Утилизация ртутьсодержащих отходов потребления

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТУРИЗМА И СЕРВИСА» (ФГОУВПО «РГУТиС»)

Факультет Сервиса

Кафедра: «Бытовая техника»

Специальность 100101 «Сервис»

Специализация 100101.11 «Сервис технологических машин и оборудования».

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

На тему: "Утилизация ртутьсодержащих отходов потребления"

Руководитель: д.т.н. Шубов Л.Я.

Выполнил: Андрианова А.Ю.

Москва 2011 г.

Оглавление

3.Аннотация

4. Введение

5. Аналитическая часть

5.1 Аналитический обзор литературы

5.2 Общие сведения

6. Расчетно-технологическая часть

6.1 Выбор и обоснование принципиальных технологических решении

6.2 Основное технологическое оборудование

6.3 Технология производства

6.3.1 Назначение и состав участка демеркуризации

6.3.2 Назначение и состав участка сепарации

6.3.3 Описание технологического процесса

6.4 Мощность и режим работы производства

6.5 Материальный баланс производства

6.6 Расчет конвейера с магнитоуловителем

6.6.1 Описание процесса магнитной сепарации

6.6.2 Расчет

7. Сервисная часть

7.1 Эксплуатация и ремонт оборудования конвейера

7.1.1 Структура ремонтно-механической службы цеха

7.1.2 Годовой график планово-предупредительных ремонтов

7.1.3 Межремонтное обслуживание, виды ремонтов и их содержание

7.1.4 Организация и методы ремонта на предприятии

7.1.5 Сдача ленточного конвейера в ремонт

7.1.6 Технические требования на дефекацию и ремонт деталей

7.1.7 Сборка ленточного конвейера

7.1.8 Контроль качества ремонта

7.1.9 Испытание, приёмка оборудования из ремонта

7.2 Смазка оборудования

7.3 Себестоимость капитального ремонта ленточного конвейера

7.3.1 Определение трудоемкости капитального ремонта

7.3.2 Выбор состава ремонтной бригады

7.3.3 Расчет косвенных затрат

7.3.4 Расчет затрат на материалы

7.3.5 Составление калькуляции ремонта

8. Безопасность жизнедеятельности

8.1 Проектные решения по охране труда

8.2 Технические решения по производственной санитарии и санитарно-бытовым помещениям

8.2.1 Вентиляция

8.2.2 Воздухоснабжение

8.2.3 Теплоснабжение

8.2.4 Отопление

8.3 Естественное освещение

8.4 Искусственное освещение

8.5 Санитарно-бытовые помещения

8.6 Анализ условий труда

8.6.1 Анализ потенциально опасных и вредных факторов производственной среды

8.7 Инженерная разработка мер защиты от шума на участке измельчения

8.8 Расчет виброизоляции

8.9 Разработка мер пожарной безопасности

8.10 Решения по охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов

8.10.1 Охрана окружающей среды

8.10.2 Расчет выбросов в атмосферу

9. Экономическая часть

9.1 Расчет сметы затрат на техническую подготовку производства

9.2 Расчет затрат на изготовление оригинальных деталей

9.3 Расчет калькуляции себестоимости изготовления установки

9.4 Определение экономической эффективности от внедрения установки в производство

10.Выводы

11.Список литературы

Приложение А



ЗАДАНИЕ

на выполнение дипломного проекта студенту группы ССДс-07-1 очной /сокращенной формы обучения

Андрианову Аркадию Юрьевичу

1. Тема проекта: " Утилизация ртутьсодержащих отходов потребления " Утверждена приказом ФГОУВПО «РГУТиС» от 02.12 2010г. за № 2597/4

2. Срок сдачи студентом дипломного проекта: «__» ________ 201_г.

3. Цели и задачи дипломного проекта: Разработка технических и технологических решений по переработке ртутьсодержащих отходов потребления (анализ существующих схем, выбор технологических решений, разработка мероприятий по БЖД, расчет технико-экономических показателей и экономической эффективности проекта).

4. Исходные данные для проектирования:

4.1 Анализ исследовательских работ по утилизации отработанных ртутных ламп.

4.2 Данные о промышленной компании ООО «Экологическое предприятие « Меркурий»(переработка отработанных ртутных ламп).

4.3 Основные технические требования к проекту.

4.4 ГОСТ 12.1.005-88. «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

4.5 СНиПы: 2.01.02-85. Противопожарные нормы; 23.05-95. Естественное и искусственное освещение.

4.6 СНиП 2.01.02-85. Противопожарные нормы.

5. Перечень графического материала (в листах формата А1):

5.1 Технологическая схема цепи аппаратов -1 лист

5.2 Электропечь шнековая -1 лист

5.3 Аэросепаратор -1 лист

5.4 Транспортер с магнитоукловителем -1 лист

5.5 Установка аэросепарации. Общий вид -1 лист

5.6 Экономика -1 лист

6. Консультанты по дипломному проекту:

Безопасность жизнедеятельности _________ Шубов Л.Я.

Технико-экономическое обоснование _________ Шубов Л.Я.

7. Дата выдачи задания «30» сентября 2010г.

Руководитель _________ Шубов Л.Я.

8. Задание принял к исполнению «30» сентября 2010г.

Подпись студента________________



3. Аннотация

Тема дипломного проекта: «Утилизация ртутьсодержащих отходов потребления» Студента очной/сокращенной формы обучения Андрианова Аркадия Юрьевича. Факультет Сервиса, каф. «Бытовая техника». Группа ССДс-07-1 2011г. Специализации: 100101.11 «Сервис технологических машин и оборудования».

В проекте даны технологические и технические решения по переработке отработанных ртутных ламп с извлечением ртути, цветных металлов и выделения стеклобоя. На основе анализа современных методов переработки представлена наиболее рациональная технология. Рассчитаны технологические схемы оборудование, оборудование, разработан режим переработки. Приведены объёмно планировочные решения по размещению оборудования в цехе. переработка ртутный лампа

Разработаны инженерные мероприятия по охране труда и окружающей среды. Представлены решения по организации производства и рассчитаны основные экономические показатели проектирования отделения переработки отработанных ртутных ламп.



4. Введение

В нашей стране ежегодно образуются миллионы тонн промышленных отходов, в том числе и с содержанием ртути. Одним из важнейших направлений деятельности является создание и эксплуатация системы сбора, транспорта и утилизации ртутьсодержащих отходов.

В настоящее время проблема ртутной безопасности осознается многими, как одна из важнейших среди других экологических проблем. Металлическая ртуть и ее соединения являются одними из наиболее токсичных среди загрязнителей окружающей среды, так как ртуть относится к веществам первого класса опасности.

Одним из самых распространенных источников ртутного загрязнения в городских условиях являются вышедшие из эксплуатации лампы дневного света (люминесцентные лампы) и ртутьсодержащие приборы. По оценкам ежегодно только на предприятиях Москвы из 10 млн. люминесцентных лам 6-7 млн. выходит из строя.

Каждая такая лампа, кроме стекла и алюминия, содержит около 60 мг ртути, следовательно, в миллионе отработанных ламп находится около 60кг этого металла. Поэтому отслужившие свой срок люминесцентные лампы, а также другие приборы, содержащие ртуть, представляют собой опасный источник токсичных веществ. Если лампы разбиваются, металлическая ртуть испаряется, попадая в окружающую атмосферу. При наличии в воздухе закрытых помещений (таким помещением может быть подъезд жилого дома, школьный подвал и т.п.) паров ртути в концентрации 0,1-0,8 мг/м3 наблюдаются острые отравления людей.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров ртути в воздухе закрытых помещений составляет 0,005 мг/м3.

В настоящем проекте дано практическое решение проблемы обезвреживания и переработки отработанных люминесцентных ламп. Однако в жилищно-коммунальном секторе селективный сбор ртутьсодержащих отходов до сих пор не налажен. Отработавшие свой срок бытовые приборы (градусники, тонометры) и люминесцентные лампы выбрасываются вместе с бытовыми отходами в общие уличные контейнеры для мусора. При вывозе твердых бытовых отходов (ТБО) на городские свалки лампы часто разбиваются, и ртуть может либо рассеяться в атмосферу, либо попасть в почву и грунтовые воды.

Ртуть - один из наиболее хорошо изученных в настоящее время токсикантов. Путем аэрозольного переноса она проникает в организм, и вместе с воздухом человек получает ртутную нагрузку в течение длительного времени. В концентрации выше 0,25 мг/м3 ртуть полностью задерживается легкими. В зависимости от количества и длительности поступления ртутных соединений в организм возможно острое или хроническое отравление, сопровождающееся нарушением деятельности нервной системы, чувством сильной усталости. Поэтому проблемам сбора, хранения и переработки изделий, содержащих ртуть, уделяется повышенное внимание во всем мире

Управление ртутьсодержащими отходами можно разделить на два этапа:

- сбор, хранение и транспортировка отходов в специальных контейнерах к месту переработки;

-непосредственная их переработка на специальных установках.

При переработке происходит разделение ламп на стеклобой, люминофор (концентрирующий на своей поверхности ртуть) и металлические компоненты. Стеклобой находит применение в производстве стеклоцементных блоков, люминофор, содержащий ртуть (ртутный концентрат), отправляется на Краснодарский завод для извлечения металлической ртути.



5. Аналитическая часть

5.1 Аналитический обзор литературы

В соответствии с ФККО к ртутьсодержащим отходам относят ртутьсодержащие изделия, устройства и приборы, потерявшие потребительские свойства ( код 3533000013001). Основные виды ртутьсодержащих отходов потребления:

- отработанные ртутные лампы;

- отработанные термометры и др. медицинские приборы;

-отработанные ртутьсодержащие приборы (образуются в учебных лабораториях и АИИ);

- отработанные ртутьсодержащие электротехнические устройства.

Ртутьсодержащие отходы относятся к первому классу опасности

( чрезвычайно опасные для окружающей природной среды вещества).

Особенность негативного воздействия ртути на окружающую среду в том, что попав в окружающую среду, ртуть навсегда остается в ней, продолжая циркулировать в воздухе, воде, почве. Ртуть может переноситься на большие расстояния. Одно из важнейших свойств ртути - способность накапливаться в живых организмах (биоаккумуляция). Ртуть способна испаряться через слой воды или другой жидкости.

Основная стратегическая линия обращения с ртутьсодержащими отходами - это предотвращение их попадания в окружающую среду.

Первоочередные мероприятия для предотвращения попадания ртутьсодержащих отходов в окружающую среду:

- селективный сбор ртутьсодержащих отходов;

- обеспечение безопасного хранения, захоронения и переработки;

- ограничение или предотвращение сжигания отходов, содержащих ртуть.

ПДК паров ртути в атмосферном воздухе 0,0003мг/м3, в воде 0,0005мг/л,в почве 2,1 мг/кг

В Российской Федерации (и СНГ) возникла проблема масштабного техногенного загрязнения окружающей среды ртутью. На территории Российской Федерации скопилось более 650 тыс. тонн ртутьсодержащих отходов (в основном это шламы предприятий химической промышленности). Контроль за хранением этих отходов отсутствует ( многие химические предприятия, связанные с производством хлора и каустической соды, прекратили свое существование).

В Московском регионе из 10-11 млн. ежегодно образующихся отработанных ртутных ламп перерабатывают ( на четырех установках - одна в Москве, три в Московской области) 6,5 - 7 млн. ламп. Около 4 млн. ламп, содержащих до 240 кг ртути, ежегодно поступает на свлки ТБО ( в районе свалок концентрация ртути в воздухе превышает допустимый уровень в несколько раз).

5.2 Общие сведения

Люминесцентная лампа - газоразрядный источник света, световой поток которого определяется в основном свечением люминофоров под воздействием УФ излучения электрического разряда.

Основной частью газоразрядных ламп является ртуть ( свечение создается от электрического разряда в парах металла).

Различают две разновидности ртутных ламп:

- лампы низкого давления ( парциальное давление паров ртути не более 102Па) - трубчатые люминесцентные лампы, содержание ртути в лампе ~60мг;

- лампы высокого давления (105-106 Па) и сверхвысокого давления (более 106 Па) - лампы типа ДРЛ, содержание ртути - до 120мг.

В состав люминесцентной лампы входит стеклянная колба (обычно покрыта слоем люминофора - вещества, способного светиться, под действием внешних факторов, в частности под воздействием УФ излучения электрического разряда). При производстве ламп колбы подвергаются термо-вакуумной обработке; в колбу закачивается инертный газ при давлении 2,5мм ртутного столба, насыщенный парами ртути.

С торцов колба закрыта алюминиевыми цоколями. Внутри лампы находятся вольфрамовые спирали, медно-никелевые выводы и латунные штырьки. Общее содержание металлов ( включая оловянно-свинцовый припой и свинцовое стекло) - 2-4%.

Из органических компонентов в состав ламп входят мастика и гетинакс ( слоистый пластик на основе бумаги, пропитанной синтетической смолой; обладает высокими электроизоляционными и механическими свойствами).

Первоочередной задачей при переработке отработанных ртутных ламп является их демеркуризация ( извлечение ртути). Содержание ртути в твердых отходах процесса демеркуризации не должно превышать 2,1 мг/кг ( как в почве), в отходящих газах не более 0,0003 мг/м3.

Все способы демеркуризации ртутьсодержащих отходов можно разделить на две группы - термические способы и бестермические способы.

При использовании того или иного способа демеркуризации необходимо учитывать, что в отработанных лампах ртуть в основном находится не в виде металла, а в виде атомов, сорбированных стеклом и люминофором.

Термические способы демеркуризации отработанных ртутных ламп основаны на нагреве колб до 450-550 С ( в вакууме или при атмосферном давлении), отгонке ртути с последующим улавливанием и конденсацией её паров ( температура кипения ртути +357 С).

Можно выделить три разновидности термических технологий демеркуризации ртутных ламп:

- термообработка в шнековой трубчатой печи (снабжена электронагревателем) при температуре 500 - 550 С ( технология ВИВРа); технологический газ перед конденсацией паров ртути подвергается дожиганию при температуре 800 - 900 С ( обеспечивается полное сгорание органических соединений до СО и Н2О); производительность 150 - 750 ламп/час ( установки типа УДЛ);

- термо-вакуумная технология с использованием стационарной камеры демеркуризации ( снабжена электронагревателем) периодического действия (технология ФИД - Дубна); давление паров ртути в камере - не более 0,01 мм ртутного столба; производительность - до 200 ламп/час ( установка типа УРЛ);

- термо-химическая технология переодического действия: целые лампы нагревают, выдерживают 25 минут при температуре, обеспечивающей десорбцию ртути и резко охлаждают путем контакта горячей лампы в смесителе с раствором серосодержащего реагента ( реже используют йодсодержащий реагент); в итоге происходит термическое разрушение колбы, а ртуть связывается ( технология Сэлта); производительность установки - до 180 ламп/час.

При термической демеркуризации отработанных ртутных ламп применяют три принципиально различных способа улавливания паров ртути:

- конденсация ртути с помощью охлаждения технологического газа водой до 35-40 С ( с доизвлечением ртути из газов адсорбцией на активном угле);

- конденсация ртути с помощью криогенной вакуум-ловушки (при температуре - 196 С) - криогенная конденсация;

- химическое связывание ртути путем обработки ее паров реагентами

( в частности, перевод ртути в малотоксичный нерастворимый сульфид).

При выборе варианта технологии термической демеркуризации отработанных ртутных ламп предпочтительной является технология термообработки отработанных ртутных ламп шнековой трубчатой печи:

она малочувствительна к исходному сырью, надежна в работе, может работать в непрерывном режиме и легко позволяет реализовать обогащение демеркуризованного материала с целью его комплексного использования.

Термо-вакуумная технология наиболее пригодна для «чистых» отходов - термометров, тонометров, игнитронов (ртутных вентилей) и т.п.; эффективность процесса снижается в присутствии органических материалов (мастика, гетинакс): за счет термического разложения они, как и ртуть, переходят в газовую фазу, увеличивая давление газа в камере ( давление паров ртути в камере не должно превышать 0,01 мм ртутного столба). Один из недостатков термо-вакуумной технологии - периодичность действия, а также невысокая надежность узлов уплотнения камеры демеркуризации.

Термо-химическая технология также не может работать в непрерывном режиме; главный недостаток технологии - появление сточных вод.

Продукт термической демеркуризации отработанных ртутных ламп в основном представлен стеклобоем ( содержание ~ 95 %). Демеркуризованный стеклобой без последующего обогащения по существу является отходом производства, поскольку его вторичное использование затруднено из-за повышенного содержания люминофоров и токсичных элементов ( таких как Pb, Zn и др.). После удаления люминофоров и выделения металлов методами обогащения стеклобой можно использовать для изготовления керамических изделий, для добавки к стекломассе при производстве стекла, в дорожном строительстве , в производстве строительных материалов и др. Кроме того, обогащение демеркуризованного стеклобоя позволяет извлечь для повторного использования цветные металлы.

Хранение ( захоронение) необогащенного демеркуризованного стеклобоя оказывает негативное влияние на окружающую природную среду, поскольку неизбежно приводит к загрязнению грунтовых вод и почвы - об этом свидетельствует тот факт, что в лежалых отходах содержание оловянно-свинцового припоя, люминофора и остатков мастики существенно ниже, чем в свежих отходах.

В основу проекта сепарации положена технологии обогащения демеркуризованного стеклобоя, разработанная в институте ВИВР.

Производительность обогатительной установки определяется реальной производительностью установки демеркуризации ртутных ламп. Обогатительная установка может быть использована в комбинации с любой установкой термической демеркуризации или в комбинации с несколькими такими установками, а также может обслуживать несколько обогатительных установок, на которых выделяют из демеркуризованного стеклобоя коллективный концентрат цветных металлов.

Комбинированные обогатительно-металлургические установки обеспечивают комплексную переработку отработанных и бракованных люминесцентных и дугоразрядных ртутных ламп и решают важную задачу, способствуя защите окружающей среды от загрязнения и ресурсосбережению (вовлечение в производство дополнительного количества цветных металлов и стеклобоя). Демеркуризованный стеклобой без последующего обогащения фактически является отходом производства, поскольку вторичное его использование затруднено из-за повышенного содержания люминофоров и таких токсичных элементов как свинец, цинк и др. После удаления люминофоров и выделения металлов методами обогащения стеклобой можно использовать для изготовления стеклогранулята, керамических изделий или для добавки к стекломассе при производстве стекла, а также в дорожном строительстве и др. В этом случае проектируемая технология обеспечивает вторичное использование (по массе) около 97 % отработанных ртутных ламп.

Выбор технологической схемы обогащения определяется составом и свойствами сырья и задачами обогащения, а также зависит от кондиций на продукты обогащения. Вещественный состав отходов термической демеркуризации ртутных ламп ( в трубчатой печи) незначительно отличается от состава исходного сырья, поступающего на демеркуризацию (в основном отличается содержанием люминофора, мастики и ртути). Содержание люминофора достигает 1,5 % , обугленных остатков мастики 0,9 % (т.е. содержание этих компонентов снижается примерно в два раза), содержание ртути - не более 2,1мг\кг (допустимая санитарная норма). В то же время содержание ртути в тонких классах крупности достигает 0,0003мг\м3

По гранулометрическому составу демеркуризованный стеклобой представляет собой продукт крупностью -40мм, при этом выход класса -10мм - не более 75 %. Все металлические компоненты ламп после демеркуризации в основном находятся в свободном состоянии (кроме медно-никелевых выводов, которые преимущественно находятся в сростках со свинцовым стеклом). Алюминиевые цоколи концентрируются в классе -40 +20 мм, медно-никелевые выводы и свинцовое стекло - в классе -20 +10 мм, латунные штырьки и вольфрамовые спирали - в классе -5 +2 мм, зерна свинцового припоя - в классе -2 мм; люминофор сосредоточен в классе - 0,25 мм.

При обогащении демеркуризованного стеклобоя можно использовать различия в магнитных и электрофизических свойствах разделяемых компонентов, в их аэродинамических свойствах и в крупности.

Технологическая схема включает последовательные операции аэросепарации, грохочения, дробления и магнитной сепарации. Операцию дробления исходного сырья вводить не следует, т.к. ценные компоненты в основном «раскрыты», количество сростков не велико ( в основном в сростках находятся медно-никелевые выводы со свинцовым стеклом).

В итоге обогащения продукта демеркуризации можно получить пять концентратов цветных металлов (суммарный выход около 5%) и обезвреженный стеклобой (содержит менее 0,1 % металлов). Отходами обогащения являются люминофорсодержащие хвосты (выход менее 3 %). Извлечение металлических компонентов около 90 %.

При обогащении демеркуризованного стеклобоя целесообразно выделить пять концентратов цветных металлов:

- алюминиевый (извлечение цоколей 92 % при содержании около50%);

- медно-никелевый(извлечение выводов 78 % при содержании 35 %);

- медно-цинковый(извлечение латунных штырьков 93 % при содержании 28 %);

- оловянно-свинцовый (извлечение припоя 48 % при содержании 15%);

- свинцовый (извлечение ножек около 75 % при содержании 84 %).

Вольфрамовые спирали теряются в стеклобое (70 %) и в свинцовом стекле (20 %). Получение вольфрамового концентрата возможно с помощью электросепарации стеклобоя (класс -20 мм, выделенный из легкой фракции аэросепарации), но не целесообразно ввиду малого содержания вольфрама.

Следует отметить, что помимо термических способов демеркуризации ртутьсодержащих отходов существуют бестермические способы демеркуризации.

Из бестермических процессов нашел практическое применение (установка типа Экотром, Москва) способ демеркуризации основанный на отделении люминофора и ртути с помощью аэросепарации при одновременном вибровоздействии; процесс осуществляется в противоточном режиме движения стекла и воздуха. Выдувание люминофора из дробленого до 8 мм материала осуществляется в пневмосепарационном сепараторе; в демеркуризованной установке с помощью компрессора создается разрежение (в зоне загрузки 5-8 кПа). Люминофор улавливается в циклоне (95 %) и рукавном фильтре (5 %); воздух от ртути дочищается в адсорбере с помощью активированного угля, импрегнированного серой.

Содержание ртути в уловленном люминофоре ~ 0,8 % . Люминофор и отработанный сорбент ( а также обтирочная ветошь) смешиваются с цементом и водой от уборки помещения и обрабатываются серой (перевод ртути в сульфид). Цементно-люминофорную смесь затаривают в металлические бочки и отправляют на переработку ( получение вторичной ртути).

Производительность установки - до 1200 ламп/час.

Поскольку продукт демеркуризации прошел операцию дробления до крупности 8 мм, из него выделяют только алюминиевые цоколи ( с помощью виброгрохочения). При этом алюминиевый концентрат во вторичную цветную металлургию направляться не может - необходима его предварительная термическая демеркуризация.

Бестермические способы не всегда обеспечивают тонкую очистку отходов от ртути. Основная причина - ртуть сорбируется стеклом колб и металлами, а десорбция протекает наиболее эффективно лишь при нагреве.

В ряде бестермических процессов (химическая демеркуризация) появляются сточные воды.

Таким образом, проектируемая технология предусматривает дробление ламп, перевод ртути и ее соединений в парообразное состояние и их улавливание в конденсационной системе, входящей в состав установки и сепарации демеркуризованного стеклобоя.

При разработке проектных решений учтены требования "Санитарных правил при работе со ртутью, ее соединениями и приборами с ртутным заполнением" № 4607-88 от 4.04.88 г., утвержденных Минздравом СССР и других нормативных документов.



6. Расчетно-технологическая часть

6.1 Выбор и обоснование принципиальных технологических решении

Организация участка, предназначенного для переработки и обезвреживания отработанных люминесцентных и дуговых ртутных ламп, способствует защите окружающей среды и вовлечению в производство ценных компонентов, извлекаемых из демеркуризованного стеклобоя и дополнительного количества ртути.

В процессе термической демеркуризации происходит удаление ртути из раздробленных ртутьсодержащих ламп до остаточного содержания 2,1мг/кг масс (ПДК для почв). Извлечение ртути из ламп происходит практически полностью. Установки демеркуризации работают под разрежением, исключающим выброс ртути в воздух рабочей зоны.

Применение комплектных автоматизированных установок , а также напольного и подвесного транспорта позволяет создать непрерывный технологический процесс и сократить ручной труд на технологических переходах.

Применение герметичных металлических контейнеров, для хранения ламп и твердых ртутьсодержащих отходов позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы и обеспечивает безопасность при транспортировке.

Выбор оптимальных проектных решений участка сепарации осуществлен с учетом обеспечения максимальной эффективности технологии - рациональной полноты извлечения ценных и удаления вредных компонентов, получения готовой продукции, удовлетворяющей требованиям действующих стандартов, безаварийности и бесперебойности работы (при заданной производительности). Рациональные параметры технологического процесса определены, исходя из характера взаимосвязей между отдельными технологическими операциями как элементами общей системы сортировки демеркуризованного стеклобоя.

Построение технологической схемы селективного обогащения демеркуризованного стеклобоя люминесцентных ламп зависит от четырех основных условий: вещественного состава обогащаемого сырья; числа компонентов, которые должны быть удалены как вредные или бесполезные; числа компонентов, которые в данных технико-экономических условиях представляют практическую ценность и должны извлекаться в самостоятельные продукты; кондиций, предъявляемым к продуктам обогащения (полученные концентраты цветных металлов должны соответствовать требованиям стандартов на вторичные цветные металлы).

При построении технологической схемы за основу приняты следующие положения:

а) практическую ценность представляют все содержащиеся в стеклобое металлы;

б) токсичная люминофорсодержащая пыль должна быть удалена перед процессом обогащения (для улучшения санитарно-гигиенических условий процесса и обезвреживания стеклобоя);

в) при механическом разделении демеркуризованного стеклобоя на компоненты можно использовать различия в магнитных и аэродинамических свойствах этих компонентов, а также различие в их гранулометрических характеристиках;

г) для упрощения и удешевления аппаратурного оформления замкнутые циклы обогащения вводить в технологические схемы нецелесообразно;

д) операцию дробления исходного сырья вводить не следует, так как дробление ламп и "раскрытие" ценных компонентов достигнуто в процессе демеркуризации;

е) целесообразно использовать "сухие" процессы обогащения как наиболее экологичные.

Исходя из вещественного и гранулометрического состава демеркуризованного стеклобоя, необходимости достаточно глубокого его обогащения (требования экологии и ресурсосбережения) с получением кондиционных для вторичной цветной металлургии концентратов технологическая схема обогащения должна включать следующие операции:

Гравитационное обогащение методом аэросепарации с выделением люминофорсодержащего продукта (в виде тонкой фракции), тяжелой фракции (направляемой в операции грохочения, дробления и магнитной сепарации для выделения медноцинкового, медноникелевого, оловянно-свинцового и свинцового концентрата), и легкой фракции (направляемой в операцию грохочения для выделения алюминиевого концентрата и обезвреженного стеклобоя);

Грохочение тяжелой фракции аэросепарации по классу 5мм с выделением в подрешетный продукт латунных штырьков и припоя и вторичным грохочением подрешетного продукта по классу 2мм с получением медно-цинкового концентрата ( в класс - 5 + 2 мм переходят латунные штырьки) и оловянно-свинцового концентрата ( в класс - 2мм переходит припой);

З. Дробление класса + 5мм тяжелой фракции для разъединения медно-никелевых выводов и свинцового стекла и магнитная сепарация дробленого продукта с выделением в магнитную фракцию медно-никелевых выводов (медно-никелевый концентрат), а в немагнитную - свинцового стекла (свинцовый концентрат). При необходимости немагнитная фракция периодически может направляться на грохочение по классу 5 мм для отделения алюминиевых цоколей (+5 мм);

4. Грохочение легкой фракции аэросепарации по классу 20 мм с выделением в надрешетный продукт алюминиевых цоколей (алюминиевый концентрат), а в подрешётный - обезвреженного стеклобоя (хвосты обогащения).

Правильность выбора основных технологических решений подтверждают экспериментальные показатели распределения компонентов обогащаемого сырья по продуктам сортировки в ходе технологического процесса . Технология позволяет почти на 95 % удалить из стеклобоя люминофор и выделить для вторичной цветной металлургии пять самостоятельных концентратов: алюминиевый ( извлечение цоколей 92 % при содержании около 50 %), медно-никелевый (извлечение выводов 78 % при содержании около 35 %), медно-цинковый (извлечение латунных штырьков 93 % при содержании около 28 %), оловянно-свинцовый (извлечение припоя около 48 % при содержании около 15 %) и свинцовый (извлечение ножек около 75 % при содержании 84 %). Принятая технология не обеспечивает извлечение в самостоятельный продукт вольфрамовых спиралей; около 70 % вольфрамовых спиралей остаётся в стеклобое, около 20 % переходит в свинцовый концентрат. Извлечение вольфрамовых спиралей в самостоятельный концентрат технически возможно, но резко усложняет технологическую схему, аппаратурное оформление (4 дополнительных аппарата) и эксплуатацию установки в целом, в связи с чем данной разработкой не предусматривается.

Полученные пять концентратов соответствуют требованиям стандарта на вторичные цветные металлы и сплавы ГОСТ 1639-78 и могут быть направлены на соответствующие предприятия цветной металлургии.

Содержание металлических компонентов в хвостах обогащения не превышает 0,1 %; содержание люминофора - менее 0,1 %. Выход хвостов обогащения около 97 %.

Хвосты обогащения представляют собой достаточно полно обезвреженный стеклобой, вторичное использование которого целесообразно и экологически оправдано. Отвальными являются лишь люминофорсодержащие хвосты (выход менее 3 %), в случае сепарации коллективных концентратов отвальные хвосты не образуются.

Отходами технологического процесса обогащения демеркуризованного стеклобоя является люминофорсодержащая пыль (тонкая фракция аэросепараций).

При обогащения коллективных концентратов цветных металлов с установок демеркуризации отходы не образуются.

Распределение компонентов демеркуризованного стеклобоя по продуктам обогащения представлено в табл. 1.

Таблица 1- Распределение компонентов демеркуризованного стеклобоя по продуктам обогащения в ходе технологического процесса

Технологические операции и продукты обогащения	Вы-ход прод-уктов, %	Распределение, % (от исходного)
		Алюминиевые цоколи	Медно- никелевые цоколи	Латунные штырьки	Вольфрамовые спирали	Оловянно-свинцовый припой	Свинцовое стекло	Люминофор
Аэросепарация тяжелая фракция легкая фракция тонкая фракция	2,88 94,24 2,88	3,00 97,00 -	91,42 8,58 -	95,11 4,89 -	23,39 76,61 -	49,56 50,44 -	85,76 13,71 0,53	- 5,94 94,06
Грохочение тяжелой фракции класс +5 мм класс - 5 мм	2,18 0,70	3,0 -	87,73 3,69	2,07 93,04	22,41 0,98	0,23 49,33	81,64 4,12	- -
Грохочение легкой фракции класс + 20мм класс - 20 мм	1,92 93,32	92,00 5,00	0,80 7,78	0,52 4,37	- 76,61	- 50,44	1,29 12,42	- 5,94
Магнитная сепарация магнитная фракция немагнитная фракция	0,22 1,96	- 3,00	78,18 9,55	- 2,07	4,94 17,47	- 0,23	6,40 75,24	- -



6.2 Основное технологическое оборудование

1. Элеватор представляет собой цепной конвейер с крюками захвата люминесцентных ламп. Перемещение захватов конвейера осуществляется от привода, состоящего из электродвигателя, клиноремённой передачи, червячного редуктора и цепной передачи на звёздочки валов конвейера. Валы конвейера располагаются в подшипниковых опорах, установленных на опорных стойках. Для предохранения ламп от повреждения и защиты обслуживающего персонала от поражения осколками, случайно сорвавшейся с конвейера, лампы установлен защитный кожух. В нижней части кожуха расположен съемной щиток, направляющий в сборник упавшие лампы.

Перестройка на разные типоразмеры ламп по длине производится путём передвижения звёздочек с цепью одновременно. Следует иметь ввиду при этом, что другая пара звёздочек с цепью закреплена стационарно по отношению к тележке и приёмному столу.

2. Приёмный стол является промежуточным звеном между элеватором и загрузочным устройством.

Приёмный стол состоит из четырех стоек, закреплённых на двух планках. К стойкам крепятся передвижные по высоте направляющие. Одна из планок стационарная, другая же может передвигаться при перестройке на лампы другой длины. На приёмном конце направляющих имеется петля из листового материала, которая служит как демпфирующее устройство.

3. Устройство загрузочное предназначенное для загрузки люминесцентных ламп в окно дробилки.

Загрузочное устройство состоит из валов вращающихся в подшипниковых опорах, установленных на жёсткой раме. На валах установлены шкивы с клиновым ремнём, в котором закреплены штырьки , толкающие лампы. Для направления ламп в загрузочное окно дробилки имеются перестраиваемые направляющие, которые опираются на стойки. Для предотвращения выпадания ламп установлены ограничительные стенки. Ремень приводится в движение приводом, состоящим из электродвигателя, клиноремённой передачи, червячного редуктора.

4. Дробилка предназначена для измельчения бракованных люминесцентных ламп диаметром от 25 до 40 мм и длиной от 450 до 1600 мм. и подачи стеклобоя через клапан к печи.

Дробилка состоит из корпуса, подвижных и неподвижных ножей, крышки и винтового транспортёра, расположенного в нижней части корпуса под ножами. Рабочим органом дробилки является ротор с билами, установленный в подшипниках качения. В качестве неподвижных ножей используются планки с пальцами (гребёнки), закреплённые с обеих сторон корпуса. В корпусе имеются два загрузочных (приёмных) окна со сменными уплотнениями соответствующими диаметру ламп, направляющие планки и линейки, обеспечивающие подачу лампы к ножам. В зависимости от исполнения дробилки одно из окон является рабочим, другое заглушено пробкой. Рабочим органом винтового транспортёра является шнек. Привод ротора и винтового транспортёра раздельный, каждый из них состоит из электродвигателя мощностью 0,55 кВт клиноремённой передачи и червячного редуктора. Сверху дробилки установлена крышка с фланцами, к которым крепятся бункер-дозатор и дробилка для отходов ртутьсодержащих.

5. Бункер-дозатор предназначен для складирования ламп при ручной загрузке и поштучной подачи их в дробилку.

Бункер-дозатор состоит из собственно бункера, в нижней части которого расположено дозирующее устройство и съёмной крышки. Рабочим органом устройства является барабан с пазом, который обеспечивает подачу ламп из бункера в дробилку. Для предотвращения выделения технологических газов из бункера во время загрузки ламп зазор между барабаном дозатора и его корпусом уплотняется листовой резиной, укреплённой на барабане и свободно прилегающей к внутренней поверхности корпуса. Барабан установлен в подшипниках качения. Вращение барабана осуществляется от привода, состоящего из электродвигателя и червячных редукторов, соединённых последовательно. Крышка бункера откидывается на петлях. Уплотнение бункера осуществляется замками при помощи резиновой прокладки.

6. Дробилка ртутьсодержащих отходов предназначена для измельчения битых ламп, горелок ламп ДРЛ и других ртутьсодержащих отходов.

Дробилка состоит из бункера, съёмной крышки, шибера, расположенного в нижней части бункера и регулирующего, подачу материала в зону измельчения, и дробилки. Бункер выполнен из листовой стали, крышка бункера откидывается на петле. Уплотнение бункера осуществляется откидными болтами при помощи резинового шнура. Шибер открывается вручную при помощи ручки. Дробилка щекоаого типа с неподвижными ножами (щека). Рабочим органом дробилки является ротор с щекой, на которых закреплены молотки. С двух сторон загрузочного отверстия в корпусе установлены планки с пальцами (гребенки). Ротор установлен на подшипниках качения. Вращение ротора осуществляется от привода, состоящего из электродвигателя и клиноремённой передачи.

7. Клапан предназначен для перемещения стеклобоя из аппаратов установки и разобщения их газового пространства в момент перегрузки стеклобоя.

Клапан состоит из двух конусов попеременного действия. Угол раскрытия конусов составляет 50°. Открытие и закрытие конусов осуществляется электроприводом. Плотность прилегания конусов обеспечивается противовесами. Электропривод состоит из электродвигателя мощностью 0,18 кВт, клиноремённой передачи, червячного редуктора и цепной передачи на кулачки вала конуса. При вращении валов кулачков происходит попеременное опускание конусов. Причём один из конусов всегда закрывает сопрягаемое отверстие.

8. Печь демеркуризации предназначена для термической обработки стеклобоя.

Рисунок 1 - Электропечь шнековая

Основными узлами печи демеркуризации являются: нагревательная камера (печь) и винтовой транспортёр, установленные на раме. Печь состоит из корпуса и крышки футерованных легковесным шамотом и нагревателей, размещенных на боковых поверхностях корпуса. Нагреватели зигзагообразного типа выполнены из проволоки, монтируются на штырях, закрепленных в футеровке. В печи имеется две зоны нагрева. Винтовой транспортёр состоит из корпуса, шнека, подшипниковых опор, уплотнений и привода вращения шнека. В связи с повышенной химической активностью перерабатываемого материала при 550°С все детали, соприкасающиеся с материалом и технологическими газами выполнены из коррозионностойкой стали. Корпус установлен на двух опорах, одна из которой имеет возможность перемещаться при температурном удлинении корпуса. Внутри корпуса размещён шнек, установленный на двух водоохлаждаемых подшипниковых опорах. Шнек представляет собой трубу, на которую одеты секции в виде колец с шарнирными замками по торцам, причём первая секция закреплена на валу шнека. К каждой секции приварены витки. При сборке секций одна за другой витки составляют непрерывную винтовую поверхность. Корпус герметизирован сальниковым уплотнением с применением сильфона. Зубчатая муфта, соединяющая крышку сальникового уплотнения и корпус, предотвращает передачу крутящего момента на сильфон. Вращение шнека осуществляется при помощи привода, состоящего из электродвигателя, цилиндрического редуктора, клиноремённой и цепной передач.

9. Конвейер винтовой предназначен для охлаждения и транспортировки обожённого стеклобоя к месту извлечения цветных металлов.

Конвейер состоит из водоохлаждаемого корпуса, в котором размещён шнек. Шнек, установлен на подшипниках качения. Вращение шнека осуществляется при помощи моторедуктора.

10. Фильтр предназначен для очистки газа технологического от стеклянной пыли, люминофора и дожигания смолистых органических веществ.

Фильтр состоит из корпуса, нижний фланец которого через сильфон соединён с печью демеркуризации. Внутри корпуса размещён фильтровальный рукав из металлоткани. Внутри рукава расположен дожигатель. Дожигатель представляет собой нагревательный элемент, расположенный в керамических каналах. Для предотвращения перегрева ткани и увеличения пути контакта газов с нагревателем дожигателя нагреватель экранизирован стальной трубой.

11. Конденсатор предназначен для охлаждения технологического газа и конденсации паров ртути.

Конденсатор типа труба в трубе. Поверхность конденсации отделена от основного объема металлосеткой. Для сбора конденсата внизу для сбора ступпы - ртутного концентрата. Отвод технологического газа проводится по центральной трубе к адсорберу.

12. Адсорбер предназначен для санитарной очистки технологического газа от паров ртути.

Адсорбер кольцевого типа. В центре аппарата установлен рукав, заполненный сорбентом. Рукав представляет собой металлический каркас, обтянутый сеткой. Рукав закреплён на крышке абсорбера. Выгрузка отработанного сорбента производится вручную через нижний фланец при помощи скребка. Подвод газа осуществляется через трубу, приваренную тангенсциалъно к корпусу. Отвод через центральную трубу.

13. Конвейер с магнитоуловителем

Рисунок 2 - Конвейер с магнитоулавителем

14. Электрооборудование, КИП и автоматика установки.

15. Грохот инерционный ГИТ - 0,63х2-М 2шт.

16. Железоотделитель шкивной I шт.

17. Дробилка щековая ДЛЩ 80х150

18. Аэросепаратор горизонтальный

Производительность, кг/ч 300

Скорость потока воздуха в камере разделения, м/с 0...5

Рисунок 3 - Аэросепаратор



6.3 Технология производства

6.3.1 Назначение и состав участка демеркуризации

Участок демеркуризации отработанных ртутных ламп предусматривается для переработки и обезвреживания бракованных и отработанных люминесцентных (ЛЛ) и дугоразрядных ртутных ламп (ДРЛ) с извлечением ртутьсодержащих отходов и демеркуризированного стеклобоя. Извлечение ртути происходит в установке демеркуризации при температуре 550 єС с последующей конденсацией паров в адсорбере.

Участок включает следующие основные технологические отделения и помещения:

- отделение демеркуризации и разборки ДРЛ с зоной промежуточного хранения сырья и отходов демеркуризации;

- лаборатория химическая;

- щитовая.

6.3.2 Назначение и состав участка сепарации

Режим работы обогатительной установки определяется двумя факторами - производительностью установки демеркуризации и режимом её работы.

Рисунок 4 - Установка сепарации. Общий вид



При производительности 200 тыс.ламп в год и работе 260 рабочих дней в году (по аналогии с установкой демеркуризации) расчетная суточная производительность обогатительной - установки составляет около 770 ламп (200000/260) или 310 кг/сут. Следовательно, необходимая суточная производительность обеспечивается непрерывной работой обогатительной установки в течение двух часов.

Таким образом работа обогатительной установки должна планироваться одну смену в сутки в течение двух часов.

При увеличении времени работы обогатительной установки она может обслуживать несколько установок демеркуризации или аналогичные установки большей производительности.

В комбинации с установкой в условиях ее непрерывной круглосуточной работы при максимальной производительности (750 ламп/ч или 300 кг/ч или 7200 кг/сут.), обогатительная установка должна работать синхронно три смены в сутки также при рекомендуемой производительности 300 кг/ч; одна установка может обслужить две таких установки, но уже при производительности 600 кг/ч (достигается изменением числа оборотов питателя аэросепаратора).

6.3.2.1 Характеристика исходного сырья и готовой продукции

Исходным сырьем обогатительного процесса является демеркуризованный стеклобой, поступающий с установок термической демеркуризации отработанных и бракованных ртутных ламп; принципиально в качестве, исходного сырья можно использовать подлежащие разделению коллективные концентраты цветных металлов. Выделенные из демеркуризованного стеклобоя методами обогащения на других установках. Режимы переработки необогащенного демеркуризованного стеклобоя и коллективных концентратов различны.

Как объект сепарации демеркуризованный стеклобой характеризуется следующими данными:

· гранулометрический состав:

· 90 % массы боя ламп сосредоточено в классе -20 +2 мм (выход класса -10 +5 мм составляет около 50 %, класса -5 +2 мм - около 25 %);

· вещественный состав :

· суммарное содержание металлов -2-3 % ( в том числе алюминиевые цоколи -до 2,5 %, медно-никелевые выводы - до 0,4 %, латунные штырьки - около 0,4%, вольфрамовые спирали - 0,03 %, оловянно-свинцовый припой - до 0,1 %); содержание свинцового стекла составляет обычно 1,7-3 %, люминофоров - до 1,5 %, обугленных остатков мраморной мастики - до 0,9 % и пластмассовых вкладышей 0,05-0,07 %. Содержание ртути в общей массе демеркуризованного боя ламп не превышает допустимую санитарную норму (2,1.10-4 %), содержание ртути в тонких классах - около 0,003 %.

6.3.2.2 Распределение компонентов по классам крупности

Все металлические компоненты ламп (кроме медно-никелевых выводов) после демеркуризации в основном находятся в свободном состоянии: около 90 % цоколей концентрируется в классе -40+20 мм (до 10 % цоколей представлено "сростками" с остатками ножек), свыше 90 % латунных штырьков - в классе -5+2 мм, 55-80 % вольфрамовых спиралей - в классе -5+2 мм, зерна оловянно-свинцового припоя - в классе -2 мм; медно-никелевые выводы преимущественно находятся в "сростках" с свинцовым стеклом ножек и на 60-70 % сосредоточены в классе -20+10 мм. Большая часть свинцового стекла приходится на фракцию -20+10 мм (в составе ножек с выводами). Практически весь люминофор находится в классе - 0,25 мм. Около 50 % собственно стеклобоя имеет крупность -10+5 мм.

Основным компонентом коллективного концентрата является свинцовое стекло (содержание около 65 %) и стекло колб (около 22 %); металлические компоненты представлены алюминиевыми цоколями ( около 1 %), медно-никелевыми выводами ( около 3 %), латунными штырьками (около 6 %), оловянно-свинцовым припоем (около 0,7 %) и вольфрамовыми спиральками (около 0,2 %). Готовой продукцией установки являются пять концентратов цветных металлов, соответствующие стандарту на вторичные цветные металлы ( ГОСТ 1639-78); представлены в табл.2 [ 2 ]

Таблица 2 - Характеристика концентратов цветных металлов

Наименование концентратов	Содержание одноимённных концентратов, %	Обозначение по ГОСТ 1639-78
Алюминиевый	Металла не менее 50	Р.3.5.1 кл.А гр.Х сорт 2
Медно-никелевый	Сумма меди, никеля и кобальта - не менее 20	р. 3.5,8 кл.Г сорт I
Медно-цинковый	Меди не менее 12	р. 3.5.6 кл.А гр. ХШ сорт 3
Оловянно-свинцовый	Олова не менее 3	р.3.5.9 кл. А гр.III сорт I
Свинцовый	Свинца не менее 10	р.3.5.11 кл.Г сорт 2

Полупродуктом установки является обогащенный демеркуризовный стеклобой, содержащий около 0,1 % люминофора, не более 0,1 % металлических компонентов и около 0,4 % мастики. Достаточно полно обезвреженный стеклобой рекомендуется использовать в производстве строительных материалов, в дорожном строительстве, в стекольном производстве и т.п.

Примечание: Отвальные хвосты содержат около 40 % люминофора (извлечение 94 %), около 47 % стекла колб (извлечение 1,4 %), около 12 % мастики (извлечение около 40 %).



Таблица 3 - Материальный баланс обогащения демеркуризованного стеклобоя

Исходное сырьё и продукты обогаще-ния	Выход, массовая доля, %	Содержание, массовая доля, %	Извлечение, массовая доля, %
		цоколи	выводы	штырьки	припой	ножки	цоколи	выводы	штырьки	припой	ножки
Алюминиевый концентрат	1,92	50,32	0,04	0,05	-	1,48	92,01	0,80	0,52	-	1,29
Медно-никеле-вый концентрат	0,22	-	35,55	-	-	64,0	-	78,18	-	-	6,40
Медно-цинковый концентрат	0,60	-	0,32	27,92	0,05	12,35	-	1,91	93,04	0,78	3,37
Оловянно-свинцовый концентрат	0,13	-	1,62	-	15,08	14,23	-	2,09	-	49	0,84
Свинцо-вый концентрат	1,96	1,61	0,49	0,19	0,01	84,44	3,0	9,56	2,07	0,22	75,23
Хвосты (стекло-бой)	92,29	0,06	0,01	0,01	0,02	0,29	4,99	7,46	4,37	50,0	12,34
Отвальные хвосты (люмнофор, пыль)	2,88	-	-	-	-	0,41	-	-	-	-	0,53
Исходное (демерку-ризован-ный стеклобой)	100,0	1,05	0,10	0,18	0,04	2,20	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0

6.3.3 Описание технологического процесса

Отработанные лампы поставляются согласно графику автотранспортом в герметичных металлических контейнерах на участок - в зону хранения сырья и отходов демеркуризации. Разгрузка с автотранспорта производится под навесом с помощью подвесного электрического крана. Транспортировка в зону хранения сырья и отходов демеркуризации и складирование осуществляется электропогрузчиком. В этой же зоне хранится сорбент в бочках.

Из зоны хранения сырья контейнеры с лампами поставляются напольным транспортом соответственно: люминесцентные лампы к установке, дугоразрядные - на разборку к столу.

Лампы ДРЛ различных заводов, разложенные по типоразмерам, подвергаются механической разборке: отделяются ртутные горелки, стеклянные колбы и металлическая арматура.

Разборка ламп ДРЛ осуществляется на столе, покрытом листовой нержавещей сталью, с отбортовкой 10 мм, бортовыми отсосами и ловушкой для ртути.

Стеклянные колбы и металлическая арматура ДРЛ укладываются в отдельные контейнеры и вывозятся в зону хранения отходов демеркуризации, а затем в соответствии с графиком вывоза: стеклянные колбы - на спецотвал, металлическая арматура ДРЛ - на пункты "Вторцветмета".

Горелки ДРЛ и битые лампы ЛЛ складываются в контейнеры и поставляются напольными тележками к установке и краном подаются в дробилку ртутьсодержащих отходов.

Целые лампы перекладываются на приемный стол элеватора установки. Элеватором лампы транспортируются на стол загрузочный и от него через устройство загрузки ламп поштучно подаются в дробилку установки.



Люминисцентные лампы

Дробление Ј 40 мм

Термообработка

Техн.газы Демеркуризованный стеклобой

ФИЛЬТРАЦИЯ

АЭРОСЕПАРАЦИЯ

Очищен. Ртуть

воздух Тяжёлая Лёгкая Тонкая

фракция фракция фракция

Отвальные хвосты

(пыль, люминофор)

ГРОХОЧЕНИЕ ГРОХОЧЕНИЕ