Массовая доля твёрдого в питании принимается по таблице 2.9.

После расчёта D_max гидроциклона по каталогу принимается несколько ближайших типоразмеров. Для них определяется производительность по питанию в м³/ч:

V_гц = 3 • k_б • k_D • d_пит • d_сл • , (2.50)

где k_б - коэффициент учёта угла конусности;

k_D - коэффициент учёта диаметра гидроциклона;

d_пит - эквивалентный диаметр питающего насадка, см;

d_сл - диаметр сливного патрубка, см;

P₀ - давление пульпы на входе в гидроциклон, МПа.

Дебит пульпы рассчитывается в м³/ ч для каждого варианта по формуле:

V_п = Q_пит(R+1/с), (2.51)

где Q_пит - количество руды, поступающей на классификацию, т/ч;

R - разбавление пульпы (см.табл.2,9);

R = в_{ж. пит} / в_{тв. пит}, (2.52)

Количество гидроциклонов рассчитывается по формуле:

n_гц = V_п / V_гц. (2.53)

Далее проверяется нагрузка на песковый насадок:

q_песк = 4 • Q_песк / (р • d_п² • n_гц), (2.54)

где Q_песк - производительность операции по пескам, т/ч;

d_п - диаметр пескового насадка, см;

n_гц - принятое количество гидроциклонов, шт.

Значение q_песк должно быть в диапазоне 0,5 ч 2,5 т/ч•см².

Пример расчёта гидроциклонов для второй стадии измельчения.

Результаты расчётов приведены в таблице 2.13.

г_п' = 77,95 %, отсюда d_п / d_сл = 0,75;

d_ном = 216 мкм;

D_max = 1,2 • (0,75)² • (216)² • (4,0 - 1,0) • / 63,5 = 470,50 ? 470 см;

ГЦ - 350;

k_б = 1,0;

k_D = 1,06;

V_гц = 3 • 1,0 • 1,06 • 6,5 • 8,5 • = 64,11 м³/ч;

R = 36,5 / 63,5 = 0,57;

V_п = 1484.04• (0,57 + ) = 1216,91 м³/ч;

n = 1216,91 / 64,11 = 18,98;

n_прин = 20

Величина нагрузки на песковый насадок составила:

q_песк = 4 • 1095,76 / (3,14 • (6,0)² • 30) = 1,94 т/ч•см².

Проектом приняты:

II стадия - 16 гидроциклонов ГЦ-500 (по два на секцию);

III стадия - 8 гидроциклонов ГЦ-500 (по два на секцию).

Для обеспечения бесперебойной работы приняты резервные гидроциклоны в количестве 12 ти штук (по одному на секцию во второй стадии классификации, и по одному на секцию в третьей стадии).

Таблица 2.13 - Расчёт гидроциклонов

Стадия	Vп, м3/ч		dном, мкм	втв.пит, %	Н, МПа	Dmax, см	D, см	Р0, МПа	Диаметр насадков, см	kD	kб	Vгц, м3/ч	Количество	qпеск, т/ч•см2
									dпит	dсл	dп				nрасч	nпр
II	1484,04	0,75	216,0	63,5	0,1	470	350 500 710	0,1	7,5 9,5 13,0	8,5 11,0 15,5	6,0 8,0 11,5	1,06 1,00 0,95	1,0	64,11 99,14 181,60	18,9 12,3 6,7	20 16 8	1,94 1,36 1,31
III	614,69	0,60	86,4	40,5	0,1	83	350 500 710	0,1	7,5 9,5 13,0	8,5 11,0 15,5	6,0 8,0 11,5	1,06 1,00 0,95	1,0	64,11 99,14 181,60	9,59 6,2 3,38	10 8 4	1,29 0,91 0,88

95

Выбор и расчёт сепараторов

Для обогащения магнитосодержащих руд использованы магнитные сепараторы. Для сухой магнитной сепарации применены сепараторы с высокой напряженностью магнитного поля. Для первой и второй стадий мокрой магнитной сепарации - сепараторы с противоточной ванной. Для третьей и четвёртой стадий - сепараторы с полупротивоточной ванной.

Допустимая нагрузка для сепараторов сухого магнитного обогащения определяется по формуле:

, (2.55)

где n - число барабанов для основной операции;

L - длина барабана, м;

х - скорость перемещения материала, м/с;

d₂ , d₁ - максимальный, минимальный кусок в питании, мм;

a, b - коэффициенты.

Допустимая нагрузка для сепараторов мокрого магнитного обогащения определяется по формуле:

, (2.56)

где q - удельная нагрузка, т/(м•ч);

n - число головных рабочих органов;

L - длина барабана, м.

Количество сепараторов рассчитано по формуле:

. (2.57)

Расчёт сепараторов для сухой магнитной сепарации:

т/ч.

n = 753,42 / 141,87 = 5,31

Расчёты сведены в таблицу 2.14.

Проектом приняты:

СМС - 8 сепараторов 2 ПБС 90/250 А;

ММС I - 16 ПБМ150/200 П (по 2 на секцию);

ММС II - 24 ПБМ 150/200 П (по 3 на секцию);

ММС III - 16ПБМ 150/200 ПП (по 2 на секцию);

ММС IV - 12ПБМ 150/200 ПП (по 3 на секцию).

Таблица 2.14 - Расчёт сепараторов

Наименование сепарации	Типоразмер сепаратора	Производи-тельность по питанию, т/ч	Нагрузка, т/ч	Количество сепараторов
			q	Qдоп	nрасч	nприн
Сухая магнитная сепарация	2 ПБС 90/250 А	919,22	-	141,87	5,31	8
Мокрая магнитная сепарация I	ПБМ 90/250 П ПБМ 150/200 П	1967,15	35 60	84,00 114,00	18,61 13,63	24 16
Мокрая магнитная сепарация II	ПБМ 90/250 П ПБМ 150/200 П	2583,15	32 53	76,80 100,70	22,97 17,52	24 24
Мокрая магнитная сепарация III	ПБМ 90/250 ПП ПБМ 150/200 ПП	486,40	11 25	26,40 47,50	14,7 8,19	16 16
Мокрая магнитная сепарация IV	ПБМ 90/250 ПП ПБМ 150/200 ПП	390,14	8 16	19,20 30,40	16,14 10,2	24 16

2.10 Выбор и расчёт вспомогательного оборудования

Выбор и расчёт сгустителей

Для сгущения магнетитового концентрата выбран одноярусный сгуститель с периферическим приводом.

Для расчёта сгустителя необходимо знать площадь сгущения:

S = Q / q, (2.58)

где Q - производительность по твёрдому в сгущённом продукте, т/ч;

q - удельная производительность, т/м²•ч.

По данным практики q = 0,33 т/м²•ч.

S = 290,6/ 0,33 = 880,61м².

Количество сгустителей равно:

n = S / S_c, (2.59)

Для П - 18, n = 880,61 / 255 = 3,4.

где S_c - площадь зеркала сгустителя, м².

Результаты расчётов сведены в таблицу 2.15.

Проектом приняты 2 сгустителя П - 25.

Таблица 2.15 - Расчёт сгустителей

Наименование продукта	Производи-тельность, Q, т/ч	Удельная производи-тельность, q, т/м3•ч	Площадь сгущения S, м2	Площадь зеркала, м2	Тип сгустителя	Количество
						nрасч	nприн
Железный концентрат	290,6	0,33	880,61	255 500 700	П - 18 П - 25 П - 30	3,4 1,76 1,25	4 2 2

Выбор и расчёт оборудования для фильтрования

Для фильтрования решено принять к использованию дисковые вакуум-фильтры, имеющие меньшую площадь на единицу фильтрующей поверхности по сравнению с барабанными и обеспечивающие быструю замену ткани на аварийном секторе. Для расчёта вакуум-фильтров необходимо знать площадь фильтрования:

S = Q_к / q, (2.60)

где Q_к - производительность по концентрату, т/ч

q - удельная производительность, т/м³•ч.\

По данным практики q = 0,36 т/м²•ч.

Количество вакуум-фильтров равно:

n = S / S_i, (2.61)

где S_i - площадь фильтра, м².

Результаты расчётов сведены в таблицу 2.16.

Таблица 2.16 - Расчёта вакуум-фильтров

Наименование продукта	Производи-тельность, Q, т/ч	Удельная производи-тельность, q, т/м3•ч	Типоразмер фильтра	Количество	Коэфф. загр.
				nрасч	nприн
Железный концентрат	283,19	0,36	ДУ - 100/2,5 ДУ - 68/2,5	7,86 11,57	8 12	0,98 0,96

Проектом приняты 8 вакуум-фильтров ДУ - 100/2,5.

Выбор и расчёт размагничивающих аппаратов

Для условий проектируемой фабрики приняты размагничивающие аппараты РА-4, имеющие диаметр внутренней трубы 219 мм. Принято по одному аппарату перед операциями классификации II и III, и по одному перед каждым фильтром. Всего 32 размагничивающий аппарат.

Транспортное оборудование

Транспортное оборудование проектируемой фабрики представлено конвейером со сбрасывающей тележкой (автостелла) для заполнения бункера мелкодробленой руды. Для транспортировки руды по корпусу в мельницы и кека вакуум-фильтров на склад готовой продукции используются ленточные конвейеры КЛС с различной шириной лент (в зависимости от предназначения).

Жидкие продукты решено транспортировать с помощью песковых насосов по трубам, а сливы - центробежными водоперекачными насосами. Хвосты подаются на хвостохранилище грунтовыми насосами по трубопроводам.

Грузоподъёмное оборудование

Для монтажа и ремонта технологического оборудования предусмотрены грузоподъёмные средства в виде монорельс с электрическими талями и мостовых кранов. Режим работы этих средств - весьма тяжёлый.

Для обслуживания конвейера принята грузоподъёмность монорельсы по массе приводного барабана сепараторов - 5 т. В пролёте измельчения и мокрой магнитной сепарации принят сменно-узловой способ ремонта, по которому краном обеспечивается перенос мельницы без измельчающей среды на ремонтную площадку. Необходимая грузоподъёмность кранов 250 т (измельчение) и 20 т (мокрая магнитная сепарация). Проектом приняты один мостовой электрический кран с двумя крюками 250/32 т и один мостовой электрический кран с двумя крюками 20/5 т для ремонта более лёгкого оборудования.

В отделении обезвоживания принят грейферный кран грузоподъемностью 10 т и ёмкостью грейфера 6 м³. Грейферный кран также используется на складе готового продукта. Для сбора металлолома, скрапа (обломков стержней и шаров) используют магнитную шайбу.

Для обслуживания насосов устанавливается таль электрическая передвижная грузоподъемностью 3 т. Подъём рамы сгустителей и обслуживания грунтовых насосов производится с помощью подвесной кран-балки - 10 т.

2.11 Компоновочные решения

Составленная по результатам расчётов оборудования схема цепи аппаратов показана на чертеже - лист 2.

Руда с максимальной крупностью 1050 мм думпкарами (1) доставляется в корпус крупного дробления. Разгрузка с думпкара производится в дробилку ККД 1500/180 (4). Разгрузка дробилки попадает на пластинчатый питатель (4), просыпи и крупнодроблёная руда конвейером (5) транспортируются в бункер (9). Из выпускных окон бункера (9) крупнодроблёная руда крупностью (300-0) питателем (10(1,2)) подаётся на грохота ГИТ-41 (13(1,2)). Надрешетный продукт поступает в дробилки КСД-2200Гр-Да (12(1,2)). Среднедробленая руда вместе с подрешетным продуктом грохотов ГИТ-41 (11(1,2)) самотеком через распределительный бункер поступает на грохота ГИТ-41 (15(1-4)). Надрешётный продукт, крупность которого +25 мм, самотёком движется в дробилку КМД-2200Гр (16(1-4)). Подрешётный продукт грохота ГИТ-41 (15(1-4)) и мелкодробленая руда транспортируются на склад мелкодроблёной руды (19) конвейером 17. Распределение руды по ячейкам производится конвейером с разгрузочной тележкой (18). Грохота ГИТ-41 (21(1-8)) загружаются из бункера с помощью лотковых питателей (20(1-8)). Надрешётный продукт класса -25+10 мм поступает на сепаратор 2ПБС 90/250А (22(1-8)), магнитный продукт которого и подрешётный продукт грохота ГИТ-41 конвейером (23(1-8) транспортируется в мельницу МСЦ 3600Ч4500 (24(1 - 8)). Немагнитный продукт конвейером (52) подаётся на склад щебня. Разгрузка мельницы (пульпа) МСЦ 3600Ч4500 (24(1-8) поступает на первую стадию мокрой магнитной сепарации, на сепараторы ПБМ-150/200П (25(1-16)). Немагнитный продукт собирается в желоб крупных хвостов и подается на хвостовое хозяйство. Магнитный продукт самотеком поступает в шаровую мельницу МШЦ 3600Ч4500 (27(1-8)). Пульпа самотеком поступает на вторую стадию мокрой магнитной сепарации, на сепараторы ПБМ-150/200П (26(1-24)). Немагнитный продукт собирается в желобе мелких хвостов и подается на хвостовое хозяйство. Магнитный продукт собирается в зумпф (30(1-80)) и затем через размагничивающие аппараты РА-4 (28(1-8)) подается насосами в гидроциклоны ГЦ-500 (29(1-24)) на классификацию. Пески классификации возвращаются в операцию измельчения в мельницы МШЩ3600Ч4500 (27(1-8)), а слив подается на третью стадию мокрой магнитной сепарации на сепараторы ПБМ-150/200ПП (32(1-16)). Немагнитный продукт сепараторов собирается в желоб мелких хвостов и поступает на хвостовое хозяйство. Магнитный продукт подается насосами через размагничивающий аппарат РА-4 (33(1-4)) в дополнительную операцию классификации в гидроциклоны ГЦ-500 (36(1-16)). Пески классификации поступают на доизмельчения в шаровые мельницы МШЦ3600Ч4500 (62(1-4)). Пульпа шаровых мельниц возвращается в дополнительную операцию классификации. Слив гидроциклонов дополнительной классификации поступает на четвертую стадию мокрой магнитной сепарации на сепараторы ПБМ-150/200ПП (37(1-12)). Немагнитный продукт собирается в желобе мелких хвостов и подается на хвостовое хозяйство. Магнитный продукт подается на сгущение в сгустители П-25 (38(1,2)). Сгущенный продукт насосами через размагничивающие аппараты РА-4 (40(1,2)) подается на фильтрование. Фильтрование осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах ДУ-100/2,5 (41(1-8)). Фильтрат и перелив возвращаются в операцию сгущения, а железный концентрат сборочными конвейерами (53(1-2)) поступает на склад готовой продукции (54).

Склад служит для хранения и выдачи готовой продукции для агломерата, а так же для отгрузки потребителям.

Спецификация оборудования приведена в таблице 2.17.

Марка, поз	Обозначение	Наименование	Количество, шт	Масса, кг	Примечание
Корпус крупного дробления
1		Думпкар	1
2	ККД 1500/180(Ум)	Дробилка конусная	1
3		Бункер	1
4		Питатель пластинчатый	1
5	320/32	Кран	1
6		Конвеер ленточный	1
7		Авеостелла	1
8	250/32	Кран	1
9(1,2)		Бункер	2
11(1,2); 13(1-4)	ГИТ -41	Грохот инерционный	6
12(1,2)	КСД 2200 ГрДа	Дробилка конусная	2
14(1,2)		Делитель	2
16(1-4)	КМД 2200 Т	Дробилка конусная	4
17(1,2)		Конвейер ленточный	2
Главный корпус
18		Автостелла	1
19		Бункер	1		V=28200м3
20(1-8)		Питатель лотковый	8
21(1-8)	ГИТ - 52	Грохот инерционный	8
22(1-8)	2 ПБС 90/250 А	Сепаратор магнитный	8
23(1-8)		Конвейер ленточный	8
24 (1-8)	МСЦ 3600Ч4500	Мельница стержневая	8
25 (1-16); 26(1-24)	ПБМ 150/200 П	Сепаратор магнитный	40
27(1-8); 62(1-4)	МШЦ 3600Ч4500	Мельница шаровая	12
Марка, поз	Обозначение	Наименование	Количество, шт	Масса, кг	Примечание
29(1-24); 36(1-12)	ГЦ - 500	Гидроциклон	36
32(1-16); 37(1-12)	ПБМ 150/200 ПП	Сепаратор магнитный	28
28(1-8); 33(1-4); 40(1,2)	РА - 4	Размагничивающий аппарат	14
30(1-8); 34(1-4); 55; 60		Зумпф	14
31(1-20); 35(1-8); 39(1-4); 45(1-4); 56(1,2); 61(1,2); 59(1,2)		Насос	42
38(1,2)	П -25	Сгуститель	2
41(1-8)	ДУ - 100/2,5	Вакуум-фильтр	8
42(1-16)		Ресивер	16
43(1-16)		Гидроловушка	16
44(1-16)		Гидрозатвор	16
46(1-16)		Вакуум-насос	16
47(1-16)		Воздуходувка	12
54		Склад	1
49	Кран 250/32	Кран мостовой	1
50	20/5	Кран мостовой	1
51		Кран грейферный	1		Vгр.= 6 м3

3. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ. МОДЕРНИЗАЦИЯ СЕПАРАТОРОВ 2ПБС 90/250А В ЦЕХЕ ОБОГАЩЕНИЯ

Отчет по промышленным испытаниям сепараторов 2ПБС-90/250А (с нижними барабанами на 0,25Тл) на 17,18 и 21т.с. цеха обогащения в период с 1.06.08 по 18.06.08

В период с 15.05.08 по 5.06.08 на сепараторах CMC была произведена замена барабанов согласно инвест-проекту «Модернизации сепаратора 2ПБС 90/250 в цехе обогащения. I этап».

При данной замене нижние барабаны с магнитной индукцией на поверхности барабанов 0,11-0,12Тл были поставлены на место верхних барабанов. А вместо нижних барабанов были установлены новые с магнитной индукцией на поверхности барабанов 0,25Тл.

Данная замена предусматривает:

- снижение потерь общего и магнитного железа с хвостами,

за счет более эффективной сепарации в магнитном поле с повышенной индукцией;

- увеличение выхода хвостов CMC, за счет подачи в питание сепарации неклассифицированной руды;

1) Испытания CMC на технологических секциях № 17, 18 и 21

В период с 19.05.08 по 17.05.08 проводились испытания работы сепараторов CMC при различных положениях разделительного шибера.

Для испытаний были приняты следующие параметры:

- положение разделяющего шибера на нижнем барабане: 90, 101 и 120 градусов от горизонтали к барабану;

- нагрузка на стержневую мельницу: 237т/ч;

При испытаниях регистрировались следующие данные:

- крупность питания сепарации по классу +25мм;

- нагрузка на стержневую мельницу;

Данные по испытаниям приведены в таблице 2.3.1.

График зависимости потерь общего и магнитного железа в хвостах CMC от выхода хвостов приведен на рисунке 2.3.1.

По данным испытаний, приведенных в таблице 1, видно, что оптимальное угол положения разделительного шибера на нижнем барабане на должен превышать 120° от горизонтали к барабану. При угле наклона шибера в 120° получаются следующие средние показатели:

- выход хвостов - от 2,44 до 8,02% (при более высоких значениях возможны скачки по массовой доле общего и магнитного железа в хвостах);

- средняя массовая доля общего железа в хвостах - 5,25%;

- средняя массовая доля общего железа в хвостах - 1,13%; При углах наклона разделяющего шибера более 120-125° происходит частичное перекрытие промпродуктовой течки сепараторов, что приводит резкому скачку по массовой доле общего и магнитного железа в хвостах СМС.

По графику на рисунке 2.3.1 получены предварительные данные для составления регламента сухой магнитной сепарации, которые приведены в таблице 2.3.2.

2) Работа СМС (по сводным показателям технологического баланса обогатительной фабрики).

Данные по качеству и количеству хвостов СМС в период с 1.06.08. по 18.06.08 по сравнению с данными за Май 2008г. Приведены в таблице 2.3.3.

При сравнении данных из технологического баланса ОФ в период с 1.06.08 по 18.06.08 по сравнению с данными за Май 2008г. видно, что внедрение нижних барабанов на 0,25Тл позволило сризить потери общего и магнитного железа с хвостами СМС на 0,47 и 0,3% соответвенно.

При этом произошло снижение выхода хвостов СМС на 0,44% из-за недостаточной скорости вращения барабанов сепараторов т.к. на данный момент не произведена замена приводов.

Выводы:

Для увеличения выхода хвостов от 6,0% и выше, и стабилизации качества хвостов, необходимо:

1. Увеличить скорость вращения нижних барабанов с 20 до36 об/мин. Это позволит при работе сепараторов получить более широкий веер хвостов с нижнего барабана, что будет способствовать лучшей регулеровке процесса и получению большего выхода хвостов при меньших потерях общего и магнитного железа;

2. Смонтировать все брабаны и сепараторы, согласно решениям, принятым в инвест-проекте «Модернизации сепараторо 2ПБС 90/250 в цехе обогащения. 1 этап». Это позволит держать более низкие нагрузки на сепараторы, что также будет способствовать лучшей регулировке процесса и получению большего выхода хвостов при меньших потерях общего и магнитного железа;

3. Приобрести и установить очистители барабанов сепараторов 2ПБС-90/250 ,для предотвращения залипания барабанов мелкой магнитной фракцией.

Таблица 2.3.1 - Сводные данные по промышленным испытаниям сепараторов 2ПБС-90/250 с нижним барабаном на 0,25Тл при различном положении разделяющего шибера

№ опыта	Дата испытаний	Положение разделительного шибера от горизонтали к барабану, град.	№ т.е.	Q стерж., т/ч	Исходная руда	Промпродукт	Хвосты
					Массовая доля, %	Выход, %	Массовая доля, %	Прирост Fe, %	Выход, %	Массовая доля, %	Потери извлечения, %
					класса +25мм в питании	Fe общ.	Fe магн.		Fe общ.	Fe магн.			Fe общ.	Fe магн.	Fe общ.	Fe магн.
1	19.05.08	90	17	237	7,6	16,22	10,83	96,05	16,25	11,63	0,03	3,95	5,27	1,15	1,28	0,42
2	27.05.08	90	18	250	33,2	14,98	10,17	95,00	15,54	10,70	0,56	5,00	3,85	0,52	1,28	0,26
3		105				15,34	10,43	94,67	15,88	11,06	0,54	5,33	3,88	0,84	1,35	0,43
4		120				15,14	10,42	93,21	16,02	11,09	0,88	6,79	3,85	0,54	1,73	0,35
5	29.05.08	90	18	240	4,9	13,65	8,50	97,22	13,98	8,63	0,33	2,78	5,56	0,73	1,13	0,24
6		105				14,42	8,84	94,63	14,60	9,63	0,18	5,37	5,13	0,69	1,91	0,42
7		120				13,79	8,46	91,47	14,46	9,30	0,67	8,53	5,19	0,75	3,21	0,76
8	05.05.08	120	17	240	7,7	15,10	10,67	90,36	15,93	11,80	0,83	9,64	5,49	1,82	3,50	1,64
9	12.06.08	90	21	250	7,4	14,49	9,33	99,24	14,63	9,34	0,14	0,76	4,70	0,60	0,25	0,05
10		105				14,55	9,73	98,01	14,81	9,86	0,26	1,99	4,72	0,60	0,65	0,12
11		120				14,26	9,28	97,56	14,51	9,48	0,25	2,44	4,85	0,75	0,83	0,20
12		90		245	8,3	14,38	9,54	92,88	15,12	10,27	0,74	7,12	3,84	0,77	1,90	0,57
13		105				14,33	9,50	90,34	15,28	10,47	0,95	9,66	4,87	0,95	3,28	0,97
14		120				14,80	9,41	90,78	15,43	10,48	0,63	9,22	5,76	1,50	3,59	1,47
15	13.06.08	90	21	230	13,7	15,52	10,76	96,86	15,88	11,06	0,36	3,14	5,11	0,88	1,04	0,26
16		105				15,91	11,14	95,04	16,78	11,39	0,87	4,96	5,23	0,93	1,63	0,41
17		120				15,91	10,06	90,50	15,96	11,93	0,05	9,50	6,18	1,82	3,69	1,72
18		90		240	13,0	16,03	11,22	97,50	16,51	11,34	0,48	2,50	4,11	0,68	0,64	0,15
19		105				16,58	10,92	94,79	16,82	11,86	0,24	5,21	4,42	0,78	1,39	0,37
20		120				15,45	10,85	93,16	16,55	11,20	1,10	6,84	5,74	1,22	2,54	0,77
21	16.06.08	130	21	240	8,7	15,08	10,51	90,94	16,13	10,78	1,05	9,06	8,75	3,86	5,26	3,33
22		140				15,09	10,02	88,60	15,92	10,89	0,83	11,40	8,56	3,34	6,47	3,80
23		105				15,08	10,15	92,76	15,76	10,89	0,68	7,24	5,88	1,16	2,82	0,83
24		125		235	9,9	15,35	9,70	90,90	15,77	10,85	0,42	9,10	7,16	2,22	4,25	2,08
25		105				14,79	9,66	95,51	15,19	10,11	0,40	4,49	5,35	0,96	1,62	0,45
26		120				15,06	10,03	92,77	15,90	10,73	0,84	7,23	3,97	1,29	1,91	0,93
27	17.06.08	105	21	225	13,2	14,39	9,36	89,87	15,85	10,11	1,46	10,13	3,97	0,69	2,79	0,75
28		120				14,86	9,64	90,82	15,86	10,56	1,00	9,18	4,61	0,85	2,85	0,81
29		105		225	15,0	14,81	9,63	89,19	15,99	10,74	1,18	10,81	4,77	0,75	3,48	0,84
30		120				14,95	9,85	89,61	16,02	11,00	1,07	10,39	4,57	0,95	3,18	1,00
31		105		235	10,8	14,28	8,92	93,26	14,62	9,68	0,34	6,74	7,50	0,95	3,54	0,72
32		120				14,51	9,51	86,03	15,99	10,91	1,48	13,97	5,34	0,94	5,14	1,38
Средние данные при положении разделительного шибера на 90 от горизонтали к барабану	241,7	12,63	15,04	10,05	96,39	15,42	10,42	0,38	3,61	4,63	0,76	1,08	0,28
Средние данные при положении разделительного шибера на 105° от горизонтали к барабану	237,7	12,55	14,95	9,84	93,46	15,60	10,53	0,65	6,54	5,07	0,85	2,22	0,57
Средние данные при положении разделительного шибера на 120° от горизонтали к барабану	238,0	12,59	14,89	9,83	91,48	15,69	10,77	0,80	8,02	5,25	1,13	2,92	1,00
Средние данные при положении разделительного шибера более 125° от горизонтали к барабану	238,3	9,10	15,17	10,08	90,14	15,94	10,84	0,77	9,86	8,16	3,14	5,32	3,07
СРЕДНЕЕ:	237,8	11,8	14,97	9,91	93,11	15,62	10,62	0,65	6,89	5,26	1,14	2,50	0,89

Таблица 2.3.2 - Данные для регламента CMC

Выход хвостов CMC, %	До 5,0	От 5,0 до 5,5	От 5,5 до 6,0	От 6,0 до 6,5	От 6,5 до 7,0	От 7,0 до 7,5	От 7,5 до 8,0	От 8,0 до 8,5	От 8,5 до 9,0	От 9,0 до 9,5	От 9,5 до 10,0	От 10,0 до 10,5
Допустимый предел потерь Fe магн. С хвостами CMC	По результатам экспериментов	0,95	1,00	1,05	1,10	1,15	1,20	1,25	Для получения значений мало представительных данных по испытаниям
	Рекомендуемые	1,15	1,20	1,25	1,30	1,35	1,40	1,45
Допустимый предел потерь Fe общ. С хвостами CMC	По результатам экспериментов	5,03	5,09	5,15	5,21	5,27	5,33	5,39
	Рекомендуемые	5,43	5,49	5,55	5,61	5,67	5,73	5,79

Таблица 2.3.3 - Данные по качеству и количеству хвостов CMC в период с 1.06.08 по 18.06.08 по сравнению с данными за Май 2008г.

Дата	Выход, %	Массовая доля, %
		Fe общ.	Fe магн.
01.06.08	5,16	5,84	1,33
02.06.08	4,50	6,27	1,64
03.06.08	5,34	5,65	1,34
04.06.08	5,41	5,55	1,28
05.06.08	5,04	5,58	1,29
06.06.08	5,13	5,99	1,53
07.06.08	4,71	6,00	1,51
08.06.08	4,92	6,22	1,62
09.06.08	3,07	6,12	1,52
10.06.08	4,25	6,14	1,50
11.06.08	3,44	5,81	1,28
12.06.08	5,75	5,78	1,27
13.06.08	5,29	5,43	1,09
14.06.08	5,98	5,78	1,27
15.06.08	6,51	5,52	1,15
16.06.08	5,64	5,42	1,10
17.06.08	6,37	5,42	1,10
18.06.08	5,86	5,45	1,11
Среднее с 1по 18.06.08	5,13	5,77	1,33
Среднее за май 2008	5,57	6,24	1,63

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Радикальные преобразования в России и формирование рыночных отношений ориентируют предприятия производственно-хозяйственной деятельности на принятие самостоятельных управленческих и технических решений с учётом финансово-экономических последствий. Именно эти требования должны учитываться при разработке экономической части дипломного проекта, которая выполняется в соответствии с его технологической частью. Экономические расчёты должны быть связаны со всеми разделами проекта.

Экономическое обоснование целесообразности отдельных проектных решений предлагается осуществлять в соответствии с методическими рекомендациями, которые ориентированы на унификацию методов оценки эффективности инвестиционных проектов в условиях перехода России к рыночным отношениям.

4.1 Расчёт производственной программы

Проектируемая обогатительная фабрика перерабатывает в год 14,0 млн. т сырья и относится к предприятиям малой производительности. Исходная руда содержит 15,5 % железа, а выпускаемый концентрат - 61,1 % железа. Режим работы корпуса обогащения 336 дней в году в две смены по 12 часов.

Схема рудоподготовки включает в себя три стадии дробления. Первая стадия дробления осуществляется в конусной дробилке крупного дробления ККД 1500/180. Вторая стадия дробления осуществляется в конусных дробилках среднего дробления КСД-2200Гр1-Да с предварительным грохочением. Мелкое дробление - в конусных дробилках мелкого дробления КМД-2200Т с предварительным грохочением. В цехе обогащения применяются сухие и мокрые магнитные сепараторы. Измельчение осуществляется в мельницах, а классификация в гидроциклонах.

Расчёт производства приведён в таблице 4.1.

Номинальный фонд рабочего времени:

Т_ном = Т_к - Т_ппр - Т_в, сут. (4.1)

где Т_к - календарное время, сут.;

Т_ппр - дни планово-предупредительного ремонта, сут.;

Т_в - выходные дни (так как принят график работы в две смены по 12 часов, то Т_в = 0).

Таблица 4.1 - Расчёт прогнозного объёма производства

Показатели	Кол-во	Единицы измерения
Количество ведущих агрегатов ( ККД 1500/180) Календарный фонд Простои на плановых ремонтах Номинальный фонд рабочего времени Плановая производительность ведущего агрегата по исходному сырью Годовой объём переработанного сырья Массовая доля железа в исходном сырье Валовое содержание железа в исходной руде Содержание железа в концентрате Извлечение железа в концентрат Выпуск концентрата Массовая доля железа в хвостах Выпуск щебня	1 365 63 302 46358 11,0 15,1 1,66 60,8 69,0 1,89 6,1 0,710	шт. сутки сутки сутки т/сут млн. т/год % млн. т % % млн. т % млн. т

Т_ном = 365 - 63 - 0 = 302 сут.

Массовые доли железа и его извлечение в концентрат взяты из баланса продуктов обогащения.

Годовой объём переработанного сырья:

Q_р = Т_ном • N_пл • А, млн. т (4.2)

где N_пл - плановая производительность, т/сут;

Т_ном - номинальный фонд рабочего времени, сут;

А - количество ведущих агрегатов, шт.

Q_р = 302 • 36423,841 • 1 = 11,0 млн. т.

Выпуск концентрата:

В = (Q_р • б • е) / (в • 100), млн. т (4.3)

где б - массовая доля железа в исходном, %;

в - массовая доля железа в концентрате, %;

е - извлечение железа в концентрат, %.

В = (11,0 • 10⁶ • 15,1 • 69,0) / (60,8 •100) =1,885 млн.т.

Валовое содержание железа в исходной руде:

К = (Q • б) / 100 = (11,0 ^. 10⁶ • 15,1) / 100 =1,66 млн. т. (4.4)

Стоимость готовой продукции рассчитывается:

S_т.п. = В • Ц_к, млн. руб., (4.5)

где Ц_к - цена за 1 т концентрата, руб.

- концентрат:

S_т.п. = 1885000 • 1150 =2167,75 млн. руб.;

- щебень:

S_т.п. = 710000 • 300 = 213,00 млн. руб.

Стоимость сырья:

S_c = Q • Ц_р = 11000000 • 135 = 1485,00 млн. руб., (4.6)

где Ц_р - цена за 1 т исходной руды, руб.

4.2 Расчёт капитальных вложений

Затраты капитальных вложений состоят из затрат на строительство зданий и сооружений, а также затрат на приобретение и монтаж оборудования. Для этого составляется локальная смета на здания и сооружения с использованием данных технологической части дипломного проекта; смета на приобретение и монтаж оборудования, составленная на основе данных технологической части дипломного проекта; сводная смета на промышленное строительство обогатительной фабрики. Накладные расходы приняли в размере 16 % от полной стоимости прямых затрат. Плановые накопления приняты в размере 25 % от суммы полной стоимости простых нормируемых затрат и накладных /8/. Смета на приобретение и монтаж оборудования приведена в таблице 4.3.

Расчёт представлен на примере мельницы МСЦ 3600х4500.

Цена мельницы - 1974,0 тыс. руб.Запасные части составляют 3 % от общей отпускной цены за 6 мельниц:

З = (1974•8) • 0,03 = 473,76 тыс.руб.

Транспортные расходы составляют 5 % от общей отпускной цены и запчастей:

Т_расх. = (15792+473,76) • 0,05 =813,29 тыс. руб.

Заготовительно-складские расходы составили 1,2 % от суммы стоимости, запчастей и транспортных расходов:

Р_з-скл. = (16265,76+813,29) • 0,012 =204,95 тыс. руб.

Расходы на монтаж оборудования составляют 15 % от суммы стоимости, запчастей, транспортных расходов и заготовительно-складских расходов:

Р_м = (15792+473,76+813,29+204,95) • 0,15 = 2592,6 тыс. руб.

Сметная стоимость находится путём сложения полной стоимости, транспортных расходов, заготовительно-складских расходов и монтажных расходов: S=15792+473,76+813,29+204,95+2592,6=19876,6тыс.руб.

Таблица 4.2 - Смета на промышленные здания и сооружения
Наименование сооружений	Ед. измерения	Кол-во единиц	Стоимость ед. прямых нормируемых затрат, руб.	Полная стоимость ед. прямых нормируемых затрат, млн.р.	Накладные расходы, млн. руб.	Плановое накопление, млн. руб.	Общая сметная стоимость, млн. руб.
Корпус крупного дробления	м3	20000	1930	38,600000	6,176000	11,194000	55,970000
Корпус средне-мелкого дробления	м3	40000	1180	47,200000	7,552000	13,688000	68,440000
Главный корпус	м3	110000	1270	139,700000	22,352000	40,513000	202,5650000
Итого							326,976000
Таблица 4.3 - Смета на приобретение и монтаж оборудования
№ п/п	Наименование оборудования	Един. измер.	Кол - во единиц	Отпускная цена	Зап. части, тыс. руб.	Итого, тыс. руб.	Транс - портные расходы, тыс. руб.	Заготови- тельно- складские расходы, тыс. руб.	Всего стоимость франко- приобъектный склад	Монтаж оборудо- вания, тыс. руб.	Сметная стоимость, тыс. руб.
				един. тыс. руб.	общая
1.	ККД1500/180	шт.	1	5871	5871	176,13	6047,130	302	76	6425,13	963,8	7388,93
2.	КСД 2200 Гр	шт.	2	3136	6272	188,160	6460,16	323	81,4	6864,56	1029,75	7894,75
3.	КМД 2200 Т	шт.	4	2341	9364	280,92	9644,92	482,25	121,52	10248,69	1537,3	11785,92
4.	ГИТ-41	шт.	14	326	4564	136,92	4700,92	235,05	59,23	4995,2	749,28	5744,5
6.	МСЦ 3600Ч4500	шт.	8	1974	15792	473,76	16265,76	813,29	204,95	17284	2592,6	19876,60
7.	МШЦ 3600Ч4500	шт.	8	2204	23688	710,64	24398,64	1219,9	307,42	25925,96	3888,89	29814,85
8.	ГЦ-500	шт.	36	29	928	27,84	955,84	47,79	12,04	1015,67	152,35	1168,02
9.	П-25	шт.	2	1381	2762	82,86	2844,86	142,24	35,84	3022,94	453,44	3476,38
10.	ДУ-100/2,5	шт.	8	263,2	2105,6	63,17	2128,77	108,44	27,32	2304,53	346,58	2651,11
11.	ПБМ 150/200	шт.	68	818	55624	1668,720	51292,47	2864,6	721,89	60879,21	9131,88	70011,08
12.	2ПБС 90/250А	шт.	8	1200	9600	288	9888	494,4	124,59	10506,99	1576,05	12083,04
Итого											171895,2
Неучтенное оборудование, 3 %	5156,856
Итого	177052,056
Транспорт и подъемное оборудование, 15 %	26557,808
Электрооборудование, 3 %	5311,5617
Насосы, вентиляторы, 7 %	12393,644
Итого	44263,0136
Всего оборудования	221315,0696

Таблица 4.4 - Сводная смета на промышленное строительство

Наименование частей объектов, работ, затрат	сметная стоимость, млн. руб.	Общая сметная стоимость, млн. руб.
	Строит.-монтаж. работы	Оборудование, инструмент, инвентарь	Прочие затраты
ЧАСТЬ 1 Подготовка территории Затраты на пром. сооружения Затраты на эл.мех. оборудов Затраты на инструм. и инвен. Неучтённые затраты	16,348800 326,97600	221,31507 33,19726 12,725616	20,379750 22,245600	16,348800 347,35575 221,31507 33,19726 52,137456
Итого по части 1	360,491000	267,2379	42,625350	670,3543
ЧАСТЬ 2 Проектные работы Прочие затраты				33,519975
Итого по части 2				33,519975
Всего				703,8743

Составленная таблица 4.4 позволяет рассчитать общую сумму капитальных затрат. Расходы 2-ой части составляют 25 % от общей стоимости затрат 1-ой части. Для определения величины затрат первой части необходимо определить затраты на инструмент и инвентарь, которые составляют 15 % от электромеханического оборудования /8/.

Р_инс =221,31507 • 0,15 =33,19726 млн. руб.

Затраты на подготовку территории строительства приняли в размере 5 % от затрат на здания и сооружения:

З_тер =326,97600 • 0,05 =16,348800 млн. руб.

Необходимо учесть затраты на удорожание строительства в зимний период. Это составляет 7,5 % для зоны со среднемесячными температурами -18 єС.

Неучтённые затраты в размере 5 %.

„Всего” сметы на промышленное строительство находится суммой „Итого” 1-ой и 2-ой частей:

З =670,3543+33,519975 =703,553145 млн. руб.

Сводная смета на промышленное строительство приведена в таблице 4.4.

Графа „Всего” таблицы 4.4 является среднегодовой стоимостью основных фондов.

Среднегодовая стоимость оборотных средств предприятия берётся в размере 15 % от стоимости основных фондов:

Ф_об = Ф_ос • 0,15. (4.7)

Ф_об = 670,35430 • 0,15 = 100,553145 млн.руб.

4.3 Расчёт эксплуатационных затрат на обогащение сырья

Организация труда и заработной платы

На проектируемой обогатительной фабрике принята непрерывная рабочая неделя по две смены в сутки каждая по 12 часов. Количество выходных дней не учитывается. Расчёт рабочего времени сведён в таблицу 4.5. В состав „невыхода” входят дни, которые оплачиваются, но рабочий на работу не выходит:

отпуск - 42 дня;

дни нетрудоспособности - 3 дня.

Номинальный фонд рабочего времени определяется:

Т_ном=Т_к-Т_выхз (дни),

где Т_к - календарное число дней;

Т_вых - выходные дни;

Эффективный фонд рабочего времени определяется:

Т_п=Т_ном-Т_неяв (дни).

Коэффициент списочного состава позволяет прогнозировать штат таким, чтобы люди работали и отдыхали в соответствии с КЗОТом. Коэффициент находится делением календарного времени работы на номинальное время:

k_сп = Т_к / Т_п = 365 / 138 = 2,64. (4.8)

Оплата труда повременная, по тарифным ставкам. Оплата труда административно-управленческому персоналу производится по месячным окладам.

Таблица 4.5 - Расчёт рабочего времени

Показатели	Количество
Календарное число дней Выходные дни Номинальный фонд рабочего времени Невыходы Эффективный фонд рабочего времени Коэффициент списочного состава	365 182 183 45 138 2,64

Расчёт численности рабочих и фондов заработной платы основного персонала.

Расчёт явочной численности рабочих основного производства приведён в таблице 4.6

Таблица 4.6 - Расчёт явочной численности рабочих основного производства

Наименование структурного подразделения и профессии	Норма обслуживания в смену	Количество единиц обслуживания	Количество смен в сутки	Общая явочная численность в сутки
1. Дробильное отделение:
-машинист грохота	0,10	6	2	2
- дробильщик		7	2	6
- машинист конвейера	0,40	8	2	8
- машинист крана	-	-	2	4
- дежурный электрик	-	-	2	4
- дежурный слесарь	-	-	2	4
- оператор п/у	-	-	2	4
Итого:	-	-	2	32
2. Главный корпус:
-машинист грохота	0,10	8	2	2
-машинист мельниц	0,13	20	2	8
-машинист сепарации	0,02	74	2	8
-машинист сгустителя	0,10	2	2	2
-машинист фильтрования	0,11	8	2	8
-машинист конвейера	0,58	10	2	10
- машинист крана	-	-	2	4
-дежурный электрик	-	-	2	2
-дежурный слесарь	-	-	2	4
- оператор п/у	-	-	2	4
Итого:	-	-	2	52
Всего:	-	-	2	84

Численность технологических рабочих определяется на основе существующих норм обслуживания машин и механизмов, а также количества единиц обслуживаемого оборудования. Также следует учитывать компоновку рабочего оборудования, удобства обслуживания. Расчёт численности и фонда заработной платы сведён в таблицу 4.7.

На основе коэффициента списочного состава штат рабочих увеличился. Потребное количество человеко-смен определяется произведением списочная численность на эффективный фонд рабочего времени:

N_{чел. см.} = Т_э • Ч_сп , (4.9)

где Т_э - эффективный фонд рабочего времени, час;

Ч_сп. - списочная численность.

Тарифные ставки приняты действующими на момент расчёта из практики обогатительных фабрик, перерабатывающих подобную руду. Тарифный заработок определён произведением количества человеко-смен на тарифную ставку в смену:

З_тар = N_{чел. см} • С_тар, (4.10)

где С_тар - тарифная ставка, руб/см.

Далее определяется величина доплат.

Премии составляют 35 % от тарифного заработка:

П = З_тар • 35 / 100, тыс. руб. (4.11)

Прочие доплаты, такие как работа в ночное время, принимаются равными 15 % от тарифного заработка /8/.

Общий фонд основной заработной платы является суммой тарифного заработка и доплат:

З_ос = З_тар + Д_всего, тыс. руб. (4.12)

Общий фонд дополнительной заработной платы принимается равным 10 % от общего фонда основной заработной платы /8/;

З_доп = З_ос • 0,1; тыс. руб. (4.13)

Общий фонд заработной платы находится суммированием общего фонда основной заработной платы и общего фонда дополнительной заработной платы:

З_общ = З_ос + З_доп, тыс. руб. (4.14)

Далее идёт поправка на районный коэффициент, который равен 1,25:

З = З_общ • 1,25; тыс. руб. (4.15)

Расчёт численности административно-хозяйственного персонала и фонд заработной платы для них сведён в таблицу 4.8.

Таблица 4.7 - Расчёт штата и фонда заработной платы

Профессия	Расчёт штата	Расчёт фонда зарплаты
	смены	итого	Коэфф. списочн состава	Списочный состав	Потр. кол. чел.-смен на год	Тарифная ставка	Тарифный зароботок, тыс. руб.	доплаты, тыс. руб.	Общий фонд з/платы, тыс. руб.	Доп. з/плата, тыс. руб.	Всего, тыс. руб.	Всего с учётом район. коэфф.
	1	2							премии	прочие	всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Дробильщик	3	3	6	2,64	15,84	2186	40,39	1059,472	370,815	158,921	529,736	1589,208	158,921	1748,128	2185,160
Машинист грохота	2	2	4	2,64	10,56	1457	28,28	494,543	173,090	74,181	247,271	741,814	74,181	815,995	1019,994
Машинист крана	4	4	8	2,64	21,12	2915	31,25	1092,960	382,536	163,944	546,480	1639,440	163,944	1803,384	2254,230
Слесарь	4	4	8	2,64	21,12	2915	35,53	1242,652	433,928	186,398	621,326	1863,978	186,398	2050,375	2562,97
Машинист мельниц	4	4	8	2,64	21,12	2920	35,53	1244,97	435,739	186,7455	622,48	1867,77	186,777	2054,55	2568,18
Машинист сепарации	4	4	8	2,64	21,12	2920	31,25	1095	383,25	164,25	547,5	1642,5	164,25	1806,75	2258,44
Машинист фильтрования	2	2	4	2,64	10,56	1457	31,25	546,480	191,268	81,972	273,240	819,720	81,972	901,692	1127,115
Машинист сгустителя	1	1	2	2,64	5,28	729	31,25	273,240	95,634	40,986	136,620	409,860	40,986	450,846	563,558
Машинист конвейера	8	8	16	2,64	42,24 15,84 21,12 205,9	5840	28,28	1988,86	693,65	297,279	990,929	2972,789	297,289	3270,1	3753,1
Электрик	3	3	6	2,64		2186	35,53	931,989	326,196	139,798	465,994	1397,983	139,798	1537,782	1922,227
Оператор п/у	4	4	8	2,64		2920	31,25	1092,960	382,536	163,944	546,480	1639,440	163,944	1803,384	2254,230
Итого			78												22469,22

139

Таблица 4.8 - Расчёт численности и заработной платы административно-хозяйственного персонала

Должность	Количество человек	Оклад, тыс. руб/месяц	Годовой фонд з/платы, тыс. руб.	З/плата с учётом коэфф., тыс. руб.
Директор Гл. инженер Гл. технолог Гл. энергетик Гл. механик Инженер по ТБ Нормировщик Гл. экономист Секретарь Бухгалтер Мастер смены Нач. дробления Нач. обогащения Механик	1 1 1 1 1 1 2 1 3 1 4 1 1 2	16,449 14,338 13,389 12,499 12,499 9,501 8,863 7,795 6,031 10,176 10,176 15,357 15,357 10,894	197,388 172,056 160,668 149,988 149,998 114,012 212,712 93,54 217,116 122,112 488,488 184,284 184,284 261,456	246,735 215,070 200,835 187,485 187,485 142,515 265,890 116,925 271,395 152,640 610,560 230,355 230,355 326,820
Итого	21			3385,065

Месячный оклад работника из опыта работы действующих фабрик. Годовой фонд зарплаты рассчитывается умножением количества человек на 12 месяцев и на месячный оклад:

З_г = N_г • 12 • О_м, тыс. руб. (4.16)

Заработная плата рассчитывается также с учётом районного коэффициента 1,25.

Расчёт показателей на одного рабочего и на одного трудящегося:

П = Q / Ч_с.с., т/чел (4.17)

или П = S_т.п. / Ч_с.с., тыс. руб/ чел. (4.18)

- на одного рабочего П = 11,0 • 10⁶ / 205 =53658,5т/чел;

- на одного трудящегося П = 2167750000/226=9591,81416 тыс.руб./чел.

Расчёт потребности вспомогательных материалов

Удельные расходы футеровки мельниц, стержней помольных, фильтроткани взяты на основании опытных работ на действующих предприятиях. Стоимость единиц вспомогательных материалов приняты согласно действующим ценам с учётом транспортных и заготовительно-складских работ.

Затраты на каждый вид нормируемых материалов определяются по формуле:

З = Q • М • Ц, (4.19)

где Q - объём переработанной руды;

М - норма расхода;

Ц - цена единицы материала.

Расчёт потребности вспомогательных материалов приведён в таблице 4.9.

Неучтённые материалы принимаются в размере 3,5 % от общей суммы.

Транспортные расходы берутся в размере 5 %, а заготовительно-складские расходы - 1,2 % от общей суммы и неучтённых материалов /8/.

Таблица 4.9 - Расчёт потребности вспомогательных материалов

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход на ед. объёма	Объём перераб. сырья, тыс. т	Общий расход, кг (м2)	Цена ед., руб.	Сумма, тыс. руб.
Шары Стержни Футеровка Фильтроткань	кг/т кг/т кг/т м2/т	1,5 1,55 0,16 0,0046	11000	16500 17050 1760 50,6	20,02 22,88 25,49 99,08	330,33 390,104 44,862 5,013
Итого						770,309
Неучтённые материалы	26,961
Итого	797,27
Оплата услуг снабжения(0,5 %) Оплата услуг сбыта(3,8 %) Транспортные расходы Заготовительно-складские расходы	3,986 30,296 39,863 9,567
Итоговая стоимость (приобъектный склад)	880,982

Энергетические затраты

Рассчитываются затраты на электроэнергию:

З_{эл. эн.} = Q_г • У _{эл. эн.} • Ц, млн. руб. (4.20)

где Q_г - годовой объём перерабатываемого сырья, тыс. т/год;

У _{эл. эн.} - удельный расход электроэнергии на 1 т сырья, кВт•ч;

Ц - цена 1 кВт•ч, руб/ кВт•ч.

З_{эл. эн.} = 11000 • 12,83 • 0,942 = 132,94446 млн. руб.

Необходимо определить затраты на чистую воду. Количество воды берётся из баланса по воде:

расход воды 3,36 м³/т на 1 т руды

цена воды 1,03 руб/ м³

Сумма затрат З_В = 1,03 • 4648668,5 = 4788,13 тыс. руб.

Расчёт амортизационных отчислений основных фондов

Амортизация определяется исходя из установленных норм и сметной стоимости основных фондов. Нормы представляют собой процент от стоимости - это обратная величина от срока службы без капитального ремонта. Расчёт сведён в таблицу 4.10.

Расходы на все виды ремонтов принимаем в размере 55 % от амортизации технологического оборудования /8/.

39630,98 • 0,55 =21797,04 тыс. руб.

Платежи по обязательному страхованию имущества.

„Платежи по обязательному страхованию имущества” - составляют 0,15 % от среднегодовой стоимости основных и оборотных фондов:

П = (670,3543+100,553145)· 0,0015 =1,156361 млн. руб.

Затраты на оплату процентов по краткосрочным ссудам банков составляют 1,0 - 2,0 % от стоимости товарной продукции.

Принимаем 1,5 % от S _{т п} , следовательно:

З _{пр. ссуд.} = 0,015 ^. 2167750000 = 32516,250 тыс. руб.

Таблица 4.10 - Расчёт амортизационных отчислений

Наименование оборудования	Сметная стоимость, тыс. руб.	Нормативный срок службы, лет	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, тыс. руб.
ККД1500/180	7388,93	15	6,7	495,06
КСД 2200 Гр1	7894,75	15	6,7	528,95
КМД 2200 Т	11785,92	15	6,7	789,66
ГИТ-41	5744,5	10	14,3	821,46
МСЦ 3600Ч4500	68087,91	15	8,3	1649,76
МШЦ 3600Ч4500	98235,09	15	8,3	2474,63
ГЦ-500	978,73	3	33,3	388,95
П-25	3069,09	10	4,0	139,06
ДУ-100/2,5	33127,66	10	10,0	265,11
ПБМ 150/200	50711,00	5	33,3	23313,69
2ПБС 90/250А	13593,42	5	33,3	4023,65
Неучтенное оборуд.	10366,88	5	8,3	428,02
Насосы и вентиляторы	24915,08	3	4,8	594,89
Транспорт	53389,45	10	10,0	2655,78
Электрооборудование	10677,89	5	20,0	1062,31
Всего				39630,98

Цеховые расходы

Для расчёта цеховых расходов составляется смета цеховых расходов, которая отражена в таблице 4.11.

Таблица 4.11 - Смета цеховых расходов

Наименование расходов	Сумма затрат, тыс. руб.
Основная заработная плата цехового персонала Отчисления на социальные нужды Амортизация зданий и сооружений Содержание зданий и сооружений Ремонт зданий и сооружений Охрана труда Прочие расходы	25854,265 6851,38 9934,35 9809,28 32,6976 3145,69 2781,38
Итого цеховых расходов:	58409,04

Отчисления на социальные нужды принимаем в размере 26,5 % от основной заработной платы цехового персонала.

Амортизация зданий и сооружений определяется исходя из стоимости объектов цехового назначения и нормы амортизации (Т_исп = 35 лет)

0,0286 • 347,355= 9934,35 тыс. руб.

Содержание зданий и сооружений принимается 3 % от сметной стоимости зданий и сооружений.

Ремонт зданий и сооружений принят в размере 1 % сметной стоимости зданий и сооружений.

Охрана труда составляет 14 % от фонда заработной платы рабочих цеха.

Прочие расходы принимаются в размере 5 % от суммы цеховых расходов.

Прочие производственные расходы.

Прочие производственные расходы включают в себя все виды налогов, включаемых в себестоимость. Расчёт приведён в таблице 4.12.

Таблица 4.12 - Расчёт налогов, включаемых в себестоимость

Виды налогов	Ставка налога, %	Объект налогообложения	Сумма налога, тыс. руб.
Налог на землю	1,5	15 Га	50,625
Налог за загрязнение	0,05	Готовая продукция	1838,75
Всего			1889,376

Расчет налога на землю производится по формуле:

ЗН = S _i · Н ₃ · q, (4.21)

где ЗН - сумма земельного налога в расчете на год, руб.;

S _i - площадь земельного участка, м²;

Н_з - ставка земельного налога за единицу площади, руб./м²;

q - удельная стоимость земли под объектом недвижимости руб./м²;

ЗН = 110000 · 0,015 · 22,5 = 50,625 тыс. руб.

Налог на загрязнение взят в 0,05% от стоимости реализуемой готовой продукции.

2167,750000• 0,0005 = 1,83875 млн.руб.

Все вышеприведённые расходы сводятся в калькуляцию себестоимости (таблица 4.13).

Таблица 4.13 - Калькуляция себестоимости обогащения руды и производства концентрата

Наименование статей затрат	Годовой расход на весь объём обогащаемого сырья	Годовой расход на 1т концентрата
	кол - во, тыс. т. (кВт, м3)	цена или тариф за един. измер. руб.	сумма, тыс. руб.	кол - во, тыс. т.	сумма, руб.
1. Сырьё	11000	135	1485000,000	1885	787,798
2. Транспортные расходы			74250,000	1885	39,39
3. Зарплата производственных рабочих			22469,2	1885	11,92
4. Единый социальный налог			6851,38	1885	3,6
5. Вспомогательные материалы			880,982	1885	0,46
6. Энергетические ресурсы: а) электроэнергия б) вода	179,62 млн. кВт 4648668,5 м3	0,942 1,03	132944,460 4788,1	1885	70,53 2,5
7. Амортизация основных фондов			39630,98	1885	21,02
8. Расходы на все виды ремонтов			21797,04	1885	11,56
9. Платежи по обязательному страхованию			1156,36	1885	0,61
10. Затраты на уплату процентов по ссудам банков			32516,25	1885	17,25
11. Цеховые расходы			58409,04	1885	30,98
Цеховая себестоимость, в т.ч. себест-ть обогащ - я.			1822285 263035	1885	966,73 139,54
12. Общефабричные расходы			47346,3	1885	25,117
13. Прочие производственные расходы			1889,376	1885	1,002
Производственная себестоимость			1871520,676	1885	992,85
14. Внепроизводственные расходы			37430,413	1885	19,86
Полная себестоимость			1908951,09	1885	1012,706

Примечание:

1. Затраты на сырье - статья 1 определяются исходя из количества обогащаемого сырья и стоимости 1 тонны.

2. При комплексном использовании сырья и выпуске нескольких видов или марок следует дополнительно рассчитать себестоимость каждого вида концентрата, используя существующие методы расчета.

3. Цеховая себестоимость рассчитана суммированием всех статей, а себестоимость обогащения, исключает 1 и 3 статью.

4. Производственная себестоимость рассчитана суммированием цеховой себестоимости, 12 и 13 статей.

5. Внепроизводственные расходы составляют 2% от производственной себестоимости.

6. Полная себестоимость рассчитана суммированием производственной себестоимости и 14 статьи.

7. Общефабричные расходы определяются в размере 18 % от себестоимости обогащения /8/.

Таблица 4.14 - Распределение затрат

Статьи затрат	Годовая сумма тыс. руб.	Статьи затрат
		Постоянные тыс. руб.	Переменные тыс. руб.
1	2	3	4
1. Сырьё	1485000,000		1485000,000
2. Транспортные расходы	74250,000		74250,000
3. Зарплата производственных рабочих	22469,2	17975,36	4493,84
4. Единый социальный налог	6851,38	5481,104	1370,276
5. Вспомогательные материалы	880,982		880,982
6. Энергетические ресурсы:	174028,295		174028,295
7. Амортизация основных фондов	39630,98	39630,98
8. Расходы на все виды ремонтов	21797,04	21797,04
9. Платежи по обязательному страхованию	1156,36	1156,36
10. Затраты на уплату процентов по ссудам банков	32516,250		32516,250
11. Цеховые расходы	58409,04	58409,04
12. Общефабричные расходы	47346,3	47346,3
13. Прочие производственные расходы	1889,376	1889,376
Внепроизводственные расходы	37430,413	7486,08	29944,33
Всего	2003656	201171,6	1802484,4

Примечание:

1. Статьи затрат 1, 2, 5, 6, 10 относятся к переменным затратам.

2. Статьи затрат 7, 8, 9, 11, 12, 13 относят к постоянным затратам.

3. Заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная), отчисления на социальные нужды распределены как 80%-постоянные, а 20% - переменные.

4. Внепроизводственные расходы распределены как 20%-постоянные, а 80% - переменные.

4.4 Расчёт и распределение прибыли

Расчёт прибыли от реализации:

П_р = S_г.п. - С_п = 2167,750-1908,95=258,8 млн.руб. (4.22)

где S_т.п.- стоимость реализуемой (товарной продукции), млн.руб.

С_п - полная себестоимость, млн.руб.

Прибыль, облагаемая налогом:

П_н = S_т.п. - С_п - Н =258,8-14,75=244,05 млн.руб. (4.23)

где Н_и - налог на имущество (2 % от ? Ф_ос и Ф_об),

Ф_об составляет 10% от Ф_ос.

Н_и = 0,02 • (670,3543+67,03543) = 14,75 млн. руб.

Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия:

ЧП = П_н - Н_пр = 244,05-58,572=185,478 млн.руб. (4.24)

где Н_пр - налог на прибыль (20 % от П_н);

Н_пр = 0,20 •244,05=48,81 млн. руб.

Рентабельность производства равна:

% (4.25)

Р_пр= (258,8/1908,95) • 100 = 13,56 %

Рентабельность капитала:

Р_кап. = [П_в / (Ф_ос + Ф_об)] • 100% (4.26)

Р_кап=258,8/(670,6543+67,065)•100=35,05%

Фондоотдача определяется:

ФО = S_г.п / Ф_ос = 22167,750/670,6543=3,2 руб./руб. (4.27)

Срок окупаемости равен:

ОК=(Ф_ос+Ф_об)/П_ост=738,6897/185,478=3,98лет~48мес. (4.28)

Точка безубыточности показывает объем производства, при котором выручка равна издержкам производства, при этом прибыль равна нулю.

Точка безубыточности находится по формуле:

Т_б = ПЗ / (Ц - З_пер) (4.29)

Т_б =201171,6 / (1150 -1802484/1885)= 1037,198 тыс. т.

Цена и переменные издержки на единицу продукции приняты с учетом цены и количества концентрата и щебня в поступающей руде.

Графическое изображение точки безубыточности на рисунке 4.1.



Рисунок 4.1 - Графическое изображение точки безубыточности

4.5 Технико-экономические показатели

В заключении экономических расчётов следует привести таблицу основных технико-экономических показателей проектируемой фабрики. Данные сведены втаблицу 4.15.

Таблица 4.15 - Технико-экономические показатели

Название показателя	Проектируемые показатели
1. Годовая производительность фабрики, тыс. т	11000
2. Массовая доля железа в концентрате, %	60,8
3. Извлечение железа в концентрат, %	69,0
4. Производительность труда: - на одного рабочего, т/чел. - на одного трудящегося, тыс. руб./чел.	53658,5 9591,814
5. Стоимость 1 т сырья, руб.	135,0
6. Себестоимость 1 т концентрата, руб.	1149,97
7. Уровень рентабельности производства, %	13,56
8. Удельные капитальные вложения, руб./ т.	63,988
9. Стоимость производственных фондов, тыс. руб.: - основные производственные фонды - нормируемые оборотные средства	670654,3 67065,43
10. Фондоотдача, руб./руб.	3,2

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Охрана труда - это совокупность правовых и санитарно-гигиенических мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий работы трудящихся и проводимых в строго обязательном порядке на основе действующего законодательства.