Безпека праці. Оснащення і організація робочого місця електромонтера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство аграрної політики та продовольства України

Прилуцький агротехнічний коледж

Звіт

З слюсарної практики

Виконала

Студентка 2 курсу групи «А»

Ткаченко Тетяна Володимирівна

2013 р.



День 1. Звіт № 1

Тема: Безпека праці. Оснащення і організація робочого місця електромонтера

ОРГАНІЗАЦІЯ І ОХОРОНА ПРАЦІ ПІД ЧАС ВИКОНАННЯ СЛЮСАРНИХ ОПЕРАЦІЙ

Для успішного вирішення виробничих завдань недостатньо розташовувати сучасним обладнанням, інструментами, пристосуваннями і кваліфікованими кадрами робітників. Потрібно певним чином організувати працю на підприємстві: правильно розподілити завдання; встановити раціональні пропорції між видами праці; відповідно з цим доцільно розставити виконавців і створити їм нормальні умови роботи; вміло поєднувати особисті та колективні інтереси і т.д. Вирішенню цих завдань покликана сприяти наукова організація праці (НОП).

Наукова організація праці являє собою систему організації трудових процесів на виробництві і управління виробництвом, засновану на обліку соціальних, економічних, психофізіологічних та інших факторів. Метою НОТ є:

· створення умов для збереження здоров'я трудящих;

· правильне використання робочої сили;

· вдосконалення методів і прийомів праці;

· поліпшення організації і обслуговування робочих місць, дільниць, цехів;

· підвищення кваліфікації кадрів;

· удосконалення планування, нормування

· і оплати праці; розвиток творчої ініціативи працівників.

Наукова організація праці повинна охоплювати усі ланки і ділянки виробництва - від всього підприємства в цілому до індивідуального робочого місця. Стосовно до професії слюсаря

НОТ охоплює всі види слюсарних робіт і організацію робочих місць для їх виконання.

Технологія слюсарної обробки містить ряд основних операцій, таких, як розмітка, рубання, правка і гнучка металів, різання металів, обпилювання, свердління, зенкування, зенкування і розгортання отворів, нарізування різьби, клепання, притирання і доводка, пайка та ін Більшість цих операцій відноситься до обробці металів різанням.

Для виконання слюсарних робіт організується робоче місце слюсаря.

Робочим місцем прийнято називати певну ділянку виробничої площі цеху, дільниці або майстерні, закріплений за даним робочим (або бригадою робітників) і призначений для виконання певної роботи.

Основним видом обладнання на робочому місці слюсаря для виконання слюсарних робіт є слюсарний верстак

Він являє собою спеціальний стіл, який повинен бути міцним і стійким. Каркас 3 верстака зазвичай роблять зварної конструкції зі сталевих труб або сталевого куточка. Кришку (стільницю) 4 виготовляють з дощок товщинної 50 ... 60 мм (з дерева твердих порід) і покривають листовим залізом товщиною 1 ... 2 мм, лінолеумом або фанерою. Краї стільниці окантовують бортиком, щоб з неї не скочувалися деталі. Під стільницею розташовують висувні ящики 11, розділені на ряд осередків для зберігання в визначеному порядку інструментів, дрібних деталей та документації. Крім ящиків для різних інструментів і пристосувань, під стільницею встановлюють спеціальні полички 1. Верстак обов'язково постачають захисним екраном 6 з металічної сітки з чарунками не більше 3 мм (або з оргскла) для оберігання навколишніх від можливого відлітання дрібних шматочків металу в процесі роботи, наприклад при рубці металу. Для кращого освітлення робочої поверхні верстака (Особливо це необхідно при виконанні точних робіт, вимірянні деталей, читанні креслень та іншої технічної документації) на ньому встановлюється світильник місцевого освітлення 8.

Іноді до ніжки верстака кріплять сидіння 2; коли сидіння не використовують, його засовують під верстат.

Рис. Слюсарні верстаки: а-одномісні (1 - полиці; 2 - сидіння; 3 - каркас; 4 - стільниця; 5 - лещата; 6 - захисний екран; 7 - планшет для креслень; 8 - світильник; 9 - поличка для інструментів; 10 - планшет для інструментів; 11 - ящики); б - багатомісні

Слюсарні верстаки бувають двох видів: одномісні (Рис. 16, а) і багатомісні (рис. 16,6). Одномісні верстаки мають довжину 1000 ... 1200 мм, ширину 700 ... 800 мм, висоту 800 ...900 мм. У багатомісних верстаків ширина і висота ті ж, а довжина визначається в залежності від числа працюючих. Багато- місцеві верстаки мають істотний недолік: якщо один працюючий виконує точні роботи (наприклад, розмітку, обпилювання або шабрування), а інший в цей час виробляє рубку металу або клепку, то в результаті вібрації верстата порушує точність робіт, виконуваних першим працюючим. Тому більш широко застосовують одномісні слюсарні верстаки.

При виконанні більшості слюсарних робіт необхідно міцно закріплювати оброблювану заготовку. Д ля цієї мети на слюсарній верстаку встановлюють спеціальне затискний пристосування - слюсарні лещата. В залежності від характеру виконуваної роботи використовують Стільцеві, паралельні або ручні лещата.

Стулові лещата отримали свою назву від способу кріплення їх на дерев'яній основі у вигляді стільця. Надали вони були пристосовані для кріплення на верстатах.

Стільцеві лещата (рис. 17, а), виготовлені з кованої сталі, складаються з рухомої 4 і нерухомої 5 губок. На кінці нерухомої частини лещат знаходиться лапа 7 для кріплення тисків до столу. При цьому подовжений стрижень 8 закладають у дерев'яну підставку і затискають скобою. Губки здвигають, крутячи важелем 1 гвинт 5, що має прямокутну різьбу. Роздвигають губки за допомогою плоскої пружини 2 при вивінчуванні з гайки 6 гвинта 3.

Рис. Слюсарні лещата: а - Стільцеві (1 - важіль; 2 - пружина; 3 - гвинт; 4 - рухома губка; 5 - нерухома губка; 6 - чайка; 7 - лапа; 8 - стрижень), б - неповоротні паралельно (1 - важіль; 2 - рухома губка; 3 - пластинки; 4 - нерухома губка; 5 - гвинт; 6 - підстава; 7 - гайка; 8 - стопорна планка); в - поворотні паралельні (1, 3 - опорна частина; 2 - рукоятка; 4 - поворотна частина; 5 - важіль; 6 - стопорна планка; 7 - рухома губка; 8 - пластинки; 9 - нерухома губка; 10 - гайка; 11 - гвинт); г - шарнірні ручні

Розміри слюсарних лещат визначаються шириною губок і розкриттям (розлученням) їх. Стільцеві лещата виготовляються з шириною губок 100 ... 180 мм і найбільшим розкриттям губок 90 ... 180 мм.

Перевагами стулових лещат є простота конструк ції і висока міцність, а недоліки полягають у наступному:: робочі поверхні губок не у всіх положеннях па ралельно один одному; при затиску вузькі оброблювані заготовки захоплюються тільки верхніми краями губок, а широкі - тільки нижніми; не забезпечується міцність закріплення; губки лещат при затиску врізаються в оброблювану деталь, утворюючи на її поверхні вм'ятини.

Стільцеві лещата використовуються зазвичай при виконанні грубих важких робіт, пов'язаних із застосуванням ударного навантаження: при рубці, клепки, згинанні металу. У паралельних лещатах губки переміщаються паралельно одна інший. По пристрою паралельні лещата підрозділяються на неповоротні і поворотні.

Неповоротні паралельні лещата (мал. 17, б) мають підставу 6, за допомогою якого вони кріпляться болтами до кришці верстака, нерухому 4 і рухому 2 губки. Для збільшення терміну служби губок їх робочі частини роблять змінними у вигляді призматичних платівок 3 з інструментальної сталі і кріплять до губок гвинтами. На змінні частини губок наносять хрест образну насічку для забезпечення щільності затиску заготовки.

Рухома губка переміщується своїм хвостовиком в прямокутний вирізі нерухомої губки при обертанні важеля 1 (гвинта 5 в гайці 7). Від осьового переміщення в рухомий губці затискної гвинт 5 утримується стопорною планкою 8.

Ширина губок неповоротних паралельних лещат може зіставлять 60 ... 140 мм, а найбільша розкриття губок - 45 ... 180 мм.

Поворотні паралельні лещата можуть повертатися в горизонтальній площині на будь-який кут. Вони відрізняються від неповоротних паралельних лещат конструкцією нижньої опорної частини. Нерухома губка поворотних паралельних лещат з'єднана з основою 3 центровим болтом 12У навколо якого і здійснюється необхідний поворот лещат. Поворотну частину 4 лещат закріплюють у потрібному положенні за допомогою рукоятки 2.

Поворотні паралельні лещата виготовляються з шириною губок 80 ... 140 мм і розкриттям їх 65 ... 180 мм.

Основною перевагою паралельних лещат перед стуловими є можливість більш щільного затиску обробляючої заготовки. Крім цього, деталь в них можна закріпити під певним кутом.

Ручні слюсарні лещата застосовуються при обпилювання і свердлінні, для закріплення невеликих деталей або заготовок, які незручно або небезпечно тримати руками.

Найбільше застосування мають шарнірні ручні лещата (мал. 17, г). Ширина губок лещат 36...56 мм і розкриття 28 ... 55 мм.

В залежності від характеру виконуваних слюсарних робіт робоче місце слюсаря оснащується самими різними пристосуваннями, робочим і вимірювальним інструментом, які будуть розглянуті при вивченні слюсарних операцій, для виконання яких вони призначені.

З точки зору наукової організації праці повинні бути виконані такі основні вимоги до робочого місця слюсаря:

· точно визначений і закріплений перелік робіт на робочому місці;

· визначений комплект основного обладнання, пристосувань та інструментів для їх розміщення і зберігання на робочому місці;

· здійснена раціональна планування робочого місця, що рятує робочого від зайвих і утомливих трудових рухів і забезпечує зручну робочу позу і безпеку роботи.

· В цілях економії трудових рухів і м'язових зусиль при їх виконанні все обладнання на робочому місці ділять на предмети постійного і тимчасового користування, за якими закріплюють певні місця зберігання та розташування.

Предмети, якими користуються частіше, розташовують в межах досяжності лівої і правої рук, зігнутих у лікті (нормальна робоча зона) (рис. 18). Предмети, використовувані рідше, кладуть далі, але не далі досяжності вільно витягнутих рук при нахилі корпусу вперед (до верстата) не більше 30°. По можливості уникають такого розміщення обладнання, яке вимагає при роботі поворотів і особливо нагинання корпусу, а також перекладання предметів з однієї руки в іншу.

На підприємствах проводиться певний комплекс заходів з охорони праці для забезпечення безпеки, збереження здоров'я та працездатності людини в процесі праці.

Рис. Зони досяжності рук у горизонтальній площині

Однією із складових частин охорони праці є правила безпечної роботи. Їх дотримання допоможе охоронити працюючих від травм. Найважливішими умовами безпеки праці є: створення максимально безпечних конструкцій механізмів і машин, раціональна організація виробництва, навчання працюючих безпечним методам і прийомам праці.

Безпечні методи і прийоми праці передбачаються в правилах і нормах, розроблених для всіх галузей виробництва.

Робітник, що не пройшов інструктаж з техніки безпеки, до роботи не допускається.

Іншу значну частину охорони праці становить виробнича санітарія. Її мета - забезпечити санітарно-гігієнічні умови праці, що не допускають шкідливих впливів на організм людини, і тим самим попередити професійні захворювання (захворювання, пов'язані зі шкідливим впливом умов праці).

Охорона праці також повинна забезпечити пожежну безпеку. Д ля цього розроблені системи запобігання пожеж і пожежного захисту, тобто комплекс заходів, на правління на попередження пожеж, і прийоми і засоби боротьби з вогнем у разі виникнення пожежі.

Нарешті, наступна частина питань охорони праці - це правова охорона праці. Радянське трудове законодавство встановлено в інтересах трудящих і, отже, охороняє їх працю. Основні вимоги законодавства про охорону праці викладені в розділі «Охорона праці» Кодексу законів про працю (КЗпП) союзних республік.



День 2. Звіт № 2

Тема: Робочий і контрольно-вимірювальний інструмент слюсаря електромонтера

Вимірювання лінійних величин

Технічний прогрес неможливий без розвитку метрології і вдосконалення техніки вимірювання. Метрологія - це наука про вимірювання фізичних величин, методи і засоби забезпечення їх єдності. Вимірювання полягає в знаходженні значення фізичної величини дослідним шляхом за допомогою спеціальних технічних засобів.

При вимірюванні фізичну величину порівнюють з однойменної величиною, прийнятої за одиницю (довжину з довжиною, площа з площею і т. д.). Одиниці фізичних величин регламентуються Державними загальносоюзними стандартами

(ГОСТ). У всіх областях науки, техніки і виробництва рекомендується застосовувати міжнародну систему одиниць СІ (система інтернаціональна).

Для контролю виготовлення деталей, складання і ремонту механізмів і машин використовують різні вимірювальні засоби - інструменти та прилади. До вимірювальним засобам ставляться Штангенінструмент, мікрометри, калібри, лекальні лінійки, перевірочні плити та ін

Основними характеристиками вимірювальних засобів є: поділ і центр поділки шкали, початкове і кінцеве значення шкали, діапазон показань шкали, межі виміру.

Як ви вже знаєте, поділ шкали - відстань між двома сусідніми її штрихами. Ціна поділки шкали - значення вимірюваної величини, що відповідає двом сусіднім позначок шкали. Початкове і кінцеве значення шкали - найменше і найбільше значення вимірюваних величин, зазначених на шкалі приладу або інструменту. Діапазон показань шкали - область значень шкали, обмежена її початковим і кінцевим значеннями. Межі виміру - найбільша і найменша величини, які можна виміряти даним інструментом або приладом.

Для вимірювання фізичних величин використовують різні методи. Під методом вимірювання розуміють сукупність правил і прийомів використання вимірювальних інструментів або приладів.

Розрізняють прямі і непрямі методи вимірювання. При прямих методах вимірювання, наприклад, лінійних величин розмір отримують безпосередньо, користуючись лінійкою, штангенциркулем, мікрометром і т. д. При непрямих методах шуканий розмір отримують обчисленням за результатами прямих вимірювань. Наприклад, довжину кола обчислюють за виміряним діаметру цієї окружності.

Ні один вимір не може бути вироблено абсолютно точно. Навіть при роботі самими точними вимірювальними інструментами неминуча помилка. Між вимірюються значенням величини та її дійсним значенням завжди існує деяка різниця, звана погрішністю виміру.

Точність вимірювання характеризує якість вимірів, відображає близькість до нуля похибки їх результатів. Підвищення точності вимірювання можна добитися шляхом повторного вимірювання з наступним визначенням середнього арифметичного значення, отриманого в результаті декількох вимірювань.

Лінійні розміри в металообробці прийнято вказувати в міліметрах без запису найменування. Якщо розмір вказаний в інших похідних одиницях, то його записують з найменуванням, наприклад: 1 см, 1 м і т. д.

До найбільш поширених інструментів для вимірювання лінійних величин при обробці металів відносяться вимірювальні металеві лінійки, Штангенінструмент, мікрометричні інструменти. Вимірювальні металеві лінійки застосовуються для грубих вимірів. Вони виготовляються з верхніми межами вимірювання до 150; 300; 500; 1000 мм. Ціна поділки може становити 0,5 або 1 мм. Похибка вимірювання 0,5 мм.

Штангенінструмент застосовуються для більш точних вимірювань. До них відносяться штангенциркулі, службовці для вимірювання зовнішніх і внутрішніх діаметрів, довжин, товщин деталей і т. п. (Рис. 43); Штангенглибиноміри, призначені для вимірювання глибин глухих отворів, вимірювання канавок, пазів, виступів (Рис. 44); штангенрейсмуси, службовці для виконання точної розмітки і вимірювання висот від плоских поверхонь (рис. 45).

У всіх зазначених Штангенінструмент застосовані ноніусом, по яких відраховуються дробові частки поділів основних шкал.

Серед Штангенінструмент найбільш широке застосування мають штангенциркулі. Вони бувають трьох типів: ШЦ-І (межі вимірювань

0 ... 125 мм і величина відліку 0,1 мм);

ШЦ-II (межі вимірювань 0 ... 200 і 0 ... 320 мм, величина відліку 0,05 ... 0,1 мм); ШЦ-ІП (межі вимірювань 0 ... 500; 250 ... 710;

320 ... 1000; 500 ... 1400; 800 ... 2000 мм, величина відліку 0,1 мм).

З пристроєм штангенциркуля ШЦ-І ви вже знайомі. Роздивимося пристрій штангенциркуля ШЦ-ІІ, що дозволяє проводити вимірювання з точністю до 0,05 мм.

Штангенциркуль ШЦ-ІІ з двостороннім розташуванням губок призначений для зовнішніх і внутрішніх вимірювань і для розмічальних робіт (див. рис.). Він складається з штанги 7 з не рухливими вимірювальними губками 1 і рамки 3 з рухомими вимірювальними губками 2 і гвинтом 4. На штанзі нанесена основна шкала штангенциркуля з поділками через 1 мм, а на рамці, яка може переміщатися уздовж штанги, закріплений ноніус 10.

Зовнішні розміри деталей вимірюють за допомогою обох пар губок.

заготовка рубка слюсарний електромонтер



Рис. Штангенциркуль ШЦ-11: 1 - нерухома вимірювальна губка; 2 - рухома вимірювальна губка; 3 - рухома рамка; 4 '- затиск рамки; 5 - рамка мікрометричної подачі; 6 - затиск рамки мікроподачі; 7 - штанга з міліметровими поділками; 8 - гвинт мікроподачі; 9- гайка подачі рамки; 10 -ноніус.

Верхні губки загострені і можуть бути використані для розмічальних робіт.

Для вимірювання внутрішніх розмірів на кінцях нижніх губок штангенциркуля маються уступи з циліндричними вимірювальними поверхнями. Губки мають сумарну товщину 9 або 10 мм (розмір маркується на губках). Вимірюваний розмір дорівнює величині відліку штангенциркуля плюс товщина губок.

Штангенциркуль має мікрометричні пристрій, що дозволяє з великою точністю регулювати переміщення рамки з рухомою губкою і швидко встановлювати заданий розмір. Воно складається з рамки 5, гвинта мікроподачі 8, одним кінцем скріпленого з рамкою 3, затиску рамки мікроподачі 6 і гайки 9 подачі рамки S. При затиску рамки мікроподачі і обертанні гайки 9 рамка 3 плавно переміщається уздовж штанги. Шкала ноніуса 10 закріплена на рухомій рамці 3 штангенциркуля. Шкала ноніуса має довжину 39 мм і розділена на 20 рівних частин. Отже, кожне ділення ноніуса, що становить 39:20 = 1,95 мм, коротше кожних двох поділок, нанесених на шкалі штанги, на 2,0-1, 95 = 0,05 мм (Див. мал. 43).

Для зручності відліку результатів вимірювання ноніуса через кожні п'ять поділок послідовно нанесені числа 25; 50; 75;

1. Перше від нуля поділ ноніуса, що збіглося з яким-небудь поділом шкали на штанзі, показує 0,05 мм, друге - 0,10 мм, третє - 0,15 мм, четверте - 0,20 мм і т. д. Приклади відліку показань при вимірюваннях дано на рис. 46.

Правила поводження зі штангенінструментом:

при вимірюванні деталей не допускати сильного затиску, так як може виникнути перекіс движка і свідчення будуть невірними; не допускати ослаблення посадки і хитавиці движка на штанзі: це призводить до перекосу ніжок і до помилок вимірювання; категорично забороняється застосовувати штангенінструмент

для вимірювання оброблюваних заготовок на працюючому верстаті; регулярно перевіряти точність штангенінструмент; по закінченні роботи штангенінструмент необхідно ретельно протерти, змастити і укласти в футляр; під час зберігання штангенінструмент їх вимірювальні поверхні повинні бути роз'єднані, а затиски ослаблені.

Мікрометричні інструменти дозволяють проводити вимірювання з похибкою до 0,01 мм. До них відносяться мікрометри для виміру зовнішніх розмірів, мікрометри різьбові зі вставками для вимірювань середнього діаметра різьби, мікрометричні глибиноміри для вимірювання глибини пазів, отворів і висоти уступів, мікрометричні нутроміри для виміру внутрішніх розмірів.

Принципову будову всіх зазначених мікрометричних інструментів засновано на використанні однакового вимірювального механізму - мікрометричного гвинта.



а-мікрометр (1 - скоба; 2 - п'ята; 3 - гвинт; 4 - стопор; 5 - стебло; 6 - барабан; 7 - тріскачка; 8 - настановні заходи), б - різьбовий мікрометр із вставками; в - мікрометричний глибиномір; г - мікрометричний нутромір (1, 8 - вимірювальні наконечники; 2 - гайка; 3 - стебло; 4 - стопор; 5 - мікрометричний гвинт; 6 - барабан; 7 - настановна гайка)

Розглянемо пристрій найбільш поширеного мікрометричного інструменту - мікрометра для вимірювання зовнішніх розмірів з похибкою до 0,01 мм (рис. 47, а). Він складається з скоби 1 з п'ятою 2 і втулки (стебла) 5, всередину якої укручений мікрометричний гвинт 3; торці п'яти і мікрометричного гвинта є вимірювальними поверхнями.

Гвинт жорстко скріплений з барабаном 6. На стеблі нанесена шкала з напівміліметровими (верхня частина шкали) і міліметровими (нижня частина) поділками. На конічній поверхні барабана також нанесена шкала, що ділить окружність на 50 рівних частин. Точний мікрометричний гвинт 3 має крок різьби 0,5 мм. За один повний оберт він переміщається уздовж осі на 0,5 мм, за пів обороту - на 0,5 X 1/2 = 0,25 мм, а за одну п'ятдесяту частину обороту - на 0,5 X 1/50 = 0,01 мм. Якщо конічна поверхня барабана мікрометра поділена на 50 рівних частин, то при повороті барабана на одну поділку гвинт переміститься в поздовжньому напрямку на 0,01 мм, при повороті на два ділення - на 0,02 мм і т. д.

Так як зайвий натиск гвинта на вимірювану деталь може призвести до неточності вимірювання, для регулювання натиску мікрометр має тріскачку 7. Тріскачка з'єднана з гвинтом так, що при збільшенні вимірювального зусилля понад 9 Н вона не обертає гвинт, а провертається з характерними клацаннями. Для фіксування отриманого розміру служить стопор 4.

Техніка вимірювань мікрометром полягає в наступному. Перед вимірюванням перевіряють нульове положення мікрометра. Обертанням мікрометричного гвинта за тріскачку зводять вимірювальні поверхні до зіткнення між собою або з настановної заходом (при межах виміру не від нуля). Обертання припиняють після появи клацань тріскачки. Перевіряють показання мікрометра. Якщо нульові штрихи на шкалах стебла і барабана не збігаються, то роблять установку мікрометра на нуль: при зведених вимірювальних площинах стопорять мікрометричний гвинт; відвертають ковпачок (гайку), прикріплюють барабан до мікрометричним гвинтом; звільняють барабан від зчеплення з гвинтом; повертають його до збігу нульового штриха з поздовжнім штрихом стебла і знову закріплюють барабан.

При вимірюванні мікрометр беруть лівою рукою за скобу, а великим і вказівним пальцями правої руки обертають головку барабана до тих пір, поки вимірювальні поверхні мікрометра не будуть охоплювати вимірювану частину деталі. Потім обертанням гвинта з тріскачкою зводять вимірювальні поверхні до щільного зіткнення їх з вимірюваною деталлю і появи клацань тріскачки. Після цього читають свідчення мікрометра. Цілі міліметри і пів міліметри відраховують за шкалою стебла, а десяті й соті частки міліметра - за шкалою скосу барабана

Правила поводження з мікрометричними інструментами:

в процесі вимірювання барабан тріскачки обертають плавно і не занадто швидко, так як різка подача гвинта і сильний зажим вимірюваної деталі ведуть до неправильних показаннями вимірювання та передчасного зношування гвинта; при користуванні мікрометричні інструменти кладуть на суху, чисту поверхню; не можна вимірювати мікрометричними інструментами нагріті деталі, так як свідчення при цьому будуть неточними; не дозволяється вимірювати мікрометрами грубо оброблені і брудні поверхні деталей; по закінченню роботи інструменти ретельно протирають змащують стопори послаблюють і дещо розводять вимірювальні поверхні; зберігають мікрометричні інструменти в спеціальних футлярах в сухих приміщеннях при певній температурі.

До перевірочних інструментів відносяться перевірочні лінійки і плити, кутники, шаблони, щупи, різні калібри. На відміну від вимірювальних перевірочні інструменти вказують тільки на наявність відхилення в розмірах і формі деталей, але не показують значення цих відхилень. Для контролю прямолінійності, площинності і взаємного розташування поверхонь застосовують перевірочні лінійки і плити.

Перевірочні лінійки виконуються двох основних типів: лекальні та лінійки з широкими робочими поверхнями. Перевірка прямолінійності поверхні деталей лекальними лінійками проводиться, як правило, за способом «Світловий щілини» («на просвіт»). При цьому лекальні лінійку накладають гострою кромкою на перевіряється поверхню, а джерело світла поміщають за деталлю. Лінійку тримають строго вертикально на рівні очей. Спостерігаючи за просвітом між лінійкою і поверхнею деталі в різних місцях по довжині лінійки, визначають ступінь прямолінійності поверхні: чим більше просвіт, тим більше відхилення від прямолінійності. Перевірка прямолінійності і площинності лінійками з широкими робочими поверхнями виконується зазвичай способом «плям» - «на фарбу». При перевірці «на фарбу »робочу поверхню лінійки покривають тонким шаром фарби (суриком, сажею), потім обережно накладають лінійку на перевіряється поверхню і плавно, без натиску переміщають її. Після цього лінійку також обережно знімають і по розташуванню і кількості плям фарби на перевіряється поверхні судять про її площинності. При гарній площинності плями фарби розташовуються рівномірно по всій поверхні. Чим більше плям на поверхні квадрата 25X25 мм, тим краще площинність.

Перевірочні плити застосовують головним чином для перевірки великих поверхонь деталей способом «на фарбу», а також використовують в якості допоміжних пристосувань при контролі деталей. Перевірка площинності поверхонь деталей «на фарбу »за допомогою перевірочних плит проводиться так само, як і лінійками з широкими робочими поверхнями.

Для контролю зовнішніх і внутрішніх прямих кутів деталей при їх виготовленні широко застосовуються перевірочні кутники. Вони випускаються трьох класів точності: 0, 1, 2. Найбільш точні - косинці класу 0. При перевірці зовнішніх прямих кутів косинець накладають на перевіряється деталь внутрішньою частиною, а при перевірці внутрішніх кутів - зовнішньою частиною. Приклавши косинець до однієї стороні перевіряється кута, поєднують його другу сторону з іншою стороною косинця. По просвіту між сторонами кутника і перевіряється кута судять про точність цього кута.

Для перевірки складних профілів поверхонь оброблюваних деталей використовують шаблони. Вони можуть мати найрізноманітнішу форму, яка залежить від форми контрольованої поверхні деталі. Перевірка проводиться вже відомими способами: «на просвіт» чи « на фарбу ». Більш широке використання отримав перший спосіб. Перевірка «на фарбу »зазвичай проводиться в тому випадку, якщо не можна перевірити «на просвіт», наприклад при контролі виїмок, глухих місць і т. д.

Радіуси опуклих і увігнутих поверхонь від 1 до 25 мм перевіряють радіусними шаблонами, які комплектуються в набори. Наприклад, набір № 1 має дев'ять опуклих і дев'ять увігнутих шаблонів-з радіусами 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5 і 6 мм. Розмір радіусу закруглень контролюють «на просвіт», поєднуючи профіль шаблону перевіряється профілем.

За допомогою різьбових шаблонів перевіряють профілю різьблень. Ці шаблони комплектуються в два набори: для метричної різьби з кутом профілю 60 ° і для дюймового різьблення з кутом профілю 55 °. На кожному шаблоні, який входить у той чи інший набір, вказується крок різьби.

Для перевірки розмірів зазорів між сполученими поверхнями деталей використовують щупи. Вони являють собою набір укладених в обойму мірних сталевих, точно оброблених пластинок, які мають товщину від 0,03 до 1 мм і довжину 50, 100 або 200 мм.

Розмір зазору перевіряють, вводячи в нього по черзі пластинки різної товщини (одну або декілька штук одночасно). Розмір зазору вважається рівним товщині пластинки або набору платівок, щільно входять до нього.

Розміри сполучених поверхонь при масовому виробництві виробів перевіряють, як правило, методом порівняння з допомогою граничних калібрів (скоб або пробок). На калібрах позначені їх розміри. Калібри-пробки 1 застосовують для перевірки внутрішніх розмірів, а калібри-скоби 2 - для перевірки зовнішніх (рис. 50, а).

Контроль за точністю свідчень самих вимірювальних інструмент (штангенциркулів, мікрометрів і т. д.) може здійснюватися за допомогою плоскопаралельних кінцевих мір довжини.

Плоскопаралельні кінцеві міри довжини виготовляються з легованої інструментальної сталі у вигляді плиток прямокутного перетину. Протилежні сторони плиток служать вимірювальними площинами, а відстань між ними - вимірювальним розміром. Плоскопаралельні кінцеві міри довжини випускаються промисловістю наборами (ГОСТом передбачено випуск двадцяти одного набору).

Як уже зазначалося, перевірочні інструменти вказують тільки на наявність відхилень в розмірах і формі детальний, але не показують величину цих відхилень. Для вимірювання величин відхилень розміру деталі від заданого часто користуються індикаторами.



Рис. Граничні калібри (а) і індикатор годинникового типу (б)

Вимірювальний, механізм індикатора годинникового типу (рис.), наприклад, перетворює поступальне переміщення штока-рейки 1 у обертальний рух зчепленого з рейкою зубчастого колеса 2, яке через зубчасту передачу з'єднане з колесом 3. На колесі ? закріплена стрілка 4. Відлік показань індикатора проводиться по двох циферблатах: по малому циферблату відраховується повне число обертів великої стрілки, за великим циферблату - частки обороту великої стрілки. Якщо ціна поділки індикатора 0,01 ММГ а всього ділень 100; то один повний оберт великої стрілки дорівнює 1 мм переміщення вимірювального штока.

Всі розглянуті перевірочні інструменти мають дуже точно оброблені робочі поверхні і тому вимагають обережного і дбайливого поводження. Необхідно захищати робочі поверхні інструментів від корозії і механічних пошкоджень. Під час роботи, інструменти слід класти тільки на дерев'яні або інші нежорсткі підставки. По закінченні роботи слід протирати їх чистою ганчіркою або ватою і змащувати безкислотним вазеліном. Зберігають ці інструменти зазвичай у спеціальних футлярах.



День 3. Звіт №3

Тема: Розмітка заготовок

РОЗМІТКА

Розмітка полягає в нанесенні на поверхню заготовки ліній (рисок), що визначають згідно з кресленням контури деталі або місця, що підлягають обробці. Розмічальні лінії можуть бути контурними, контрольними або допоміжними. Контурні риски визначають контур майбутньої деталі та показують кордону обробки. Контрольні риски проводять паралельно контурним «в тіло» деталі. Вони служать для перевірки правильності обробки. Допоміжними рисками намічають осі симетрії, центри радіусів закруглень і т. д. Розмітка заготовок створює умови для видалення з заготовок припуску металу до заданих меж, отримання деталі певної форми, необхідних розмірів і для максимальної економії матеріалів. Застосовують розмітку переважно в індивідуальному і дрібносерійному виробництві. У великосерійному і масовому виробництві зазвичай немає необхідності в розмітці завдяки використанню спеціальних пристосувань - кондукторів, упорів, обмежувачів, шаблонів і т. д.

Розмітку підрозділяють на лінійну (одномірну), плоскосну (двовимірну) і просторову, або об'ємну (тривимірну).

Лінійна розмітка застосовується при розкрої фасонного прокату, підготовці заготовок для виробів з дроту, прутка, смугової сталі і т. д., тобто тоді, коли кордони, наприклад розрізання або вигину, вказують тільки одним розміром - завдовжки.

Площинна розмітка використовується зазвичай при обробці деталей, що виготовляються з листового металу. У цьому випадку риски наносять тільки на площині. До площининної розмітки відносять і розмітку окремих площин деталей складної форми, якщо при цьому не враховується взаємне розташування розмічаємо площин.

Просторова розмітка найбільш складна з усіх видів розмітки. Її особливість полягає в тому, що розмічаються не тільки окремі поверхні заготовки, розташовані в різних площинах і під різними кутами один до одного, але і виробляється взаємна ув'язка розташування цих поверхонь між собою. При виконанні розмітки зазначених видів застосовується різноманітний контрольно-вимірювальний і розмічальний інструмент. До спеціальних розмічальних інструменту відносять чертилки, кернери, розмічальні циркулі, рейсмуси. Крім цих інструментів, при розмітці використовують молотки, розмічальні плити і різні допоміжні пристрої: підкладки, домкрати і т. д.

Чертилки (рис. 19) служать для нанесення ліній (рисок) на розмічають поверхню заготовки. Широко використовуються чертилки трьох видів: кругла, з відігнутим кінцем і з вставною голкою. Виготовляють чертилки зазвичай з інструментальної сталі У10 або У12.

Кернери (рис. 20) застосовуються для нанесення поглиблень (кернів) на попередньо розмічених лініях. Це робиться для того, щоб лінії були чітко видні і не стиралися в процесі обробки деталей. Виготовляють кернери з інструментальної вуглецевої сталі. Робочу (вістря) і ударну частини піддають термообробці. Кернери підрозділяють на звичайні, спеціальні, механічні (пружинні) та електричні.

Рис. Чертилки для нанесення рисок: а - кругла, б - з відігнутим кінцем; в - зі вставними голками (1 - голка; 2 - корпус; 3 - запасні голки; 4 - пробка)

Рис. Кернери: а - звичайний, б - кернер-циркуль; в - кернер-дзвін (центрошукач); г - механічний (пружинний) (1 - кернер; 2 - стрижень; 3, 5, 6 - звінченні частини; 4 - плоска пружина; 7, 11 - пружини; 8 - ударник; 9 - заплечики; 10 - сухар); д - електричний (1 - кернер; 2, 5 - пружини; 3 - ударник; 4 - котушка; 6 - корпус)

Звичайний кернер (рис. 20, а) - це сталевий стрижень довжиною 100...160 мм і діаметром 8 ... 12 мм. Його ударна частина (бойок) має сферичну поверхню. Вістря кернера заточується на шліфувальному крузі під кутом 60 °. При більш точних розмітках кут загострення кернера може бути 30 ... 45 °, а для розмітки центрів майбутніх отворів - 75 °.

До спеціальних Кернер відносять кернер-циркуль (мал. 20, б) і кернер-дзвін (центрошукач). Кернер-циркуль зручний для накернування дуг невеликого діаметру, а кернер-дзвін - для розмітки центрувальних отворів заготовок, під лежачих подальшої, наприклад токарної, обробці.

Механічний (пружинний) кернер застосовується для точної розмітки тонких і відповідальних деталей. Його принцип дії заснований на стисненні і миттєвому звільненні пружини.

Електричний кернер (рис. 20, д) складається з корпусу 6, пружин 2 і 5, ударника 3, котушки 4 і власне кернера 1. При натисканні на заготівлю встановленим на риску вістрям кернера електричний ланцюг замикається, і струм, проходячи через котушку, створює магнітне поле; ударник втягується в котушку і завдає удару по стрижню кернера. Під час перенесення кернера в іншу точку пружина 2 розмикає ланцюг, а пружина 5 повертає ударник у вихідне положення.

Спеціальні, механічні та електричні кернери значно полегшують працю і підвищують його продуктивність.

Розмічальні (слюсарні) циркулі використовують для розмітки кіл і дуг, поділу кіл і відрізків на частини та інших геометричних побудов при розмітці заготовки.

Їх застосовують також для перенесення розмірів з вимірювальної лінійки на заготовку.

По пристрою вони аналогічні креслярським циркуля-вимірника.

Розмічальні циркулі бувають в основному двох видів: прості і пружинні. Ніжки пружинного циркуля стискаються під дією пружини, а розтискаються за допомогою гвинта і гайки. Ніжки циркуля можуть бути цільними або зі вставними голками.



Рис. Розмічальні (слюсарні) циркулі: а - простий; 6 - пружинний; в - зі вставними (змінними) плечима

Рис. Рейсмус: 1 - підставка; 2 - стійка; 3 - хомутик; 4 - гвинт; 5 - чертилка

Одним з основних інструментів для виконання просторової розмітки є рейсмус. Він служить для нанесення паралельних вертикальних і горизонтальних рисок і для перевірки установки деталей на розмічальний плиті.

Рейсмус (рис. 22) являє собою чертилка 5, закріплений на стійці 2 за допомогою хомутика 3 і гвинта 4. Хомутик пересувається на стійці і закріплюється в будь-якому положенні. Чертилка проходить через отвір гвинта і може бути встановлена з будь-яким нахилом. Гвинт при цьому закріплюється гайкою-баранчиком. Стійка рейсмуса укріплена на масивної підставці 1.

Площинну і особливо просторову розмітки заготовок виробляють на розмічальних плитах.

Розмічальна плита - це чавунна відливка, горизонтальна робоча поверхня і бічні грані якої дуже точно оброблені. На робочій поверхні великих плит роблять поздовжні і поперечні канавки глибиною 2 ... 3 мм і шириною 1 ... 2 мм, які утворюють квадрати зі стороною 200 або 250 мм. Це полегшує установку на плиті різних пристосувань. Крім розглянутої розмітки за кресленням, застосовують розмітку за шаблоном.

Шаблон використовують при виготовленні деталей або перевірці їх після обробки. Розмітку по шаблону виробляють при виготовленні великих партій однакових деталей. Вона доцільна тому, що дозволяє уникнути повторення трудомісткою і що вимагає багато часу розмітки за кресленням, якщо виконати її один раз при виготовленні шаблону. Всі наступні операції розмітки заготовок полягають у копіюванні обрисів шаблону. Крім того, шаблони можуть використовуватися для контролю деталі після обробки заготовки.

Шаблони виготовляються з листового матеріалу товщиною 1,5 - 3 мм. При розмітці шаблон накладають на розмічають поверхню заготовки і по його контуру проводять чертілкой риски. Потім по рисках наносять керни. За допомогою шаблону можуть бути розмічені і центри майбутніх отворів.



День 4. Звіт №4

Тема: Рубка і різання металу

Сутність процесу різання

Фізична сутність обробки металів різанням полягає у видаленні з заготівлі шару металу у вигляді стружки, для того щоб отримати з заготівлі деталь потрібної форми, заданих розмірів і забезпечити необхідну якість поверхні. Для здійснення процесу різання необхідні два рухи - головне і допоміжне, чинені інструментом і заготівлею (або одним з них) відносно один одного. У різних видах обробки різанням ці рухи виражаються по-різному. Наприклад, в токарній обробці головним рухом (рухом різання) є обертання заготівки, а допоміжним (рухом подачі) - поступальний рух різця; при фрезеруванні рух різання - це обертання фрези, а подача здійснюється поступальним рухом заготовки.

Процес різання - це сколювання частинок металу (елементів-стружки) під дією сили, з якою ріжуча кромка різця вдавлюється в зрізати шар. Сколювання відбувається в площині ф - ф (рис. 1, а). Кут між цією площиною і поверхнею різання називається кутом зсуву: ?i = 30 ... 40°.

Усередині кожного елемента відбуваються міжкристалічні здвиги під кутом в2 = 60.. .65°. Відокремлювана стружка під дією тиску різця деформується: вона коротшає по довжині і збільшується по товщині. Це явище називається усадкою стружки. Зовнішній вигляд стружки залежить від механічних властивостей металу і умов різання.



Рис. Освіта та види стружки: а - схема утворення; б - зливна стружка (являє собою безперервну стрічку); в - стружка сколювання (складається з окремих слабозв'язаних між собою елементів); г - стружка надлому (складається з елементів, легко надломлюється і від ділячи один від одного і від заготівлі).

Якщо обробляються в'язкі метали (олово, мідь, м'яка сталь і т. д.), то утворюється зливна стружка. При обробці менш в'язких металів, наприклад твердої сталі, утворюється стружка сколювання. Якщо обробляється крихкий метал, наприклад чавун або бронза, то утворюється стружка називається стружкою надлому.

При обробці одного і того ж матеріалу тип стружки може змінюватися в залежності від швидкості різання і інших чинників. У процесі різання виділяється значна кількість теплоти. Теплота при різанні розподіляється наступним чином. Найбільше нагрівається стружка, так як вона зазнає значну деформацію. Меншу частину виділюваної теплоти сприймає різець і ще меншу - заготівля. Зовсім незначна частина теплоти йде в навколишнє середовище. Хоча сам різець у порівнянні зі стружкою нагрівається менше, але сходить по ньому гаряча стружка додатково нагріває його. Під впливом температури нагріву твердість ріжучого інструменту зменшується, знос збільшується. Це викликає необхідність міняти різальний інструмент або заточувати його і знову встановлювати. Час безперервної роботи ріжучого інструменту до затуплення називається стійкістю інструмента і вимірюється у хвилинах. Стійкість різальних інструментів залежить від багатьох факторів і в першу чергу від матеріалу, з якого виготовлений інструмент. Найбільш стійким буде інструмент, матеріал якого допускає високу температуру нагрівання без значної втрати твердості (пластинки твердого сплаву, мінералокерамічні пластини, швидкорізальна сталь та ін.)

ЗАГАЛЬНЕ ПОНЯТТЯ ПРО РІЗЦІ

Незважаючи на велику різноманітність конструктивних форм ріжучих інструментів їх робоча (різальна) частина має загальну основу - форму клина. Розглянемо конструкцію токарного різця - інструменту, широко вживаного при обробці металів різанням.

Рис. Елементи різця

Токарний різець являє собою призматичний стрижень, що має робочу частину - голівку. На голівці різця розрізняють передню поверхню, по якій стікає стружка при різанні, і дві задні. Одна з задніх поверхней, звернена до оброблюваної заготовки, називається головною задньою поверхнею, а протилежна їй - допоміжної. Лінії перетину передньої і задньої поверхонь називаються ріжучими крайками. Кромка, що знімає шар металу, є головною різальною крайкою, а друга кромка - допоміжною. Точка перетину головної і допоміжної різальних крайок називається вершиною різця.

При описі геометрії різця використовуються умовні плоскості (рис. 3). Основна площина - площина, в якій здійснюється рух подачі різця. Зазвичай основна площина збігається з опорною поверхнею різця («підошвою»).

Площина різання - площина, дотична до поверхні різання (з якої знімається стружка), вона проходить через головну ріжучу кромку. Головна січна площина - площина, перпендикулярна площини різання і головної ріжучої кромці.

В основній площині різець має наступні кути:

· Головний кут в плані ц - кут, утворений головною ріжучою кромкою і напрямом подачі.

· Допоміжний кут в плані ц1 - кут між допоміжної кромкою і напрямом подачі.

· Кут при вершині е - кут між головною різальною і допоміжною крайками.

Кути ц і ц1 залежать від заточування і установлення різця, а кут е - тільки від заточування. У сумі ці три кути становлять 180 °.

Якщо розсікти різець головною січною площиною, то в перерізі буде видна клиноподібна форма робочої частини різця, яка характеризується наступними основними кутами:

Головний задній кут а - кут між головною задньою поверхнею різця і площиною різання. Зазвичай він становить 6 ... 12 °. Передній кут г - Кут між передньою поверхнею (або дотичній до неї) і площиною, перпендикулярної площини кістки різання. Якщо передня поверхня різця спрямована вниз від ріжучої кромки, то передній кут вважається поклади в'язовим, а якщо вгору - негативним. Передній кут вибирають залежно від механічних властивостей оброблюваного матеріалу.

Кут загострення в - кут між передньою і задньою поверхнями (або між дотичними до цих поверхнях).

Кут різання д - кут між передньою поверхнею і площиною різання.

Кути а й г утворюються при заточуванні різця, а кути в і д є похідними від них: в = 90 ° - б - г; д = 90 ° - г.

Рис. Умовні площині і головні кути різця

Кути а й г залежать не тільки від заточування різця, але й від установки його відносно центру заготовки. При установці різця вище центру заготовки фактичний задній кут а ф зменшується, а передній г ц - збільшується. Якщо різець встановити нижче центру, то відповідно задній кут збільшується, а передній - зменшується.

Однією з характеристик геометричної форми ріжучої частини різця є також кут нахилу ріжучої кромки л - кут між головною різальною крайкою і її проекцією на основну площину.

Робоча частина ріжучих інструментів, у тому числі і різців, повинна володіти високою твердістю, високою теплостійкістю (здатністю не втрачати твердості при нагріві), хорошою зносостійкістю (здатністю чинити опір стиранню), а також в'язкістю (опором ударного навантаження).

Для виготовлення різців широко застосовуються швидкорізальні сталі. Для інструментів, що працюють на високих швидкостях, використовують металокерамічні тверді сплави, (докладні відомості про матеріали подані в главі «Машинобудівні матеріали»).

ПОНЯТТЯ ПРО РЕЖИМИ РІЗАННЯ

Сукупність показників, що характеризують умови протікання процесу різання, прийнято називати режимами різання. До основних показників відносяться швидкість різання і г подача s і глибина різання t.

Швидкістю різання називається величина переміщення заготовки щодо ріжучої кромки інструменту в напрямку головного руху за одиницю часу. Наприклад, швидкість при точінні визначається за формулою, м / хв.

де D - діаметр оброблюваної заготовки, мм; п - частота обертання заготовки, хв. -1; 1000 - коефіцієнт переведення (у металообробці швидкість зазвичай виражена в метрах за хвилину).

Якщо відомі швидкість різання, що допускається ріжучими властивостями інструменту, і діаметр заготовки, то можна визначити необхідну частоту обертання шпинделя (і заготовки).

Подачею називається величина переміщення ріжучої кромки інструмента щодо заготовки в напрямку руху подачі за одиницю часу. Вимірюється подача в міліметрах за одну хвилину (мм / хв.) або за один оборот заготовки або інструменту (мм / об). Глибина різання - це товщина шару, що знімається металу за один прохід.

При точінні, наприклад, глибина різання визначається, мм: де d - діаметр обробленої деталі, мм.

В якості заготовок для деталей, оброблюваних різанням, зазвичай використовуються прокат, поковки і виливки. Всі вони повинні мати припуск на обробку. Припуском на механічну обробку називається шар металу, що видаляється при обробці в цілях додання деталі відповідних розмірів і забезпечення необхідної шорсткості поверхні. Збільшений припуск підвищує витрата ріжучого інструмента, електроенергії і збільшує відходи металу, тому необхідно вибирати такий припуск, який може забезпечити гарне якість деталі і мінімально можливу вартість обробки. Обробку металів різанням необхідно вести на таких режимах, при яких найбільш повно використовується потужність верстата і стійкість ріжучого інструменту, забезпечується висока якість обробки, найбільша продуктивність і створюються безпечні умови роботи. Глибина різання визначається припуском на обробку. У залежно від величини припуску обробку ведуть за один або за кілька проходів. Найменша кількість проходів визначають виходячи з потужності верстата і заданих точності і шорсткості поверхні деталі. При чорнової обробки глибину різання призначають найбільший, часто рівній всьому припуск на чорнову обробку, а при чистової вона залежить від ступеня точності і необхідної шорсткості поверхні деталі.

Для конкретних умов обробки подачу рекомендується вибирати максимально можливої. Величина подачі при чорновій обробці залежить від властивостей оброблюваного матеріалу, розмірів заготовки і глибини різання; при чистовій обробці - від необхідної шорсткості поверхні.

Швидкість різання визначається стійкістю ріжучого інструменту, глибиною різання, подачею, механічними властивостями оброблюваного матеріалу, а також деякими іншими факторами. Раціональні режими різання вибирають за довідковими таблицями, дані яких визначені за формулами теорії різання з урахуванням виробничого досвіду.

РУБКА МЕТАЛУ

Велике значення при рубці металу мають робоча поза (положення корпусу і ніг працюючого), тримання (хватка) інструмента і техніка нанесення ударів молотком. Робоча поза повинна створювати найбільшу стійкість тіла при ударі (правильне розташування центру тяжіння). Корпус працюючого повинен бути випрямлений і звернений впівоберта (45 °) до осі лещат, ліва нога виставлена на півкроку вперед, а кут, утворений лініями осей ступень, становить 60 ... 75°.

Рис. Техніка рубки: а-положення корпусу працюючого; б - положення ніг; в - нахил зубила до оброблюваної поверхні; г - нахил зубила до поздовжньої осі губок; д - кистьовий удар; е - ліктьовий удар; е - плечовий удар



Зубило беруть лівою рукою за середню частину на відстані 15 ... 20 мм від краю ударної частини. Встановлюють зубило так, щоб ріжуча кромка знаходилася на лінії зняття стружки (лінії зрізу), а поздовжня вісь стрижня зубила становила кут 30 ... 35 ° з оброблюваною поверхнею і кут 45 ° з поздовжньою віссю губок лещат (рис. 66, в, г). Молоток беруть правою рукою за рукоятку на відстані 15 ... 20 мм від її кінця. Міцно стискаючи рукоятку всіма пальцями, наносять досить сильні удари по центру бойка зубила.

Удар може бути кистьовим, ліктьовим або плечовим (рис. 66, д, е, ж). При кистьовому ударі навантаження тільки зап'ястя правої руки. Під час замаху злегка розтискають пальці (окрім великого і вказівного), потім пальці стискають і наносять удар. Кистьового ударами виконують рубку і знімають тонкий шар м'якого металу. При ліктьовому ударі праву руку згинають у лікті. Для отримання сильного удару руку розгинають швидко. Такими ударами рубають метал найбільш часто. У плечовому ударі беруть участь плече, передпліччя і кисть руки. При цьому створюється великий замах і удар максимальної сили. Плечовим ударом знімають товстий шар металу. Сила удару повинна відповідати характеру роботи. При цьому враховується маса молотка і довжина його рукоятки. Чим важче молоток і довше рукоятка, тим сильніше удар. Для рубки металу в лещатах використовують міцні масивні лещата. Рубка виробляється за рівнем губок лещат або вище цього рівня (по намічених ризиках). За рівнем губок лещат рубають листової і смуговий метал, вище рівня (по ризиках) - заготовки з широкими поверхнями. Деталі з крихких металів (чавун, бронзу) рубають від краю до середини, щоб уникнути сколювання країв деталі. В кінці рубки силу удару молотком по зубилу зменшують. Розрубування металу зубилом на плиті або на ковадлі ведуть по розмітці, встановлюючи зубило вертикально. Переміщуючи його в процесі рубки, частина леза залишають у вже прорубаній канавці. Цей прийом забезпечує рівність лінії розрізу. При рубанні смугового металу за рівнем губок лещат спочатку розмічають лінію (ризику) розрізу, потім закріплюють заготовку в лещатах так, щоб ризику знаходилася на рівні губок, а сама заготовка не виступала за їх правий торець. Прийнявши правильну робочу позу і встановивши зубило ріжучою кромкою на лінії зрізу, ліктьовими ударами розрубують заготівлю, закінчуючи рубку кистьового ударами. Шар металу на широкій площині зрізають такий таким способом: розмічають заготовку і встановлюють її в лещатах; зрубують фаски (скоси) під кутом 30 ... 45 ° на передній і задній кромках площині заготовки; прорубують крейцмейселем ряд канавок на всій площині заготовки, а потім зрубують залишилися виступи зубилом. При рубанні металу на плиті заготівлю розмічають, кладуть на плиту, надрубують спочатку з одного боку, застосовуючи ліктьові або плечові удари в залежності від товщини заготовки, а потім по ризику із зворотного боку. Надрублену заготівлю обережно переламують в лещатах або на кромці плити.

У процесі роботи ріжуча частина зубила притупляється. Зубила заточують на заточному верстаті. Інструмент накладають на підручник так, щоб ріжуча кромка під необхідним кутом стосувалася периферійної поверхні круга. Потім повільно, з легким натиском пересувають його по всій ширині абразивного круга, повертаючи то однією, то другою стороною. Щоб не допускати перегріву різальної крайки, не слід сильно притискати заточувати інструмент до абразивного кругу, а заточувати частина потрібно періодично охолоджувати у воді з додаванням 5% соди. Кут заточування перевіряють спеціальним шаблоном, що має кутові вирізи 70, 60, 45 і 35°.