Система планово-предупредительного ремонта оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru

Содержание

Введение

1.Технологическая часть

1.1 Описание разрабатываемого оборудования

2. Расчётная часть

2.1 Расчёт аппарата

3. Расчёт грузоподъёмных механизмов

3.1. Расчёт потребности инструмента.

3.2 Расчет и подбор днища корпуса

4.Подбор фланцев и крышек люков

4.1 Подбор и расчёт опор в вертикальных аппаратах

4.2 Ремонтная часть

4.3Механизация

5. Монтаж фильтра

6.Техника безопасности

6.1 Права и обязанности мастера и механика по ремонту

6.2 Охрана окружающей среды

Заключение

Список литературы

ремонт оборудование корпус



Введение

Производство ООО «Переславский Технопарк» является вспомогательным производством и выпускает продукцию, предназначенную для снабжения основных производств и сторонних организаций, насыщенным паром с t= 1900С и горячей водой с t= 150°С, а в зимний период она подается в зависимости от температуры окружающей среды. Исходным сырьем для получения теплофикационной воды и пара является вода с t=10°C, получаемая от цеха водозабора. Основными потребителями пара и горячей воды являются все производства ОАО «Компании Славич», ЗАО Кодак, Славника и др. предприятия, находящиеся на территории ОАО «Компании Славич», а также сторонние организации .

Работа таких цехов, участков и служб основана на эксплуатации разнообразного оборудования общего и специального назначения.

Постоянная работоспособность всякого оборудования поддерживается его правильной эксплуатацией и качественным ремонтом.

Вводу в эксплуатацию промышленного предприятия должно предшествовать завершение строительно-монтажных работ, предусмотренных утвержденным проектом, а также выявленных при практическом осуществлении этого проекта.

Строительная часть выполняется специализированными строительными организациями или цехами в три стадии:

- до начала монтажа оборудования: вертикальная и горизонтальная планировка участка, дорог и подъездных путей, сооружение фундаментов и постаментов трубопроводных лотков, складов монтажных площадок, бытовых помещений для строителей и монтажников и так далее,

- одновременно с монтажом оборудования: строительство зданий и сооружений, отделочные работы и так далее,

- после завершения основных монтажных работ: работы по благоустройству прилегающих территорий.

Под монтажом оборудования подразумевают комплекс работ, связанных с приведением его в рабочее состояние.

Для этого монтируемое оборудование должно быть полностью собрано, установлено в проектное положение и включено в единую технологическую схему с помощью соответствующих и утверждённых коммуникаций.



1.Технологическая часть

1.1 Описание технологического процесса

Технологическое наименование продукта - умягченная вода, химическая формула Н20.

Технологический процесс получения воды сводится к следующему: на установку поступает хлорированная вода, прошедшая обеззараживание.

Стадии процесса:

а) приём серной кислоты (H2S04) и приготовление регенерирующего раствора;

б) глубокое обезжелезивание воды на механических фильтрах;

в) умягчение (1-ая ступень) Н - катионирование воды;

г) удаление из Н - катионированной воды двуокиси углерода на дегазаторах;

д) удаление кислорода на деаэраторе.

Доставка серной кислоты предусматривается специальной автоцистерной. С

автоцистерны кислота перекачивается с помощью вакуумного насоса в ёмкость.

Далее кислота дозируется с водой для получения 4% раствора кислоты необходимой для регенерации Н - катионитовых фильтров.

Для перемешивания регенерированного раствора в каждой секции бака предусмотрена перфорированная труба и используются насосы.

Вода из резервуаров исходной воды подается насосами на теплообменник, где она подогревается до температуры 15 - 20 С, а затем поступает в напорный механический фильтр загруженный дробильным антрацитом или песком. Вода проходящая через механический фильтр освобождается от гидроокиси железа. По мере работы фильтра его фильтрующий слой загрязняется, потеря напора в нем возрастает, а скорость фильтрования при неизменном напоре снижается.

При определённой потери напора фильтр отключается на промывку. Промывка фильтра осуществляется не хлорированной водой из резервуара с помощью насосов.

Распределение воды на промывку осуществляется той же дренажной системой по которой, отводится фильтрация. В случае необходимости может быть использован воздух. Интенсивность промывки (взрыхления) фильтрующей

Загрузки воды в пределах 8-15 л/см, воздухом 12-20 л/см. Длительность промывки -5-10 минут.

Отмывка фильтрующей загрузки производится до полного осветления воды, поступающего в дренаж. После окончания промывки перед включением механического фильтра в работу, необходимо некоторое количество фильтрата сбросить в дренаж до получения прозрачности фильтра. Сброс фильтра в дренаж необходимо производить со скоростью обеспечивающей снижение давления на фильтре до рабочего в течение 5-10 минут.

Н - катионирование воды после механических фильтров глубоко - обезжелезенная вода поступает на Н-катионитовые фильтры загруженных катионитов КУ- 2, подача воды осуществляется сверху вниз. При фильтровании воды через слой катионита, обладающего способностью обменивать катионы содержащегося в нём водорода, на катионы растворённых в воде солей.

Происходит следующая реакция:

[Кат.] Н + NaCl- [Кат.] Na+ НС12 [Кат.] Н + N02S04 - 2 [Кат.] NO + H2S04 2[Кат.] Н + Са[НСО3]2 - [Кат.]2 Са + 2С02 + 2Н2О

где: (Кат.) - сплошной радикал катионита (органический скелет) практически не растворяется в воде. Образуется угольная кислота, которая распадается на С02 и Н20. Кислотность Н-катионированной воды снижается пропорционально содержанию в исходной воде солей и кислот.

В процессе работы Н-катионитного фильтра обменная ёмкость катионита снижается. При снижении кислотности фильтра на 0,15 - 0,20 мг - экв./л фильтр выводят на регенерацию.

Для восстановления обменной ёмкости катионита его регенерируют 4% раствором серной кислоты.

2 [Кат.] Na + H2S04 -> 2 [Кат.] Н + NaS04

Засыпка сульфоугля.

Подсоединение трубопровода двухсторонним швом Д3 длиной 10 см.

После сборки проводят контрольную проверку, затяжку, смазку, зачистку.

Проверка оборудования, испытание.

Процесс регенерации включает следующие стадии:

а) взрыхление катионита водой, из ёмкости насосами. Длительность взрыхления 10-20 минут, вода подаётся снизу вверх;

б) регенерация 4% раствором серной кислоты (H2S04) со скоростью

8 - 10 м/час, насосами;

в) отмывка от продуктов регенерации исходной водой, поступающей после механического фильтра сверху вниз со скоростью 8-10 м/час.

г) удаление из Н-катионитовой воды двуокиси углерода - производится на дегазаторах.

После Н-катионированных фильтров 1-ой ступени, умягченная вода содержащая углекислоту, поступает на декарбонизатор.

Подача воды сверху, а воздух снизу в соответствии 1:20.

В декарбонизаторе происходит обдувка из воды свободной двуокиси углерода. Затем вода поступает через насосы на ионизированные фильтры. Здесь происходит обмен ионов анионита с анионами сильных кислот.

[Ан.] ОН + НС1 -> [Ан.] Cl+ Н20 2 [Ан.] ОН + H2S04 -> [Ан.]2S04 + 2 Н20

При снижении щёлочности до нуля фильтр регенерируют анионитным 2% раствором.

[Ан.] Cl+ NaОН - [Ан.] ОН + NaCl

Процесс такой же, как и в 1-ой ступени с H2S04.

Далее вода поступает с помощью насоса на Н-катионитовые фильтры 2 -ой ступени.

При снижении кислотности фильтра на 0,1 мг/экв./л его отключают на регенерацию.

Процесс такой же: взрыхление, промывка 4% серной кислотой.

2-ая ступень анионизирования воды предназначена для удаления из частично обессоленной воды на 1-ой ступени анионированных фильтров растворённой кремниевой кислоты.

[Ан.] ОН + H2Si03 - [Aн.] HSi03 + H20

Регенерацию фильтра производят 2% раствором едкого натра. После ионообменных фильтров 2-ой ступени полученная вода марки В сливается в бак и подаётся потребителю в количестве 18,6 м/час. Чтобы получить воду марки Б глубоко абсорбированную, её подают после 2- ой ступени на Ф.С.Д. (фильтр сменяющего действия).

Принцип основан на поглащении катионов и анионов смесями катионита и анионита.

Для регенерации производят разделение катионита и анионита. Катионит осаждают и регенерируют 4% раствором H2S04, а анионит 2% раствором NaOH. После регенерации смолы отмывают водой.

Обессоленная вода подаётся из бака потребителю.

В процессе фильтрования принимают 3 человека в смене.

На технологической схеме указаны приборы:

ТЕ - первичный преобразователь для измерения температуры,

PI- манометр для измерения давления,

QE- прибор для измерения качества продукта,

LE - первичный измерительный преобразователь уровня.

Описание разрабатываемого оборудования

Н-катионовый фильтр - это аппарат, который предназначен для умягчения воды. Он загружен катионитом КУ-2. Подача воды осуществляется сверху вниз при фильтровании через слой катионита, имеющего способность обменивать катионы водорода на катионы растворённых в воде солей.

Фильтр представляет собой ёмкость объёмом 6,5 м . Обечайка, днище и крышка выполнены из стали 12ХМ толщиной 8 мм. Внутренняя поверхность обработана антикоррозионным покрытием. Н-катионитовый фильтр установлен на 4-х неподвижных бетонных опорах.

Сварка производится до нанесения защитных покрытий. После нанесения покрытия, все работы связанные с ударами или нагревом запрещены.

Коллекторы приварены с двух сторон А 3-им швом. Распределительные трубы приварены с двух сторон А 3 швом длинной 10 см.

Фактические присоединительные размеры трубопроводов могут иметь отклонения от указанных размеров в пределах 30 мм.

Фильтр изготовлен по ОСТ 108.030.10 - 84 без учёта требований правил Ростехнадзора на сосуды работающие под давлением.



2. Расчётная часть

Данные для механических расчётов

Диаметр - 2000 мм (Д вн)

Bысота-3050 мм (L- Нц)

Емкость - 6,5 м (V )

Среда - вода

Плотность среды - 1000 кг/м ( р ) Давление в корпусе - 0,9 мПа (Рр) t-50° С

Материал - сталь 12ХМ ГОСТ 5520--79

Скорость коррозии - 0,02 мм/год

Срок эксплуатации - 15 лет

Пробное давление - 0,9 мПа

2.1 Расчёт аппарата

Выполняем механический расчёт

Анализ работы: обечайка корпуса испытывает действие наружного и внутреннего давления, следовательно, нужен расчёт на прочность. Исполнительную толщину обечайки определяем по формуле:

S= + С (мм)

где: Р - внутреннее давление (мПа)

Д - внутренний диаметр обечайки (ма)

[х] - допустимое напряжение корпуса аппарата (мПа)

Ф - коэффициент прочности сварного шва

С - прибавка к расчётной величине в (мм) С = С 1+С 2+С з (мм) где: С 1 - прибавка на коррозию в (мм)

С 2 - прибавка на минусовой допуск листа (мм)

С з - конструкционная прибавка (мм)

С 1= V * Ч (мм)

где: V - скорость коррозии (мм/год)

Ч - срок службы аппарата (лет)

С 1=0.02 * 15=0.3 мм

С2 = 0.6 [1 стр. 102] С3 = 0.95

В рассмотренном случае допускаемое напряжение для материала обечайки давления, как от 90% давления срабатываемого клапана.

Ркл =1.15- Рраб (мПа) = 1.15 * 0.9 = 1.035 мПа

тогда Р = 0.9 * 1.15 * 0.9 = 0.93 мПа

[х ] = а * г\ (мПа)

Принимаем: S= 8 мм S= 7 мм

Вывод: Из условий прочности толщина обечайки корпуса S= 8 мм, расчетная толщина S = 7 мм.

где: х - нормативное допускаемое напряжение для материала обечайки с учётом рабочей температуры (мПа)

Ю - поправочный коэффициент Принимаем: Ю -- 1 [2стр.36 таб.5]

х = 138 мПа [2 стр. 37 таб.6]

[х]= 138*1 = 138 мПа

S=+C=7.1+0.6+0.3+ C=7.62+ C



3. Расчёт грузоподъёмных механизмов

Таблица 1

Название	Количество (шт.)
Грузоподъемные тележки гидравлические до 2 тонн	2
Электроталь до 3.5 тонн	1
Тележки до 500 кг	4
Лифт ЛГМ- 100	1

3.1 Расчёт потребности инструмента

Таблица 2

Инстумент	ШТ	Цена за ед.	Стоимость
Измерительная рулетка	1	50	50
Штангенциркуль	1	600	600
Ножовка по металлу	1	250	250
Полотно ножовочное	5	25	250
Плоскогубцы	2	300	600
Кувалда (3 кг.)	1	400	400
Молоток	1	150	150
Ключ рожковый (комплект)	1	1500	1500
Динамометр ГОСТ - 9500 - 84	1	2500	2500
Зубило (в = 15) мм	2	100	200
Напильник плоский	2	100	200
Итого:	6700

3.2 Расчет и подбор днища корпуса

Материал (корпуса) днища выбираем таким же, как и материал обечайки корпуса 12ХМ сп. По условиям работы, днище рассчитывать на прочность. Принимаем днище эллиптическое.

Расчет днища корпуса на прочность определяется по формуле:

S= + С (мм)

где: R- радиус кривизны

Для стандартных эллиптических днищ Н : Д = 0.25

R= Н

В рассматриваемом случае имеем

Р = 0.93 мПа С 1 = 0.3 мм

R= Д = 2000 мм С 2= 0,6 мм

[х] = 13 8 м П a

ц = 1 [2 стр. 38]

0.93 * 2000

S= + С (мм) = 6.75 + 0.3 + 0.6 + С = 8 мм

S= 7 мм. Принимаем S =8 мм

Расчет днища корпуса на прочность S= - формула такая же, как и расчет днища.

Значит толщина крышки и днища равна. Принимаем S =8 мм



4.Подбор фланцев и крышек люков

Аппарат имеет два люка и два фланцевых соединения.

Д люка = 675 мм

Д фланцев =150 мм

Исполнительная толщина обечайки люка определяется по формуле:

S= + С (мм)

где: Д = dдиаметр люка = 675 мм

Р = 0.95 мПа = 0.95

С =0.3мм

С2 = 0.22мм

0.95 - 675

S= 2* 138-0.95- 0.95 + С 3 = 2.45 + 0.22 + 0.3 + С 3 = 3 мм + С 3

S= 2.45 мм

Принимаем толщину крышки люка S= 4 мм.

Определяем наибольший диаметр одного отверстия не требующее укреплений. По формуле:

S-C

do= 2 { [ Sp-0.875]Vflp(S-C)-C}

В рассматриваемом случае имеем S= 8 мм

Др = 0.5 Д= 1000 мм С = 0.3мм

Sp= S' = 7 мм

8-0.3

d0= 2{[ 7-0.875 ] * V 1000 (8- 0.3) - 0.3} = 40 мм

Вывод: d0 < d (40 мм < 675 мм) отверстие люка требует укрепления.

Определяем длину штуцера снаружи аппарата.

По формуле:

Јip= 1.25 v (d+ 2e)(SС) мм

где: S1-S= 4 мм - толщина стенки люка

d= 675 мм - диаметр люка

С = 0.3 мм - прибавка на коррозию

Јip= 1.25 v (675 + 2 * 0.3) (4 - 0.3) = 1.25 * 38.7 = 48.7 мм

Принимаем ti= 50 мм

Определяем расчётную длину штуцера внутри аппарата.

По формуле:

Ј2р = 0.5 v (d+ 2e)(Sl- 2е) (мм) (2 стр. 71)

Ј2р = 0.5 v (675 + 2 * 0.3) (4-2 - 0.3) = 0.5 - 47.9 = 23.95 мм

Принимаем t2= 24 мм

Определяем ширину укрепления кольца при условии S2=S= 6 мм.

h= vAp(S2+S-C) (мм)

h= v 1000(6 + 4 - 0.3) = 98.3 мм

Принимаем h = 100 см

Проверим условие укрепление отверстий со штуцером накладным кольцом. (1 lp+ S2p+ S -Sp-C) (S 1 - S ip-C) + 12p (S -2c)+ (S2p + S-0.875 Sp-c)

vДр(S 2p + S - с) = d : 2 + с) * Sp.

S = 8 мм S p = 7 мм

S2P=S2= 6мм Др= 1 000mm

Sjp= 6MM d = 675 MM

S = 8 мм, Sр = 7 мм S2р=S2=6 мм Др=1000 мм

Sjp=6 мм d=675мм

S1= 7 мм

12p = 24 мм

(48.4 + 6 + 8 - 6 - 0.3) (1-6- 0.3) + 24(1-2 - 0.3) + (6 + 8 - 0.875 * 7 - 0.3)

V1000(6 + 8-0.3) = 675:2+ 0.3) *73199.2 > 2360.

4.1 Подбор и расчёт опор в вертикальных аппаратах

Определяем максимальную массу аппарата.

По формуле: Gшах = Gan. + Gпр. + Gиз. (кг) где: Gап. - масса аппарата

Gпр. - масса воды или продукта

Gиз. - масса изоляции

Определяем массу аппарата по формуле:

Gан. = Gоб.к. + Gдн.к. + Gкр.к + Gф. + Gм. (кг)

где: Gоб.к. - масса обечайки корпуса (кг)

Gдн.к. - масса днища корпуса (кг)

Gкр.к. - масса крышки корпуса (кг)

Gф. - масса фланцевых соединений (кг)

Gм . - масса неучтённых деталей (кг)

В рассматриваемом случае имеем:

Goб.K.=p x VK=7820 * 7.1 * 1.75 * 8 * 10-3 = 778 кг

где: VK7.1 * 1.75-8- 10- 3 = 7.82- 10-VP = 7820 кг/м3 [1 стр. 101 таб. 2.21] Gкр.к. = Gдн. = 240 кг; Gф. =81.1* 2 = 162.2 кг; Gм - принимаем 10% от общей массы аппарата

Gan.= 778+ 240 *2 + 162.2 + G и. = 1420.2 + G н. G н. =0.1 x 1420.2= 142.02 кг Gan. = 1420.2 + 142 = 1562.2 кг

Принимаем Gап. = 1600 кг.

Определяем массу воды при гидроиспытание.

Gв. = рв * Vк (кг)

где: рв. - плотность воды (кг/м )

Vк. - объём аппарата (м)

Gb.=1000 * 6.5-6500 (кг)

Gmax = 1600 + 6500 = 8100 кг

Вывод: принимаем максимальный вес аппарата Gmax= 8100 кг. Определяем нагрузку на одну опору

Q =

где: Gmax- максимальный вес аппарата (кг)

п - число опор.

В рассмотренном случае имеем п = 4.

Q= = 2025 кг

Подбираем опору грузоподъёмностью Q= 2 * 10- мН [1 стр. 673 таб. 292] Проверяем давление аппарата на фундамент

q= Q: Aon= [q] (мПа)

где: Q- нагрузка на одну опору

Aon- площадь опорной поверхности лапы

q= 2025 : (110 * 130) = 1.4 мПа (2 стр. 73 ф. 44). < 2мПа

Вывод: фундамент должен быть только бетонным.

Проверяем вертикальные рёбра опор на прочность по формуле:



2.24 Q

х= к * п * S* а = [х] (мПа)

где: к - коэффициент зависимости от гибкости ребра л

п - число рёбер в опоре m= 2

а - вылет ребра (мм)

S- толщина ребра' (мм)

В рассматриваемом случае имеем гибкость

=1: 0.289 * S

где: 1 - гибкость ребра

1 = vH²+ B² (мм)

H - высота ребра (мм)

В - ширина ребра (мм)

1 = V3 102 + 2252 = v96100 + 50625 = 383.04 мм

= 383.04 : 0.289* 8 = 165.8 мм.

к = 0.28 [1 стр. 74];

m = 2; S= 8 мм.

а = в = 225 мм

х= =4.5 мПа < [х] 100 (мПа)

Вывод: условия прочности выполнены.

Проверка сварного шва на прочность.

Проводим по формуле:

й = = [т] (мПа) [2 стр. 44]

где: 8 = 0.85 * 1.0 = 8.5 мм - катет шва

а = 2 (Н + S) = 2 (310 + 8) = 636 мм - общая длина шва

й = 2025 : 0.7 * 8.5 * 636 = 2025 : 3784.2 = 0.535 мПа

[т] = 80 мПа - допустимое напряжение в сварном шве

й = 0.535 < [т] = 80 мПа Вывод: Условие прочности выполнено.

Заключение: Все основные элементы аппарата рассчитаны и проверены по ГОСТу и ОСТу.

4.2 Ремонтная часть

Описание видов ремонтных работ

Виды ремонта.

Большая и ответственная роль в надёжности оборудования отводится ремонтным службам. Комплекс технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых с заданной последовательностью, представляет собой единую систему именуемую системой обслуживания и ремонта (ТО и ТР) или положением о планово- предупредительном ремонте (П.П.Р.).

Система П.П.Р. включает следующие виды ремонтов:

Текущий (Т)

Средний ( С )

Капитальный ( К )

Текущий ремонт - представляет собой вид планового ремонта отдельных устройств машин и аппаратов.

Средний ремонт - обычно производится на месте агрегата.

Капитальный ремонт является восстановительным. При капитальном ремонте аппарат или машина разбирается полностью, заменяются детали. При капитальном ремонте составляются «Фактические требования на дефектацию и ремонт ».

В соответствии с гостом ГОСТ 2.602 - 68 по форме 6А, смета расходов с перечислением работ, а так же разрабатываются планы организации работ с учётом нормативов и длительности ремонта.

На проведение капитального ремонта рекомендуется составлять сетевые графики.

Чередование ремонтов в определённой последовательности, через определённое время - называется структурой межремонтного цикла.

Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-К

Где: Т- текущий ремонт; С- средний ремонт; К- капитальный ремонт.

4.3 Механизация

В ООО «Технопарк» механизированы следующие трудоёмкие процессы: загрузка, выгрузка катионита при ремонте Na и Н - катионитовых фильтров; подача регенерирующих растворов, при ремонте тепловой изоляции котлов и вспомогательного оборудования,опрессовка запорной арматуры, ДУ 15, ДУ 150, при её ремонте. Процессы, подлежащие механизации: загрузка соли в солевые бункера и опрессовка запорной арматуры свыше ДУ 150.



5. Монтаж фильтра

Качественный монтаж в короткие сроки обеспечивается прежде всего рациональной организации рабочего места с соблюдением всех требований техники безопасности. Под монтажом оборудования подразумевается комплекс работ, связанных с применением инструментов и приведение его в рабочее состояние. Для этого монтируемое оборудование должно быть полностью собрано, установлено в проектное положение и включено в единую техническую систему с помощью соответствующих коммуникаций. Сборку при монтаже начинают после очистки деталей от пыли и консервационной смазки. В качестве промывочной жидкости применяют: керосин, щёлочи, контакт Петрова или воду. Корпуса, крупные узлы протираются щётками и тряпками смоченными в растворе. При сборке оборудования нужен правильный подбор; соблюдение допусков и очерёдностей - очень важен и производится на основе технической документации (первичная, исполнительная и документация сдачи работ) В монтаж входят:

Подготовка монтажной площадки. План подготовки составляется проектной организацией. Площадка должна быть обеспечена электроэнергией, водой, канализацией или другими необходимыми трубопроводами (газ, пар, воздух)

Поставка оборудования.

Поставка оборудования делается по размерам: длина, ширина, высота. Оборудование делится на габаритное (легко перевозимое) и не габаритное (трудно перевозимое).

Сбор крупногабаритных деталей.

Сборка крупногабаритных деталей производится сваркой: днища, обечайки, узлов и крупных деталей трубопроводов.

Установка фундамента - опорных плит из бетона, чугуна или стали.

Установка опорных стоек - креплением болтами к фундаменту.

Установка сварного цилиндрического корпуса на 3-е опорные стойки.

Инструменты и механизмы

При монтаже используются грузоподъёмные механизмы:

Электролебедка

Автокран

Домкрат реечный

Необходимые при монтаже инструменты:

Ключ рожковый (комплект)

Динамометр ГОСТ - 9500 - 84

Зубило

Молоток

Кувалда

Плоскогубцы

Напильник плоский

Ножовка по металлу

Полотно ножовочное

Штангенциркуль

Измерительная рулетка

Электросварочный аппарат



6.Техника безопасности

Организация эксплуатация основного и вспомогательного теплосилового оборудования средств механизации и автоматизации для котельной должны соответствовать «Санитарным правилам по организации технологических процессов и санитарно - гигиеническим требованиям» к производственному оборудованию, «Правилам устройства электроустановок», «Правилам Госгортехнадзора» по устройству и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, сосудов работающих под давлением; паропровод и трубопроводов горячей воды; «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов; «Правилам технической эксплуатации металлических резервуаров и инструкции по ремонту; «Правилам пожарной безопасности при эксплуатации предприятий химической промышленности»; «Правилам технической безопасности теплоиспользующих установок и тепловых сетей и правилам техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и теплосетей и настоящей инструкцией.

Основными опасностями при проведении технологического процесса по выработке пара, горячей воды в котельной цеха являются: поражение электрическим током при эксплуатации электрооборудования, механические травмы при эксплуатации оборудования, при работе с грузоподъёмными механизмами и на высоте, возможность возникновения пожара при эксплуатации мазутонасосных резервуаров хранения мазута, мазутопроводов, возможность взрыва котла в результате упуска воды, чрезмерного повышения давления, отложение накипи и шлака и т.п. взрыва газов в топке в результате неправильного ведения режима горения, разрушения паропроводов при гидравлических ударах.

-ожоги паром, горячей водой, мазутом при эксплуатации котлов, насосов, сосудов под давлением, трубопроводов;

возможность получения ожогов, раздражение слизистых оболочек и

химические ожоги кислотой, щёлочью при эксплуатации реагентного хозяйства химводоочистки;

порезы стеклянной посудой при проведении лабораторных анализов воды;

ожоги топочными газами при эксплуатации котлов;

отправлений при чистке конвективных поверхностей от золовых отложений;

возможность скопления вредных газов в теплофикационных и канализационных колодцах, представляющих опасность для жизни людей при осмотре и ремонте;

возможность взрыва газов в мазутных емкостях.

Основой обеспечения безопасных условий труда в цехе является строжайшее соблюдение всеми работниками требований рабочих инструкций и правил техники безопасности.

Даже самое незначительное отступление от норм технологического режима или нарушение правил по выполнению работ может привести к аварии и тем самым создать опасность для работающих.

В целях обеспечения безопасного выполнения безопасного выполнения различных работ и ведения технологических процессов, к работе не могут быть допущены лица:

в нетрезвом состоянии;

в болезненном состоянии;

не прошедшие медицинского обследования;

не прошедшие инструктаж и проверку знаний по правилам эксплуатации и технике безопасности;

у которых истёк срок очередного инструктажа и проверки знаний;

лица, не имеющие защитных средств и спецодежды; работники отстраняются от работы в следующих случаях:

при нарушении правил ТБ,

при выявлении неудовлетворительных знаний по правилам эксплуатации оборудования и технике безопасности.

Не разрешается работа на неисправном оборудовании, с неустановленными защитными приспособлениями.

Не разрешается работа в течение двух смен подряд.

Не допускается работа неисправным инструментом и его использование не по назначению.

В случае травмирования работников и появлений опасностей, грозящих авариями и несчастными случаями, необходимо:

немедленно поставить в известность своего непосредственного начальника;

оказать первую медицинскую помощь пострадавшему, направить его в медпункт;

принять немедленные меры по устранению неполадок;

в аварийных ситуациях действовать согласно плану ликвидации аварий, удалив из помещений посторонние лица,

сохранить обстоятельства несчастного случая или аварии, если это не угрожает жизни рабочих;

немедленно расследовать обстоятельства и причины произошедших аварий и несчастных случаев, принять меры, предотвращающие повторение подобных случаев.

Выполнение работ, при которых могут быть повреждения глаз или попадание в них инородного тела (ремонт оборудования, работы по рубке металла, чистке металла, краски, пересыпание сухих веществ, сухая уборка рабочего места, потолков и стен) производится в защитных щитках.

Для инструмента слесарь должен иметь сумку или ящик. При проведении работ в категорийпых помещениях применять специальный инструмент, не образующий искру в соприкасновении с другими металлами. Рабочее место и ручной инструмент должен обеспечивать безотказную работу.

Верстак должен быть прочным и устойчивым. Слесарные тиски должны быть исправными, винт свободно вращаться, губки должны иметь хорошую насечку, одинаковую высоту. Рабочее место и ручной инструмент должен обеспечивать безотказную работу. Верстак должен быть прочным и устойчивым. Слесарные тиски должны быть исправными, винт свободно вращаться, губки должны иметь хорошую насечку, одинаковую высоту.

При работе вдвоём с выколодкой, пробойником, зубилом необходимо пользоваться клещами. Держать руками эти инструменты запрещается. Молоток должен иметь гладкую рукоятку часть должна быть прочно закреплена на рукоятке на рукоятке путём заклинивания железным клином. Ударная часть молотка должна иметь гладкую поверхность. Напильник должен иметь гладкую деревянную рукоятку. Пользоваться напильником без ручки и с неисправными ручками запрещается.

Гаечные ключи не должны иметь трещин, а так же развёрнутых граней -это приводит к соскакиванию ключей с гайки и ранению рук. Ножницы для резки металла должны быть хорошо заточены, ось крепления ножниц должна иметь возможность легко регулировать зазор между лезвиями в зависимости от металла. Гайка, скрепляющая болты не должна отвинчиваться. Освещение рабочего места должно быть равномерным естественным светом.

Инструмент для рубки металла должен быть хорошо заточен, головка должна быть заправлена на наждачном круге. Длина инструмента для рубки должна быть не менее 15 см. Не допускается к работе инструмент с раскреплённой головкой или трещинами.

6.1 Права и обязанности мастера и механика по ремонту

Механик и мастер по ремонту имеют право: останавливать работу оборудования, если дальнейшее продолжение работы создает опасность для обслуживающего персонала, уведомляя об этом начальника цеха, зам. начальника цеха по производству, главного механика управления; представлять работников, виновных в порче оборудования, некачественном ремонте и других производственных упущениях, к дисциплинарному взысканию; требовать от начальника цеха и соответствующих служб завода своевременного обеспечения запчастями. Инструментом, защитными приспособлениями, спецодеждой и т.д. требовать от своего персонала выполнения указаний, касающихся эксплуатации или содержания оборудования и техники; предоставлять к поощрению работников за успешное выполнение объема работ

Обязанности механика и мастера по ремонту.

Механик и мастер по ремонту обязаны:

обеспечивать безаварийную и надежную работу всех видов оборудования, контролировать правильную эксплуатацию, своевременный качественный ремонт, осуществлять технический надзор за состоянием и ремонтом защитных устройств на механическом оборудовании; организовывать подготовку календарных планов, осмотров, проверок и ремонта оборудования, техники, составление заявок на централизованное проведение капитальных ремонтов, на получение при необходимых планово-предупредительных и текущих ремонтных запасных частей, инструментов.

Принимать участие в приёме и установке нового оборудования, проведение работ по аттестации и рационализации рабочих мест; организовывать учет всего оборудования, а также отработавшего амортизационный срок и морально устаревшего, подготовку документов на их списание. Изучать условия работы оборудования, отдельных деталей и узлов с целью выявления причин их преждевременного износа. Осуществлять анализ причин и продолжительности простоев, связанных с техническим состоянием оборудования Разрабатывать и внедрять прогрессивные методы ремонта и восстановления узлов и деталей механизмов, а также мероприятия по увеличению срока службы оборудования, сокращения его простоев и предупреждению аварий и производственного травматизма, снижению трудоемкости и себестоимости ремонта, улучшению его качества; обеспечивать подготовку для предъявления инспекций Ростехнадзора подъемные механизмы и другие объекты государственного надзора. Осуществлять техническое руководство смазочно-эмульсионным хозяйством, внедрять, прогрессивны нормы расхода смазочных и обтирочных материалов, организовывать регенерацию отработанных масел. Участвовать в проверке оборудования на техническую точность, в установлении оптимальных режимов работы оборудования, способствующих его эффективному использованию, в разработке инструкций по технической эксплуатации, смазке оборудования, уходу за ним, безопасному ведению ремонтных работ Обеспечивать соблюдения правил охраны труда и техники безопасности при производстве ремонтных работ. Следить за строгим соблюдением правил техники безопасности, производственной дисциплины и порядка рабочих мест.

6.2 Техника безопасности при сварочных работах

При сварочных работах предусматривается защита от поражения электрическим током, от ожогов расплавленным металлом или электрической дугой и от действия лучистой энергии.

Источниками сварочного тока могут быть только трансформаторы, генераторы и выпрямители, специально предназначенные для электросварочных работ. Электросварочные установки включаются в электрическую сеть с помощью пусковых устройств: непосредственное включение их в сеть запрещается. Включать в электросеть и отключать от нее электросварочные установки, а также ремонтировать их должны только электромонтеры, сварщикам производить эти операции запрещается. При одновременном использовании нескольких сварочных трансформаторов они должны быть установлены не ближе 0,35 м один от другого. Сварочные провода располагают на расстоянии не менее 1 м от трубопроводов кислорода, ацетилена и других горючих газов. Не допускается производить электросварку на сосудах, находящихся под давлением, а также внутри и снаружи трубопроводов, резервуаров и других емкостей, в которых находились легковоспламеняющиеся, горючие, взрывоопасные или токсичные вещества (жидкости, газы и т. п.), без тщательной их очистки и проверки содержания опасных и вредных веществ в указанных емкостях, подтверждающий безопасную концентрацию этих веществ.

Металлические части электросварочных установок, не находящиеся под напряжением, а также свариваемые изделия и конструкции во время работы должны заземляться. Заземляющий провод присоединяется болтом диаметром 5-8 мм, расположенным в доступном месте с надписью или условным обозначением «земля». Заземление электросварочных установок выполняется до включения их в сеть. На зажимах сварочных трансформаторов должны быть козырьки и надписи «высокая сторона», «низкая сторона».

Сварщики при дуговой электросварке должны обеспечиваться шлемом-маской или щитком с защитными стеклами ( светофильтрами ) для защиты лица и глаз. От брызг расплавленного металла или загрязнения светофильтр защищается простым стеклом.

ГАЗ	ЦВЕТ ОКРАСКИ БАЛЛОНОВ	ЦВЕТ НАДПИСИ
Кислород	Г олубой	Черный
Ацетилен	Белый	Красный
Нефтегаз	Серый	Красный
Пропан	Красный	Белый
Бутан	Красный	Белый
Природный газ		Белый
Водород	Темно-зеленый	Красный
Углекислота	Черный	Желтый

Одновременно работать в закрытых емкостях электросварщикам и газосварщикам запрещается. Также запрещается производить сварочные работы на открытом воздухе во время грозы, дождя или снегопада.

При газосварочных работах следует выполнять требования действующих Правил техники безопасности и производственной санитарии.

Карбид кальция следует хранить в сухих, хорошо проветриваемых огнестойких помещениях с легкой кровлей и наружным электроосвещением. Баллоны с газом должны храниться в отдельном, специально оборудованном помещении в вертикальном положении в гнездах специальных стоек; порожние баллоны - хранятся раздельно от баллонов, заполненных газом. Вентили газовых баллонов должны быть закрыты предохранительными клапанами.

Газовые баллоны необходимо окрашивать и снабжать ясными надписями с указанием наименования заключенного в них газа. Цвета окраски баллонов и надписей на них принимаются по таблице.

Барабаны с карбидом кальция следует вскрывать специальными инструментами и приспособлениями, исключающими возможность искрообразования. На месте работ карбид кальция следует хранить в специально отведенных местах. Поврежденные барабаны с карбидом кальция хранить запрещается.

Оставлять без присмотра заряженные баллоны и ацетиленовые генераторы при перерывах в работе запрещается, а при окончании работ генераторы и баллоны должны быть убраны в отведенные места для хранения. На месте работ кислородные и ацетиленовые баллоны необходимо защищать от действия прямых солнечных лучей.

Запрещается разводить открытый огонь, курить и зажигать спички в пределах 10 м от кислородных и ацетиленовых баллонов, газогенераторов и иловых ям. При сварочных работах с применением сжиженных газов вентиляция должна иметь отсосы из нижней части помещения. Запрещаются газосварочные работы в местах, где возможно появление взрывоопасных или пожароопасных газов (подземные резервуары, шахты, колодцы и т. п.).

Сосуды (баллоны, резервуары, котлы и т. п.), работающие под давлением, превышающие атмосферное не менее чем на 0,7 кг/см2, изготовляют и эксплуатируют согласно нормам и правилам, установленным Госгортехнадзором. Нарушение этих правил и норм может повлечь за собой опасность взрыва, вызывающего обычно большие разрушения и несчастные случаи.

Одной из основных причин взрыва сосудов является повышение давления в них выше допустимого значения. Поэтому все аппараты и сосуды, работающие под давлением, снабжаются манометрами, предохранительными клапанами и редукторами.

6.3 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды предусматривает:

Сброс постоянного расхода нейтрализованных стоков после резервуара

катализатора в количестве 12,25 м/4.

Сброс в производственную канализацию составляет 30,45 м/4.

Частота сброса равномерна в течение суток.

Содержание взвешенных веществ 10-20 мг/л.

рН-6,5-7,5

Общее содержание 700-1000 мг/л. Выбросов в атмосферу нет.



7. Экономика

Структура управления котельной



Заключение

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Ремонт, проводимый по этой системе, является плановым, так как он выполняется по заранее намеченному плану. Агрегат останавливают для ремонта, когда он еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке агрегата, как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного. Ремонтный персонал, готовясь к плановому ремонту, уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте, в том числе и покупные изделия (насосы, гидроаппаратуру, подшипники). Производственный аппарат изыскивает и осуществляет решения, обеспечивающие бесперебойный ход производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия (цеха, участка).

Система ремонта является предупредительной также потому, что направлена на предупреждение остановки агрегата вследствие его узлов и детален.



Список литературы

1.Фарамозов С.А ремонт и монтаж оборудования -М, 2008

2.Воронкин Ю.Н. Методы профилактики и ремонта прошедшего оборудования.-М .2012

3.Гальперин М.И. Монтаж технологического оборудования нефтепереробатывающих заводов.-М. 2012

Размещено на Allbest.ru