Утилизация ртутьсодержащих отходов потребления



Рисунок 7 - Схема смазки ленточного конвейера.

Таблица 11 - Периодичность смазки ленточного конвейера

Наименование узла	№ поз.	Наименование смазки	Расход смазки	Периодичность смазки
Барабан	1	У - 1	0,1 кг	1 раз в неделю
Ролики	2	У - 1	0,05 кг	1 раз в неделю
Натяжной барабан	3	У - 1	0,08 кг	1 раз в неделю
Винт	4	У - 1	0,02 кг	1 раз в месяц
Редуктор	5	И - 20А	0,8 кг	1 раз в год

7.3 Себестоимость капитального ремонта ленточного конвейера

7.3.1 Определение трудоемкости капитального ремонта

Определение трудоемкости капитального ремонта (по Положению о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях Министерства Цветной металлургии).

Трудоемкость капитального ремонта определяется по нормативам действующим на предприятии.

Тр = 7000 ,час.

Тр = = 4,56 = 5

Расчет численности рабочих ремонтников:

Численность рабочей бригады определяется по формуле.



Чр =

Чр = = 5 чел.

Где Fэф - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего времени ,одного рабочего ремонтника.

Квн - коэффициент выполнения норм при отсутствии других.

Для расчета эффективного фонда рабочего времени составим баланс рабочего времени одного рабочего в год.

Таблица 12 - Баланс рабочего времени

Время	Количество
	дни	часы
Календарное время(календарный фонд)	365	2920
Входные и праздничные дни	114	912
Номинальный (режимный фонд)	251	2008
Не выходы на работу по другим причинам всего
По болезни	10	80
Отпуска	28	224
Выполнение Гос.обязанностей	1	8
Прочие причины	1	8
Эффективный (полезный действительный фонд)	211	1688

7.3.2 Выбор состава ремонтной бригады

Определение фонда заработной платы.

Таблица 13 - Расчет фонда заработной платы бригады

Профессия	Трудоемкость(час.) Трн.	Количество чел.	Разряд	Тарифная ставка(руб/час) Сr	Тарифный фонд зар.пл.(руб) ФзПтор	Коэффициент премии Кпр	Зароботная плата с учетом премии ФЗП с пр.	Районный коэффициент. Кр.	Фонд зароботной платы (руб) ФЗП
1)Сварщик 2)Слесарь реонтник 3)Слесарь ремотник	143,833 291,666 145,833	1 2 1	5 4 5	46,56 40,79 46,56	6789,984 11897,056 6789,984	1,3 1,3 1,5	8826,979 15466,172 10184,976	1,15 1,15 1,15	10151,025 17786,097 11712,7224 Итог 39649,844

Пояснение к таблице.

Определяем среднемесячную трудоемкость кап. Ремонта.

Трмес. = = = 583,333 ,час.

Распределяем трудоемкость по рабочим.

Тр,раб = = = 145,833, час.

3) Вносим трудоемкость в таблицу пропорционально численности.

4) Тарифный фонд зароботной платы определяем по формуле:

ФЗПтф. = Тр · Сч

5) Заработную плату с учетом премии определяем по формуле:

ФЗПепр = ФЗПтф · Кпр

6) Фонд заработной платы рассчитывают по формуле.

7) Определение дополнительной зароботной платы единого соц. Налога.

Дополнительная заработная плата, это резерв на оплату отпусков , на различных предприятиях составляет от 10 - 40%. На нашем предприятии 0,2%.

Едины соц. Налог (ЕСН) - это отчисления в пенсионный фонд ,фонд мед. Страхования , фонд гос. соц. страхования по законодательству составляет 26% может быть увеличен на 1-2% при повышении уровня заболеваемости и травматизма на предприятии. На нашем предприятии составляет 26%.

ЗПдоп = ФЗП · 0,3 = 39649,844·0,3 = 11893,15 руб.

ЕСН = ( ФЗП + ЗПдоп ) · 0,26 = 39649,844 + 11893,15 · 0,26 = 42742,063, руб.

7.3.3 Расчет косвенных затрат

К основным затратам относятся:

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховые расходы и общественные , эти расходы колеблются в пределах 120 - 150 %; 100 - 120% и 80 - 100% соответственно. На нашем предприятии они составляют 120; 100; 80 %:

РСЭО = ФЗП · 1,2 = 39649,844·1,2=47579,81, руб.

Рцех = ФЗП ·1,0 = 39649,844·1,0=39649,844, руб.

Робщ = ФЗП · 0,8 = 39649,844·0,8=31719,87, руб.

7.3.4 Расчет затрат на материалы

В тяжелых отраслях промышленности (к которым относится металлургия), затраты на материалы составляют 60 - 80% как в структуре себестоимости продукции, так и в структуре себестоимости ремонта оборудования.

Поэтому сначала рассчитаем затраты на ремонт без затрат на материалы.

Зб/м = ФЗП + ЗПдоп + ЕСН + РСЭО + Рцех + Робщ =

=39649,8+11893,1+42742,0+47579,8+39649,8+31719,8=181546,4 ,руб.

Исходя из того ,что на нашем предприятии затраты на материалы составляют 70% - составляем пропорцию:

Зп = 70%

Зб/м = 30%

Зм = = = 423608,3 ,руб.

7.3.5 Составление калькуляции ремонта

Сводим полученные результаты в таблице и определяем себестоимость капитального ремонта.

Таблица 14 - Себестоимость капитального ремонта ленточного конвейера

Статьи затрат	Сумма (руб)	Удельный вес (%)
1)Стоимость материалов 2)Основная заработная плата ФЗП 3) Дополнительная зар.плата 4) ЕСН 5) РСЭО 6) Цеховые расходы 7) Общепроизводственные расходы Итого	423608,3 39649,844 11893,15 42742,06 47579,81 39649,844 31719,87 605154,72	70 6,5 2 7 8 6,5 5,2 100

Вывод:

Затраты на капитальный ремонт ленточного конвейера составляют - 605154,72 тыс./руб.



8. Безопасность жизнедеятельности

Данный раздел содержит комплекс технологических и технических решений социального характера, имеющих целью создание на проектируемой фабрике наиболее благоприятных условий труда, надлежащего санитарно-бытового обеспечения работающих и защиты окружающей среды.

8.1 Проектные решения по охране труда

Переработка ртутных ламп является источником выделения вредных веществ в окружающую среду, поэтому устанавливается санитарно-защитная зона. Для предприятий II класса в соответствии с Сан.Пин 2.2.1/2.11.-567.96 санитарно-защитная зона равна 1000 м.

Цех переработки располагается с подветренной стороны по отношению к жилому району и административно-бытовым зданиям.

Для создания наилучших условий аэрации и естественного освещения производственные здания однопролетные.

Стены зданий с оконными проемами, используемыми для аэрации помещений, ориентированы на плане перпендикулярно к преобладающему направлению ветров летнего периода.

Санитарные разрывы между зданиями и сооружениями цехов, освещаемыми через оконные проемы, принимаем не менее наибольшей высоты противостоящих зданий и сооружений.

На крыше зданий, над каждым пролетом, предусматривается светоаэрационный фонарь с вертикальным остеклением, оборудованный ветрозащитными панелями. Открывание переплетов светоаэрационных фонарей механизировано. По периметру наружных стен зданий высотой более 10 м на кровле предусматривается ограждение высотой 0,9 м, а для доступа на крышу - пожарные наружные лестницы, расстояние между которыми по периметру здания устанавливается не более 200 м.

Для складирования грузов отводятся специальные места.

Все площадки, расположенные на высоте 0,6 м от пола и более, лестницы, переходные мостики, проемы, люки, канавы и пр. ограждаются перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой по низу на высоту 0,14 м. Лестницы имеют уклон не более 40є.

Поверхность полов производственных помещений для удобства очистки располагается под углом 5є к горизонту. Ширина дренажных канав - 250 мм.

Для ухода за остекленными поверхностями обеспечивается свободный доступ к ним на разных уровнях: внутри здания устанавливаются специальные мостики, снаружи - подвесные люльки.

Главные входы и въезды на территорию фабрики располагаются со стороны основных подходов и подъездов трудящихся.

От входа на фабрику устроены пешеходные дорожки к отдельным цехам и участкам. Вдоль цехов предусматриваются автомобильные дороги и тротуары. Все тротуары в летнее время поливают водой, а в зимнее - очищают от снега и льда.

Расстояние от рабочих мест до здания бытовых помещений не превышает 300 м. Расстояние от главного корпуса до пункта питания не превышает 500 м при обеденном перерыве 1 час

Проводятся расчеты производственных площадей и объема зданий, приходящихся на одного рабочего, и полученные значения сравниваются с требованиями санитарных норм (табл.15)



Таблица 15. - Удельные проектные показатели

Показатель	Количество работающих человек	Удельный проектный показатель	Требования санитарных норм, на одного человека
Объем (10800 м3) Площадь (777 м2)	9	1200 м3 80 м2	15 м3 4,5 м2

8.2 Технические решения по производственной санитарии и санитарно-бытовым помещениям

8.2.1 Вентиляция

Исходя из категорий выполняемых в цехе работ по тяжести, характеристики производственных помещений по избыткам явного тепла, с учетом периодов года (теплый, холодный) устанавливаются параметры воздушной среды для рабочей зоны производственных помещений в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88 (табл.16)

Таблица 16. - Значения принятых допустимых параметров воздушной среды в рабочей зоне производственных помещений

Характеристика производствен-ных помещений по избыточным тепловыделениям	Категория работ по тяжести	На постоянных рабочих местах	Температура воздуха вне постоянных рабочих мест, єС
		температу-ра воздуха, оС	относитель-ная влажность, %	скорость движения воздуха, м/с
Холодный период года
менее 84 кДж/м2ч	I Iб	28…30	менее 65	менее 0,5	11…15
Теплый период года
менее 84 кДж/м2ч	I Iб	15…18	менее 60	0,3…0,7	Не более чем на 3єС выше средней темпе-ратуры воздуха в 13 часов са-мого жаркого дня
более 84 кДж/м2ч	I Iб	24…28	менее 50	0,1…1,0	То же

Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда в производственном корпусе предусматривается естественная и общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с механическим побуждением, а также система местных отсосов для удаления загрязненного воздуха.

8.2.2 Воздухоснабжение

Годовая потребность в сжатом воздухе для производства (подается к струйному насосу) составляет 15600 м3 (6,0 м3/ч).

Давление сжатого воздуха 4-6 кгс/см2. Осушенный и очищенный от масла (класс загрязненности - 1) сжатый воздух подается для нужд производства от существующей компрессорной станции завода.

Величины необходимого расхода воздуха и давления устанавливаются при пусконаладочных работах.

8.2.3 Теплоснабжение

Для теплоснабжения участка демеркуризации проектом предусматривается индивидуальный тепловой узел (распределительная гребенка).

Ввод теплоносителя (теплофикационная вода) с параметрами 115…70 °С.

Необходимый расход тепла по проектируемому участку составляет 6 Гкал/сутки, 1385 Гкал/год.

Таблица 17 - Расход теплоэнергии по производству

Наименование потребителя	Гкал/год	Гкал/сут	Гкал/час
Вентиляция	790	3,36	0,28
Отопление	595	2,53	0,14
Итого:	1385	5,9	0,42

Расход горячей воды на бытовые нужды и гидросмыв составляет 1352 м3/год; 5,2 м3/сут.

В качество теплоносителей приняты:

- для калориферов приточных вентсистем и отопления бытовых помещений - горячая вода с температурой 115 … 70 °С и давлением до 6 кгс/см2;

- для системы отопления помещения участка демеркуризации отработанных ртутных ламп -80…55 °С.

Монтаж, испытание и приемку систем отопления и вентиляции проводить согласно требованиям СНиП 3.05.01-85 "Внутренние санитарно-технические нормы".

8.2.4 Отопление

Все помещения проектируемого производства отапливаемые.

Расчет отопления помещений выполнен в зависимости от их назначения и в соответствии с санитарными нормами.

Система отопления запроектирована водяная двухтрубная, подключение ее выполнено через элеваторное присоединение.

В качестве нагревательных приборов применены регистры из гладких труб с регулировкой нагрева для помещений зоны хранения и участка демеркуризации отработанных ртутных ламп; в бытовых помещениях и в лаборатории применены радиаторы. Температура на поверхности нагревательных приборов в производственном помещении предусмотрена 80 °С и ниже.

Для компенсации теплопотерь помещения в цехе демеркуризации предусматривается воздушное отопление.



8.3 Естественное освещение

Цех переработки люминисцентных ламп расположена в III поясе светового климата России. Учитывая высокую биологическую и гигиеническую ценность естественного света, в проекте он используется максимально. Площадь оконных проемов занимает 60 % от площади стен. Для реализации естественного освещения производственных помещений конструктивные решения зданий фабрики выполняются с учетом требований СНиП. 23.05-95. Нормируемые величины представлены в табл.17

Естественное освещение предусматривается для помещений с постоянным пребыванием в них людей.

Площадь световых проемов при боковом освещении определяется по формуле:

Sо=,

где Sо - площадь боковых проемов при боковом освещении, м2; ен - коэффициент естественного освещения (КЕО); КЕО зависит от характер зрительной работы, для VIII разряда зрительной работы (наблюдение за производственным процессом) при постоянном пребывании людей в помещении КЕО = 0,3; kз- коэффициент запаса, принимается в зависимости от назначения: при наличии пыли, дыма, щелочей и др. kз = 1,3-1,7, принимаем kз = 1,5;

- световая характеристика окон, = 6;

Sп - площадь пола помещения, м2, Sп = 777;

- общий коэффициент светопропускания, = 0,63;

r1 - коэффициент, учитывающий повышение КЕО при боковом освещении благодаря свету, отраженному от поверхностей помещения, r1= 3,2.

Sо = = 10,41 м2

8.4 Искусственное освещение

Расчет для главного корпуса производится по следующим формулам:

I = ,

где i - индекс помещения;

А - ширина помещения, м; А = 24 м;

В - длина помещения, м; В = 30 м;

Нр - высота подвеса светильников, м; Нр = 5 м.

i = = 1.11

Таблица 18 - Нормируемые величины

Хар-ка зрительной работы	Наименьший размер объекта	Разряд зритель-ной работы	Подразряд	Освеще-ние общее,лк	Сочетание норм. величины	Совмещение
						КЕО, %
общее наблюдение					Р	Кп,%	при верхнем	при боковом
Постоянное	-	8	а	300	20	3	1,8	0,6
Периодичное	-	8	в	75		1	0,7	0,2



N = ,

где N - число светильников;

Ен - нормированная освещенность, лк; Ен = 300 лк;

S - площадь освещаемого помещения, м2; S = 777 м2;

kз - коэффициент запаса, принимается в зависимости от назначения: при наличии пыли, дыма, щелочей и др. kз = 1,3-1,7, принимаем kз = 1,5;

z - коэффициент минимальной освещенности; z = 1,2;

Фл - световой поток одной лампы, лм; Фл = 12500 лм;

- коэффициент использования светового потока; = 0,7;

n - количество ламп в светильнике, n = 4.

N = =11.98; Устанавливаем 12 светильников ДРЛ.

Светильники располагаем прямоугольником. Расстояние между рядами светильников составит:

Необходимое число светильников:

, принимаем 14 светильников

Расстояние от стены до светильников:

Светильники располагаем в 3 ряда с числом светильников в ряду, равным 5.

8.5 Санитарно-бытовые помещения

Для удовлетворения санитарных и бытовых нужд работающих в проекте фабрики предусматривается строительство специальных помещений. Состав санитарно-бытовых помещений определяется на основе санитарной характеристики производственных процессов в цехах и в соответствии с требованиями СНиП 23.05.95.

В проекте производится расчет рабочей площади вспомогательного здания, куда входят помещения, предназначенные для обслуживания работающих, а также площади помещений управлений, общественных организаций, кабинета по технике безопасности, за исключением тамбуров, коридоров, переходов, лестничных клеток и т. д.

Полезная площадь здания определяется как сумма рабочей площади и площадей тамбуров, коридоров, переходов, лестничных клеток и т. д., принимаемых по укрупненному показателю - как часть от рабочей площади (10…15 %).

Данные расчета площадей помещений представлены в таблице 19.

Таблица 19 - Данные расчета площадей помещений санитарно-бытового назначения

Назначение расчетной площади	Наименование бытовых устройств и норма на одного человека	Норма пло-щади на одного человека, м2	Количество человек, на которые ве-дется расчет	Всего площади, м2
1	2	3	4	5
Гардеробные	шкаф 0,5 х 0,4 м	1,10	9	9,9
Душевые	кабина 0,9 х 0,9 м	1,20	1	1,2
Преддушевые	скамейки 0,3 х 0,4 м	0,12	3	0,36
Умывальные	скамейки 0,3 х 0,4 м	0,65	1	0,65
Туалет	скамейки 0,3 х 0,4 м	1,20	2	2,4
Помещения для отдыха	-	0,20	3	0,60
Помещения общественного питания	буфет, 1 посадочное место на 4 чел.	1,00	1	1
Здравпункт	-	-	-	30,0
Помещения управлений	-	4,00	1	4,0
Кабинет ТБ	-	-	-	40,0



Санитарно-бытовые помещения на плане цеха располагаются таким образом, чтобы исключить воздействие на эти помещения вредных производственных факторов (чтобы пользующиеся этими помещениями не проходили через производственные помещения с вредными выделениями, если они в последних не работают).

8.6 Анализ условий труда

8.6.1 Анализ потенциально опасных и вредных факторов производственной среды

Условия труда - это комплекс факторов производственной среды: социально-экономических, технических, организационных и естественно-природных, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Все эти факторы взаимосвязаны и влияют на производительность труда, уровень травматизма и профзаболеваний.

При функционировании производственного процесса могут проявляться потенциально опасные и вредные факторы, в результате воздействия которых возможно возникновение несчастных случаев либо заболеваний.

Анализ условий труда имеет основное значение для разработки мероприятий, обеспечивающих защиту работающих от опасных и вредных производственных факторов.

Результаты анализа представлены в таблице 20. Меры защиты от выявленных опасных факторов представлены в таблице 21.



Таблица 20 - Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов

Наимено-вание вы-полняемой операции	Продолжи-тельность операции	Агрегат, оборудова-ние	Опасные и вредные факторы (по ГОСТ 12.0.003-74)
Дробление руды	непрерывно	Щековые дробилки	Повышенный уровень шума на рабочем месте (ПДУ = 80 дБА, УЗД = 90 дБА) Повышенный уровень вибрации (f = 16 Гц, ПДУ = 92 дБ) Опасный уровень напряжения в электроцепи (U = 380 В, I = 12 А, f = 50 Гц), замыкание которой может пройти через тело человека (Uн=2 В, Iн=0.3мА) Повышенная запыленность воздуха в рабочей зоне (ПДК SiO2 = 1 мг/м3) Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, а также движущиеся машины и механизмы
Грохоче-ние	непрерывно	грохота вибрацион-ные	Повышенный уровень шума на рабочем месте (ПДУ = 80 дБА, УЗД = 90 дБА) Повышенный уровень вибрации (f = 16 Гц, ПДУ = 92 дБ) Опасный уровень напряжения в электро-цепи (U = 380 В, I = 12 А, f = 50 Гц), замыка-ние которой может пройти через тело человека (Uн=2 В, Iн=0.3мА) Повышенная запыленность воздуха в рабочей зоне (ПДК Hg пыли= 0,00001 мг/м3) Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, а также движущиеся машины и механизмы.



Таблица 21 - Технические меры защиты от опасных и вредных производственных факторов

Опасный или вредный фактор производствен- ной среды	Проектируемое защитное устройство	Тип устройства	Параметры устройства	Место установки на плане цеха
Повышенный уровень шума на рабочем месте	противошумные устройства кабина для опера-тора облицовка специальной плиткой	беруши футеровка	пороло- новые толщина - 0,15 м	цех дробления, отделение измельчения
Повышенный уровень вибрации	амортизаторы фундамент	пружинные, резиновые железо- бетонный		цех дробления, отделения из-мельчения и гравитац. обо-гащения
Опасный уровень напряжения в электро- цепи, замыкание которой может пройти через тело человека	заземление	контурное	R = 4 Ом	по периметру цеха
Повышенная запыленность воздуха в рабочей зоне	вентиляция	принуди- тельная	герметич- ная	отделении демеркуризации, сепарации
Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, а также движущиеся машины и механизмы	ограждающие ус-тройства решетки, сетки, кожухи со смотровым стеклом и т.д	защитные металличес-кие	сталь 3	Поверх подвижных элементов
Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны	Местная вытяжная вентеляция	Двуборто-вой отсос	Q=5000м3мин v=5 м/с	в отделении демеркуриза ции, сепарации



8.7 Инженерная разработка мер защиты от шума на участке измельчения

Определить звукоизоляцию кожуха, выполненного из стального листа толщиной 3 мм (G = 10 кг) и облицованного с внутренней стороны стеклотканью.

Для решения поставленной задачи используют следующие формулы:

R0=20 lg(G f) - 47,5,

где R0 - звукоизоляция однослойной перегородки без учета в ней

звукопоглощения, дБ;

G - масса 1м2 ограждения, кг;

f - частота, Гц;

Эта формула справедлива для нормируемых частот шума (63…8000Гц). Решение представим только для первой и последней октавных полос. Результаты расчета по всем октавам сведены в табл. 17

Посчитаем звукоизоляцию для первой октавы:

R01 = 20 lg(10 63) - 47,5 = 8,49 дБ.

Для последней октавы:

R08 = 20 lg(10 8000) - 47,5 = 50.56 дБ.

Результаты расчета звукоизоляции кожуха представлены в таблице 22.

Таблица 22 - Результаты расчета звукоизоляции кожуха

Величина	Октавные полосы со среднегеометрическими частотами, Гц
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
L0 - уровень звукового
давления, дБ	102	103	103	105	107	106	103	93
Lдоп - допустимый уровень
звукового давления, дБ	99	92	86	83	80	78	76	74



Продолжение таблицы 22

Lтр - требуемое снижение
октавных уровней
звукового давления, дБ	3	11	17	18	27	28	27	19
обл -коэффициент
звукопоглощения облицовки	0.1	0.31	0.70	0.75	0.69	0.59	0.50	0.30
L - эффективность
звукоизоляции кожуха с
учетом звукопоглощения, дБ	3.49	14.3	21.9	31.3	35.9	42.2	46.54	50.36
R0 - звукоизоляция
кожуха, дБ	8.49	14.4	20.5	26.5	32.5	38.5	44.54	50.5

Lk = R0 + 10 lgобл + 5 ,

где Lk - эффективность звукоизоляции кожуха с учетом звукопоглощения в облицовке стеклотканью, дБ;

R0 - звукоизоляция стенок кожуха, дБ;

обл - реверберационный коэффициент звукопоглощения выбранной

конструкции облицовки в октавной полосе частот (63…8000 Гц)

обл1=0,1; обл 2=0,31; обл 3=0,7; обл 4=0,75; обл 5=0,б9; обл 6=0,59;

обл 7=0,5; обл 8=0,3

Тогда для первой октавной полосы эффективность звукоизоляции равна:

LKl = R01 + 10 lgоблl + 5,

LKl = 8,49 +10 lg0,1 + 5 = 3,49 дБ,

а для последней:

LK8 = R08 + 10 lgобл8 + 5 ,

LK8 = 50,56 + 10 lg0,3 + 5 = 50,36 дБ.

Lтр = L0 - Lдоп,

где Lтр - требуемое снижение уровня звукового давления, дБ;

L0 - октавный уровень звукового давления, дБ;

Lдоп - допустимый октавный уровень звукового давления, дБ.

Тогда для первой октавной полосы требуемое снижение уровня звукового давления будет равно:

Lтр1 = L01 - Lдоп1,

Lтр1 = 102 - 99 = 3 дБ,

а для последней октавной полосы:

Lтр 8 = L08 - Lдоп8,

Lтр 8 = 93 -74 = 19 дБ.

Предложенная конструкция шумозащитного устройства вполне удовлетворительна, так как во всех октавных полосах выполняется следующее условие:

Li > Lтp i.

8.8 Расчет виброизоляции

Основная расчётная частота вынуждающей силы:

где: N - число оборотов в минуту

Гц; Гц; Гц.

т.к. F3 < F1 < F2 , то определяем F0 , пользуясь значением F3 :



Гц Принимаем F0 = 4 Гц

Необходимая статическая осадка:

Высота прокладки:

марка резины ИРП-1347; динамический модуль упругости Е = 39,3·10-5, Н/м2 ; допустимое напряжение на сжатие Вст = 4,4·10-5, Н/м2

Площадь виброизолирующей прокладки:

Геометрические размеры прокладки:



8.9 Разработка мер пожарной безопасности

В комплекс противопожарных мер входят предупреждение возникновения пожаров, ограничение распространения пожаров, создание условий для быстрой локализации и тушения пожаров.

С целью предупреждения пожаров и ограничения распространения огня предусматривают требуемую огнестойкость зданий, принимают необходимую площадку, разделяемую противопожарными преградами в соответствии с нормами этажности зданий, а также разрабатывают проектные решения по охране легковоспламеняющихся и горючих материалов. По степени огнестойкости помещения цеха относятся ко второй категории, так как несущие стены кирпичные (предел огнестойкости 2 часа), перекрытия железобетонные (предел огнестойкости 1 час), полы цементные (предел огнестойкости 0,25 часа).

Таблица 23 - Минимальные пределы огнестойкости основных строительных конструкций

Наименование	Значение минимального предела огнестойкости, ч
Степень огнестойкости зданий и сооружений Основные строительные конструкции: несущие стены, стены лестничных клеток, колонны лестничные площадки, ступени, балки наружные стены из навесных панелей внутренние несущие стены (перегородки) плиты, настилы и другие несущие конструкции чердачных перекрытий плиты, настилы и другие несущие конструкции перекрытий	2 2,00 1,00 0,25 0,25 0,75 0,25

По характеристике веществ, находящихся в помещении, главный корпус относится к пожароопасной категории В.

Максимальные пределы распространения огня принимаются следующими: для несущих и наружных стен, лестничных площадок, ступеней - не допускаются, для внутренних стен - 40, для плит и настилов - 25.

Допустимое расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода - 240 м.

Проектируем противопожарный водопровод высокого давления с расходом воды 30 л/с.

Приемные и погрузочные бункера оборудуются электрической пожарной сигнализацией.[10]

8.10 Решения по охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов

8.10.1 Охрана окружающей среды

Технологический процесс по демеркуризации отработанных и бракованных ламп характеризуется выделением паров ртути.

Поддержка нормальных параметров воздушной среды в цехе демеркуризации обеспечивается системой местных отсосов и системой общеобменной вентиляции, исключающих содержание паров ртути в воздухе рабочей зоны.

Воздух, содержащий пары ртути, удаляется от технологического оборудования вентсистемои, а из рабочей зоны вентсистемой с резервным вентилятором. Воздух, удаляемый этими системами, очищается в адсорберах.

Технологический процесс по демеркуризации характеризуется 2-х ступенчатой очисткой паров ртути. Первая ступень санитарной очистки проходит в технологическом адсорбере, входящем в цикл установки, а затем повторная (II-я ступень) очистки осуществляется в адсорбере совместно с вентвыбросами вент. установки.

Остаточное содержание паров ртути в атмосферном воздухе не превышает ПДК 0,0003 мг/м3 для населённых мест.

Воздух рабочей зоны перед выбросом в атмосферу также очищается в адсорберах и содержание паров ртути в атмосферном воздухе от общеобменной вытяжной вентиляции отсутствует.

Таким образом, установка для демеркуризации ртутьсодержащих ламп и отделение сепарации является экологически чистой и не представляет опасности для окружающей среды.

8.10.2 Расчет выбросов в атмосферу

Определение концентрации в атмосферном воздухе паров ртути, содержащихся в выбросах производства:

расчет приземной концентрации производится при условии:

, при Н>10м Ф = 0,01 Н

где М (г/с) - суммарное значение выброса

Н = 20м - средневзвешенная по предприятию высота источника выброса - больше 10м

Согласно исходным данным по технологии М=7 мг/час,

, что составляет 0,01.

Вывод

Отношение значения суммарного выброса ртути к максимально разовой предельно допустимой концентрации значительно меньше допустимой величины 0,01, поэтому расчет приземной концентрации ртути может не производиться.

В данном разделе рассмотрен комплекс технологических и технических решений социального характера, определены наиболее благоприятные и безопасные условия труда, а также рассмотрены меры защиты окружающей среды.



9. Экономическая часть

9.1 Расчет сметы затрат на техническую подготовку производства

Определяем заработную плату конструкторов, технологов, чертежников и др. работников, занятых технической подготовкой производства, и отчисления на социальное страхование.

Разработка технического задания.

Работа выполняется конструктором, месячный оклад по штатному расписанию 7 т. руб.

Разработка технического предложения.

Работа выполняется двумя конструкторами, месячный оклад по штатному расписанию 7 т. руб.

Разработка эскизного проекта.

Работа выполняется двумя конструкторами, месячный оклад по штатному расписанию каждого 7 т. руб.

Разработка технического проекта.

Работа выполняется тремя конструкторами, месячный оклад по штатному расписанию каждого 7 т. руб.



Разработка общей части рабочего проекта.

Работа выполняется ведущим конструктором, месячный оклад 7500 руб., и двумя технологами, месячный оклад каждого 6500 руб.

Деталировка.

Работа выполняется тремя конструкторами, месячный оклад каждого 6700 руб.

Проектирование маршрутной технологии.

Работу выполняют два технолога, месячный оклад 6500 руб.

Проектирование операционной технологии.

Работу выполняет группа технологов под руководством главного технолога (месячный оклад 7500 руб.), остальные технологи (5 человек) имеют оклад по 6500 руб.

Проектирование приспособлений.

Работу выполняют группа разработчиков, состоящая из 3-х конструкторов и одного технолога, месячный оклад каждого 6700 руб.

Проектирование инструмента.

Работа выполняется тремя конструкторами, месячный оклад каждого 6700 руб.

Наблюдение за изготовлением опытного образца и уточнение рабочего проекта.

Работу выполняет руководитель группы разработчиков, месячный оклад 7500 руб.

Отладка технологических процессов.

Работа выполняется двумя технологами, месячный оклад каждого 6500 руб.

Суммарная заработная плата инженерно-технических работников составит:

Отчисления на социальное страхование составляют 36,5% от суммы заработной платы.

Общие затраты по данной статье:

Определяем затраты на материалы (ватманы, кальку и др.). Принимаем данный вид затрат как 8% от заработной платы разработчиков.

Определяем затраты на изготовление оснастки (приспособления, инструмент). Для изготовления оригинальных деталей и сборки опытного образца установки необходимо изготовить 13 единиц приспособлений и 8 единиц инструмента.

Затраты на материалы.

При изготовлении приспособлений используется горячекатаная сталь, цена за 1 тонну 35000 руб.; при изготовлении инструмента используется быстрорежущая сталь, цена за 1 тонну 105000 руб. В среднем, на одно приспособление расходуется 5 кг. металла, на изготовление одной единицы инструмента 0,5 кг. Затраты на материал по изготовлению приспособлений составят:

Затраты на материал по изготовлению инструмента составят:

Общие затраты на материал составят:

Основная заработная плата рабочих, занятых изготовлением оснастки.

Общая трудоемкость изготовления оснастки составляет (1075,75+66,45)=1142,2 часа. Рабочие, занятые изготовлением оснастки, находятся на повременно-премиальной системе оплаты труда, средний разряд - третий.

Определяем тарифный фонд заработной платы рабочих, занятых изготовлением оснастки.

Определяем часовой фонд заработной платы рабочих, занятых изготовлением оснастки. Он определяется как тарифный фонд плюс доплаты до часового фонда (20% премии)

Дополнительная заработная плата рабочих, занятых изготовлением оснастки. Она составляет 7% от их основной заработной платы.

Отчисления на социальное страхование (36,5%).

Накладные расходы.

Составляют 87% от основной заработной платы рабочих, занятых изготовлением оснастки.

Фабрично-заводская себестоимость изготовления оснастки.

Общие затраты на технологическую подготовку производства.

9.2 Расчет затрат на изготовление оригинальных деталей

Затраты на материалы.

Для изготовления оригинальных деталей установки (печи демеркуризации, фильтров и т.п.) принимаем, из-за повышенной химической активности перерабатываемого материала, нержавеющую сталь, цена за 1 тонну 200т. руб., масса деталей составляет 500 кг.

Затраты топлива и энергии на технологические нужды.

В данном случае эти расходы не рассчитываются, т.к. при изготовлении оригинальных деталей технологическое топливо и энергия не учитываются.

Основная заработная плата.

При укрупненных расчетах затрат на основную заработную плату производственных

· рабочих, занятых изготовлением деталей, определяется на основе расчета тарифного

· фонда плюс доплаты до часового фонда (20% от среднего заработка). Общая трудоемкость изготовления оригинальных деталей составляет 246 часа. Работа выполняется рабочими сдельщиками 3 разряда.

Дополнительная заработная плата

По данным предприятия составляет 7% от основной заработной платы.

Отчисления на социальное страхование (36,5%)

Накладные расходы.

Принимаются равными 87% от основной заработной платы производственных рабочих, занятых изготовлением оригинальных деталей.

Определяем фабрично-заводскую себестоимость изготовления оригинальных деталей.

9.3 Расчет калькуляции себестоимости изготовления установки

Основные материалы.

В данную статью включают затраты на изготовление оригинальных деталей и приобретение покупных деталей и узлов.

а) затраты на изготовление оригинальных деталей составляют 127519,2 руб.

б) затраты на приобретение покупных деталей и узлов составляют:

Элеватор	80 т. руб.
Загрузочное устройство	40 т. руб.
Дробилка	65 т. руб.
Дробилка ртутьсодержащих отходов	108 т. руб.
Клапаны 2 шт.	30 т. руб.
Печь демеркуризации	1200 т. руб.
Конвейер	60 т. руб.
Фильтр	80 т. руб.
Конденсатор	200 т. руб.
Адсорбер	90 т. руб.
Аэросепаратор	180 т. руб.
Грохот вибрационный	70 т. руб.
Шкив электромагнитный	160 т. руб.
Дробилка щековая	40 т. руб.
Конвейер ленточный	12 т. руб.
Металлоконструкции (из листовой и угловой стали)	60 т. руб.
Нормализованные детали (фланцы, болты, гайки, и т.д.)	10 т. руб.
Всего:	2485 т. руб.

Всего по данной статье:

Топливо и энергия на технологические цели.

На изготовление установки затрачивается 500 кВт·час стоимостью 1 р. за 1 кВт·час.

Основная заработная плата производственных рабочих.

Согласно технологического процесса сборки установки рабочие выполняют следующие работы: сварочные, сборочные, электромонтажные, испытательные.

Трудоемкость вышеупомянутых работ составляет 550 часов (125;187;130;108 часов соотв.). Работа выполняется рабочими-сдельщиками третьего разряда.

а) тарифный фонд заработной платы:

б) доплата до часового фонда:

в) основная заработная плата:

Дополнительная заработная плата.

Принимаем 7% от основной заработной платы.

Отчисления на социальное страхование.

Расходы на освоение и подготовку производства.

В данную статью включаются расходы, рассчитанные в статье затрат на техническую подготовку. Эти затраты были определены на программу выпуска 5 установок. В расчете на 1 установку эти затраты составят:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

По данным предприятия, эти расходы составляют 35% от основной заработной платы производственных рабочих, занятых сборкой установки.

Цеховые расходы.

Составляют 64% от основной заработной платы рабочих, занятых сборкой установки.

Общехозяйственные расходы.

Они составляют 37% от основной заработной платы рабочих, занятых сборкой установки.

Внепроизводственные расходы.

По данным предприятия, эти расходы составляют 6% от фабрично заводской себестоимости, которая определяется суммой всех ранее рассчитанных затрат.

Накопления.

Принимаем равным 24% от полной себестоимости изделия, которая определяется как сумма фабрично-заводской себестоимости и внепроизводственных расходов.



Таблица 24

N П/П	Статьи затрат	Затраты на единицу, руб.	Затраты на программу, руб.
1	Основные материалы	376019,2	1880096
2	Топливо и энергия на технологические цели	500	2500
3	Основная заработная плата производственных рабочих	33000	165000
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	2310	11550
5	Отчисления на социальное страхование	12888,2	64441
6	Расходы на подготовку и освоение производства	56319,3	281596,5
7	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	11550	57750
8	Цеховые расходы	21120	105600
9	Общехозяйственные расходы	12210	61050
10	Фабрично-заводская себестоимость	3910089,4	19550447
11	Внепроизводственные расходы	234605,4	1173027
12	Полная себестоимость	557471,5	2787357,5
13	Накопления	994726,8	4973633,8
14	Оптовая цена установки	3635139	18175695

9.4 Определение экономической эффективности от внедрения установки в производство

Экономический эффект от внедрения установки комплексной переработки отработанных ртутных ламп рассчитываем, принимая во внимание альтернативный вариант установки, предлагаемый фирмой “Scandinavian Recycling Lab”.

Цены установки аналога по демеркуризации ртути производительностью 70 ламп/час составляет 200000 крон, или по курсу кроны на декабрь 2010 г.- 8060000руб., но т.к. её производительность вдвое меньше проектируемого варианта, следует установить две установки и их общая стоимость будет 16120000руб.

При расчете принимаем, что стоимость технологического обслуживания, заработная плата обслуживающего персонала и арендная плата за дополнительные производственные площади для базового (альтернативного) и проектируемогого вариантов одинаковая, расчет ведём по формуле приведенных затрат:

где: U1, K1 - издержки и капитальные затраты у базового варианта;

U2, K2 - издержки и капитальные затраты у проектируемого варианта.

В значениях U1 и U2 рассматриваем только затраты на электроэнергию.

Согласно данным фирмы, общая потребительная мощность составляет 119,5 кВт, коэффициент потребления (общий) 0,8. Тогда:

Расчет выполнен для условий круглогодичной эксплуатации 260 дней в году, в две сменяя по 6 часов в смену; цена за 1 кВт ч электроэнергии 1 руб.

В проектируемом варианте установка потребляет 62 кВт электроэнергии, коэффициент потребления (общий) 0,78. Тогда:

Стоимость монтажа проектируемого варианта принимаем равной 10% от его цены, тогда:

Экономический эффект составит:

Расчет произведен при условии равного срока службы базового и проектируемого вариантов. Установка является природоохранным объектом. Срок окупаемости капитальных затрат для каждого варианта принимаем исходя из того, что применение установки позволит возвращать в производство очищенный стеклобой и пять кондиционных концентратов цветных металлов. Для базового варианта стоимость стеклобоя и металлов составляет:

Для проектного варианта:

Срок окупаемости базового варианта:

где: - общая сумма за прием ламп на переработку.

В расчете общей суммы за прием на переработку ламп 200000 шт. - годовой объем переработки; 20 руб.- плата за прием 1 лампы.

Срок окупаемости проектируемого варианта:

Следовательно применение проектируемого типа установки с экономической точки зрения целесообразнее, чем использование импортного варианта.

Таблица 25

N П/П	Наименование показателя	Ед. измерения	Альтернативный вариант от “Scandinavian Recycling Lab”	Проектируемый вариант установки
1	Цена	т. руб.	8120	3998,65
2	Общая стоимость вторичных материалов	т. руб./год	912,8	1039,9
3	Плата за утилизацию лампы	руб.	20	20
4	Срок окупаемости	лет	1,76	0,4



Выводы

В проекте рассмотрены технологические и технические решения по созданию установки переработки отработанных и бракованных ртутных ламп, производительностью 200 тыс. ламп в год. Произведен анализ технологических процессов демеркуризации и обогащения обезвреженного стеклобоя. В проекте освещены способы защиты окружающей среды от загрязняющих выбросов в атмосферу, также осуществлён расчет мер по защите персонала от вредных производственных факторов. Рентабельность установки подтверждена экономическим расчетом, который показал эффективность установки по сравнению со сравниваемым образцом.

Переработка ртутьсодержащих ламп, вместо традиционного захоронения, безусловно положительно скажется на ухудшающейся экологической обстановке и позволит уменьшить выброс в окружающую среду сильнейшего токсиканта - ртути.



Список литературы

1. Шубов Л.Я., Ройзман В.Я., Дуденков С.В. Обогащение твёрдых бытовых отходов. - М.:Недра,1987

2. Шубов Л.Я., Ставровский М.Е., Шехирев Д.В. Технология отходов мегаполиса. Технические процессы в сервисе. - М.:МГУС, 2002

3. Разумов К. А., Перов В. А. Проектирование обогатительных фабрик. - М.:Недра, 1982.

4. Родионов А.И., Клушин В.Н., Систер В.Г. Технололгические процессы экологической безопасности.- Калуга, Изд-во Н.Бочкаревой, 2000

5. СНиП 11-90-81. Производственные здания промышленных предприятий. М., 1982.

6. Федотов А.А., Щепилов Ф.Н. Учебное пособие по разработке экономических и организационных вопросов в дипломном проекте. - М.: Изд-во МИСиС. 2001

7. Фёдоров Л.А., Голубцов В.В., Люкманов В.Б. Экономика и организация производства. - М.: Изд-во МИСиС. - 1999

8. Болгов И.В., Голиков А.М., Петросов С.П., Ставровский М.Е. Инженерное обеспечение оборудования предприятий сервиса. - М.: Наука МГУ Сервиса, 2000

9. Безопасность жизнедеятельности в металлургии. / Л. С. Стрижко, Е. П. Потоцкий, И. В. Бабайцев и др. - М.:Металлургия, 1996.

10. СНиП 23.05-95. Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования. - М.:Строиздат, 1986.

11. СНиП 2.01.02-85. Противопожарные нормы. / Госстрой СССР. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986.

12. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. / О. С. Богданова, В. А. Олевский, В. А. Перов и др. - М.: Недра, 1982.

13. Р.Л. Зенков, А.Н. Гнутов «Конвейеры. Справочник», Л., «Машиностроение», 1984 г.

14. Арустамов Э.А., Воронин В.А., Зенченко А.Д. смирнов С.А. Безопасность жизнедеятельности. М. 2006

15. СНиП 2.04.05-91 Отопление, вентиляция и кондиционирование. Разработаны ордена Трудового Красного Знамени проектным институтом Промстройпроект (канд. техн. наук Б.В.Баркалов) Дата введения 1992-01-01

16. Анчарова Т.В. Осветительные сети производственных зданий. 2008г.

17. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством здравоохранения СССР, Всесоюзным Центральным Советом Профессиональных Союзов 29.09.88

18. СанПиН 4607-88. Санитарные правила при работе со ртутью, ее соединениями и приборами с ртутным заполнением.Главный государственный санитарный врач СССР А.И. КОНДРУСЕВ № 4607-88 4 апреля 1988 г.

19. Каталог. Конвейеры ленточные стационарные общего назначения с резинотканевой лентой. http://www.konveerspb.ru/katalog_462.html

20. Дьячков В.К. Подвесные конвейеры. Машиностроение , 1976

21. Пугачевич П.П. Работа со ртутью в лабораторных и производственных условиях. 1972г.

22. ГОСТ 21.602-79 Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. И. М. Голик (руководитель темы), УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 31 июля 1979 г. № 136

23. Генкин Б.М. Организация, нормирование и оплата труда на промышленных предприятиях. Гриф МО РФ, 2007 год

24. Алексеева А.И., Васильев Ю.В., Малеева А.В., Ушвицкий Л.И. Комплексный экономический анализ хозяйственной деятельности. Издательство: МОСКВА «ФИНАНСЫ И СТАТИСТИКА» Год: 2006.

25. ГН 2.1.6.1338-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест. Зарегистрировано в Минюсте РФ 11 июня 2003 г. N 4679.

26. Дроздов В.Ф. Отопление и вентиляция. Отопление. М.: Высш.шк., 1976.

27. Герасимов Б.И., Коновалова Т.М., Спиридонов С.П., Саталкина Н.И. Комплексный экономический анализ финансово-хозяйственной деятельности организации. ТГТУ, 2006,

28. Кибанова А.Я. Управление персоналом организации. Инфра-М. Год: 200529. Официальный сайт ЗАО НПП "Кубаньцветмет" http://www.kcvm.ru/

30. Барышев А.И., Стеблянко В.Г., Хомичук В.А. Механизация ПРТС работ. Курсовое и дипломное проектирование транспортирующих машин: Учебное пособие/ Под общей редакцией А.И. Барышева - Донецк: ДонГУЭТ, 2003 - 471



Приложение А

Технико-экономические показатели

N П/П	Статьи затрат	Затраты на единицу, руб.	Затраты на программу, руб.
1	Основные материалы	376019,2	1880096
2	Топливо и энергия на технологические цели	500	2500
3	Основная заработная плата производственных рабочих	33000	165000
4	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	2310	11550
5	Отчисления на социальное страхование	12888,2	64441
6	Расходы на подготовку и освоение производства	56319,3	281596,5
7	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	11550	57750
8	Цеховые расходы	21120	105600
9	Общехозяйственные расходы	12210	61050
10	Фабрично-заводская себестоимость	3910089,4	19550447
11	Внепроизводственные расходы	234605,4	1173027
12	Полная себестоимость	557471,5	2787357,5
14	Оптовая цена установки	3635139	18175695

Экономическая эффективность от внедрения установки

N П/П	Наименование показателя	Ед. измерения	Альтернативный вариант от “Scandinavian Recycling Lab”	Проектируемый вариант установки
1	Цена	т. руб.	8120	3998,65
2	Общая стоимость вторичных материалов	т. руб./год	912,8	1039,9
3	Плата за утилизацию лампы	руб.	20	20
4	Срок окупаемости	лет	1,76	0,4



Размещено на Allbest.ru