Система автоматизации производства муки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Общие сведения о муке
• 1.1 Химический состав муки
• 1.2 Требования к качеству муки
• 1.3 Производство муки
• 2. Построение технологической схемы производства муки
• 2.1 Подготовка зерна к помолу
• 2.2 Процесс шелушения зерна
• 2.3 Процесс перемалывания зерна
• 2.3.1 Датчик контроля тока СУ-1Т
• 2.3.2 Датчик уровня СУ-1М-1-1
• 2.3.3 Датчик подпор РСУ-4
• 2.4 Процесс просеивания муки
• 2.5 Фасовка готовой продукции
• 3. Расчет нормы выхода муки
• Заключение

Список использованных источников

Приложение



Введение

Развитие мукомольной промышленности было важнейшим звеном в развитии техники в целом. Ведь первой основной потребностью человека, как всякого живого организма, является питание, для поддержания жизни. Хлеб со времен оседлости человека служит основной частью пищи, поэтому технология переработки зерна в муку играла и играет большую роль в развитии производственных сил общества. Развитие техники данного производства сопровождалось многими выдающимися открытиями в области механики, которые способствовали изобретению большого числа разнообразных машин. С появлением мельниц возникла мукомольная промышленность. Теория и практика технологии производства муки и крупы постоянно развиваются. Во-первых, переработка зерна в муку принципиальная необходимость. Во-вторых, для измельчения зерна необходимы затраты значительного количества энергии. Поэтому мельница всегда была объектом технической мысли, техника и технология помола постоянно развивались и совершенствовались. Современная мельница представляет собой полностью механизированное предприятие, причем управление процессом и контроль технологических операций в значительной мере осуществляются автоматизированными системами. Вместе с крупяными предприятиями длительное время существовали мельницы. Современные мельницы отвечают всем инженерным требованиям. Сложный многофакторный технологический процесс, насыщенность предприятий технологическим и вспомогательным оборудованием, автоматизированными системами контроля и управления предъявляют повышенные требования к профессиональным знаниям, организационной способности и общему культурному и интеллектуальному уровню инженеров - технологов.



1. Общие сведения о муке

1.1 Химический состав муки

В процессе помола зерна по определенным технологическим системам мука формируется из различных областей эндоспермы зерна, поэтому химический состав и технологические свойства муки, полученной соединением индивидуальных потоков, заметно варьируется.

Мука служит основой для получения бесчисленного количества пищевых продуктов. Пищевая ценность этих продуктов определяется химическим составом, наличием в них набора веществ, необходимых для покрытия энергетических и физиологических затрат человека в процессе жизнедеятельности. Исследованиями установлено, что рациональное питание предусматривает использование основных рационов для различных групп людей в зависимости от возраста, пола, климатических условий, вида трудовой деятельности. Но во всех рационах хлебобулочные изделия занимают одно из первых мест. Важнейшая роль в пищевой ценности продуктов принадлежит белку. Суточная потребность человека в белках составляет 80-120 грамм. За счет потребления изделий из муки она удовлетворяется на 30-40%. Потребность в углеводах (около 400г) обеспечивается в размере 50-60%. Мука содержит мало жиров, потребность которых должна восполняться за счет других продуктов. Важное значение имеет наличие в пище таких биологически важных веществ, как незаменимые аминокислоты, непредельные жирные кислоты, витамины и минеральные вещества. В белках зерна различных культур содержится от 25 до 38 % незаменимых аминокислот. Это соотношение снижается в белках муки вследствие удаления побочных продуктов богатых белком зародыша и алейронового слоя. Однако с повышением сортности муки содержание белков в ней снижается, поэтому степень удовлетворения потребности человека в незаменимых аминокислотах уменьшается. Так, при ежедневном употреблении 500 граммов хлеба, только из муки высшего сорта, она не превышает 30%, первого сорта - достигает 35%, второго -около 40%, из муки обойной - 45-55%. Это же характерно и для других биологически активных соединений. Так, потребность в различных витаминах обеспечивается на 15 - 60 %, а в минеральных веществах от 15 до 80 %. Наиболее ценной в питательном отношении является обойная мука, в которой содержится весь набор питательных элементов зерна. Кроме того, за счет измельченных оболочек зерна в ней присутствуют волокнистые вещества, способствующие выведению из пищеварительного тракта различных шлаков и улучшению физиологической функции кишечника. В условиях современных мельниц технолог имеет возможность формировать различные сорта муки с повышенным или пониженным содержанием белка, крахмала, минеральных веществ, витаминов и т. д.

мука зерно шелушение перемалывание

1.2 Требования к качеству муки

Качество муки оценивают по запаху, цвету, вкусу. В лабораторных условиях определяют зольность, крупность помола, влажность, количество и качество клейковины (для пшеничной муки), содержание примесей, зараженность амбарными вредителями.

По цвету муки определяют ее сорт и свежесть. Чем выше сорт муки, тем она светлее. Цвет зависит также от качества зерна, содержания в нем красящих веществ, от вида помола. Цвет определяют по эталону, чтобы получить объективную оценку, пользуются прибором фотометром (цветомер).

Запах муки приятный, специфический; затхлый, плесневелый запах свидетельствует о порче муки или о недоброкачественном зерне, из которого была получена мука. При несоблюдении товарного соседства также могут появиться в муке посторонние запахи. Для определения запаха нужно высыпать немного муки на чистую бумагу, согреть дыханием и установить запах.

Вкус муки слегка сладковатый, без постороннего привкуса горечи.

Влажность муки можно определить, сжимая ее в ладони; сухая мука слегка похрустывает и рассыпается при расжатии ладони. Влажность муки -- важный показатель, нормальной считается влажность не более 15%. Сухая мука лучше хранится.

Зольность муки характеризует соотношение в ней эндосперма и отрубей. Чем выше сорт муки, тем меньше в ней отрубей и тем ниже зольность. Нормы зольности: для ржаной муки сеяной -- 0,75%, обдирной -- 1,45; высшего сорта -- 0,55; 1-го сорта -- 0,75; 2-го сорта -- 1,25%.

Крупность помола определяют просеиванием муки через сито. Чем выше сорт муки, тем частицы муки меньше (за исключением крупчатки, так как в ней имеется некоторое количество крупных частиц эндосперма). Крупность помола влияет на хлебопекарные свойства муки.

Качество и количество клейковины -- это основной показатель хлебопекарных свойств. Чем больше клейковины в муке, тем более пышным и пористым получается хлеб. Хорошая клейковина -- эластичная, упругая, растяжимая. Клейковина хорошего качества, светло-желтая.

Слабая клейковина -- темная, липкая, крошится, поэтому тесто не сохраняет форму, неупругое.

Для каждого сорта муки установлены нормы содержания сырой клейковины по количеству и качеству: обойная мука должна содержать около 20%; мука 2-го сорта -- 25; 1-го сорта -- 30; высшего сорта -- 28; пшеничная (крупчатка) -- не менее 30%.

Упаковывают муку в чистые, сухие, без постороннего запаха мешки, пакеты. На каждый мешок пришивают маркировочный ярлык из бумаги или картона с указанием предприятия-изготовителя, его местонахождения, названия продукта, его вид, сорт, массу нетто, дату выработки (год, месяц, число, смена). Номер весовщика-упаковщика, номер стандарта.

Хранят муку при температуре не выше 18 °C, относительной влажности 60% в течение 6 месяцев.

При длительном хранении в муке могут происходить изменения, ухудшающие ее потребительские свойства.

В сырых, теплых, плохо вентилируемых помещениях может произойти самосогревание муки. У муки появляется затхлый, плесневелый запах, который сохраняется и в хлебе. При повышенной температуре и доступе света происходит прогоркание муки. Мука приобретает неприятный запах и вкус.

1.3 Производство муки

Выход муки -- количество муки, выраженное в процентах к массе переработанного зерна.

Помолом называют процесс производства муки. В зависимости от целевого назначения муки сначала составляют помольные партии зерна, т.е. подбирают и смешивают партии зерна разных типов и качества в пропорциях, обеспечивающих оптимальные свойства муки.

Производство муки состоит из следующих основных процессов: подготовка зерна к помолу и собственно помол зерна.

Процесс подготовки зерна к помолу заключается в отделении примесей, находящихся в помольной партии зерна, очистке поверхности зерна и частичном шелушении оболочек, кондиционировании зерна при сортовых помолах.

Кондиционирование заключается в увлажнении зерна горячей или холодной водой с последующей отлежкой. Оно придаст оболочкам и алейроновому слою зерна пластические свойства, что позволяет более полно отделить их от эндосперма и избежать загрязнения муки мелкими отрубями. При размоле кондиционированного зерна улучшаются хлебопекарные свойства полученной из него муки.

Размол зерна производят на вальцовых станках. Основной частью станка являются два чугунных вальца с рифленой поверхностью. Зерно, попадая в зазор между вальцами, режется и раскалывается. Возле каждого вальцового станка ставят просеивающие машины -- рассевы, на которых дробленое зерно сортируют по крупности. Вальцовый станок вместе с рассевом называется размольной системой.

Помол зерна может быть разовым, когда зерно один раз пропускают через размольную систему, и повторительным, когда зерно измельчают последовательно на нескольких системах. После каждого прохода через вальцы из измельченных продуктов отсеивают муку, а более крупные частицы, не прошедшие через верхнее сито, поступают на измельчение на следующий вальцовый станок. Повторительные помолы подразделяют на простые и сложные.

Простым (обойным) помолом получают муку обойную ржаную и пшеничную. Простой помол проводится на четырех системах, муку с разных систем смешивают вместе. Эти помолы могут быть без отбора отрубей (обойный помол ржи или пшеницы) или с отбором отрубей 1-2 % (обдирный помол ржи). Выход муки пшеничной обойной составляет 96 %, ржаной обойной 95 %. Влажность муки должна быть не более 15 %, а зольность 1,97 %.

При сортовом помоле зерно дробят на крупку и сортируют по крупности (размеру) и качеству (белая, пестрая, темная). Рассортированные крупки измельчают на нескольких последовательных размольных системах до получения муки заданной крупности. Смешивая муку определенных систем, получают различные сорта муки.

Сложные помолы подразделяют на одно-, двух- и трех- сортные.

Односортным помолом вырабатывают муку первого или второго сорта; выход муки первого сорта 72 %, второго -- 85 %.

Двухсортными помолами можно одновременно получить муку первого и второго сортов; выход муки первого сорта 40-50 %, а второго -- 28-38 %. Общий выход муки при этих двухсортных помолах составляет 78 %.

Трехсортными помолами вырабатывают муку высшего copтa или крупчатку первого и второго сортов. Общий выход муки при трехсортных помолах составляет 78 %; при этом выход муки может быть, например, таким: 0-10 % или 0-25 % муки высшего сорта; 40-45 % (10-50 % или 25-65 %) муки первого сорта и 13-28 % (65-78 % или 50-78 %) муки второго сорта. Существуют и другие схемы двух- и трехсортных помолов пшеницы с общим выходом муки 75 %.

Процесс формирования товарных сортов существенно влияет на качество и свойства муки.

После помола мука должна отлежаться не менее 15 дней, тогда она становится более сильной, меняются ее влажность, цвет, повышается кислотность. Хлеб из свежей муки получается низкого качества с пониженным объемом. Образующиеся в результате гидролитического расщепления жиров насыщенные жирные кислоты изменяют физические свойства клейковины, укрепляют ее. Этот процесс называется созреванием.



2. Построение технологической схемы производства муки

Вся технология производства муки состоит и следующих этапов:

1. Подготовительный этап. Здесь проходит очистка зерен пшеницы или ржи, в зависимости от выпускаемого сорта муки производят смешивание разных сортов, партий. Производят лабораторный контроль зерен.

2. Производят шелушение зерен.

3. Дробление (перемол).

4. Муку просеивают и проводят аспирацию.

5. Окончательный этап - фасовка готовой продукции в мешки и упаковку.

Технологическая схема производства муки представлена в приложении А.

2.1 Подготовка зерна к помолу

Для получения кондиционной муки необходима тщательная подготовка зерна, которая включает следующие основные операции: формирование помольной партии, очистку зерна от примесей, очистку поверхности зерна сухим или влажным способами, гидротермическую обработку зерна. Формирование помольной партии проводят для поддержания стабильности технологического процесса переработки зерна в течение длительного времени и получение муки с заданными хлебопекарными свойствами. Смешивая разнокачественное зерно, не только получают муку со стабильными свойствами, но и добиваются рационального и эффективного сырья. Формирование партий позволяет не только использовать для переработки зерно пониженного качества, из которого самостоятельно невозможно выработать кондиционную муку, но часто сопровождается эффектом смесительной ценности, приводящим к улучшению хлебопекарных свойств. Переработка высококачественного зерна без добавления партий пониженного качества приводит к нерациональному использованию сырья и получения муки со значительными колебаниями хлебопекарных свойств. Оптимальное соотношение отдельных компонентов в помольной партии устанавливают пробными лабораторными помолами смесей с различным соотношением компонентов и последующей оценкой их хлебопекарных свойств. Формируют партии либо на элеваторах, либо непосредственно в подготовительных отделениях мукомольных заводов. Содержащаяся в зерновой массе примеси ухудшают качество вырабатываемой муки, могут быть причиной поломки рабочих органов машин, поэтому при подготовке зерна к помолу необходимо удалить основное количество примесей, используя их отличия от зерна в физических свойствах. Выделяют крупные и мелкие примеси в машинах, рабочими органами которых являются сита или решета. Для отделения крупных и мелких примесей в основном используют комбинированные воздушно- ситовые сепараторы А1-БИС-12.

Рисунок 1 - Технологическая схема А1-БИС-12: I - исходное зерно, II - крупные примеси, III - мелкие примеси, VI - очищенное зерно, V- легкие примеси.



Металломагнитные примеси выделяют с помощью статических магнитов, реже - электромагнитов. Обязательно устанавливают магнитные сепараторы (см. рисунок 2) перед машинами ударно - истирающего действия (обоечные, щеточные машины), машинами для измельчения зерна, а так же на контроле готовой продукции.

Рисунок 2 - Технологическая схема магнитного сепаратора: 1- приемный патрубок, 2- распределительный конус, 3,5 - магниты, 4- диамагнитный диск, 6 - выпускной конус; I-исходная мука, II- очищенная мука, III- металлические примеси.

На поверхности зерен, особенно в бородке и бороздке, всегда имеется не удаленная, в зерноочистительных машинах, пыль и прилипшая грязь, от которых необходимо по возможности избавиться. Сухим способом очищают зерно в основном в обоечных машинах (см. рисунок 3), реже - в щеточных машинах, в обоечных машинах - зерно обрабатывают бичами, которые подхватывают его и отбрасывают к рабочей поверхности, выполненной из стального листа, абразивного материала или специальной металлотканой сетки. Обоечные машины со стальной поверхностью воздействуют на зерно наиболее мягко; с абразивной поверхностью - наиболее интенсивно; обоечные машины с металлической сеткой по интенсивности воздействия занимают промежуточное положение.



Рисунок 3 - Технологическая схема обоечной машины: 1- приемное устройство, 2- бичевой ротор, 3- сетчатый цилиндр, 4- пневмосепарирующий канал, 5- подвижная сетка. I - исходное зерно, II - продукты шелушения, III - очищенное зерно, IV - воздух с легкими примесями.

Для более мягкой очистки и частичного извлечения пыли и грязи из бороздки применяют щеточные машины, в которых зерно обрабатывается щетками вращающегося щеточного барабана и неподвижными щетками щеточной деки. Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах мокрого шелушения(см. рисунок 4). В них удаляется пыль и грязь не только с поверхности зерна, но и из бороздки, кроме того, выделяются минеральные и легкие примеси.



Рисунок 4 - Технологическая схема моечной машины: 1-приемная воронка, 2- задвижка, 3- шаровое основание, 4- ось, 5- приемный ковш, 6- верхние шнетки, 7 - нижние шнетки, 8- ижекторная труба, 9-выход мелких примесей, 10 - ситовой цилиндр, 11- бичевой ротор. I -исходное зерно, II- легкие примеси, III- вода, VI - воздух,V - очищенное зерно.

2.2 Процесс шелушения зерна

Несколько менее эффективными, но требующими почти в 10 раз меньшего расхода воды, являются машины мокрого шелушения

Рисунок 5 - Технологическая схема машины мокрого шелушения: 1-привод; 2-трубопровод для воды; 3-ротаметр; 4-командный аппарат; 5-приёмный патрубок; 6-ситовой цилиндр; 7, 8-соответственно внешний и внутренний конусы; 9-бичевой ротор; 10-бич; 11-гонок; 12-корпус; 13-выпускной патрубок; 14-лопатки; 15-вентиль;16 - кольцевая форсунка.



Эти машины представляют собой, по сути, отсилосную колонку с небольшой моечной ванной в ее нижней части. Зерно равномерно подается в нижнюю часть машины через приемный патрубок, одновременно в приемный патрубок подается вода из водопроводной сети. Зерно подхватывается гонками и поднимается вверх, последовательно проходя зону мойки, зону отжима, шелушения и камеру выброса продукта. Зерно в момент подъема, под действием центробежной силы отбрасывается от поверхности решетного цилиндра. В результате трения зерновых между собой и о поверхность решета происходит очистка поверхности зерна от надорванных оболочек и частично от зародыша и бородки. При этом с поверхности зерна удаляется избыточная влага. Технология производства сортовой муки основана на избирательном измельчении эндосперма и оболочек зерна. Оболочки, обладая большим сопротивлением к измельчению, дробятся в меньшей степени, чем эндосперм, и чем больше разница их прочностных свойств, тем эффективнее последующее разделение. У сухого зерна различие в прочностных свойствах эндосперма и оболочек меньше, чем у влажного, поэтому перед размолом его необходимо увлажнять. Увлажнение является основой, так называемой гидротермической обработки зерна, то есть обработки водой и теплом. После увлажнения влага постепенно проникает в зерно. Вначале она сосредоточена в оболочках. Проникая, в эндосперм, влага способствует ее разупрочнению, образуя в ней закритические напряжения, вследствие повышения градиента влажности и неравномерного набухания биополимеров. Так как, влажность наружных и внутренних слоев эндоспермы различна, набухают они неравномерно, что вызывает напряженное состояние материала. Кроме того, крахмал и белки в клетках эндоспермы каждого слоя набухают также не равномерно. В результате при достижении критических значений напряжения в эндосперме начинается образование микротрещин. Трещины являются капиллярами, по которым влага проникает внутрь зерновки с расклинивающим эффектом. Таким образом, происходят предразрушение и разупрочнение эндоспермы. Для завершения этого процесса требуется время - от нескольких часов до суток и более. По - иному изменяются свойства оболочек. С повышением влажности они пластифицируются, снижается их хрупкость. Это происходит вследствие набухания полисахаридов - гемицеллюлоз, клетчатки и лигнина. Таким образом, холодное кондиционирование способствует усилению дифференциации структурно - механических свойств оболочек и эндоспермы, что облегчает проведение сортового помола и снижает дробимость оболочек. Завершает процесс подготовки зерна к помолу дополнительное увлажнение и отволаживание непосредственно перед размолом. Продолжительность отволаживания на заключительном этапе кондиционирования 20-30 минут. За столь небольшое время влага успевает проникнуть в эндосперм, остается в оболочках, что способствует еще большей их пластификации.

2.3 Процесс перемалывания зерна

После обработки зерна взвешивают на автоматическом весовом дозаторе и через магнитный аппарат направляют на измельчение в первую драную систему В каждую драную систему входят вальцовые станки, рассевы драных систем, рассевы сортировочные и ситовеечные машины.

Рисунок 6 - Вальцовый станок



На станке устанавливается программируемый контроллер, на базе микросхемы Р1С16F877, который дает возможность контролировать все параметры станка и технологического процесса.

Для контроля параметров оборудования на станке, устанавливаются ряд датчиков:

- на двигателе привода мелющих валков - датчик контроля тока СУ-1Т;

- в качестве сигнализатора уровня применен датчик СУ-1М-1-1;

- датчики (верхний, средний и нижний) устанавливаются снаружи смотрового цилиндра. Выведенный на лицевую панель подстроечный резистор позволяет регулировать чувствительность в зависимости от фракции продукта;

- внизу на боковине вальцевого станка устанавливается датчик подпора, для контроля за подвальцевым пространством;

- на редукторе питающих вальцов устанавливается датчик вращения БВК-М;

- на боковине вальцевого станка устанавливается пульт оператора (ПО) с цифровой индикацией, куда выводится вся информация от датчиков и состояния частотный преобразователей.

Принцип работы:

При достижении продуктом нижнего уровня цилиндра, срабатывает нижний датчик и подготавливает цепь для включения исполнительной схемы, при достижении продуктом верхнего уровня цилиндра, срабатывает верхний датчик и включается исполнительная схема. Валки приваливаются, идет помол продукта, при понижении уровня продукта ниже верхнего датчика, последний отключается, помол продукта продолжается. При понижении уровня продукта ниже нижнего датчика, последний отключается и отключает исполнительную схему, валки отваливаются, помол продукта прекращается. При заполнении цилиндра цикл повторяется.



2.3.1 Датчик контроля тока СУ-1Т

Передатчик видеосигнала по витой паре (симметрирующий усилитель) СУ-1Т (см. рисунок 7), предназначен для передачи видеосигнала на большие расстояния по витой паре (ТПП, UTP и т.п.) и используется совместно с приемником видеосигнала по витой паре типа ДУ-1 (расстояние передачи видеосигнала по кабелю ТПП-0.5 до 1500 м.). Данная модификация передатчика предназначена для установки в гермокожухе.

Рисунок 7 - Комплект СУ-1Т - ДУ-1

Таблица 1 - Технические характеристики комплекта СУ-1Т - ДУ-1

Наименование характеристики	Значение характеристики
Дальность передачи видеосигнал, м	1500
Диапазон рабочих частот, МГц	0…7
Передатчик "СУ-1Т"
Входное сопротивление, Ом	75
Максимально входное напряжение, В	4,5
Напряжение питания, В	12…20
Ток потрабления, мА	30
Габаритные размеры, мм	90*64*35
Приемник"ДУ-1"
Ограничение выходного видеосигнала, В	3,0
Напряжение питания постоянного тока, В	12…15
Коэффициент усиления (регулируется)	0,5...2



2.3.2 Датчик уровня СУ-1М-1-1

Сигнализатор состоит из блока питания и исполнительной схемы, размещенных в одном корпусе, а также двух датчиков - верхнего и нижнего, выполненных в отдельных корпусах и оборудованных чувствительными элементами (антеннами), представляющими собой металлические ленты с эластичными замками. Все составные блоки сигнализатора СУ-1М-1-1(см. рисунок 8) соединяются между собой трехжильным проводом с двойной изоляцией, с использованием уплотнительных элементов.

Рисунок 8 - Сигнализатор уровня СУ-1М-1-1

Сигнализатор выгодно отличается от аналогов как конструкционно, так и по своим техническим параметрам:

* установка датчиков производится вне рабочего пространства станка;

* контроль наличия продукта осуществляется без физического контакта с продуктом;

* упрощен доступ к датчикам для проведения наладочных работ;

* наличие световой индикации облегчает настройку;

* применяемая схема в значительной мере не чувствительна к изменениям влажности и плотности контролируемого продукта, что делает ненужным частую переналадку сигнализатора.

Принцип работы:

При достижении продуктом нижнего уровня цилиндра срабатывает нижний датчик, подготавливая цепь для включения исполнительной схемы, при достижении продуктом верхнего уровня цилиндра срабатывает верхний датчик и включается исполнительная схема. Валки приваливаются, идет помол продукта, при понижении уровня продукта ниже верхнего датчика, последний отключается, помол продукта продолжается. При понижении уровня продукта ниже нижнего датчика, последний отключается и отключает исполнительную схему, валки отваливаются, помол продукта прекращается. При заполнении цилиндра цикл повторяется.

Таблица 2 - Технические характеристики сигнализатора уровня СУ-1М-1-1

Наименование характеристики	Значение характеристики
Параметры контролируемой среды (размер гранул), мм	0,2…12
Потребляемая мощность, Вт	<10
Питание, В/Гц	220/50
Габаритные размеры, мм	160*90*120
Вес, кг	1,5

2.3.3 Датчик подпора РСУ-4

Предназначен для контроля пороговых уровней сыпучего продукта в бункерах, используется как датчик подпора в самотёках, головках и башмаках норий (в том числе сдвоенных), сбросных коробах цепных конвейеров и т. д.

РСУ-4 ( см. рисунок 9) работает как концевой выключатель в любых релейных или пусковых электроцепях напряжением от 20 до 250 В переменного или постоянного тока. Соединяется последовательно с пускателем, клапаном и т. д., пропуская через себя ток до 400 мА. Защищён от короткого замыкания в цепи нагрузки.



Рисунок 9 - Датчик подпора РСУ-4

Начальное состояние РСУ-4 ("замкнут" или "разомкнут") задаётся встроенным переключателем. При достижении продуктом места установки датчика его состояние меняется на противоположное.

Принцип действия прибора основан на ослаблении продуктом уровня радиосигнала, проходящего от микроволнового генератора МГ-4 до приёмника, расположенного в модуле МДС-4. Генератор МГ-4 и модуль МДС-4 устанавливаются на противоположные стенки контролируемого объекта. Все сыпучие вещества в опредёленной степени пропускают микроволновый луч. Чувствительность датчика уровня регулируется так, чтобы он не срабатывал на слой "налипания", толщина которого может составлять от 10 до 500 мм в зависимости от влажности и плотности контролируемого продукта, содержания в нем металлических примесей и т. д.

Таблица 3 - Технические характеристики датчика подпора РСУ-4

Наименование характеристики	Значение характеристики
Ширина (диаметр) бункера (самотёка), м	0,1…1,5
Диапазон рабочик напряжений, В	20…250
Тип выходного сигнала	замкнут/разомкнут
Падение напряжения в состоянии "замкнут", В	< 3
Ток нагрузки в состоянии "замкнут", мА	до 400
Ток нагрузки в состоянии "разомкнут", мА	< 4
Ток в цепи короткозамкнутой нагрузки, мА	< 5
Задержка срабатывания, сек	3
Диапазон рабочих температур, °С	-40…+40
Мощность излучаемого радиосигнала, Вт	< 0,01
Исполнение модулей МГ-4 и МДC-4	IP54

2.4 Процесс просеивания муки

В рассевах из продуктов измельчения высевают муку, которая поступает в винтовой конвейер. Из него муку подают в рассевы на контроль, чтобы обеспечить отделение посторонних частиц и требуемую крупность помола. Далее муку через магнитный аппарат, энтолейтор и весовой дозатор распределяют в функциональные силосы.

Рассев предназначен для сортировки посторонних примесей, которые могут попасть в конечный продукт в процессе размалывания или хранения. Оборудование также используется для сортировки и очистки зерна.

Рисунок 10 - Машина рассева муки

Оборудование сконструировано таким образом, что позволяет применить различные диаграммы и обеспечивает поток большой скорости. Дно сит имеет наклонную форму способствующую быстрому выходу продукции. Продукция может быть ровно поделена на отдельные части и переработана в сгруппированном виде в разных частях рассева. Соответствующие размеры позволяют устанавливать без дополнительного вспомогательного оборудования для потока с помощью гравитации и обеспечивает необходимую текучесть в силосах. Разработанный в виде однопроходного, контрольный рассев не нуждается в распределительном устройстве и определённой высоте на выходе; монтируется без затруднений.

Энтолейтор предназначен для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцевых станков I, II, III, IV размольных систем и могут работать с другими видами оборудования, входящими в состав схемы технологического процесса сортового помола пшеницы.

Рисунок 11 - Энтолейтор

2.5 Фасовка готовой продукции

Из функциональных силосов обеспечивается бестарный отпуск готовой муки на автомобильный и железнодорожный транспорт либо с помощью весовыбойного устройства муку фасуют в мешки, которые конвейером также передают на транспорт для отгрузки на предприятия-потребители муки. Перед упаковыванием в потребительскую тару муку предварительно просеивают на рассеве, упаковывают в бумажные пакеты на фасовочной машине. Пакеты с мукой группируют в блоки, которые заворачивают в полимерную пленку на машине для групповой упаковки. Полученные блоки из пакетов с мукой передают на транспортирование в торговую сеть.



3. Расчет нормы выхода муки

Одно из основных, наиболее ответственных работ отдела технического контроля заключается в правильном определении нормы выхода муки, отрубей и отходов. Существует производственный баланс помола который снимается на действующем предприятии и теоретический, который рассчитывается на проектируемых и реконструируемых мельницах. На основе баланса корректируют режимы на отдельных технологических системах, группируют потоки продуктов, формируют сорта муки, рассчитывают необходимое количество оборудования, распределяют по отдельным системам и т.д. Пользуясь балансом можно правильно оценить технологический процесс, исправить недостатки и наметить пути дальнейшего совершенствования. Особенностью методики является то, что количество поступающего зерна принимают за 100%. Хотя 2,9% при сортовых помолах пшеницы и 3,4% при помолах ржи остается в подготовительном отделении в виде отходов и потерь, т.е. реально поступает 97,1% при помоле пшеницы и 96,6 при помоле ржи. При расчете исходят из базисных показателей качества зерна. Указанная особенность определяет необходимость пересчета запланированных выходов муки отрубей так, что бы сумма была равна 100%. Потерями в размольном отделении пренебрегают. Запланированный выход муки 75%, в том числе высший сорт 50%, первый сорт 20%, второй 5% и выход отрубей 22,1% (всего 97,1%).Общий выход составит: 97,1 - 100% 75 - х

Выход высшего сорта: 97,1 - 100% 50% - х



Выход первого сорта: 97,1 -100% 20 - х

Выход второго сорта: 97,1 - 100% 5 - х

Выход отрубей 97,1 -100% 22 - х

Итого: 51,49%+ 20,60 % + 5,15% + 22,76%=100%

Эти значения должны быть получены при разработке баланса помола. При разработке теоретического баланса помола руководствуются Правилами по режимам измельчения. 100% - 51,49 5 - х



Сход с контроля муки второго сорта: 100% -5,15 х -5

Таким образом, количество муки, поступившее на контроль должно быть выше рассчитанного на массу сходов, чтобы получить после контрольного рассева требуемый выход муки. должно поступить по балансу: На контроль высшего сорта 51,49+ 2,57= 54,06%. На контроль первого сорта 20,60+1,03=21,63%. На контроль второго сорта 5,15+0,26=5,41%.



Заключение

В данном курсовом проекте была предложена технологическая схема автоматизации процесса производства муки.

Был произведен выбор приборов и средств автоматизации на основании новых передовых технологий и стоимости современных средств автоматизации. Автоматизация необходима чтобы контролировать параметры технологического процесса производства муки.

За счет использования автоматизации в производстве повышается эффективность производственного процесса, снижается количество бракованной продукции, повышается качество производимой продукции, повышается безопасность и экономичность.



Список использованных источников

1. http://www.grandars.ru/college/tovarovedenie/proizvodstvo-muki.html

2. Демский А.Б. и др. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий. М."Колос", 1970, 432 с.

3. Демский А.Б. и др. Оборудование для производства муки и крупы. М.Агропромиздат, 1990.

4. Кретович В.А. Физико-биохимические основы хранения зерна. М., Изд. АН. СССР 1945.



Приложение А

Технологическая схема производства муки

Размещено на Allbest.ru