Проект механического цеха по производству деталей газосепаратора погружной насосной установки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Альметьевский государственный нефтяной институт

Дипломный проект

"Проект механического цеха по производству деталей газосепаратора погружной насосной установки"

Студента факультета инженерной механики

Вафина Александра Борисовича

Аннотация

В дипломном проекте представлен анализ технических условий и технологический процесс (ТП) сборки газосепаратора, разработаны схема и технологическая документация сборки.

Разработан рабочий маршрутно-операционный ТП изготовления головки. Проведен анализ служебного назначения и технических условий, конструкция головки обработана на технологичность, обоснован выбор заготовки. Выполнены анализ точности механической обработки, расчеты режимов резания и припусков с помощью ЭВМ. Сконструированы специальный режущий инструмент для обработки внутреннего отверстия и фаски и приспособление для обработки наружной поверхности головки.

В проекте решен комплекс вопросов организации и экономики производства: определены оптимальная форма механической обработки; выполнены соответствующие расчеты цеховых и производственных расходов, плановая калькуляция себестоимости для проектируемого и базового вариантов технологического процесса, а также представлены технико-экономические показатели проекта.

В соответствии с заданием выполнены разработки по безопасности жизнедеятельности.

Содержание

• Введение
• I. Общая часть
• 1.1 Описание газосепаратора
• 1.2 Производственная программа
• 1.3 Тип производства
• 1.4 Краткий обзор и анализ существующих технологий с целью поставки задач разработки и обоснования принятых решений
• II. Технологическая часть
• 2.1 Технологический процесс сборки изделия
• 2.1.1 Анализ соответствия технических условий и норм точности служебному назначению изделия
• 2.1.2 Выбор метода достижения требуемой точности изделия
• 2.1.3 Анализ технологичности изделия
• 2.1.4 Разработка технологического процесса сборки изделия
• 2.1.5 Контроль качества собранного изделия
• 2.2 Технология изготовления головки
• 2.2.1 Служебное назначение деталей
• 2.2.2 Анализ соответствия технических условий и норм точности служебному назначению детали
• 2.2.3 Контроль рабочего чертежа и анализ технологичности детали
• 2.2.4 Выбор способа получения заготовки и его технико-экономическое обоснование
• 2.2.5 Анализ типовых технологических процессов обработки деталей данного класса
• 2.2.6 Анализ существующего технологического процесса и разработка нового технологического маршрута обработки поверхностей и детали в целом
• 2.2.7 Анализ вариантов базирования
• 2.2.8 Выбор режущего и измерительного инструмента
• 2.2.9 Расчет припусков с использованием ЭВМ, режимов резания и технических норм времени
• 2.3 Основные средства технологического оснащения
• 2.3.1 Расчет и проектирование приспособления для механической обработки детали
• 2.3.2 Конструкция и расчет специального режущего инструмента
• 2.3.3 Выбор методов и средств контроля качества
• 2.3.4 Выбор и обоснование специальных средств механизации и автоматизации
• III. Проектная часть
• 3.1 Расчет, компоновка и планировка цеха
• 3.1.1 Расчет годовой трудоемкости и станкоемкости изготовления головки
• 3.1.2 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования
• 3.1.3 Расчет численности работающих
• 3.1.4 Определение состава и расчет площадей (производственные и вспомогательные площади, административно-бытовые помещения)
• 3.1.5 Выбор типа здания и компоновки механосборочного цеха по изготовлению головки
• IV. Экономика производства
• 4.1 Экономика производства
• 4.2 Экономический расчет
• V. Безопасность жизнедеятельности
• 5.1 Обеспечение безопасных условий труда в механосборочном цехе
• 5.2 Расчет по шумоизоляции
• 5.3 Система по утилизации стружки
• Заключение
• Список литературы
• Приложение
• Опись материалов
• Введение
• Современный машиностроительный комплекс - это сложившаяся в двадцатом веке чрезвычайно сложная система со своими законами развития. Большой удельный вес машиностроения среди других отраслей промышленности делает его значимым в масштабе народного хозяйства страны.
• Развитие машиностроения во многом происходило стихийно, что в итоге сделало его расточительным в расходовании материальных, энергетических и трудовых ресурсов, отрицательно влияющих на экологию окружающей среды, инерционным к изменяющимся требованиям общества.
• В связи с этим проблема совершенствования машиностроения, повышение его эффективности приобретает первостепенное значение. На современном этапе актуальным является решение таких задач, как повышение производительности труда, качества изделий, снижение материалоемкости, внедрение ресурсосберегающих технологических процессов и т.п.
• Повышение эффективности современного машиностроительного производства на основе комплексной автоматизации и механизации технологических процессов означает широкое применение роботизированных технологических комплексов и другого технологического оборудования, управляемого от ЭВМ, обеспечивающего автоматизацию механической обработки резанием и сборки изделий.
• Сохранение позиций на рынке и освоение новых изделий требует от ведущих предприятий применения новейших технологий, оборудования и методологий, которые используют мировые промышленные лидеры. Внедрение сложного оборудования и новых подходов к технологическим процессам изготовления изделий требует от специалистов предприятий высоких знаний и умение принимать решения, которые можно сравнить со сложной математической задачей.
• Актуальной задачей на современном этапе модернизации машиностроения является внедрение в технологический процесс изготовления изделий высокопроизводительных технологических систем, обеспечивающих гибкое производство и высокое качество продукции.
• Целью комплексного дипломного проектирования является разработка, проектирование и совершенствование технологий и технологических процессов. Ускорение научно-технического прогресса и повышение на его основе эффективности машиностроительного производства стало в последнее время важнейшей задачей.

Как известно, целью производства является прибыльное удовлетворение всех запросов на его продукцию. Экономическая эффективность достигается за счет: сокращения затрат на закупку оборудования в связи с уменьшением его числа, уменьшение затрат на строительство производственных площадей под уменьшенное число оборудования, экономии фонда заработной платы в связи с сокращением состава производственного и обслуживающего персонала, сокращением брака и сокращением затрат на оснастку.

I. Общая часть

1.1 Описание газосепаратора

Служебное назначение изделия. Изделие ГСА5-4 (рис. 1) предназначено для уменьшения объемного содержания свободного газа на выходе в насос и применяется в составе погружных центробежных установок типа УЭЦН для добычи нефти из скважин, а также осуществляет прием и грубую очистку перекачиваемой жидкости.

Работает изделие следующим образом: газожидкостная смесь попадает через входной модуль или сетку основания газосепаратора на шнек и далее к рабочим органам. За счет приобретенного напора газожидкостная смесь поступает во вращающуюся камеру сепаратора, снабженную радиальными ребрами, где под действием центробежных сил газ отделяется от жидкости. Далее жидкость с периферии камеры сепаратора поступает по пазам переводника на прием насоса, а отсепарированная газожидкостная смесь попадает на полость перфорированного патрубка, где происходит дополнительное разделение газа и жидкости. Эта жидкость вытекает через отверстия патрубка, стекает снаружи по корпусу газосепаратора и снова поступает на вход в газосепаратор. При этом снижается содержание газа в смеси, поступающей через входной модуль в газосепаратор. Газ через перфорированный патрубок отводится в затрубное пространство.

Окружающая среда (смесь нефти, попутной воды, газа и механических примесей), в котором работает газосепаратор имеет следующие параметры:

-максимальное содержание попутной воды, % - 99

-микротвердость частиц по Моосу баллов, не более - 5

-максимальная концентрация сероводорода, г/л, - 0,01

-максимальное содержание свободного газа, % не более - 55

-температура откачиваемой жидкости, ?С - 120

Таблица 1. Технические данные.

№ п/п	параметры	единицы измерения	значения
1	длина (монтажная)	мм	949
2	диаметр корпуса	мм	92
3	масса	кг	33
4	подача в рабочей зоне	м3/сут	25-100
5	напор	м	0,45
6	частота вращения (синхронная) вала	об/мин	3000

Направление вращения вала, если смотреть со стороны верхнего конца - по часовой стрелке.

Рис.1. Установка газосепаратора ГСА5-4: 1 - муфта шлицевая; 2 - опора нижняя; 3 - опора верхняя; 4 - головка; 5 - аппарат нижний; 6 - основание; 7 - втулка пружинная; 8 - кольцо опорное вала; 9- втулка; 10 - втулка; 11 - гильза; 12 - втулка ступени; 13 - шайба опорная; 14 - колесо рабочее; 15 - крышка упаковочная; 16 - втулка защитная; 17 - болт защитный; 18 - гайка; 19 - винт ресурсный; 20 - втулка ступени; 21 - табличка; 22 - сепаратор; 23 - суперкавитирующее колесо; 24 - корпус; 25 - вал; 26 - шпонка; 27 - шнек; 28 - аппарат верхний; 29 - крышка упаковочная; 30 - гильза; 31 - переводник; 32 - винт М3.

1.2 Производственная программа

Основой для проектирования механосборочного цеха является годовая программа выпуска. В соответствии с ГОСТ 14.004-83 ЕСТПП программа выпуска изделий - это перечень наименований, изготавливаемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

Производственная программа является точной, если известна вся номенклатура обрабатываемых деталей и на них имеются рабочие чертежи и технические условия для разработки технологического процесса их изготовления.

В соответствии с ГОСТ 14.004-83 ЕСТПП объем выпуска изделий - количество изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, изготавливаемых или ремонтируемых в течение планируемого интервала времени.

Согласно исходным данным программа выпуска изделия составляет 5000 штук в год.

1.3 Тип производства

Основой для проектирования механосборочного цеха является годовая программа выпуска. В соответствии с ГОСТ 14.004-83 ЕСТПП программа выпуска - это перечень наименований, изготавливаемых или ремонтируемых изделий с указанием объема выпуска и срока выполнения по каждому наименованию.

Определим тип производства. На начальных этапах проектирования тип производства можно определить в зависимости от программы выпуска и массы изготавливаемого изделия по таблице

Проектируемый механосборочный цех имеет следующие исходные данные:

- программа выпуска 5000 штук;

- масса изделия 33 кг.

Годовая программа выпуска изделия - 5000 шт в год.

Следовательно, месячный выпуск 5000/12= 416 шт

суточный выпуск 416/24=16 шт

сменный выпуск 16/2=8 шт

Исходя из этих данных, определяем тип производства - среднесерийное (т.к. 5000 штук изделий при массе до 200 кг соответствуют среднесерийному типу производства).

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделия периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии и коэффициента закрепления операций, различают мелко-серийное, средне-серийное и крупно-серийное производство.

1.4 Краткий обзор и анализ существующих технологий с целью поставки задач разработки и обоснования принятых решений

Комбинированным называют инструмент, в одном корпусе которого объединены несколько обычных (единичных) инструментов. Он предназначен для одновременной или последовательной обработки нескольких поверхностей. В результате его производительность обработки очень высокая, особенно при совмещенной обработке нескольких поверхностей. Известны расточные головки для одновременной обработки двенадцати и более поверхностей. Точность обработанных поверхностей и точность их расположения относительно друг друга также выше, чем обработанных нормальными единичными инструментами, потому что обработка производится с одной установки детали и зависит только от точности самого инструмента и явлений, сопровождающих процесс резания. Погрешности установочных и рабочих перемещений механизмов и узлов станка на нее не влияют.

Комбинированные инструменты могут быть двух принципиально разных видов:

а) комбинации инструментов, работающих с одинаковыми элементами режима резания. Это, как правило, комбинации однотипных инструментов;

б) комбинации инструментов, работающих с разными элементами режима резания (в основном комбинации разнотипных инструментов).

Большинство комбинаций однотипных инструментов, например сверло-зенкер, сверло -- многоступенчатый зенкер, многоступенчатая развертка, расточная головка и ряд других, позволяют вести одновременную обработку нескольких поверхностей. Комбинации разнотипных инструментов, например сверло-развертка, сверло-метчик и другие, могут работать только последовательно: сначала сверлить, а затем развертывать отверстие или нарезать резьбу. Поэтому первый вид инструментов является более производительным и более удобным в эксплуатации, в том числе и в переточках, так как затупление составляющих инструментов наступает, как правило, одновременно.

Ряд комбинаций однотипных инструментов может выполнять работу только последовательно: комбинированный резец, комбинированная протяжка для обработки цилиндрического отверстия и паза, червячная фреза-шевер для обработки зубьев червячных колес и др.

Комбинированные инструменты, как и нормальные, могут быть быстрорежущими и твердосплавными, хвостовыми и насадными, цельными, составными и сборными, с механическим креплением режущих пластин, в том числе многогранных неперетачиваемых, а также с напаянными и приклеенными пластинами и т. д. Их классификация, как и классификация нормальных инструментов, может быть выполнена по тем же признакам.

Более современными считаются инструменты с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин или резцовых вставок с такими пластинами [18].

II. Технологическая часть

2.1 Технологический процесс сборки изделия

2.1.1 Анализ соответствия технических условий и норм точности служебному назначению изделия

Технические требования и нормы точности вытекают из служебного назначения машины и являются результатом преобразования качественных и количественных показателей служебного назначения машины в показатели размерных связей ее исполнительных поверхностей.

Поэтому, приступая к разработке технологического процесса необходимо понимать смысл технических требований, которые предъявляются к качеству изготовляемой машины.

Для перехода от требований служебного назначения к размерным параметрам машины следует:

- выявить исполнительные поверхности машины;

- определить виды связей исполнительных поверхностей, посредством которых машина должна осуществлять служебное назначение;

- осуществить переход от номинальных значений и допусков параметров продукции к параметрам исполнительных поверхностей машины;

- преобразовать в номиналах и допусках параметры различного рода исполнительных поверхностей в параметры размерных цепей и установить нормы точности формы, размеров, относительного положения и направления движения исполнительных поверхностей машины.

Исполнительными поверхностями газосепаратора являются основные базы и шлицевые поверхности вала. Как уже говорилось ранее основное служебное назначение изделия - уменьшение объемного содержания свободного газа на выходе в насос и применение его в составе погружных центробежных установок типа УЭЦН для добычи нефти из скважин, а также осуществление приема и грубой очистки перекачиваемой жидкости.

Изделия для нефтяной промышленности должны удовлетворять следующим техническим требованиям:

быть надежными в работе и долговечными;

быть экономичными в эксплуатации;

быть удобными в монтаже и демонтаже;

обладать минимальным количеством деталей и полной их взаимозаменяемостью;

иметь минимальный вес и габариты;

допускать изменение характеристики в широком диапазоне вследствие возможного изменения технологического режима, а также необходимости переброски оборудования;

обеспечение герметичности в соединениях;

иметь минимальное сопротивление.

Для соблюдения технических требований необходимо выполнить следующие технические условия:

Размер вылета вала со стороны основания - 25^+3,5мм.

Размер вылета вала со стороны головки - 45^+5,3мм.

Вал должен проворачиваться в обе стороны легко, без заеданий при приложении крутящего момента не более 0,3 кгс*м.

Головку и основание затянуть моментом 80…100кгс*м.

Радиальное биение верхнего и нижнего конца вала относительно оси вращения не более 0,16 мм.

Шлицевая муфта должна надеваться на шлицевые концы вала с подвижной посадкой при любом положении зубьев.

2.1.2 Выбор метода достижения требуемой точности изделия

Выбору методов достижения требуемой точности изделия обычно предшествует изучение рабочих чертежей. Изучение чертежей начинается с момента ознакомления с конструкцией, выявления ее исполнительных поверхностей и углубляется на протяжении дальнейших этапов проектирования технологических процессов сборки изделия. В результате изучения чертежей выявляются состав, связь и взаимодействие всех сборочных единиц и деталей, составляющих изделие.

Сборка является заключительным этапом изготовления машины. Высокое качество машины определяется не только удачной конструкцией, применением высококачественных материалов, изготовлением деталей высокого качества и точности, но и зависит от проведения всех этапов сборки машины, так как по разным причинам могут возникнуть погрешности взаимного расположения деталей. Этими причинами могут быть:

- погрешность ориентирования и фиксации установленного положения собираемых деталей;

- погрешность установки измерительных средств, применяемых при сборке;

- относительные сдвиги деталей между установкой и фиксацией детали;

- образование задиров на сопрягаемых поверхностях;

- упругие и пластические деформации сопрягаемых деталей при их установке и фиксации, нарушающие их точность и плотность соединений, что сказывается на долговечности сборочных единиц.

Приступая к выбору методов достижения требуемой точности изделия, прежде всего, необходимо сформулировать задачи, которые требуется решить в процессе достижения ее точности. Эти задачи вытекают из требований к точности машины и касаются обеспечения точности одного из параметров размерной связи. Для успешного выполнения этой работы необходимо рассчитать размерные цепи.

Расчет радиальной размерной цепи А:

А - соосность вала и внутренней поверхности втулки. Отклонение от соосности не должно превышать 0,16 мм.

Уравнение данной размерной цепи имеет вид:

А = А1 + А2 + А3 + А4 ,

где А1 - соосность внутренней и наружной поверхности втулки;

А2 - соосность наружной поверхности втулки и внутренней поверхности подшипника запрессованного в основание газосепаратора;

А3 - соосность внутренней поверхности подшипника запрессованного в основание газосепаратора и наружной поверхности корпуса основания;

А4 - соосность наружной поверхности корпуса основания и оси основания.

Таблица №2. Исходные данные для расчета радиальной размерной цепи

Звено размерной цепи	Отклонения по чертежу, мм	A i	TAi , мм	cAi , мм
А1	±0,05	1	0,05	0
А2	±0,046	1	0,046	0
А3	±0,04	1	0,04	0
А4	±0,03	1	0,03	0

Решаем обратную задачу по методике ГОСТ 16320-83.

1. Номинальный размер замыкающего звена АД=0, так как все номиналы составляющих звеньев, выражающих соосность поверхностей, равных нулю.

2. Рассчитаем величину поля допуска замыкающего звена по методу максимума - минимума:

3. Рассчитываем координату середины поля допуска замыкающего звена:

cАi = УcAi = 0.

4. Верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена:

5. Проверка правильности произведенного расчета:

ТАД = ДвАД - ДнАД = 0,083 - (- 0,083) = 0,166 мм.

Расчет показал, что полученная величина допуска замыкающего звена равно значению замыкающего звена, регламентированного техническими условиями, т.е. 0,16?0,16 мм. Следовательно, требуемая точность рассматриваемого параметра может быть достигнута методом полной взаимозаменяемости при значении замыкающего звена АД = 0 ± 0,083 мм.

Размерная цепь Б.

На чертеже представлена линейная размерная цепь Б, замыкающее звено Б, которая составляет величину соосности осей вала и гоовки.

Описание этих звеньев и выбранные по [Мягков, т.1, с.443, т.2, с.40] допуски приведены ниже, а в таблице 1 указаны исходные данные для расчёта размерной цепи Б.

Б₁- зазор между корпусом головки и защитной втулкой.

Б₂- соосность втулки корпуса головки и защитной втулкой вала.

Б₃- зазор между втулкой корпуса головки и валом.

Б₄- соосность защитной втулки и вала.

Б₅- зазор между защитной втулкой и валом

Таблица 3. Исходные данные для расчета радиальной размерной цепи

Звено размерной цепи	Отклонения по чертежу, мм	оБi	TБi , мм	Д0Бi , мм
Б1	±0,01	1	0,05	0
Б2	±0,04	1	0,05	0
Б3	±0,05	1	0,075	0
Б4	±0,03	1	0,10	0
Б5	±0,025	1	0,05	0

Решаем обратную задачу.

Рассматриваемая размерная цепь выражает соосность поверхностей, поэтому все номиналы равны нулю и, следовательно, номинальный размер замыкающего звена:

Б_--D = о_Бi = 0.

Определим допуск замыкающего звена:

Т Б_--D={о_i}Т Б _i=1*(0,05+0,05+0,075+0,10+0,05)=0,32 мм.

Рассчитываем координату середины поля допуска замыкающего звена:

D _{0 Б D} = xD_{0 Б i} = 0.

Рассчитываем величину поля допуска замыкающего звена по методу максимума-минимума:

Рассчитываем верхнее отклонение замыкающего звена:

_{в Б} = _{0 Б} + Т _Б /2 = 0 + 0,32/2 = 0,16 мм.

Рассчитываем нижнее отклонение замыкающего звена:

_{н Б} = _{0 Б} - Т _Б /2 = 0 - 0,32/2 = -0,16 мм

Проверяем правильность проведенного расчета:

Т _Б = 0,16-(-0,16) = 0,32 мм,

следовательно, расчет произведен правильно.

Расчет по методу максимума-минимума показал, что полученная величина допуска замыкающего звена меньше значения допуска замыкающего звена, оговоренного техническими условиями:

0,32 мм < 0,4 мм,

следовательно, требуемая точность рассматриваемого параметра (соосности теоретической и действительной) может быть достигнута методом полной взаимозаменяемости при значении замыкающего звена:

Б _? = 0±0,16 мм.

2.1.3 Анализ технологичности изделия

Вопрос технологичности конструкции газосепаратора и его деталей необходимо рассматривать как комплексный и оценивать технологичность деталей во взаимосвязи с другими деталями. Например, вал (поз. 25) имея бесступенчатую цилиндрическую поверхность является технологичной деталью. Однако такая его конструкция усложняет конструкцию сопрягаемых с ним деталей и требует введения дополнительных элементов в состав сборочной единицы, что снижает ее технологичность.

Конструкцию изделия или детали принято называть технологичной, если она позволяет в полной мере использовать для изготовления наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий ее качество при надлежащем количественном выпуске.

Технологичность изделия обусловлена следующими параметрами:

1. достаточной простотой конструкции;

2. удобством его обслуживания и ремонта, что позволяет использовать метод регулирования для достижения точности замыкающих звеньев и не исключает надежности при эксплуатации;

3. простотой геометрических форм заготовок деталей изделия, что позволяет обрабатывать большинство их поверхностей с одной или двух установок;

4. наличием сквозных главных отверстий большего числа деталей в конструкции изделия, что упрощает их обработку на станках и понижает трудоемкость и себестоимость изготовления.

Оценивая в общем конструкцию газосепаратора, можно сделать вывод, что он является вполне технологичным для данных условий производства при данном объеме выпуска. Так как имеется возможность использовать высокопроизводительные средства труда, сокращающие время производства, совмещая во времени выполнение переходов технологического процесса. Возможность такого совмещения предоставляет технологичная конструкция большинства деталей газосепаратора.

2.1.4 Разработка технологического процесса сборки изделия

В соответствии с разделением изделия на сборочные единицы различают общую и узловую сборку изделия. Последовательность общей сборки изделия в основном определяется его конструктивными особенностями и заложенными в конструкцию методами получения требуемой точности.

По чертежу изделия и прилагаемому к нему спецификации выявляем все составляющие гидрозащиты сборочные единицы и отдельно входящие в него детали.

Газосепаратор состоит из следующих сборочных единиц: головки, сепаратора, кожуха, вала, решетки, рабочего органов, шнека, подшипника, основания и других деталей.

Общую сборку изделия начинаем с установки на сборочный стенд основной базовой детали - вала, а узловую сборку начинают с установки на сборочный стенд с головки.

В первую очередь на вал устанавливаются сборочные единицы. Затем ставится кожух, который фиксируются двумя шпильками и гайками.

Последовательность сборки узлов и общей сборки газосепаратора изображаем в виде технологической схемы сборки. Технологическая схема облегчает разработку технологического процесса сборки газосепаратора и позволяет выявить не технологичность конструкции изделия с точки зрения унификации его частей и деталей.

2.1.5 Контроль качества собранного изделия

Контроль, которому подвергают каждый узел и каждую изготовленную машину имеет целью проверить соответствие точности формы, относительного положения и перемещения их исполнительных поверхностей установленным нормам. Эффективность всякого контроля тем выше, чем ближе результаты измерений контролируемых параметров к их действительным значениям.

При сборке проверяют:

1. Наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром);

2. Правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром);

3. Зазоры в собранных сопряжениях;

4. Точность взаимного положения сопряженных деталей (на радиальное и осевое биение и др., производят в контрольных приспособлениях);

5. Герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки;

6. Затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений;

7. Размеры, заданные в сборочных чертежах;

8. Выполнение специальных требований;

9. Выполнение параметров собранных изделий и их составных частей;

10. Внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).

В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывки и очистки сопрягаемых деталей и др.). Задача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля.

Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения), конструктивных особенностей (габаритных размеров, массы), экономических соображений, а также с учетом улучшения условий труда контролеров.

Целью испытания изделий является проверка правильности работы и взаимодействия всех механизмов изделия, проверка точности. Таким образом, испытания изделий являются проверкой их качества, полученного в результате всего производственного процесса их изготовления.

Перед сдачей ГСА5-4 в эксплуатацию проводят испытания.

1. Приемо-сдаточные испытания и определение напорной характеристики проводят со стендовым двигателем на испытательном стенде, отвечающем требованиям ГОСТ 6134-87.

2. Каждый газосепаратор, поставленный на приемо-сдаточные испытания, и перед определением напорной характеристики, необходимо подвергнуть обкатке на одном из режимов рабочей части характеристики.

Продолжительность обкатки газосепаратора перед определением напорной характеристики - не менее 0,5 часа, при приемо-сдаточных испытаниях по ГОСТ 6134-87.

3. Оборудование, приборы, необходимые для контроля и испытаний, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6134-87.

2.2 Технология изготовления головки

2.2.1 Служебное назначение детали

Головка служит для отделения пластовой жидкости от газа и выведение его в затрубное пространство. Также головка является соединительной частью для секций насоса (Рис.3).

Исполнительными поверхностями: являются цилиндрические и фасонные поверхности головки.

2.2.2 Анализ соответствия технических условий и норм точности служебному назначению детали

Головка должна иметь требуемую точность, обладать необходимой жесткостью и виброустойчивостью, что обеспечивает требуемое относительное положение соединяемых деталей, правильность работы и отсутствие вибрации.

Основными базами являются цилиндрическая внутренняя и одна из торцовых поверхностей, а вспомогательной - противоположная ей торцовая поверхность.

К деталям типа тел вращения предъявляют комплекс технических условий, определяемых из служебного назначения детали. Соблюдение технологических условий означает формирование требуемых физико-механических свойств материала детали, получение необходимой прочности и виброустойчивости, обеспечение требуемой геометрической точности детали и создание условий для удобства выполнения механосборочных и эксплуатационных работ. Технические условия, относящиеся к параметрам геометрической точности детали, выполняют в результате обработки резанием на различных этапах технологического процесса изготовления детали.

При изготовлении детали необходимо обеспечить следующие технические условия:

Точность цилиндрической поверхности выполняется по 9-му квалитету;

Допускаемое радиальное торцевое биение не более 0,04 мм.

Допуск соосности относительно поверхности «В» не более 0,4 мм;

Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14, h14, остальных ±t2/2; ±AT16/2.

Невыполнение технических условий на головку может привести к нарушению относительного положения детали в собранном изделии и, вследствие этго, не будет обеспечена герметичность и взаимозаменяемость.

2.2.3 Контроль рабочего чертежа и анализ технологичности детали

Контрольные операции по проверке качества детали на различных стадиях её изготовления являются частью технологического. У головок в процессе их изготовления контролируют главным образом геометрические параметры (диаметр, форма, прямолинейность осей, отверстий, расположение отверстий относительно других осей или плоскостей).

При выполнении операции контроля, получаемые результаты зависят от погрешностей измерения, являются суммой погрешностей, присущих выбранной схеме измерения, неточностей вызываемых условиями измерения, настройки и собственной погрешности измерительного устройства.

При выборе средств измерения руководствуются допускаемой погрешностью измерения, т.е. погрешностью, которая может быть допущена при оценке действительного значения контролируемого параметра.

Средства необходимые для контроля:

Калибр-пробка 48Н14 №862 СТП06-55-2007

Набор образцов шероховатости 0,4-12,5 ГОСТ 9378-93

Кольцо-скоба 80f8 МИ231.000-63

Кольцо резьбовое М83х2-6g ПР и НЕ МИ 213-23 и МИ 214-23

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 погрешность измерения 0,05 мм.

Набор образцов фасок МИ 1016

Штангенглубиномер ШГ-160 ГОСТ 162-90 погрешность измерения 0,05 мм.

Оправка коничекая МТ 747.000-09

Индикатор ИЧ 10. Класс 1 ГОСТ 577-68

Штатив ШМ-2 Н-8 ГОСТ 10197-70

Рассмотрев конструкцию и технические условия на деталь, определим её технологичность.

Конструкцию данной детали можно считать технологичной, так как она отвечает следующим требованиям:

для изготовления детали использована стандартная заготовка - отливка по ГОСТ 1412-85;

сквозное главное отверстие также позволяет проводить обработку напроход;

обеспечение соосности внутренних и цилиндрических поверхностей;

перпендикулярность торцов к общей оси вращения.

Точность размеров и шероховатость поверхностей деталей оптимальны, обоснованны конструктивно и экономически. Заготовку получают рациональным способом (с учетом объема выпуска и типа производства). Обеспечивается доступ к обрабатываемым поверхностям.

Деталь прочная и жесткая (т.к. L? 12d) , поэтому возможно применение высоких режимов резания и исключение вибрации в процессе обработки.

Отсюда можно сделать вывод, что конструкция головки технологична.

2.2.4 Выбор способа получения заготовки и его технико-экономическое обоснование

Выбор вида и метода получения заготовки детали определяется следующими факторами: назначением детали и основными техническими требованиями, предъявляемые к ней; требуемой точностью выполнения заготовки и качеством ее поверхностей, технологическими свойствами материала детали; сложностью конструкции детали; заданным объемом выпуска и технологичностью конструкции детали.

На выбор метода получения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки, наличие соответствующего технологического оборудования и желаемая степень автоматизации процесса.

Заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали. Это способствует снижению объема механической обработки, трудоемкости, позволяет сократить расход металла, электроэнергии, высвободить оборудование, производственные площади и снизить себестоимость изготовления детали.

Выбор заготовки осуществляется на основании чертежа детали, результатов ее служебного назначения и технических требований.

В качестве заготовки при изготовлении головки может быть использован прокат или штамповка.

Рассмотрим 2 варианта:

1. Заготовка из поковка:

V= р·r²·h

m=V·С

Плотность стали - Рст=7,85 г/см ³

V= 3,14·0,0415 ² ·0,092= 497 см ³

m=497·7,85 = 3,8 кг.

Коэффициент использования материала:

Kи.м.=Gд/Gз,

где Gд и Gз -- масса детали и заготовки соответственно, кг

m_дет=4,22 кг.

Ки.м.=3,8/4,22=0,9

Снижение материалоемкости, кг:

m = (m_б - m_н)N_г = ( 4,22 - 2,6) 5000 = 8100 кг

m_н , m_б - масса заготовки при новом и базовом вариантах.

где N_г - годовой объем выпуска деталей, шт.

2. Заготовка из прокат:

V=р•r²•h=3,14•0,043²•0,092=550 см³

m=V•P=550•7,85=4,31 кг

Коэффициент использования материала:

К_и.м.=4,22/4,31=0,98

Снижение материалоёмкости, кг:

Д=(m_б-m_н)•N_г = (4,37-2,6)•5000 = 8400 кг

Произведем технико-экономический расчет изготовления заготовки:

Определим себестоимость изготовления заготовки, выбранных вариантов для сопоставления и определения экономического эффекта получения заготовки.

С_з=С_м G_з - (G_з - G_д)С_отх / 1000

где С_м - цена 1 кг материала заготовки, руб.;

С_отх - цена 1 т отходов материала, руб.;

2. Определим годовую экономию материала от сопоставляемых вариантов получения заготовки.

Э_м = (G_з' - G_з^” ) ·N

где G_з' - масса заготовки при первом методе получения, кг;

G_з^” - масса заготовки при втором методе получения, кг;

N - годовой объем выпуска деталей, шт.;

3. Определим годовую экономию от выбранного варианта заготовки в денежном выражении.

Э = (С_з' - С_з^” ) ·N,

где С_з' - стоимость заготовки, полученная при первом методе, руб.;

С_з^” - стоимость заготовки, полученная при втором методе, руб.

Годовой объем выпуска детали - 5000 шт. в год.

Вариант 1. Поковка. Масса заготовки 4,22 кг.

Коэффициент использования металла К_и.м = 0,9

Стоимость заготовки

С_з' = 50 · 4,22 - (4,22 - 3,8) · 20000 / 1000 = 4,21 руб.

Вариант 2. Прокат. Масса заготовки 4,67 кг.

Коэффициент использования металла К_и.м =0,98

Стоимость заготовки

С_з'' = 50 · 4,67 - (4,67 - 4,31)·20000 / 1000 = 4,7 руб.

Годовая экономия материала

Э_м = (4,67 - 4,22) · 5000 = 2250 кг.

Годовая экономия в денежном выражении

Э = (4,7- 4,21)·5000 = 2450 руб.

Вывод: Технико-экономический расчет показывает, что у заготовки, сделанный из поковки К_и.м =0,9 ниже, чем прокат К_и.м =0,98 , то есть разница в использовании материала составляет 50%, годовая экономия равна 2450 рублей. Поковка дешевле проката лишь в 1,5 раза. Но при этом методе резко сокращается расход материала за счёт меньших в 2 раза припусков, как рассчитано выше, получается высокая точность и меньшая шероховатость поверхности отливки (14-16 квалитет), уменьшаются затраты труда на обработку в среднем на 50 %, сокращается объём механической обработки в 1,5 раза [38, стр. 284]. Поэтому целесообразно взять заготовку из поковки.

2.2.5 Анализ типовых технологических процессов обработки деталей данного класса

По конструктивному исполнению корпусные детали основных изделий газонефтяного машиностроения можно разделить на детали:

коробчатого типа (корпус коробки передач, станина ротора, корпус привода индивидуального, корпус превентора);

с системой внутренних разноосных цилиндрических поверхностей (блок цилиндров ДВС, блок-картер компрессора, гидравлическая коробка бурового насоса);

сложной пространственной формы (корпус центробежного насоса, корпус гидроматического тормоза, корпуса трубопроводной арматуры);

трубчатого типа (корпус турбобура, корпус погружного электродвигателя, корпус скважинного центробежного насоса (СЦН).

Корпусные детали служат для соединения расположенных в них деталей, обеспечения точности их заданного относительного положения в статике и динамике, а также заданного положения всего изделия или сборочной единицы. Часто корпусная деталь является резервуаром для рабочей среды.

Корпусные детали изделий газонефтяного и нефтехимического машиностроения работают в условиях вибраций, значительных статических и динамических нагрузок, а также действия агрессивных сред и больших перепадов температур и давлений.

Назначение корпусных деталей и условия эксплуатации определяют их конструктивные формы, размеры и точностные характеристики. Корпусная деталь, как и всякая другая, представляет собой совокупность поверхностей, выполняющих определенные функции.

Таким образом, основные и вспомогательные базы корпусной детали выполняют функции ее исполнительных поверхностей. При этом основными базами корпусных деталей чаще всего служат плоские поверхности или их комбинации в сочетании с системой монтажных отверстий. В ряде случаев основные базы корпусов выполняют в виде сочетания цилиндрических и плоских поверхностей вращения например основные базы корпуса центробежного насоса, скважинного насоса или турбобура.

Вспомогательные базы корпусных деталей чаще всего представляют сочетание поверхностей системы точно обработанных отверстий или сочетание поверхностей вращения с примыкающими к ним плоскими (торцовыми) поверхностями. В связи с этим все отверстия корпусных деталей, в зависимости от их назначения, можно разделить на отверстия, к которым предъявляют более высокие требования точности (точные), поверхности которых служат опорами для валов, шпинделей и т. п. ответственных деталей, и отверстия (второстепенные), предназначенные для крепежных и смазочных устройств.

Корпусные детали газонефтяного и нефтехимического оборудования в соответствии с их назначением должны обладать следующими свойствами: прочностью, жесткостью, виброустойчивостью, герметичностью, износостойкостью, долговечностью, точностью, качеством поверхностного слоя.

Точность геометрических параметров и параметры качества поверхности и поверхностного слоя определяют аналитически или по рекомендациям ГОСТов и нормативов, разработанным на основе эмпирических и экспериментальных данных.

Нормы точности геометрических параметров и параметров качества обработанных поверхностей основных и, главным образом, вспомогательных баз корпусных деталей, регламентируемые в технических условиях, обусловлены требуемой точностью соединения монтируемых в них деталей и сборочных единиц.

Допуски на межосевые расстояния отверстий, межосевой угол и отклонения от совпадения осей отверстий корпусных деталей цилиндрических, конических и червячных редукторов регламентируются ГОСТ 1643-81 и ГОСТ 9178-81.

Нормы точности на параметры корпусной детали, входящие в размерные цепи изделия, следует определять аналитически, исходя из выбранного метода обеспечения заданной точности соответствующих размерных цепей.

Контрольные операции по проверке качества детали на различных стадиях ее изготовления являются частью технологического процесса. У корпусных деталей в процессе их изготовления контролируют главным образом геометрические параметры (диаметр, форма, прямолинейность осей отверстий, расположение отверстий относительно других осей или плоскостей).

При выполнении операции контроля получаемые результаты зависят от погрешностей измерения, являющихся суммой погрешностей, присущих выбранной схеме измерения, неточностей, вызываемых условиями измерения, настройки и собственной погрешности измерительного устройства.

При выборе средств измерения руководствуются допускаемой погрешностью измерения, т. е. погрешностью, которая может быть допущена при оценке действительного значения контролируемого параметра. Допускаемые погрешности измерения линейных размеров нормируются ГОСТ 8.051--81. На практике допускаемую погрешность принимают равной 10--35% в зависимости от квалитета; меньший процент соответствует грубым квалитетам.

При контроле точности отверстия измеряют, как правило, расстояние между двумя противоположно расположенными точками поперечного сечения. После соответствующей математической обработки результатов измерений определяют отклонения от круглости, цилиндричности, прямолинейности оси в соответствии с правилами, приведенными в ГОСТ 24642-81.

В условиях единичного и мелкосерийного производства диаметральный размер измеряют с помощью универсальных измерительных средств. К ним относятся накладные приборы: микрометрические нутромеры с двухточечной схемой измерения и нутромеры с отсчетной головкой с трехточечной схемой измерения. Диапазон их измерения от 50 до 10 000 мм.

Для измерения размеров свыше 1000 мм применяют микрометричес-ко-индикаторные нутромеры. Диапазон измерений обеспечивается набором удлинителей: 50--75 мм; 75-175 мм; 75--600 мм и т. д. Погрешность измерения микрометрическим нутромером размеров 50--500 мм не превышает 0,015-0,03 мм при настройке его с помощью установочной меры.

Диапазон измерений нутромеров с отсчетной головкой составляет 6--1000 мм. Наиболее часто используется ряд размеров: 6--10; 10--18; 18-50; 50-100; 100-160; 160-250; 250-400; 450-700; 700-1000 мм.

Глубина измерения нутромерами в зависимости от типоразмера составляет 100-500 мм; измерительное усилие 2--9 Н, погрешность измерения не превышает 0,025 мм для размеров до 260 мм.

Для измерения отверстий диаметром от 2 до 11 мм разработаны шариковые нутромеры с погрешностью измерения 0,0015-0,0035 мм. Такой прибор имеет набор сменных головок. Каждая головка обеспечивает диапазон измерения 0,15--0,17 мм, глубина измерения 20--50 мм.

В условиях серийного и массового производства широко_> применяют калибры-пробки. Для измерения отверстий диаметром до 500 мм используют жесткие предельные калибры, а отверстий диаметром свыше 500 мм - штихмассы.

Используют также пневматические методы контроля, которые позволяют контролировать отверстия в труднодоступных местах и легко поддаются автоматизации.

Плоскостность поверхностей корпусных деталей контролируют с помощью контрольной линейки, которую устанавливают на две концевые меры одинаковой толщины. С помощью концевых мер, клинообразной масштабной линейки или индикатора измеряют расстояние к между линейкой и поверхностью детали, в нескольких местах. Максимальную разность значений к принимают за отклонение от плоскости. Контрольные линейки имеют значительные прогибы вследствие большой ее длины. Так, линейка длиной 2000 мм прогибается на 10--15 мкм. Чтобы уменьшить прогиб, уменьшают массу линейки, выполняя в ней отверстия, и придают ей параболическую форму. Концевые меры располагают в точках наименьшего прогиба.

В массовом производстве эффективно применять специальные контрольные приборы для комплексной проверки деталей по многим параметрам.

К отверстиям в отличие от плоскостей предъявляют высокие требования как к шероховатости поверхностей, так и к точности диаметрального размера и формы. Поэтому методы достижения качества поверхностей отверстий обычно должны одновременно обеспечивать и геометрическую точность. Для обработки отверстий широко применяют методы тонкого (алмазного) растачивания, шлифования и хонингования.

Порядок механической обработки отдельных поверхностей зависит от требуемой точности размерных связей между ними и выбранной схемы базирования заготовки.

В настоящее время в крупносерийном и массовом производстве предпочтение отдают принципу концентрации обработки, обеспечивающему большую эффективность: максимальную производительность и минимальный производственный цикл. При этом для обработки заготовок корпусных деталей, особенно массивных и крупногабаритных, широко используют автоматические линии из агрегатных станков. На этих станках, наряду с растачиванием, проводят сверление, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезку торцовых поверхностей, нарезание резьбы и растачивание канавок. Агрегатные станки позволяют обрабатывать системы отверстий в заготовках корпусных деталей одновременно с нескольких сторон, обеспечивая высокую производительность. На этих станках можно проводить черновую, получистовую и чистовую обработку отверстий с одного установа.

В мелкосерийном производстве эффективность механической обработки корпусных деталей увеличивают, расширяя технологические возможности металлорежущих станков (автоматизация их с помощью ЧПУ). Это позволяет провести комплексную автоматическую обработку заготовки на одном станке. Дня комплексной обработки заготовок корпусных деталей все шире применяют станки с инструментальным магазином и программным управлением - обрабатывающие центры. Наличие поворотных делительных столов в сочетании с магазином различных режущих инструментов (до 100 шт.) позволяет производить автоматически механическую обработку заготовки с 4-5 сторон при одном установе в соответствии с заранее подготовленной программой. На таких станках выполняют практически все виды механической обработки, необходимые для изготовления корпусной детали. Обработанные технологические базы на заготовке корпусной детали при необходимости подготовляют предварительно на универсальном станке. Вследствие высокой жесткости и точности обрабатывающих центров отпадает необходимость в изготовлении и использовании кондукторов. Заготовку устанавливают в простейшее приспособление или непосредственно на стол станка. Автоматизация серийного производства на основе широкого внедрения станков с ЧПУ является основным путем повышения его эффективности.

2.2.6 Анализ существующего технологического процесса и разработка нового технологического маршрута обработки поверхностей и детали в целом

Маршрут изготовления детали устанавливает последовательность выполнения технологических операций. При его составлении руководствуются следующими соображениями:

- в первую очередь обрабатываем те поверхности заготовки, которые будут являться базами для дальнейшей обработки;

- затем обрабатываем те поверхности, с которых снимаются наибольшие припуски, т.к. при этом легче обнаруживаются внутренние дефекты заготовки;

- дальнейшую последовательность операций устанавливаем в зависимости от требуемой точности поверхностей, чем точнее поверхность, тем позднее она должна обрабатываться.

Оценку базового и проектного технологических процессов и выбор оптимального варианта можно осуществить с помощью подробного анализа.

Базовый технологический процесс механической обработки головки имеет ряд недостатков:

1. Он предполагает большое количество токарных операции, за счет их совмещения сокращается время на обработку.

2. Базовый технологический процесс предполагает использование станка 16К20 на токарных операциях. Использование станков с ЧПУ (1П426ДФ3) увеличивает подготовительно-заключительное время на обработку, что компенсируется значительным снижением операционного времени.

3. Базовый вариант предполагает обработку внутреннего отверстия и фаски за два перехода, в целях уменьшения количества вспомогательного и основного времени, предлагается ввести фрезу с пяти сменными головками, которые за один проход осуществляет обработку торцевых и фасонных поверхностей.

4. В базовом варианте на одной из последних операциях используется фрезерное приспособление. Зажим ее осуществляется в ручную, замена ручного зажима механизированным даст ряд преимуществ:

В качестве заготовки в базовом технологическом процессе используется заготовка из круглого проката диаметром 186 мм и массой 4,22 кг.

Базовый вариант ТП:

Таблица 4. Базовый вариант технологического процесса

№ Опер	Наименование операции	Переходы	Тш.к., мин.
005	Входной контроль	-	-
010	Ленточно-отрезной (автомат ZEUS)	-	-
015	Перемещение электрокар	-	-
020	Токарно-револьверная с ЧПУ 1П426ДФ3	Установить и закрепить заготовку в патроне, подрезать торец на длину 183-0,5мм, точить наружную поверхность 110-0,87мм на длину 39,5±0,3мм, сверлить отверстие 25+0,52 выдерживая размер 80±1мм, расточить отверстие 52+0,25мм на длину 24±0,2мм, открепить, снять и уложить деталь в тару.	3,5
025	Токарно-револьверная с ЧПУ 1П426ДФ3	Переустановить и закрепить заготовку в патроне, подрезать торец на длину 181-0,4мм,, точить наружную поверхность 110-0,35, точить наружную поверхность 110-0,87мм на длину 39,5±0,3мм, сверлить отверстие 25+0,52мм, расточить отверстие 56+0,74мм на длину 49±0,3мм, расточить отверстие 39+0,62мм на длину 59+0,5мм, открепить, снять и уложить деталь в тару.	2,87
030	Перемещение	-	-
035	Термообработка	-	-
040	Перемещение	-	-
045	Токарная с ЧПУ Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ 16А20Ф3	Установить и закрепить в патроне, подрезать торец на длину 180 мм, расточить фаску, выдерживая размер 1х450, точить поверхность Ш80f8-0.036 и размер 20±0,5 мм с углом 200, расточить поверхности, выдерживая Ш82,3-0,13 под резьбу и 60±0,3 мм, точить фаску 2х450, расточить канавку длиной 5+0,3 на глубину до Ш80-0,74 мм от оси, нарезать резьбу Ш82х2-6g, расточить отверстие Ш76Н10+0,12 мм на длину 3±0,1 мм, расточить отвертие Ш72Н9+0,074 мм выдерживая 40±0,3 мм предварительно, расточить конус под углом 300, выдерживая 40±0,3 мм, расточить фаску, выдерживая угол 100, зачистить резьбу шкуркой шлифовальной, открепить, снять, уложить детали в тару

Подобные документы

• Технологический процесс механической обработки детали винт

  Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.
  
  курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали "вал"

  Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс.
  
  курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки заготовки "Ролик"

  Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
  
  курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009
  

• Технологический процесс прессования и механической обработки изделия "Кольцо"

  Разработка технологического процесса прессования и механической обработки изделия "Кольцо" в условиях мелкосерийного производства. Выбор измерительного инструмента и контрольных приспособлений. Расчет межоперационных припусков, режимов токарной обработки.
  
  курсовая работа [289,0 K], добавлен 04.11.2014
  

• Технологический процесс механической обработки детали типа вал

  Разработка технологического процесса механической обработки вала к многоковшовому погрузчику зерна ТО-18А. Определение типа производства. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, точности операций. Проект станочного приспособления.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 07.12.2010
  

• Технологический процесс изготовления оси

  Анализ технологичности оси. Тип производства и выбор заготовки. Расчет припусков на обработку детали и его разбивка. Описание фрезерно-центровальной, токарной и сверлильной операций. Расчет режимов резания. Выбор оборудования и режущего инструмента.
  
  курсовая работа [165,9 K], добавлен 07.01.2015
  

• Проект участка механического цеха по изготовлению детали цапфа поворотная

  Назначение и конструкция цапфы. Технические условий ее изготовления. Способы получения заготовок. Выбор баз для механической обработки. Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания. Проектирование приспособления для токарной обработки.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 27.02.2014
  

• Характеристика конструкции детали "Бугель" и обоснование технических требований

  Анализ технологичности детали "Бугель". Выбор способа получения заготовки на основе экономических расчетов. Технологический маршрут обработки детали. Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента. Расчёт режимов резания.
  
  курсовая работа [953,1 K], добавлен 14.03.2016
  

• Проект участка механического цеха по изготовлению маховика 260.3-1005114 СБ

  Конструктивные особенности и характеристика эксплуатационных параметров машины, в которую входит маховик. Анализ служебного назначения и технических условий детали. Аналитические расчеты припусков и режимов резания на две операции механической обработки.
  
  дипломная работа [333,8 K], добавлен 28.02.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления корпуса быстроразъёмного соединения

  Химический состав и физико-механические свойства материала. Описание термической обработки стали, массы детали. Определение припусков на механическую обработку. Выбор режущего и измерительного инструмента. Расчёт режимов резания при точении и шлифовании.
  
  курсовая работа [601,8 K], добавлен 06.04.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам