полосы (до 1650 мм).

На агрегате выпускаются оцинкованный металлопрокат под покраску и нанесение полимерного покрытия, а также под покрытие «гальванил», представляющего собой разновидность термодиффузионного цинкования.

Пуск мощного агрегата цинкования решил проблему дефицита оцинковки на внутреннем рынке. Продукция агрегата цинкования - холоднокатаный оцинкованный лист для автомобильной промышленности, качественные характеристики которого были положительно оценены специалистами АвтоВАЗа.

В комплексе с агрегатом цинкования задействованы еще два агрегата: поперечной резки и агрегат упаковки рулонов. Первый позволяет получать рулоны необходимого диаметра из заготовок, второй - упаковывать рулоны из оцинкованного листа, что позволяет получать на агрегате непрерывного горячего цинкования продукцию, готовую к реализации.

2. Технологические операции на АНГЦ-1

2.1 Установка рулона на разматыватель, заправка и размотка полосы

Подкатом для изготовления ГЦ-проката различного назначения является тонколистовой холоднокатаный прокат в рулонах, изготавливаемый по ГОСТ 9045-93. Размеры полосы подката:

толщина - от 0,36 до 1,98 включительно;

ширина - от 1000 до 1650 включительно.

Подкат для цинкования на АНГЦ поставляется в рулонах.

Размер рулонов:

- наружный диаметр, мм: минимальный - 1000

максимальный - 2400

- внутренний диаметр, мм - 600±10

- масса рулонов, т: максимальная - 35

Рулоны должны быть плотно смотаны, наружный виток должен плотно прилегать и припасовываться по образующей к остальным виткам рулона. Наличие отдельных выступающих витков и нарушение внутреннего диаметра рулона не допускается. Телескопичность рулонов не должна превышать 40 мм. На кромках полос не должно быть рванин, вмятин и других дефектов, выводящих ширину полосы за пределы допускаемых отклонений. Значение загрязнённости поверхности подката не должно превышать 400 мг/м2.

Подкат для обработки на АНГЦ подается в рулонах строго по размерам и поплавочно. Разматыватели работают поочередно: пока один рулон разматывается, на другой разматыватель задаётся следующий рулон, его передний конец обрезается и подводится к сварочной машине. При этом рулон проходит через систему контроля наружного диаметра и ширины рулона, расположенную перед приводной опорой.Обвязка с рулона снимается оператором входной секции вручную.

Подъёмно-передвижная тележка поднимает рулон с приводной опоры и транспортирует его к разматывателю. Центровка рулона по оси агрегата производится автоматически при установке его на барабан разматывателя.

Правильная машина служит для правки переднего и заднего концов рулона на заправочной скорости. Разматываемая полоса центрируется автоматически датчиком индуктивного контроля центрального положения с отклонением от центра 150 мм в обе стороны и от линии прокатки не более 5 мм.

2.2 Обрезка концов полос

Утолщённые концы рулонов должны быть удалены, для чего производится их обрезка на входных гильотинных ножницах. Контроль за толщиной х/к рулонов осуществляет оператор входной секции по образцам вырезанным перед сваркой полос и в потоке с помощью рентгеновского толщиномера «P-System». После обрезки утолщённого участка задний конец предыдущего рулона на заправочной скорости (30 м/мин) транспортируется к сварочной машине, фиксируется в направляющем зазоре прижимами.

2.3 Сварка концов обрабатываемых рулонов

скоростной силовой двигательный волейболист

Сварка двух концов полосы производится машиной роликовой контактной сварки за один проход. Одновременно со сваркой производится раскатка сварного шва.

Ширина нахлеста при сварке составляет от 1,5 до 5 мм, что предусмотрено конструкцией сварочной машины и системой ее управления; изменение толщины полосы в зоне сварного шва не должно превышать 20% от толщины более толстой полосы.

Сварочная машина может работать при максимальной разнице толщины свариваемых полос, равной 25% от большей толщины и при максимальной разнице по ширине полосы, равной 300 мм. В случае отсутствия требуемого сортамента разница толщины свариваемых полос не должна превышать 30 % от большей толщины.

Сварка концов полосы производится автоматически, по программе, введенной с пульта управления сварочной машиной.

После сварки участок полосы со сварным швом перемещается на инспекционный стол, где производится оценка качества шва. При этом в районе сварного шва создаётся натяжение полосы, после чего оператор производит его визуальную оценку. При обнаружении полного или частичного разрушения шва, сваренный участок полосы подается обратно в сварочную машину, где производится вырезка дефектного шва и повторение цикла сварки.

Допускается оценку качества сварного шва производить простукиванием его молотком не менее чем в трёх точках по длине шва. Качество считается удовлетворительным, если в местах деформации шва острым концом молотка при визуальном осмотре не обнаруживается расслоений и растрескиваний. Полный цикл сварки от остановки линии на входе АНГЦ до ее пуска составляет от 45 до 60 с.

Процесс сварки и наполнение входного накопителя контролирует оператор главного поста, он же оперативно снижает скорость технологической секции (корректируя свои действия с термистом и оцинковщиком) или принимает решение об остановке агрегата.

После сварки полос создаётся требуемое натяжение, оборудование входной секции разгоняется до скорости превышающей скорость движения полосы в технологической секции и во входной накопитель набирается запас полосы для обеспечения непрерывной работы агрегата при следующем цикле. После заполнения входного накопителя, скорости входной и технологической секций синхронизируются.

2.4 Очистка поверхности полосы

Операция очистки полосы проводится для удаления загрязнений с ее поверхности, образовавшихся при прокатке, и включает в себя: химическую, химико-механическую (обработка в щёточно-моечной машине (ЩММ) с подачей на полосу струй горячего обезжиривающего раствора), электрохимическую и механическую очистку (обработка в ЩММ с подачей на полосу струй горячей воды).

Очистка полосы проводится в два этапа, при этом полоса последовательно проходит через ванны очистки в следующем порядке:

секция предварительной очистки (производится перед входным накопителем):

ванна щелочной химической очистки методом погружения;

ЩММ №1 с подачей на полосу струй горячего щелочного раствора;

ванна струйной промывки горячей водой;

сушка горячим воздухом.

- секция основной очистки (производится после входного накопителя):

ванна щелочной химической очистки методом погружения;

ЩММ №2 с подачей на полосу струй горячего щелочного раствора;

ванна электрохимической очистки;

ЩММ №3 с подачей на полосу струй горячей воды;

ванна струйной промывки горячей водой;

Сушка горячим воздухом.

Температура обезжиривающих щелочных растворов в ваннах от 70 до 90 оС.

Контроль за температурой и концентрацией обезжиривающего раствора в предварительной и основной секциях очистки осуществляет аппаратчик.

Качество очистки поверхности полосы зависит от состояния щеток и степени их прижатия к обрабатываемой поверхности.

Промывка поверхности полосы горячей водой производится как завершающая операция очистки в водных растворах; эта операция проводится на предварительной стадии очистки только в ванне струйной промывки, а на основной стадии очистки - в ЩЩМ №3 и в ванне струйной промывки.

Ванны промывки имеют распыляющие насадки - форсунки, подающие воду на поверхность полосы. Последняя пара форсунок в ваннах струйной промывки запитывается деминерализованной водой, подогретой в паровом нагревателе до температуры от 70 до 110 ОС, вода на остальные форсунки подается из циркуляционных баков соответствующих секций, с температурой от 70 до 100 ОС. После предварительной и основной очистки и промывки поверхности полосы, ее сушат в сушилах воздухом, подогретым до температуры от 100 до 140 ОС.

2.5 Термохимическая обработка подката цинкования

После очистки и сушки поверхности полоса подается в печь для термообработки - рекристаллизационного отжига, обеспечивающего необходимые механические свойства готового ГЦ-проката. В этой же печи происходит химико-термическое взаимодействие атмосферы с поверхностью полосы - восстановление окислов, деструкция и испарение остатков смазки. После нагрева и выдержки при необходимой температуре производится охлаждение полосы до температуры цинкования. Температуры металла при обработке в печи полос из различных сталей и по назначению указаны в таблице 1. Температура полосы измеряется пирометрами, расположенными в конце каждой секции печи.

Контроль температуры полосы производится по показаниям пирометров. При этом температура полосы, определяемая установленными в зоне термопарами, не должна быть ниже минимальных значений, указанных в таблице 1 для соответствующих секций печи. Контроль за температурными режимами печи и температурой металла в печи осуществляет старший термист, термист.

Температура печи по зонам вблизи обрабатываемой полосы, измеряются термопарами.

Таблица 1. Температуры рекристаллизационного отжига и охлаждения стальной полосы для ГЦ-проката различного назначения

Назначение

Готовая продукция по:

Температура металла в секциях печи,оС

Температура атмосферы печи по зонам, С

ГОСТ 14918-80

ТУ14-101-497-2002

ASTM A653/ А653-01

EN 10 142: 2000

EN 10 327- 2004

ГОСТ Р 52246-2004

EN 10 147-95

в конце секций нагрева и выдержки*

в конце секции охлаждения*

Нагре-ва

Выдер-жки

Охлаж-дения

группа

категория способности к вытяжке

марка

Общее назначение

ОН

-

CS TypeC

-

-

01

-

720 ± 10

470 ±10

740± 20

720 ± 20

450 ±20

Холодное профилирование под покраску

ХП; ПК

-

CS TypeA,B

DX51D

DX51D

02

-

Для нормальной, глубокой, весьма глубокой и сложной вытяжки

ХШ

Н; Г

-

-

-

-

-

ВГ

ВГ

-

-

-

03

-

800 ± 10

820± 20

810± 20

-

-

СВ

FS TypeA, B

DX53D DX52D

DX53D DX52D

04

800 - 830

830±20

820±20

Для особо сложной вытяжки

-

ОСВ

DDS

DX54D

DX54D

05

-

не менее 830

850± 20

820 ± 20

Для весьма особо сложной вытяжки

-

ВОСВ

EDDS

DX56D

DX56D

06

-

не менее 850

870± 20

840 ± 20

Конструкционная сталь

-

-

-

SS 230 SS 255 SS 275

-

-

220 250 280

S220GD S250GD S280GD

760 ± 10

780± 20

760 ± 20

Охлажденная полоса с подготовленной к покрытию поверхностью подается в ванну с расплавом цинка через носок выходного желоба печи. Носок выходного желоба погружен в расплав цинка, образуя гидравлический затвор для защитной атмосферы печи, что исключает возможность окисления поверхности заготовки.

Во время замены ванны цинкования выходной желоб печи должен герметично закрываться пневматическим поршневым устройством, управляемым с местного пульта.

Для исключения обратного потока цинковых испарений из расплава в печь в выходном желобе предусмотрена система азотной завесы.

2.6 Нанесение цинкового покрытия

Горячее цинкование нагретой полосы производится по режимам, указанным в таблице 2.

Таблица 2. Режимы цинкования при получении ГЦ-проката с различными характеристиками покрытия

Режим, № п/п	Тип покрытия	Дополнительная отделка поверхности покрытия	Химический состав цинкового расплава ванны цинкования, %
		Дресси-ровка	Термообра-ботка оцинкован-ной полосы	Al	Sb	Fe, не более
1	С узором кристаллизации	-	-	0,16-0,30	0,02-0,07	0,04
2		+
3	С мини-мальным узором кристалли-зации	-	-	0,16 - 0,30	0,006-0,019
4		+	-
5		+	+
6	Без узора кристалли-зации	-	-	0,16-0,30	Не более 0,005
7		+
8	Железоцинковое покрытие	-	+	0,11-0,15

Масса цинковых слитков, обычно, не более 1,5 т. Контроль за качеством и массой цинковых слитков осуществляет отдел внешней приемки. Температура цинкового расплава в ванне поддерживается на уровне от 450 до 470 оС, главным образом, за счет тепла, вносимого нагретой полосой. В случае остановки агрегата или при недостатке вносимого полосой тепла, расплав должен автоматически нагреваться до требуемой температуры индукционными нагревателями ванны.

2.7 Формирование цинкового покрытия

Необходимая толщина цинкового покрытия и качество покрытия должны соответствовать требованиям заказа; эти характеристики обеспечиваются, в основном, при формировании покрытия ГЦ-проката воздушными "ножами" фирмы «Foen». Максимальное давление воздуха перед подачей в щелевые сопла воздушных "ножей" - до 630 мбар (630?102 Па). Минимальное расстояние между соплами - 16 мм (по 8 мм от поверхности оцинкованной полосы до сопла)

Контроль за работой и состоянием сопел воздушных ножей осуществляет оцинковщик. При забивании сопла цинком оцинковщик прочищает его с помощью скребка.

2.8 Отжиг цинкового покрытия

Отжиг цинкового покрытия применяется при изготовлении ГЦ-проката с покрытием, состоящим полностью из железоцинкового сплава. Такое покрытие обладает прочным сцеплением с основой, хорошей свариваемостью и адгезией к лакокрасочному покрытию.

Отжиг цинкового покрытия производится после его формирования в воздушных ножах, до кристаллизации, путем нагрева оцинкованной полосы в индукторе до температур 480 - 525 ОС и выдержки в этом интервале в течение 6-10 с, которая осуществляется в зоне выдержки узла отжига цинкового покрытия.

2.9 Охлаждение оцинкованной полосы

После формирования цинкового покрытия воздушными ножами при получении не отожженного покрытия и после нагрева его до температур отжига при получении железоцинкового покрытия, оцинкованная полоса охлаждается воздухом в блоках струйного охлаждения. Контроль за температурой оцинкованной полосы перед верхним отклоняющим роликом башни охлаждения осуществляет старший термист, термист.

Температура оцинкованной полосы должна быть не более 290 оС перед верхним отклоняющим роликом (первая секция охлаждения). За это время должна полностью произойти кристаллизация цинкового покрытия, и оно должно приобрести достаточные механические свойства для прохождения по ролику без деформации и налипания на его поверхность.

После дальнейшего охлаждения оцинкованной полосы во второй и третьей секциях полоса охлаждается деминерализованной водой в струйном закалочном баке, проходит две пары отжимных роликов и сушится нагретым воздухом, подаваемым на полосу с температурой от 100 до 170 оС через три комплекта V-образных коллекторов. В работе может находиться одна или две пары отжимных роликов.

Отработанная вода отводится через дренажную систему на блок нейтрализации и обезвреживания Цеха покрытий.

2.10 Дрессировка оцинкованной полосы

Дрессировка проводится в клети "кварто" с подачей смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Основные параметры дрессировки указаны в таблице 3.

Мокрая дрессировка проводится с целью:

воздействия на дислокационную структуру стальной основы для повышения и сохранения его способности к вытяжке;

улучшения качества поверхности;

устранения характерного рельефа цинкового покрытия, образующегося при его кристаллизации, что необходимо для ГЦ-проката, предназначенного для последующего нанесения полимерного покрытия;

снижения неплоскостности ГЦ-проката.

Необходимость проведения этой операции определяется заказом и требованиями стандартов на готовый ГЦ-прокат. В качестве рабочей смазочно-охлаждающей жидкости используется эмульсия на основе деминерализованной воды с добавкой средства "Gerolub 980" в количестве 10-50 г/л. Температура подаваемой СОЖ должна находиться в пределах от 20 до 50 С. Контроль за деформацией металла при дрессировке, усилием прокатки осуществляет вальцовщик.

Таблица 3. Параметры процесса дрессировки ГЦ-проката различного назначения

Назначение	Готовая продукция по НТД:	Диаметр рабочих валков, мм	Деформация дрессировки, %	Усилие прокатки	Удельное натяжение полосы, кН/мм2
	ГОСТ 14918-80	ТУ 14 - 101 - 497 - 2002	ГОСТ Р 52246-2004	ASTM A653/A653M-01	EN 10 142-2000	EN 10327-2004	EN 10 147-95
	Обозначение по группам, категориям вытяжки, классам прочности
Общее назначение	ОН;	-	-	01	CS TypeC	-		-	400 или 600	0,3-1,8	До 10000 кН (1000т)	0,062 (для наименьшей площади поперечного сечения листа) -0,031 (для наибольшей площади поперечного сечения листа)
Холодное про-филирование, под покраску	ХП; ПК	-	-	02	CS Type A, B	DX51D	DX51D	-
Для штамповки	ХШ	Н; Г	-	-	-	-	-	-	400 или 600	0,3-1,8
		ВГ	ВГ	03	FS Type A, В	DX52D	DX52D			0,5-1,8
	-	-	СВ	04		DX53D	DX53D			0,7-1,8
	-	-	ОСВ	05	DDS	DX54D	DX54D	-	600	0,7-1,2	до 3000 кН (300т)
			ВОСВ	06	EDDS	DX56D	DX56D	-
Конструкционная	-	-	-	220 250 280	SS230 SS255 SS275	-	-	S220GD S250GD S280GD	400 или 600	0,5-1,0	До 10000 кН (1000т)
				320 350	SS340 кл.1 SS340 кл.2 SS340 кл.3 SS550	-	-	S320GD S350GD S550GD	400
Высокопрочная сталь	-	-	-	-	HSLAS Type A и B	-	-	-

2.11 Правка с растяжением

Правка ГЦ-проката необходима для повышения его плоскостности. Запрещается вводить в работу изгибо-растяжную машину (ИРМ) при производстве металла категорий вытяжки 05,06, DX54D, DX56D, DDS, EDDS, категорий вытяжки ОСВ, ВОСВ.

Правка ГЦ-проката производится постоянно в случае требований заказчика и для устранения дефектов формы полосы (коробоватость, волнистость, надав).

Контроль за деформацией ГЦ-проката в изгибо-растяжной машине осуществляет вальцовщик.

Правка в роликах проводится с подачей тонко распыленной деминерализованной воды для облегчения процесса деформации, предотвращения налипания частичек покрытия на поверхность рабочих роликов, уменьшения температуры металла и сохранения качества ГЦ-проката.

Вода с поверхности ГЦ-проката удаляется отжимными роликами и обдувом воздухом. При налипании частиц цинка на натяжные ролики на выходе из изгибо-растяжной машины их очистку производить с помощью скребков и воздушного обдува с локальных пультов.

2.12 Пассивация ГЦ-проката

Для предохранения цинкового покрытия от коррозии при транспортировке и хранении оно подвергается пассивации и/или промасливанию, в соответствии с заказом.

Пассивация проводится химически, разбрызгиванием на поверхности полосы пассивирующего раствора, удаления его излишков и последующей сушки полосы с образованием пассивной пленки. Температура раствора пассивации поддерживается на уровне от 25 до 35 С. Для пассивации применяется раствор жидкого концентрированного моющего средства "Passerite 225 W" и деминера-лизованной воды. Контроль за температурой и концентрацией пассивирующего раствора осуществляет аппаратчик. Сушка пассивной плёнки производится воздухом с температурой не менее 100 оС, подаваемым на полосу через V-образные коллекторы. Контроль за состоянием поверхности отжимных роликов осуществляет аппаратчик. Контроль за температурой сушки пассивной пленки осуществляет аппаратчик. Сушку полосы производить независимо от наличия пассивной пленки.

2.13 Операции в выходной секции АНГЦ

После пассивации ГЦ-прокат проходит через выходной накопитель.

Нанесение маркировки. Струйным матричным принтером наносятся необходимые данные на одну сторону ГЦ-проката пошагово или в начале и конце рулона (при требовании заказчика). Контроль за нанесением маркировки осуществляет термист.

При необходимости, перед смоткой ГЦ проката в рулон, проводится операция обрезки кромок на кромкообрезных ножницах. Максимальная толщина ГЦ-проката для подрезки кромок 2 мм.

Контроль ГЦ- проката проводится перед смоткой в рулоны и включает:

осмотр поверхности обеих сторон листа на станции визуального осмотра (вертикальной);

измерение ширины ГЦ-проката

измерение толщины ГЦ-прката

проверку плоскостности на горизонтальном столе (в соответствии с ТИ);

Контроль ГЦ-проката осуществляет оператор выходной секции, контролер ОКП.

Промасливание ГЦ-проката производится в установке электростатического промасливания (УЭП). ГЦ-прокат заземлен, напряжение электростатического поля до 100 кВ. УЭП оборудована тремя баками для хранения различных типов масел. Максимальная температура подогрева масла в баке подачи на электростатические ножи до 80 оС.

Для промасливания используется консервационно-штамповочное масло («AnticoritPL3802-39S» ф. Fuchs) или другие масла, пригодные для нанесения на поверхность оцинкованного проката методом распыления в электростатическом поле (по согласованию с ЦЛК). Установка обеспечивает нанесение масляной пленки массой от 0,5 до 2 г/м2 на каждой стороне ГЦ-проката. УЭП позволяет наносить масляные пленки различной толщины на разных сторонах ГЦ-проката, либо промасливать только одну его сторону. Смотанный рулон передающей тележкой транспортируется от моталки к встроенным весам, где определяется масса рулона. Данные о массе рулона передаются в управляющий компьютер АНГЦ. Затем рулон поступает на станцию автоматической обвязки, где обвязывается по образующей, здесь же, на рулон наклеиваются ярлыки. Далее обвязанный рулон передается на стационарные опоры для снятия и передачи на склад оцинкованных рулонов. Контроль за определением массы ГЦ-рулонов осуществляет оператор выходной секции.

2.14 Приемка готовой продукции

1 Внутрицеховой приемке подлежат увязанные упаковочной лентой рулоны ГЦ-проката, подвергнутого участком ЦЛК в ЦП испытаниям согласно требованиям стандарта на ГЦ-прокат, признанного ОКП соответствующим требованиям стандарта.

Упаковка и маркировка осуществляется в соответствии с НД в зависимости от требований заказчика.

2 Принятые рулоны должны иметь маркировку, включающую сведения:

- номер рулона, партии, плавки;

номер бригады;

название стандарта.по которому поставляется ГЦ-прокат;

толщина и ширина ГЦ-проката;

группа и категория вытяжки;

класс покрытия;

№ заказа;

вид консервации;

наличие шва;

фактическая масса;

штамп ОКП.

расчетная длина

На ГЦ-прокат в рулонах наклеиваются 4 маркировочных ярлыка: один - на внешний виток не упакованного рулона, второй - на внутренний виток не упакованного рулона, третий - на внешнюю сторону упакованного рулона, четвертый - на внутренний диаметр упакованного рулона.

2.15 Транспортировка и складирование ГЦ-проката

Транспортировка рулонов производится краном.

Рулоны должны складироваться на стационарные опоры на специальных участках складирования неупакованных рулонов перед линиями упаковки.

При складировании рулонов необходимо соблюдать безопасные подходы и габариты, предусмотренные правилами техники безопасности. Маркировочные ярлыки должны быть доступны для осмотра. Место складирования должно исключать попадание влаги на ГЦ-прокат.

В исключительных случаях при отсутствии свободных стационарных опор складирования разрешается складировать неупакованные рулоны ГЦ-проката на пол в соответствии со схемой, утверждённой начальником цеха покрытий, с соблюдением правил техники безопасности. Место складирования должно быть сухим, без мусора и посторонних предметов.

2.16 Упаковка ГЦ-проката

Рулоны с агрегата непрерывного горячего цинкования, принятые участком ОКП цеха, подаются на упаковку или на резку на мерные длины и упаковку пачек листов. Упаковка рулонов производится на участке упаковки в соответствии с требования ГОСТ 7566-81 и ТИ 101-П-ЦП-506-2005 или другой НД, утверждённой в установленном порядке. Резка ГЦ-проката на мерные длины, штабелирование и упаковка пачек листов производится также на отдельном от АНГЦ агрегате поперечной резки (АПР), согласно ТИ 101-П-ЦП-506-2005. Требования к упаковке листов в пачках должны соответствовать ГОСТ 7566-81.

3. Требования к ГЦ-прокату, предъявляемые стандартом

ГЦ-прокат изготовляют по ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий».

Сталь тонколистовая оцинкованная (ОЦ) подразделяется:

по назначению на группы

для холодной штамповки - XШ,

для холодного профилирования - XП,

под окраску - ПК,

общего назначения - ОН;

по способности к вытяжке (сталь группы ХШ) на категории

нормальной вытяжки - Н,

глубокой вытяжки - Г,

весьма глубокой вытяжки - ВГ;

по равномерности толщины цинкового покрытия

с нормальной разнотолщинностью - НР,

с уменьшенной разнотолщинностью - УР.

По согласованию потребителя с изготовителем оцинкованная сталь может изготовляться:

с узором кристаллизации - КР,

без узора кристаллизации - МТ.

В зависимости от толщины покрытия оцинкованная сталь делится на 3 класса в соответствии с указанным покрытием в таблице 4.

Таблица 4. Толщина и масса цинкового покрытия

Класс толщины	Масса 1 м2 слоя покрытия, нанесенного с двух сторон, г	Толщина покрытия, мкм
П (повышенный)	Св. 570 до 855 включ.	Св. 40 до 60 включ.
1	Св. 258 до 570 включ.	Св. 18 до 40 включ.
2	От 142,5 до 258 включ.	Св. 10 до 18 включ.

При изготовлении стали с дифференцированным покрытием толщина его на одной стороне листа должна соответствовать 2-му классу, а на другой стороне - классу П (для листов) или классу 1.

Оцинкованную сталь изготовляют шириной от 710 до 1500 мм включительно, толщиной от 0,5 до 3,0 мм включительно.

Размеры, предельные отклонения и другие требования к сортаменту должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904-74.

Оцинкованную сталь, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, изготовляют:

с серповидностью рулонной стали не более 6 мм на 3 м длины;

с плоскостностью ПВ и ПУ и допускаемыми отклонениями толщины по нормам повышенной точностью прокатки;

с телескопичностью рулонов при ширине стали до 1000 мм не более 30 мм.

Оцинкованная сталь должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Оцинкованную сталь изготовляют из углеродистой холоднокатаной рулонной стали с качеством поверхности по ГОСТ 16523-70. Марки стали должны соответствовать приведенным в таблице 5.

Таблица 5. Марки стали

Оцинкованная сталь	Марка холоднокатаной стали для изготовления оцинкованной стали
Группа	категория вытяжки	первой категории качества	высшей категории качества
ХШ	Н,Г	Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, ГОСТ 1050-74 и ГОСТ 380-71	Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, а также ГОСТ 1050-74 с содержанием серы не более 0,035% и фосфора - не более 0,20% и ГОСТ 380-71 с массовой долей серы не более 0,035% и фосфора - не более 0,025%.
ХШ	ВГ	08пс, 08кп, 08Ю по ГОСТ 9045-80 08пс, 08кп, 10кп по ГОСТ 1050-74	08пс, 08кп, 08Ю по ГОСТ 9045-80 08пс, 08кп, 10кп по ГОСТ 1050-74 с массовой долей серы не более 0,030% и фосфора - не более 0,020%.
ХП, ПК	-	08пс по ГОСТ 9045-80 08, 08пс по ГОСТ 1050-74 БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71	08пс по ГОСТ 9045-80 08, 08пс по ГОСТ 1050-74 БСт0, БСт1, БСт2, БСт3 всех степеней раскисления по ГОСТ 380-71 с массовой долей серы не более 0,04% и фосфора - не более 0,035%.
ОН	-	Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, ГОСТ 1050-74 и ГОСТ 380-71	Марки стали с химическим составом по ГОСТ 9045-80, ГОСТ 1050-74 и ГОСТ 380-71 с массовой долей серы не более 0,045% и фосфора - не более 0,040%.

Поверхность оцинкованной стали должна быть чистой, со сплошным покрытием.

Не допускаются нарушения сплошности покрытия в виде растрескивания на мелких наплывах, расположенных на дефектах стальной основы, классификация и размеры которых предусмотрены ГОСТ 16523-70.

На листах и полосах с необрезной кромкой не допускаются рванины кромок глубиной, превышающие предельные отклонения по ширине.

Для оцинкованной стали групп ХШ и ХП допускаются мелкие наплывы (натеки, наслоения), крупинки и неравномерная кристаллизация цинка, следы от перегибов полосы и регулирующих роликов, местная шероховатость покрытия (сыпь), легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерность окраски пассивной пленки.

Для оцинкованной стали группы ПК допускаются темные точки и дорожка (следы) от деформированных мелких наплывов (натеки, наслоения), крупинок и местной шероховатости покрытия (сыпь), матовый и размытый узор кристаллизации цинка, следы от перегибов полосы, легкие царапины и потертость, не нарушающие сплошность цинкового покрытия, светлые и матовые пятна, неравномерная окраска пассивной пленки.

Уменьшенная разнотолщинность цинкового покрытия УР должна быть для класса П - не более 16, для класса 1 - не более 10, для класса 2 - не более 4 мкм. Оцинкованная сталь нормальной разнотолщности НР должна иметь толщину покрытия в пределах, указанных в таблице 4.

Оцинкованную сталь высшей категории качества изготовляют с разнотолщинностью цинкового покрытия для стали групп ХШ, ХП и ПК класса П - не более 12, класса 1 - не более 8 и класса 2 - не более 3 мкм.

Механические свойства оцинкованной стали должны соответствовать нормам, указанным в таблице 6.

Глубина сферической лунки оцинкованной стали группы ХШ должна соответствовать нормам, приведенным в таблице 7.

Для оцинкованной стали группы ХШ высшей категории качества величина относительного удлинения должна быть на 1 ед. больше норм таблице 6, а глубина сферической лунки - на 0,2 мм больше норм таблице 7.

Таблица 6. Механические свойства

Оцинкованная сталь	Временное сопротивление	Предел текучести	Относительное удлинение 4, %, не менее, при L0=80 мм для стали толщиной, мм
группы	категории вытяжки	разрыву в, МПа	т, Мпа, не менее	до 0,7	св 0,7 до 1,5	св 1,5 до 2,0	св 2,0
ХШ	Н Г ВГ	300-490 275-430 255-410	- - -	21 23 26	22 24 28	23 25 29	24 26 30
ХП, ПК	-	-	230	20	22	-	-
ОН	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 7. Глубина сферической лунки

Толщина оцинковой стали	Глубина сферической лунки для категорий вытяжки, не менее
	ВГ	Г	Н
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0	8,5 8,9 9,2 9,5 9,9 10,1 10,3 10,5 10,7 10,8 11,0 11,3 11,4 11,5 11,6 11,7	8,0 8,5 8,9 9,3 9,6 9,9 10,1 10,3 10,5 10,6 10,8 11,0 11,1 11,2 11,3 11,4	6,9 7,2 7,5 7,8 8,2 8,6 8,7 8,8 8,9 9,0 9,1 9,5 9,6 9,7 9,8 9,9

Построим дерево свойств для тонколистовой оцинкованной стали (рисунок 1).

Рисунок 1. Дерево свойств стали оцинкованной

Пределы изменения геометрических параметров оцинкованной стали представлены в таблице 8.

Таблица 8. Пределы изменения геометрических параметров оцинкованной стали

	Предельные отклонения
	ГОСТ 14918-80
	Точность профилирования
	Высокая точность	Повышенная точность	Нормальная точность
1.Толщина проката(1мм)	±0.05	±0.08	±0.1
2.Ширина проката 1250мм	+3	+5	+10
3. Длина листов 2325 мм	+3	+10	+20
4. Предел текучести (для группы ХП, ут =355 МПа)	±125
5. Относительное удлинение (у4 = 36 %; при толщине стали 1мм, для группы ХП)	±14

4э Анализ нормативных документов

Перечень используемых нормативных документов при производстве стального оцинкованного проката на агрегате непрерывного горячего цинкования представлен в таблице 9.

Таблица 9. Нормативные документы

№ п/п	Регистрационный номер	Название
1	ГОСТ 14918-80	«Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий».
2	ГОСТ Р 52246-2004	«Прокат листовой горячеоцинкованный»
3	ТУ 14-101- 497- 2002	«Прокат листовой горячеоцинкованный. Технические условия».
4	СТО ОС 2-06-2007	"Общесистемный. Требования к построению, оформлению, изложению и содержанию документации Системы".
5	СТО ОС 2-07-2007	"Общесистемный. Порядок управления документацией Системы. Общие положения".
6	СТП СМК 2-4.2-06-2005	"СМК Требования к документации. Технологические инструкции и технологические письма. Требования к оформлению, построению, содержанию и изложению. Порядок управления".
7	ТИ 101 - П - ЦП - 504 - 2008	«Производство стального оцинкованного тонколистового проката на агрегате непрерывного горячего цинкования».

Данная документация отвечает следующему ряду требований, необходимому для достижения высокого уровня качества продукции:

1. Документация должна быть системной, то есть определенным образом структурированной, с четкими внутренними связями между элементами

2. Документация должна быть комплексной, то есть затрагивать все аспекты деятельности в системе качества

3. Документация должна быть полной, то есть содержать исчерпывающее представление о деятельности

4. Документация должна быть адекватной рекомендациям и требованиям стандартов серии ИСО - 9000

5. Документация должна содержать только практически выполняемые требования

6. Документация должна быть легко идентифицируемой

7. Документация должна быть адресной

8. Документация должна быть актуализированной

9. Документация должна быть понятной всем е пользователям

10. Документация должна иметь санкционированный статус

Документация отвечает также требованиям стандартов серии ИСО-9000. Разработана и документально оформлена политика и цели в области качества.

Стратегическая цель в области качества:

Разработка и выпуск высококачественной, конкурентоспособной металлопродукции, удовлетворяющей запросы и ожидания российских и зарубежных потребителей.

Реализация политики обеспечивается:

1) разработкой, внедрением, сертификацией и постоянным совершенствованием системы менеджмента качества в соответствии с требованиями ИСО 9001, СТО Газпром 9001, ИСО/ТУ 16949.

2) постановкой и достижением целей в области качества на всех уровнях организации, анализом результативности и эффективности функционирования СМК.

3) лидерством руководителей всех уровней и развитием командной работы по обеспечению качества.

4) созданием условий для профессионального обучения, повышением квалификации, стимулированием и мотивацией персонала.

5) повышением качества и расширением сортамента продукции в соответствии с требованиями и ожиданиями потребителей

6) улучшением производственной среды и совершенствованием инфраструктуры.

7) использованием принципа процессного подхода ко всем видам деятельности, планированием, анализом и совершенствованием процессов СМК и их взаимодействия.

8) партнерскими отношениями с поставщиками и потребителями на взаимовыгодной и долгосрочной основе.

9) ориентацией всего персонала на повышение качества продукции, снижение себестоимости и повышение прибыли, более полного удовлетворения требований потребителей в настоящем и будущем

Таким образом, можно сказать, что документация, представленная в цехе покрытий, подразделяется нa основою (А), общую (В) и специальную (С).

К уровню А относится политика предприятия в области качества, общее руководство по качеству. К уровню В относятся документы, регламентирующие деятельность в элементах системы. Документы данного уровня устанавливают распределение ответственности и полномочий в области качества, а также информационные потоки в системе. К уровню С относятся рабочие процедуры и инструкции, подробно описывающие порядок и методы выполнения отдельных работ в системе. Каждый документ независимо от его уровня согласовывается со службой качества.

5. Дефекты горячеоцинкованного проката

В таблице 10 представлены основные дефекты горячеоцинкованного проката.

Таблица 10. Классификатор дефектов при производстве оцинкованного листа в цехе покрытий

Термин	Определение	Причина возникновения	Способы устранения дефектов
Шероховатое покрытие	Шероховатое покрытие по всей поверхности или на отдельных ее участках, в виде мелких густо расположенных бугорков	1.Высокая шероховатость поверхности подката, и как следствие, неравномерный рост железоцинкового сплава на микровыступах. 2. Загрязнение расплава цинка частицами гартцинка. 3. Наличие на поверхности холоднокатаных полос загрязнений или пятен СОЖ. 4. Повреждение поверхности основы - наличие в большом количестве мелких рисок на полосе.	1. Поддерживать шероховатость поверхности на реверсивном стане согласно технологической инструкции. 2. Своевременно производить очистку зеркала ванны цинкования. 3. Соблюдать требования к чистоте подката согласно СТО. 4. Выполнять требования технологической инструкции на предыдущих переделах.
Непроцинковка	Темные пятна или мелкие точки непокрытые цинком	1 Наличие окисной пленки на полосе из-за нарушения газового режима работы печи отжига. 2 Недотрав или коррозия на основе. 3 Наличие на поверхности холоднокатаных полос большого количества загрязнений или пятен СОЖ. 4 Плохая очистка, промывка и сушка полосы в узле химической очистки	1, 2 Выполнять требования технологической инструкции на предыдущих переделах. 3 Соблюдать требования к чистоте подката согласно СТО. 4 Соблюдать технологические режимы работы узла химической очистки
Рельефные точки	Вспученные, округлые или острые бугорки на цинковом покрытии, расположенные по местам дефектов металлоосновы	1 Нарушение процесса выплавки, разливки и раскисления стали. 2 Нарушение технологического процесса на стане горячей прокатки, НТА. 3 Царапина на стальной основе	1.2 Выполнять требования технологической инструкции на предыдущих переделах. 3 Не допускать механического травмирования полосы перед цинкованием
Отпечатки	Дефект поверхности в виде углублений или выступов, расположенных по всей поверхности или на отдельных участках	Налипание частиц цинка или гартцинка на погружные и транспортирующие ролики. Навары на печных роликах	Очистить ролики от налипших частиц. В случае необходимости заменить. Следить за чистотой оборудования агрегата.
Тонкое покрытие	Толщина покрытия меньше допускаемого требованиями НД и заказа	1 Нарушение синхронности скорости движения полосы и параметров воздушных ножей. 2 Нарушение параметров работы воздушных ножей. 3 Неплоскостность х/к подката для цинкования. 4 Загрязнение сопел воздушных ножей частицами цинка	1 Не допускать нарушения синхронности скорости движения полосы и параметров воздушных ножей. 2 Немедленно принять меры по устранению неисправности. 3 Соблюдать технологические параметры при х/к прокатке. 4 Соблюдать технологическую инструкцию по очистке поверхности основы и расплава от гартцинка
Толстое покрытие	Толщина покрытия выше предусмотренной заказом	1 Нарушение синхронности скорости движения полосы и параметров воздушных ножей. 2 Нарушение параметров работы воздушных ножей. 3 Неплоскостность х/к подката для цинкования. 4 Загрязнение сопел воздушных ножей частицами цинка	1 Не допускать нарушения синхронности скорости движения полосы и параметров воздушных ножей. 2 Немедленно принять меры по устранению неисправности. 3 Соблюдать технологические параметры при х/к прокатке. 4 Соблюдать технологическую инструкцию по очистке поверхности основы и расплава от гартцинка
Потертость	Легкие продольные полосы, не нарушающие целостность покрытия	Местное повреждение частично или полностью затвердевшего покрытия вследствие: - неправильной настройки вентиляторов башни охлаждения; - проскальзывания отжимных роликов	Устранить причины, вызывающие потертость
Наплывы цинка	Грубое утолщение цинкового покрытия по кромке или по всей поверхности полосы	1 При остановке агрегата происходит застывание цинка в месте контакта полосы с поверхностью расплава цинка. 2 Сильная вибрация полосы и расплескивание расплава. 3 Неудовлетворительная настройка системы воздушных ножей. 4 Внеплановые остановки агрегата	1,2 После резки рассортировать листы по качеству поверхности. 3 Обеспечить настройку системы воздушных ножей. 4 Не допускать внеплановых остановок агрегата
Надав	Механическое повреждение поверхности полосы в виде одиночного или периодически повторяющегося углубления	1 Налипание отслоившегося цинка, различных частиц на валки или ролики АНГЦ. 2 Вдавлины и надавы на х/к подкате для цинкования. 3 Деформирование полосы на захлестывателе на первых витках	1 Содержать в чистоте оборудование агрегата и не допускать попадание частиц. Своевременно зачищать ролики и валки, при необходимости произвести перевалку. 2,3 Не допускать в производство подкат с дефектами
Царапина	Дефект поверхности, представляющий собой углубления неправильной формы и произвольного направления, виде блестящих прямых линий или рисок	Механические повреждения, возникающие в следствии контакта покрытия с арматурой оборудования, не вращающимися валками, роликами	Не допускать трения металла о выступающие части оборудования или невращающиеся ролики, не допускать смещения витков в рулоне, своевременно зачищать или переваливать изношенные валки и ролики
Не дрессированные участки	Визуально, после матового дрессированного металла идет блестящий не дрессированный металл	Металл при дрессировке не подвергается обжатию. Получается при пропусках рванин, швов. Возможен подъем клети при сбое автоматики	Не допускать на полосе рванин. Устранить сбой в АСУ. Обеспечить деформацию по длине полосы
Заусенец	Дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня, выступ, образовавшийся при резке металла	Порезка кромки тупыми ножами, неправильная настройка дисковых ножей, большой зазор между ними	Точно настраивать и своевременно заменять дисковые ножи
Телескопический рулон	Дефект формы рулона в виде выступов витков из средней или внутренней части рулона	1 Намотка рулона с переменным натяжением на моталке. 2 Сбой в работе центрирующей системы. 3 Проскальзывание резиновой шпули на моталке	1 Не допускать нарушения режима натяжения на моталке. 2 Устранить сбои в работе центрирующей системы. 3 Заменить шпулю
Пятна пассивации	Наличие на поверхности оцинкованной полосы участков с более выраженной окраской в виде пятен или полос неправильной формы	1 Забиты форсунки. 2 Износ гуммированных роликов	1 Почистить форсунки. 2 Заменить гуммированные ролики
Завальцованная кромка	Дефект формы в виде местного смятия кромки.	1 Отклонение полосы от продольной линии агрегата. 2 Травмирование ГЦ-проката при транспортировке. 3 Касание кромки полосы элементов оборудования	1 Проверить работу центрирующих станций. 2 Аккуратно обращаться с металлом. 3 Исключить касание кромки полосы элементов оборудования
Коробоватость	Неплоскостность в виде местного изгиба листа в поперечном направлении	1 При повышенной темп-ре в печи металл вытягивается и коробится. 2 Отклонение плоскостности подката от нормы	1 Соблюдать температурный режим в печи. 2 Не допускать в производство подкат с отклонениями от плоскостности
Волнистость	Отклонение от плоскостности, при котором поверхность металлопродукции или ее отдельные части имеют вид чередующихся выпуклостей и вогнутостей, не предусмотренных формой проката	Неправильная настройка роликов погружного оборудования, дрессировочной клети, дисковых ножей	Выполнять требования технологических инструкций
Серое покрытие	Покрытие имеет однообразный тусклый или иногда светло-серый цвет по всей поверхности или местами из-за образования железоцинкового сплава вместо чистого цинка	1 Формирование железоцинкового сплава вместо чистого цинка. 2 Медленное охлаждение полосы. 3 Высокая температура ванны и полосы	1,2,3 Соблюдать технологическую инструкцию по охлаждению и температурным режимам
Складка	Дефект формы в виде смятия части ширины листа, полосы	1 При остановке технологической секции происходит коробление полосы в печи. 2 Отклонение от плоскостности подката от нормы	1 После резки рассортировать листы по качеству поверхности. 2 Не допускать в производство подкат с отклонениями от плоскостности
Отслоение цинкового покрытия	Отслаивание цинкового покрытия от основы	1 Наличие на поверхности холоднокатаной полосы большого количества загрязнений, неметаллических включений, вкатанной окалины, пятнистого науглероживания. 2 Плохая очистка, промывка и сушка полосы в узле электрохимической очистки. 3 Нарушение параметров атмосферы печи ТХО. 4 Наличие остатков влаги на поверхности полосы	1 Выполнять требования технологической инструкции на предыдущих переделах. 2 Соблюдать технологические режимы работы узла электрохимической очистки. 3 Проверить гермитичность печи, вывести параметры атмосферы на рабочий режим. 4 Проверить работу отжимных роликов и сушила на участке электро-химической очистки
Перо	Рельефные линии на оцинкованном прокате, расположенные под углом к оси прокатки по форме напоминающие вид пера	Неравномерное удлинение полосы во время дрессировке	1.Поддерживать натяжение полосы в дрессировочной клети согласно технологической инструкции. Произвести корректировку профиля рабочих валков с учетом длительности кампании эксплуатации опорных валков.
Неметаллические включения	Дефект макроструктуры сляба, слитка, заготовки представляет собой нарушение сплошности металла	Дефект образуется на предыдущих переделах	Не задавать в производство металл с данным дефектом.

6. Определение комплексной оценки качества продукции

6.1 Определим доверительный интервал по толщине оцинкованного проката

Номинальное значение h=1мм. Проводим n замеров фактических значений (xi) по толщине. Всего сделано 40 замеров. Результаты сводим в таблицу 11.

Таблица 11. К расчету х и у

xi	n	xi ? n	n(x - xi)2
0,95	1	0,95	0,00263
0,96	2	1,92	0,00340
0,97	3	2,91	0,00293
0,98	4	3,92	0,00181
0,99	5	4,95	0,00063
1	7	7	0,00001
1,01	6	6,06	0,00046
1,02	5	5,1	0,00176
1,03	4	4,12	0,00331
1,04	3	3,12	0,00450
?n=40		?=0,02144

Строим гистограмму по замеренным значениям, на которую наносим пределы изменения h по ГОСТ 14918-80 для тонколистового оцинкованного проката. (Рисунок 2)



Рисунок 2. Гистограмма фактических значений замеров по толщине оцинкованного листа

*- допуск по ГОСТ 14918-80 по толщине оцинкованного листа нормальной точности

**- допуск по ГОСТ 14918-80 по толщине оцинкованного листа повышенной точности

***- допуск по ГОСТ 14918-80 по толщине оцинкованного листа высокой точности

1 мм- номинальное значение, которое принимаем за базовое

Определяем среднее арифметическое значение замеренных параметров (математическое ожидание) х и среднеквадратическое отклонение у:

x = ?xi /n

у = v?(x- xi)2 / (n-1),

где хi -замеренные значения параметра (случайная величина);

n -объем выборки

x= 1.00125

у = 0,014885

Доверительный интервал фактических значений с вероятностью P=0.99 определяем с помощью правила трех сигм: отклонение истинного значения измеряемой величины от среднего арифметического значения результатов измерений не превосходит утроенной средней квадратической ошибки этого среднего значения:

Xфакт = х +- 3 у = 1.001+- 3*0,014 = (0.957…1.046) мм

Или Xфакт = 1 -0.043+0.046

То есть доверительный интервал по толщине h

?h=0,089

Pпр i = Pном i ±?Pmax =1+0,046=1,046 мм

6.2 Определим доверительный интервал по ширине оцинкованного проката

Номинальное значение b=1250мм. Проводим n замеров фактических значений (xi) по ширине. Всего сделано 40 замеров. Результаты сводим в таблицу 12.

Таблица 12. К расчету х и у

xi	n	xi ? n	n(x - xi)2
1250	4	5000	12,425625
1251	6	7506	18,6384375
1251,5	8	10012	0,55125
1252	10	12520	0,5640625
1252,5	7	8767,5	3,80734375
1253	5	6265	7,65703125
?n=40		?=43,64375

Строим гистограмму по замеренным значениям, на которую наносим пределы изменения b по ГОСТ 14918-80 для тонколистового оцинкованного проката. (Рисунок 3)

Рисунок 3. Гистограмма фактических значений замеров по толщине оцинкованного листа

*- допуск по ГОСТ 14918-80 по ширине оцинкованного листа нормальной точности

**- допуск по ГОСТ 14918-80 по ширине оцинкованного листа повышенной точности

***- допуск по ГОСТ 14918-80 по ширине оцинкованного листа высокой точности

1250 мм- номинальное значение, которое принимаем за базовое.

Определяем среднее арифметическое значение замеренных параметров (математическое ожидание) х и среднеквадратическое отклонение у:

x = ?xi /n

у = v?(x- xi)2 / (n-1),

где хi -замеренные значения параметра (случайная величина);

n -объем выборки

x= 1251,763

у = 0,464467

Доверительный интервал фактических значений с вероятностью P=0.99 определяем с помощью правила трех сигм: отклонение истинного значения измеряемой величины от среднего арифметического значения результатов измерений не превосходит утроенной средней квадратической ошибки этого среднего значения:

Xфакт = х +- 3 у =1251,763 +- 3*0,464467 = (1250,370…1253,156) мм

Или Xфакт = 1250 +3,16+0.37

То есть доверительный интервал по ширине b

?h=3,53

Pпр i = Pном i ±?Pmax =1250+3,16=1253,16 мм

6.3 Определим доверительный интервал по длине оцинкованного проката

Номинальное значение L=2325мм. Проводим n замеров фактических значений (xi) по длине. Всего сделано 40 замеров. Результаты сводим в таблицу 13.

Таблица 13. К расчету х и у

xi	n	xi ? n	n(x - xi)2
2325	2	4650	6,30125
2325,5	4	9302	6,5025
2326	8	18608	4,805
2327	12	27924	0,6075
2327,5	10	23275	5,25625
2328	4	9312	6,0025
?n=40		?=29,475

Строим гистограмму по замеренным значениям, на которую наносим пределы изменения L по ГОСТ 14918-80 для тонколистового оцинкованного проката. (Рисунок 4)

Рисунок 4. Гистограмма фактических значений замеров по длине оцинкованного листа

*- допуск по ГОСТ 14918-80 по длине оцинкованного листа нормальной точности

**- допуск по ГОСТ 14918-80 по длине оцинкованного листа повышенной точности

***- допуск по ГОСТ 14918-80 по длине оцинкованного листа высокой точности

2325 мм- номинальное значение, которое принимаем за базовое.

Определяем среднее арифметическое значение замеренных параметров (математическое ожидание) х и среднеквадратическое отклонение у:

x = ?xi /n

у = v?(x- xi)2 / (n-1),

где хi -замеренные значения параметра (случайная величина);

n -объем выборки

x= 2326,775

у = 0,437175

Доверительный интервал фактических значений с вероятностью P=0.99 определяем с помощью правила трех сигм: отклонение истинного значения измеряемой величины от среднего арифметического значения результатов измерений не превосходит утроенной средней квадратической ошибки этого среднего значения:

Xфакт = х±3 у =2326,775 +- 3*0,437175 = (2325,46…2328,09) мм

Или Xфакт = 2325 +3,09+0.46

То есть доверительный интервал по длине L

?h=3,55

Pпр i = Pном i ±?Pmax =2325+3,09= 2328,09 мм

6.4 Определим доверительный интервал по пределу текучести оцинкованного проката

Номинальное значение ут = 355. Проводим n замеров фактических значений (xi) по пределу текучести. Всего сделано 40 замеров. Результаты сводим в таблицу 14.

Таблица 14. К расчету х и у

xi	n	xi ? n	n(x - xi)2
250	5	1250	29837,8125
270	8	2160	26220,5
355	12	4260	9240,75
360	8	2880	8580,5
365	7	2555	9975,4375
?n=40		?=83855

Строим гистограмму по замеренным значениям, на которую наносим пределы изменения ут по ГОСТ 14918-80 для тонколистового оцинкованного проката. (Рисунок 5)

Рисунок 5. Гистограмма фактических значений замеров по пределу текучести оцинкованного листа

*- допуск по ГОСТ 14918-80 по пределу текучести оцинкованного листа нормальной точности, повышенной точности и высокой точности

355 - номинальное значение, которое принимаем за базовое.

Определяем среднее арифметическое значение замеренных параметров (математическое ожидание) х и среднеквадратическое отклонение у:

x = ?xi /n

у = v?(x- xi)2 / (n-1),

где хi -замеренные значения параметра (случайная величина);

n -объем выборки