Выбор и расчет характеристик сопряжений поверхностей различного вида

2. Назначаем интервалы допусков и определяем отклонения для деталей, входящих в соединение

2.1. Интервалы допусков для центрирующего элемента.

Для боковой стороны зубьев b при центрировании по наружному диаметру шлица и подвижном соединении [3, с. 5, табл. 5]:

- интервал допуск ширины шлица втулки 7F10

- интервал допуск ширины шлица вала 7h9

2.2. Интервалы допусков для не центрирующих элементов.

Для наружного диаметра D при центрировании по по наружному диаметру шлица и подвижном соединении [3, с. 5, табл. 6]:

- интервал допуск наружного диаметра втулки Ш 32H10

- интервал допуск наружного диаметра вала Ш 32a11

Для внутреннего диаметра d при центрировании по боковой стороне шлица и неподвижном соединении [3, с. 5, табл. 6]:

? интервал допуск внутреннего диаметра втулки - Ш28H11 ;

? интервал допуск внутреннего диаметра вала - не нормируется.

3. Записываем образовавшиеся посадки шлицевого соединения, строим схемы расположения полей допусков и рассчитываем параметры посадок.

3.1. Посадка для центрирующего элемента.

Посадка для боковой стороны зубьев b:

Схема расположения интервалов допусков ширины шлица втулки и вала представлена на рис. 5.7.

Рисунок 5.7 Схема расположения интервалов допусков ширины шлица втулки и вала

Тип посадки: посадка с зазором

Рассчитываем параметры посадки:

Наибольший зазор:

Smax = ES - ei = +0,071 - (-0,036) = 0,107 мм.

Наименьший зазор:

Smin = EI - es = +0,013 - 0 = 0,013 мм.

3.2. Посадка для не центрирующих элементов.

Для наружного диаметра D:

Схема расположения интервалов допусков наружного диаметра втулки и вала представлена на рис. 5.8.

Рисунок 5.8 Схема расположения интервалов допусков наружного диаметра втулки и вала

Тип посадки: посадка с зазором в системе отверстия.

Рассчитываем параметры посадки:

Наибольший зазор:



Smax = ES - ei = +0,1 - (-0,47) = 0,57 мм.

Наименьший зазор:

Smin = EI - es = 0 - (-0,31) = 0,31 мм.

Для внутреннего диаметра d (интервал допуска внутреннего диаметра вала не нормируется):

Схема расположения интервалов допусков внутреннего диаметра втулки и вала представлена на рис. 5.9.

Рисунок 5.9 Схема расположения интервалов допусков внутреннего диаметра втулки и вала

4. Вычерчиваем чертеж (см. прил. Б) шлицевого соединения, шлицевого вала и шлицевой втулки по ГОСТ 2.409-74 с условным обозначением соединения по ГОСТ 1139-80.

Допуск симметричности боковых сторон шлицев втулки равен 0,015 мм [3, c. 5, табл. 7].

Допуск симметричности боковых сторон зубьев вала равен 0,015 мм [3, c. 5, табл. 7].

5. Выбираем средства для контроля шлицевого вала и втулки [3, c. 8, прил. 2].

Шлицевые соединения контролируют комплексными проходными калибрами и комплектом непроходных калибров для каждого из элементов шлицевой втулки и шлицевого вала. При использовании комплексных калибров отверстие считают годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленные верхние пределы; вал считают годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленные нижние пределы.

Для контроля шлицевого вала выбираем комплексный калибр-кольцо (табл. 3).

Для контроля шлицевой втулки выбираем комплексный калибр-пробка (табл. 3).

Контролируемая деталь	Контролируемый параметр	Эскиз калибра согласно ГОСТа	Обозначение калибра согласно ГОСТа
Шлицевый вал	- Наружный диаметр вала - Внутренний диаметр вала - Ширина зуба вала	Комплексный калибр-кольцо	Кольцо 8312-0231-42 ГОСТ 24960-81 [4]
Шлицевая втулка	- Наружный диаметр втулки - Внутренний диаметр втулки - Ширина шлица втулки	Комплексный калибр-пробка	Пробка 8311-0431 ГОСТ 24960-81-1 [4]

Задание №6 Назначение и обоснование посадок резьбового соединения и его контроль

Исходные данные:

? тип резьбы - метрическая;

? номинальный диаметр резьбы - 17 мм;

? шаг резьбы - 1 мм;

? группа свинчивания - L ;

? класс точности резьбы - грубый;

? направление витка резьбы - левое.

1. Определяем ряд номинального диаметра резьбы и группу шага резьбы.

Согласно ГОСТ 8724 [3, стр.9, табл. 1] номинальный диаметр резьбы равный 17 мм относится к 3-му ряду, а заданный шаг резьбы равный 1 мм соответствует группе - мелкий шаг.

2. Определяем длину свинчивания резьбового соединения.

Номинальный диаметр резьбы равный 17 мм попадает в интервал «св. 11,2 до 22,4 мм», а заданный шаг равен 1 мм, этим заданным параметрам для заданной длинной длины свинчивания L соответствует интервал длин свинчивания «св. 11 мм». Принимаем длину свинчивания (высоту гайки) - 12 мм [1, стр. 17. табл. 8; 4, стр. 175, табл. 4.27].

3. Назначаем интервалы допусков метрической резьбы.

По [1, стр. 21, табл. 11-12; 4, стр. 177, табл. 4.28] при длинной длине свинчивания и грубом классе резьбы принимаем предпочтительные интервалы допусков метрической резьбы:

? интервал допуска наружной резьбы - 8g;

? интервал допуска внутренней резьбы - 8H.

4. Записываем посадку метрической резьбы.

В результате получаем посадку резьбового соединения - 8H/8g:

- интервал допуска среднего диаметра резьбы гайки D2 - 8H;

- интервал допуска внутреннего диаметра гайки D1 - 8H;

- интервал допуска среднего диаметра резьбы болта d2 - 8g;

- интервал допуска наружного диаметра болта d - 8g.

5. Определяем номинальные размеры, предельные отклонения и допуски наружного, среднего и внутреннего диаметра резьбы.

5.1. Номинальный диаметр резьбы (d, D).

5.1.1. Наружная резьба (d):

? номинальный диаметр наружной резьбы: d = 17 мм;

? верхнее отклонение: шагу резьбы P = 1 мм и обозначению основного отклонения - g соответствует es = - 26 мкм = = - 0,026 мм. [1, стр. 16, табл. 7];

? нижнее отклонение: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и полю допуска - 8g соответствует ei = - 306 мкм = - 0,306 мм [1, стр. 28, табл. А.1];

? допуск номинального диаметра наружной резьбы: шагу резьбы P = 1 мм и 8 степени точности соответствует Тd = 280 мкм = 0,280 мм. [1, стр. 10, табл. 3].

5.1.2. Внутренняя резьба (D):

- номинальный диаметр внутренней резьбы: D = 17 мм;

? нижнее отклонение: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и полю допуска - 8H соответствует EI = 0 мм [1, стр. 34, табл. А.2].

5.2. Внутренний диаметр резьбы (d1, D1).

5.2.1. Наружная резьба (d1):

? внутренний диаметр наружной резьбы: номинальному диаметру наружной резьбы d = 17 мм и шагу резьбы P = 1 мм соответствует d1 = 15,917 мм [2, стр. 6, табл. 1];

? верхнее отклонение: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и полю допуска - 8g соответствует es = - 26 мкм = - 0,026 мм. [1, стр. 28, табл. А.1];

5.2.2. Внутренняя резьба (D1):

? внутренний диаметр внутренней резьбы: номинальному диаметру внутренней резьбы D = 17 мм и шагу резьбы P = 1 мм соответствует D1 = 15,917 мм [2, стр. 6, табл. 1];

? верхнее отклонение: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и полю допуска - 8H соответствует ES = +375 мкм = + 0,375 мм [1, стр. 34, табл. А.2];

? нижнее отклонение: шагу резьбы P = 1 мм и обозначению основного отклонения - H соответствует EI = 0 мм [1, стр. 16, табл. 7];

? допуск внутреннего диаметра внутренней резьбы: шагу резьбы P = 1 мм и 8 степени точности соответствует ТD1 = 315 мкм = 0,315 мм. [1, стр. 11, табл. 4].

5.3. Средний диаметр резьбы (d2, D2).

5.3.1. Наружная резьба (d2):

? средний диаметр наружной резьбы: номинальному диаметру наружной резьбы d = 17 мм и шагу резьбы P = 1 мм соответствует d2 = 16,350 мм. [2, стр. 6, табл. 1];

? верхнее отклонение: шагу резьбы P = 1 мм и обозначению основного отклонения - g соответствует es = - 26 мкм = = - 0,026 мм [1, стр. 16, табл. 7];

? нижнее отклонение: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и полю допуска - 8g соответствует ei = - 216 мкм = - 0,216 мм. [1, стр. 28, табл. А.1];

? допуск среднего диаметра наружной резьбы: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и 8 степени точности соответствует Тd2 = 190 мкм = 0,190 мм. [1, стр. 12, табл. 5].

5.3.2. Внутренняя резьба (D2):

? средний диаметр внутренней резьбы: номинальному диаметру внутренней резьбы D = 17 мм и шагу резьбы P = 1 мм соответствует D2 = 16,350 мм. [2, стр. 6, табл. 1];

? верхнее отклонение: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и полю допуска - 8H соответствует ES = + 250 мкм = + 0,250 мм [1, стр. 34, табл. А.2];

? нижнее отклонение: шагу резьбы P = 1 мм и обозначению основного отклонения - H соответствует EI = 0 мм [1, стр. 16, табл. 7];

? допуск среднего диаметра внутренней резьбы: номинальному диаметру резьбы 17 мм, шагу резьбы P = 1 мм и 8 степени точности соответствует ТD2 = 250 мкм = 0,250 мм. [1, стр. 16, табл. 6].

5.4. Внутренний диаметр резьбы по впадинам (d3).

? внутренний диаметр наружной резьбы: номинальному диаметру наружной резьбы d = 17 мм и шагу резьбы P = 1 мм соответствует d3 = 15,773 мм [2, стр. 6, табл. 1].

6. Результаты расчетов заносим в табл. 6.1

Таблица 6.1

Результаты расчетов резьбы М5 с посадкой 6H/6g

Наименование диаметра	Обозначение диаметра	Числовое значение диаметра, мм	Верхнее предельное отклонение	Нижнее предельное отклонение	Допуск
Номинальный диаметр наружной резьбы	d	17	- 0,026	- 0,306	0,280
Номинальный диаметр внутренней резьбы	D	17	-	0	-
Внутренний диаметр наружной резьбы	d1	15,917	- 0,026	-	-
Внутренний диаметр внутренней резьбы	D1	15,917	+0,375	0	0,315
Средний диаметр наружной резьбы	d2	16,350	- 0,026	-0,216	0,190
Средний диаметр внутренней резьбы	D2	16,350	+250	0	0,250
Внутренний диаметр резьбы по впадинам	d3	15,773	-	-	-

7. Строим в условном масштабе схему расположения интервалов допусков деталей резьбового соединения по среднему диаметру (рис. 6.1).

Рисунок 6.1 Схема расположения интервалов допусков деталей резьбового соединения по среднему диаметру

Тип посадки: Посадка с зазором в системе отверстия.

Рассчитываем параметры посадки:

Наибольший зазор:

Smax = ES - ei = +0,250 - (-0,216) = 0,466 мм.

Наименьший зазор:

Smin = EI - es = 0 - (-0,026) = 0,026 мм.

8. Изображаем расположение предельных контуров резьбовых деталей по ГОСТ 16093-2004 (рис. 6.2, рис. 6.3).

Рисунок 6.2 Расположение предельных контуров внутренней резьбы М17 с интервалом допуска 8H



Рисунок 6.3 Расположение предельных контуров наружной резьбы М17 с интервалом допуска 8g

9. Выполняем в масштабе эскиз резьбового соединения по ГОСТ 2.311-68 «Единая система конструкторской документации. Так как размеры крепежного элемента в ГОСТах отсутствуют, то эскиз делается в масштабе по размерам, рассчитанным по формулам в [5].

Рисунок 6.4 Обозначение резьбы на чертежах: а) наружной резьбы, б) внутренней резьбы, в) резьбового соединения

10. Выбираем средства для контроля резьбового отверстия и резьбового вала.

Таблица 6.2

Калибры для контроля резьбового отверстия и резьбового вала

Контролируемый параметр	Эскиз калибра согласно ГОСТа	Обозначение калибра согласно ГОСТа
Резьбовое отверстие	Калибр пробка	Пробка 8221-3073 8Н ГОСТ 17758-72 1 - проходной размер; 2 - непроходной размер; п.4 - маркировка М7-8H 3073
Резьбовой вал	Проходной калибр-кольцо	Кольцо 8211-0073 8g ГОСТ 17763-72 п.4 - маркировка М17-8g ПР 0073
	Непроходной калибр-кольцо	Кольцо 8211-1073 8g ГОСТ 17764-72 п.4 - маркировка М17-8g НЕ 1073



Задание №7 Расчет точности зубчатых колес и передач и их контроль

Исходные данные:

? число зубьев шестерни Z1 = 67;

? число зубьев колеса Z2 = 420;

? модуль m = 25 мм;

? угол наклона зубьев вд = 10є;

? температура колеса t1 = 41є C;

? температура корпуса t2 = 28є C;

? окружная скорость V = 17,3 м/с;

? ширина венца зубчатого колеса Bw= 150 мм.

1. Устанавливаем, к какой группе по эксплуатационному назначению относится зубчатая передача.

Зубчатую передачу по эксплуатационному назначению можно отнести к первой группе - скоростные, т.к. заданная окружная скорость V = 17 м/с попадает в интервал св. 15 м/с.

Примечание: По эксплуатационному назначению зубчатые передачи разделяются: скоростные, (V св. 15 м/с), отсчётные, (V св. 6 до 15 м/с), силовые (V до 6 м/с)

Колёса для таких передач изготавливают с большим модулем. Основное точностное требование к колесам таких передач - обеспечение более полного использования активных боковых поверхностей зубьев, т.е. получение наибольшего пятна контакта зубьев.

2. Устанавливаем степень точности зубчатых колес по нормам кинематической точности, плавности и контакта зубьев.

2.1. Согласно данным, приведенным в справочнике [1, с. 425, табл. 5.12], для непрямозубых колес, работающих с окружной скоростью V св 17 м/с, выбираем степень точности по нормам плавности работы - 9 (пониженной точности, т.е. зубчатые колеса, предназначенные для тяжелонагруженных передач).

2.2. Согласно данным, приведенным в ГОСТ 1643-81 [2, с. 2, п. 1.4] степень по нормам кинематической точности может быть не более чем на две степени грубее и на одну степень точнее степени точности по плавности. Для силовых передач требование к точности по нормам кинематической точности не является основным, следовательно, по нормам кинематической точности можем назначить более грубую степень точность - 11.

2.3. Выбор показателя точности по нормам контакта зависит от величины коэффициента осевого перекрытия, который определяется по формуле:

где

Bw - рабочая ширина венца зубчатого колеса, мм;

вд - угол наклона зубьев, град.;

m - модуль зубчатого колеса (нормальный), мм.

Согласно рекомендациям, приведенным в справочнике [2, с. 5, табл. 4-5], для передачи с коэффициентом ев < 1,25 и m > 1 мм степени точности по нормам контакта - 3-12.

Согласно данным, приведенным в ГОСТ 1643-81 [2, с. 2, п.1.4], степени точности по нормам контакта могут назначаться по любым степеням, более точным, чем нормы плавности работы, а так же на одну степень грубее норм плавности работы зубчатого колеса. Для силовых передач требование к точности по нормам контакта является основным, следовательно, по нормам контакта зубьев назначаем более точную степень - 8.

2.4. Выбираем контролируемые показатели для назначенных степеней точности и числовые значения допусков комплексных или дифференцированных показателей.

Порядок выбора показателей:

1. Для норм кинематической точности;

2. Для норм плавности работы;

3. Для норм контакта зубьев.

При выборе показателей предпочтение следует отдавать дифференцированным показателям.

2.4.1. Для 11 степени точности по кинематической точности из [2, с. 5, табл. 2] выбираем контролируемый показатель: Frr - радиальное биение зубчатого венца [1, стр. 409]. По [2, стр. 14, табл. 7] определяем допуск на радиальное биение зубчатого венца - Fr.

Допуск Fr зависит от размера делительного диаметра колеса.

Определяем размер делительного диаметра зубчатого колеса.

Допуск на радиальное биение зубчатого венца для 11 степени точности при m «св. 16 до 25» и d=10500 мм [2, стр. 12, табл. 6] равен 400 мкм (Fr = 400 мкм, т.е. наибольшая алгебраическая разность значений радиального биения в пределах зубчатого колеса не должна превышать 400 мкм)

2.4.2. Для 9 степени точности по плавности работы из [2, с. 6, табл. 3] выбираем контролируемый показатель: f_Pb - колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе [1, стр. 410]. По [3, с. 17, табл. 8] определяем допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе - f_Pt.

Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе для 9 степени точности при m «св. 16 до 25» и d = 10500 мм [2, стр. 19, табл. 8] равен ±90 мкм (f_Pt = 180 мкм, т.е. это разность между наибольшим и наименьшим действительными межосевыми расстояниями при беззазорном зацеплении измерительного зубчатого колеса с контролируемым при повороте на один зуб не должна превышать 180 мкм).

2.4.3. Для 7 степени точности и непрямозубого колеса по нормам контакта зубьев из [2, стр. 7, табл.5] выбираем контролируемый показатель: Fkr - погрешность формы и расположения контактной линии [1, стр. 411, табл. 5.6]. По [2, стр. 27, табл. 11] определяем допуск погрешности формы и расположения контактной линии - Fk.

Допуск погрешности формы и расположения контактной линии зуба для 7 степени точности при m «св. 16 до 25» и d = 10500 мм [2, стр. 27, табл. 11] равен 90 мкм (Fk = 90 мкм, т.е. наибольшая суммарная погрешность контактной линии, не должна превышать 90 мкм).

3. Рассчитываем показатели бокового зазора в передаче

3.1. Рассчитываем гарантированный боковой зазор в передаче.

Боковой зазор в передаче, необходимый для компенсации температурных деформаций и размещения смазочного материала, определяется по формуле:

где

Vсм - толщина слоя смазочного материала между зубьями, мм;

a_w - межосевое расстояние, мм;

б1 - температурный коэффициент линейного расширения материала колеса, єС-1 (для стального колеса б1=11,5·10^-6 єС-1 );

б2 - температурный коэффициент линейного расширения материала корпуса редуктора, єС-1 (для чугунного корпуса б2=10,5·10^-6 єС-1 );

Дt1є - отклонение температуры колеса от 20 єС;

Дt2є - отклонение температуры корпуса редуктора от 20 єС;

б - угол профиля исходного контура, град. (б = 20є).

Толщина слоя смазочного материала в мм определяется по формуле.

где

0,01 - для тихоходных передач;

0,03 - для быстроходных передач.

Принимаем 0,03, так как наша передача быстроходная:

Межосевое расстояние определяется по формуле:

Отклонение температуры колеса от 20 єС:

Отклонение температуры корпуса редуктора от 20 єС:

Гарантированый боковой зазор в передаче:

3.2. Определяем вид сопряжения по [2, с. 32, табл. 13]. Для зубчатого колеса с m?1 мм, aw = 6087 мм и j_{n min} = 1,37 мм (1379 мкм) - вид сопряжения - С. Класс отклонения межосевого расстояния - VI

3.3. Выбираем показатель, обеспечивающий гарантированный боковой зазор по [2, с. 32, табл. 13]: f_a - отклонение межосевого расстояния. По виду сопряжения определяем предельные отклонения межосевого расстояния ± fa [2, с. 32, табл. 13]:

3.4. Выбираем контролируемый показатель для норм бокового зазора. В качестве контролируемого показателя для норм бокового зазора выбираем: E_Hs - наименьшее дополнительное смещение исходного контура для зубчатого колеса с внешними зубьями.

Допуск E_Hs для 9 степени по нормам плавности работы, вида сопряжения - С и d = 10500 мм [2, стр. 34, табл. 14] равен 1200 мкм (E_Hs = 1200 мкм, т.е. наименьшее дополнительное смещение исходного контура для зубчатого колеса с внешними зубьями, не должно превышать 1200 мкм).

4. Результаты расчетов заносим в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Результаты расчетов

Нормы точности	Степень точности	Контролируемый показатель	Средство контроля показателя
		Обозначение показателя	Обозначение допуска показателя	Числовое значение допуска, мкм
Нормы кинематической точности	11	Frr	Fr	400	Биениемер п.5.1.
Нормы плавности работы	9	FPr	FP	180	шагомермер п.5.2.
Нормы контакта зубьев*	7	Fkr	Fk	90	Контактомер п.5.3.
Нормы бокового зазора	Вид сопряжения	С	EHs	-	1200	Тангенциальный зубомер п.5.4.
	Класс отклонений межосевого расстояния	VI	fa	-	800	-

* - основное точностное требование

5. Схемы измерения всех назначенных показателей [3, 4].

5.1. Радиальное биение зубчатого венца (Frr).

Измерение радиального биения зубчатого венца можно производить на биениемере. Схема биение мера представлена на рис. 7.1. Положение делительной окружности фиксирует наконечник 1, поочередно вставляемый во все впадины колеса. Наконечник посредством штока и системы рычагов связан с индикатором 2. Наибольшая разность показаний индикатора за один оборот колеса и равна радиальному биению.

Рисунок 7.1 Схемы биениемера:

а) схема измерения с шариковым наконечником,

б) схема измерения с тангенциальным наконечником;

1 - наконечник биениемера; 2 - индикатор; 3 - пружина растяжения.

5.2. Накопленная погрешность шага колеса F_Pr

Измерение накопленной погрешности шага колеса можно проводить на шагомере (рис. 7.2).

Рисунок 7.2 Схема устройства шагомера

Перед началом измерения шагомер настраивается на номинальный размер основного шага состоящему из подставки 1, струбцины 4 для зажима блока концевых мер, размером, равным номинальному значению основного шага и боковиков 2 и 3. С помощью отвертки к измерительному рычагу прикрепить винтами наконечник. Ползун микровинтом передвинуть до упора в направлении плавающего наконечника.

5.3. Погрешность формы и расположения контактной линии (F_kr).

Контроль формы и расположения контактной линии производят при помощи универсальных контактомеров (рис. 7.3), позволяющих осуществлять комплексную проверку контактной линии колеса, т.е. дающие возможность совместно выяснить все виды отклонений контактной линии, как по ее форме, так и в ее направлении по отношению к оси колеса. Универсальные контактомеры имеют ножевидный тангенциальный наконечник, который перемещается совместно с измерительной кареткой по линии, перекрещивающейся с осью колеса под углом в₀,равным углу наклона зуба колеса на основном цилиндре. Наконечник касается боковой поверхности зуба и при своем движении проходит вдоль образующей зуба.

Рисунок 7.3 Схема универсального контактомера

5.4. Наименьшее дополнительное смещение исходного контура для зубчатого колеса с внешними зубьями (EHs). Контроль величины смещения исходного контура производят тангенциальными зубомерами. Схема тангенциального зубомера представлена на рис. 7.4. При наложении зубомера на зуб зубчатого колеса измерительные губки касаются боковых сторон зуба в точках, стягиваемых постоянной хордой зуба, а стержень индикатора упирается в наружный цилиндр зубчатого колеса. [3, стр. 327].

Рисунок 7.4 Схемы тангенциальных зубомеров 1 - зуб контролируемого колеса; 2 - направляющая прибора; 3 и 4 - раздвижные измерительные губки; 5 - индикатор.

Выполняем рабочий чертеж зубчатого колеса [1, с. 451] (прил. В).

Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес по ГОСТ 2.403-75

Рассчитываем конструктивные параметры зубчатого колеса.

Диаметр выступов зубьев зубчатого колеса определяется по формуле:

Диаметр выступов зубьев зубчатого колеса определяется по формуле:

Диаметр посадочного отверстия определяется по формуле:

Принимаем по (ГОСТ 8032-84) d_в = 2120 мм

Диаметр ступицы зубчатого колеса определяется по формуле:

Принимаем по (ГОСТ 8032-84) d_ст = 4185 мм

Длина ступицы зубчатого колеса определяется по формуле:

Принимаем по (ГОСТ 8032-84) l_ст = 3150 мм

6.1 Рассчитываем размеры шпоночного или шлицевого соединения. Определение размеров шпоночного или шлицевого соединения для проектирования отверстия колеса приведено в задаче 5 («Назначение и обоснование посадок шпоночного и шлицевого соединения, и их контроль»).

6.2 Рассчитывает числовые значения допусков формы и расположения Радиальное биение зубчатого колеса принимается равным 12%, 20% или 30 % от допуска на наружный диаметр зубчатого колеса. Допуск торцового биения зубчатого колеса принимается равным 25%, 40% или 60 % от допуска на размер ширины колеса.

6.2.1 Определяем по (ГОСТ 26179-84) допуск для знака «радиальное биение» от допуска размера ?10550 14 h (20 мм).

Допуск для знака «радиальное биение»:

6.2.2 Определяем допуск для знака «торцовое биение» от допуска размера 3180h14 (_-5,4)

Допуск для знака «торцевое биение»:

6.2.3 Принимаем (см. чертеж зубчатого колеса) [5, c. 1, табл. 1]:

Допуск радиального биения Т^ = 4 мм;

Допуск торцового биения Т^ = 1,6 мм.



Библиографический список

1. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник: в 2 ч. Ч.1 / М. Палей, А. Романов, В. Брагинский. 9-е изд., перер. и доп. СПб.: П-техника, 2009. 530 с.

2. ГОСТ 14807-69. Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром от 1 до 6 мм. Конструкция и размеры (с Изменениями N 1, 2, 3). [Электронный ресурс] М: Издательство стандартов, 1995. 7 с. URL: https://standartgost.ru/g/ГОСТ_14807-69

3. ГОСТ 18358-93. Калибры-скобы составные для диаметров от 1 до 6 мм. Размеры. [Электронный ресурс] М: Издательство стандартов, 1995. 10 с. URL: https://standartgost.ru/g/ГОСТ_18358-93

4. ГОСТ 6636-69. Основные норма взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры. [Электронный ресурс] М.: Издательство стандартов, 1995 - 7 с. URL: https://standartgost.ru/g/ГОСТ_6636-69

5. ГОСТ 24643-81. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. [Электронный ресурс] М.: Издательство стандартов, 1995 - 10 с. URL: https://standartgost.ru/g/ГОСТ_24643-81

6. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. [Электронный ресурс] М.: Издательство стандартов, 1995 - 10 с. URL: https://standartgost.ru/g/ГОСТ_2789-73

7. ГОСТ 2.309-73 Единая система конструкторской документации. Обозначения шероховатости поверхностей. [Электронный ресурс] М.: Стандартинформ, 2007 - 9 с. URL: https://standartgost.ru/g/ГОСТ_2.309-73

8. Каталог продукции фирмы Mahr. [Интернет-ресурс]. Средства доступа: http://www.mahr.com

9. Подшипники качения: Справочник-каталог / Под ред. В.Н. Нарышкина и [др.]. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

10. ГОСТ 3325 -85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и отверстий. Посадки»



Приложение А



Приложение Б



Приложение B

Размещено на Allbest.ru