Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Теоретическая часть
• 1.1 Электрический двигатель
• 1.2 Ременная передача
• 1.3 Цилиндрическая зубчатая передача
• 1.4 Валы и оси
• 1.5 Подшипник
• 1.6 Шпоночное соединение
• 1.7 Стопорные кольца
• 2. Расчет привода
• 2.1 Расчет электродвигателя
• 2.2 Расчет ременной передачи
• 2.3 Расчет цилиндрического зубчатого зацепления
• 2.4 Расчет валов привода
• 2.5 Сборка привода
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

Целью данного курсового проекта является расчет и проектирование привода машины, состоящего из нескольких узлов. Расчет и проектирование привода состоит из 5 основных частей: расчет и проектирование электродвигателя, ременной передачи, цилиндрического зубчатого зацепления, быстроходного и тихоходного валов, и заключительным этапом является полная сборка всех составляющих привода в одну общую схему.

1. Теоретическая часть

Целью данного курсового проекта является проектирование привода машины, схема которого изображена на рисунке 1.

1 Электрический двигатель - это электротехническое устройство для преобразования электрической энергии в механическую.

2 Передача предназначена для уменьшения частоты вращения и увеличения крутящего момента.

2 Подшипники являются опорами валов.

3 Шестеренная клеть - механическая зубчатая передача, i = 1. Предназначена для передачи крутящего момента с разделением его величины по числу приводных муфт исполнительного механизма.

4 Муфта предназначена для передачи крутящего момента от тихоходного вала к валу барабана.

1.1 Электрический двигатель

Электродвигатель - это электротехническое устройство для преобразования электрической энергии в механическую (рисунок 2).

Электродвигатели хорошо используются в приводах деревообрабатывающих, металлообрабатывающих и других видов станков, кузнечнопрессовых, грузоподъемных, вентиляторов, насосов, компрессоров, в ручном электроинструменте и т.д. Электродвигатели приводят в движение, подключенные к ней устройства и механизмы.

Принцип работы

При подаче к обмотке статора напряжения, в каждой фазе создаётся магнитный поток, который изменяется с частотой подаваемого напряжения. Эти магнитные потоки сдвинуты относительно друг друга на 120°, как во времени, так и в пространстве. Результирующий магнитный поток оказывается при этом вращающимся.

Результирующий магнитный поток статора вращается и тем самым создаёт в проводниках ротора ЭДС. Так как обмотка ротора, имеет замкнутую электрическую цепь, в ней возникает ток, который в свою очередь взаимодействуя с магнитным потоком статора, создаёт пусковой момент двигателя, стремящийся повернуть ротор в направлении вращения магнитного поля статора. Когда он достигает значения, тормозного момента ротора, а затем превышает его, ротор начинает вращаться.

1.2 Ременная передача

Передача механической энергии, осуществляемая гибкой связью за счет трения между ремнем и шкивом, называется ременной. Она состоит из ведущего 1 и ведомого 2 шкивов и надетого на них ремня 3 (см. рис. 3). В состав передачи могут также входить натяжные устройства и ограждения. Чем больше напряжение, угол обхвата шкива ремнем и коэффициент трения, тем больше передаваемая нагрузка. Возможно применение нескольких ремней и нескольких ведомых шкивов. Основное назначение - передача механической энергии от двигателя передаточным и исполнительным механизмам, как правило, с понижением частоты вращения.

Наибольшее распространение в машиностроении получили плоские и клиновидные ремни. Плоские ремни испытывают минимальное напряжение изгиба на шкивах, клиновидные благодаря клиновому воздействию со шкивами характеризуются повышенной тяговой способностью. Круглые ремни применяют в небольших машинах, например в машинах швейной и пищевой промышленности, настольных станках и приборах. Плоскоременная передача проста по своей конструкции, применяется при больших межосевых расстояниях (до 15 м) и высоких скоростях (до 100 м/с) при пониженной долговечности.

привод двигатель сборка схема

Достоинства и недостатки ременных передач трением:

К достоинствам ременных передач относятся: возможность передачи вращательного движения на большие расстояния (до 15 м): простота конструкции и малая стоимость; плавность хода и безударность работы; легкость ухода и обслуживания.

Однако ременные передачи громоздки, недолговечны в быстроходных механизмах, не позволяют получать постоянного передаточного отношения из-за проскальзывания ремня, создают повышенные нагрузки на валы и опоры (подшипники), так как суммарное натяжение ветвей ремня значительно больше окружной силы передачи. Кроме того, во время эксплуатации ременной передачи не исключена возможность соскакивания и обрыва ремня, поэтому эти передачи нуждаются в постоянном надзоре.

Виды плоскоременных передач

В зависимости от расположения осей шкивов и назначения различаются следующие типы плоскоременных передач:

· открытая передача - при параллельных осях и вращении шкивов в одном направлении (рис. 4, I);

· перекрестная передача - при параллельных осях и вращении шкивов в противоположных направлениях (рис. 4, II);

· полуперекрестная передача - при перекрещивающихся осях (рис. 4, III);

· угловая передача - при пересекающихся осях (рис. 4, IV); передача со ступенчатыми шкивами (рис. 4, V), позволяющая изменять угловую скорость ведомого вала при постоянной скорости ведущего. Ступени шкивов располагаются так, чтобы меньшая ступень одного шкива находилась против большей ступени другого и т.д. Для изменения скорости ведомого шкива ремень перекидывают с одной пары ступеней на другую;

· передача с холостым шкивом (рис. 4, VI), позволяющая остановить ведомый вал при вращении ведущего. На ведущем валу насажен широкий шкив 1, а на ведомом два шкива: рабочий 2, который соединен с валом при помощи шпонки, и холостой 3, свободно вращающийся на валу. Ремень, связывающий шкивы, можно на ходу перемещать, соединяя шкив 1 со шкивами 2 или 3, соответственно включая или выключая ведомый вал;

· передача с натяжным роликом, обеспечивающая автоматическое натяжение ремня и увеличение угла обхвата ремнем меньшего шкива (рис. 4, VII).

1.3 Цилиндрическая зубчатая передача

Эвольвентное зацепление - зубчатое зацепление, в котором профили зубьев очерчены по эвольвенте окружности. Позволяет передавать движение с постоянным передаточным отношением.

Зубчатое колесо или шестерня - основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. В машиностроении принято малое зубчатое колесо с меньшим числом зубьев называть шестернёй, а большое - колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестернями.

Зубчатые колеса классифицируются в зависимости от формы продольной линии зуба на:

- прямозубые;

- косозубые;

- шевронные.

Прямозубые колёса - самый распространённый вид зубчатых колёс. Зубья расположены в радиальных плоскостях, а линия контакта зубьев обеих шестерён параллельна оси вращения. Прямозубое колесо представлено на рисунке 5.

Косозубые колёса являются усовершенствованным вариантом прямозубых. Их зубья располагаются под углом к оси вращения, а по форме образуют часть спирали. В целом, косозубые колёса применяются в механизмах, требующих передачи большого крутящего момента на высоких скоростях, либо имеющих жёсткие ограничения по шумности. Косозубое зацепление представлено на рисунке 6.

Шевронное колесо - зубчатое колесо с V-образными (угловыми) косыми зубьями. Зубья таких колёс изготавливаются в виде буквы "V" (либо они получаются стыковкой двух косозубых колёс со встречным расположением зубьев). Передачи, основанные на таких зубчатых колёсах, обычно называют "шевронными". Шевронная передача представлена на рисунке 7.

1.4 Валы и оси

Валы и оси являются поддерживающими и вращающими частями элементов машин. Оси только поддерживают детали, а валы передают крутящий момент. Части валов и осей, передающие нагрузки на опоры, называются шейками, а если они находятся на концах валов - шипами или цапфами. Опорные части вертикальных валов и осей, передающие продольную нагрузку, называются пятами.

По форме геометрической оси различают валы: гладкие, ступенчатые, коленчатые, карданные, гибкие и др. (рис. 8). Гладкие и ступенчатые валы применяют в редукторах, открытых и закрытых передачах.

Коленчатые валы применяют в кривошипно-шатунных механизмах. Гибкие и карданные валы используют для передачи движения при частых изменениях взаимного положения соединяемых узлов при относительно большом расстоянии между ними.

По назначению валы делят на: передаточные (рис.9, а, б), несущие только различные детали механических передач (зубчатые колеса, шкивы ременных передач, звездочки цепных передач, муфты и т.д.), в большинстве своём снабжены концевыми частями, выступающими за габариты корпуса механизма и коренные (см. рис. 9, в, г), несущие основные рабочие органы машин (роторы электродвигателей и турбин, шатунно-поршневой комплекс двигателей внутреннего сгорания и поршневых насосов), а при необходимости ещё дополнительно и детали механических передач (шпиндели станков, приводные валы конвейеров и т.п.).

1.5 Подшипник

Подшипник - это опора или направляющая, которая воспринимает нагрузки, допускает относительное перемещение частей механизма в требуемом направлении.

Подшипники качения (рисунок 10) - это опоры вращающихся или качающихся деталей, использующие элементы качения (шарики или ролики) и работающие на основе трения качения.

Подшипников качения классифицируются по следующим признакам:

По форме тел качения: на шарикоподшипники и ролико - подшипники

По признаку самоустанавливаемости: несамоустанавливающиеся и самоустанавливающиеся

По направлению действия воспринимаемых сил:

? радиальные (предназначены для восприятия радиальной на - грузки, некоторые типы способны частично воспринимать и осевую нагрузку);

? радиально-упорные (предназначены для комбинированного восприятия радиальной и осевой нагрузок);

? упорно-радиальные (предназначены в основном для восприятия осевой нагрузки, способны частично воспринимать небольшую радиальную нагрузку);

? упорные (предназначены для восприятия осевой нагрузки).

Основные типы подшипников качения следующие:

1. Шарикоподшипники (рисунок 11)

а. шариковые радиальные однорядные подшипники, в основном предназначены для восприятия радиальных нагрузок, но могут воспринимать и осевые нагрузки (до 0,7 от неиспользованной радиальной). Допустимый перекос колец 0,25…0,5°. Сепаратор, штампованный из двух склепанных пластин.

б. шариковый радиальный двухрядный сферический подшипник предназначен для восприятия радиальных нагрузок при значительных перекосах колец (2.3°). Осевая нагрузка допустима ? 0,2 от неиспользованной радиальной. Сепаратор стальной штампованный лепесткового типа (расположение шариков в шахматном порядке).

в. шариковый радиально-упорный подшипник предназначен для восприятия совместно действующих радиальных и односторонних осевых нагрузок при средних и высоких частотах вращения. Стандартные углы контакта в=12°; 26°; 36° в зависимости, от которых осевая нагрузка 0,2……0,7 от неиспользованной радиальной.

г. Шариковый упорный одинарный подшипник.

д. Шариковый упорный двойной подшипник предназначен для восприятия односторонних осевых нагрузок при низких и средних числах оборотов. Может быть выполнены со сферическими подкладками-шайбами для компенсации неточностей изготовления деталей подшипникового узла.

2. Роликоподшипники (рисунок 12)

Роликовый радиальный однорядный подшипник предназначен для восприятия больших радиальных нагрузок, допускает взаимное смещение колец при отсутствии буртов на наружном кольце и осевую фиксацию валов при использовании буртов (дополнительных) на наружном кольце.

1.6 Шпоночное соединение

Шпоночные и шлицевые соединения служат для закрепления на валу (или оси) вращающихся деталей (зубчатых колес, шкивов, муфт и т.п.), а также для передачи вращающего момента от вала к ступице детали или, наоборот, от ступицы к валу (рис. 13). Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива, звездочки и др.). Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы. Основные типы шпонок стандартизованы. Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковым или концевыми фрезами, в ступицах протягиванием.

По конструкции шпонки подразделяют на: - призматические со скругленными торцами (рис. 13, а, в) и плоскими торцами (см. рис. 13, б, г); с одним плоским, а другим скругленным торцом; эти шпонки не имеют уклона и их закладывают в паз, выполненный на валу (см. рис. 13, в, г - шпонки имеют отверстия для их закрепления). Шпонки (см. рис. 13, а, в) рекомендуются для более точных соединений.

1.7 Стопорные кольца

Стопорные кольца - незамкнутое кольцо, изготовленное из углеродистой стали для фиксации деталей и узлов на валу или в отверстии. Стопорные кольца часто используют для фиксации подшипников качения. Монтируются стопорные кольца в пазы (канавки, проточки), таким образом, что выступающая часть работает как плечо фиксируя деталь на монтажном месте. Стопорные кольца, как правило, сделаны из углеродистой стали, нержавеющей стали или бериллиевой меди.

Стопорные кольца бывают наружными для фиксации деталей на валу и внутренними для монтажа механизмов в отверстии (рис. 14).

Функции стопорных колец:

· Фиксация деталей на валу или в отверстии.

· Обеспечивает долговечность механизмов и узлов при непрерывной работе.

· Легко демонтируется в случае ремонта и обслуживания механизмов.

2. Расчет привода

2.1 Расчет электродвигателя

Таблица 1 - Исходные данные

Рр	nр	nд	U1	з1	з2	Рд	Uобщ	U2'	U2	dU2
3,50	208	1500	2,00	0,95	0,98	3,76	7, 20	3,60	3,55,00	-1

Определение общего КПД привода рассчитывается по формуле:

;

;

,

где - КПД ременной передачи;

-КПД зубчатой передачи.

;

0,93.

Определение требуемой мощности электродвигателя рассчитывается по формуле:

;

об. /мин.;

Таблица 2 - Исходные данные для расчёта

Рр	nр	nд	U1
3,50	208,00	1500,00	2,00

Таблица 3 - Полученные данные по результатам расчёта

Рд	Uобщ	U2'	U2	dU2
3,76	7,21	3,61	2,50	44,2

По расчётным данным выбираем марку подходящего электрического двигателя по каталогу http://electronpo.ru/production (таблица 5).

Таблица 4 - Технические характеристики электродвигателя

Электродвигатель	Мощность кВт	Об/мин.	Ток при 380В, А	KПД, %	Kоэф. мощн.	Iп/ Iн	Масса, кг
АИР 112 М	4кВт	1500	14,7	87,5	0,88	7,5	48

Определение основных, кинематических и энергосиловых параметров привода.

n₁ = n_дв = 1500 об. /мин.;

;

;

750 об. /мин.;

;

;

об. /мин.;

U₁ = 2;

U₂ = 4;

;

;

;

;

;

рад. /сек.;

;

;;

рад. /сек.;

;

;

рад. /сек.;

P₃ = P_п = 3,50 кВт;

;

;

кВт;

;

;

кВт;

;

;

14 Нм;

;

;

Нм;

;

;

Нм.

По полученным данным строим электрический двигатель.

Таблица 5 - Полученные данные электродвигателя

Электродвигател	Число полюсов	Размеры, мм
	l30	h31	d24	l1	l10	l31	d1	d10	d20	d22	d25	b10	n	h	h5	b1
АИР 112 М	2; 4; 6; 8	475	297	300	80	140	70	32	12	265	14	230	190	4	112	35	10

2.2 Расчет ременной передачи

Исходные данные

P1 = 3,76 кВт;

n1 = 1500 об/мин;

U1 = 2;

T1 = 23,95 Нм;

Dш = 454 мм.

Фактическое передаточное отношение рассчитывается по формуле:

;

;

Диаметр вала в большом шкиве рассчитывается по формуле:

;

где ф' - условно - допускаемое напряжение при кручении, ф = 12ч25 МПа.

Стандартный ряд отверстий: 10; 10,5; 11; 11,5; 12-22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 67; 70; 75; 80; 85; 90; 95.

;

.

Ближе из стандартного ряда подходит отверстие 22.

Так как расчётный диаметр отверстия большого шкива 22, а по данным электродвигателя диаметр вала 32 то принимаем диаметр 32, так как 32 > 22.

Таблица 6 - Результаты ремённой передачи

1 шкив	2 шкив
D	P	T	n	D	P	T	n
150	3.76	23.95	1500	454	4.17	80.47	500

По полученным данным создаём ремённую передачу.

Результаты расчёта компонентов ремённой передачи.

Генератор компонентов клиновых ремней

Свойства ремней

Отображаемое имя		Ремень клиновой DIN 2215
Значение		10 x 2000
Количество ремней	z	4,000 бр
Угол клина	б	40,00 град
Ширина	b	10,000 мм
Высота	h	6,000 мм
Ширина базы	bw	8,500 мм
Длина базы	Ld	2022,000 мм
Наружная длина	Le	2037,699 мм
Внутренняя длина	Li	2000,000 мм
Поправочный коэффициент длины	c3	1, 200 бр
Смещение наружной линии	Hw	2,499 мм
Смещение делительной прямой	a	0,000 мм
Минимальный рекомендуемый диаметр базы шкива	Dwmin	50,000 мм
Максимальная частота изгибов	fmакс	60,000 Гц
Максимальная скорость ремня	vmакс	30,000 м_с
Определенная масса	m	0,060 кг/м
Основная номинальная мощность	PRB	1,688 кВт

Свойства шкива с канавкой 1

Отображаемое имя		Шкив желобчатый
Значение		Прочие
Тип шкива		Привод R
Диаметр базы	Dd	150,000 мм
Средний диаметр	Dp	150,000 мм
Ширина базы	bw	8,500 мм
Угол канавки	б	34,00 град
Высота	c	2,000 мм
Глубина канавки	h	11,000 мм
Наружный радиус	R1	0,000 мм
Внутренний радиус	R2	0,000 мм
Координата X	x	-100,000 мм
Координата Y	y	0,000 мм
Длина участка	Lf	495,683 мм
Количество канавок	ng	4,000 бр
Расстояние от ребра	Se	8,000 мм
Расстояние между канавками	Sg	12,000 мм
Передаточное число	Px	1,000 бр
Мощность	P	4,300 кВт
Крутящий момент	T	27,370 Н м
Скорость	n	1500,255 об_мин
Дуга контакта	в	146,33 град
Сила на входе	F1	533,802 Н
Сила на выходе	F2	168,868 Н
Результирующая осевая нагрузка	Fr	680,806 Н
Статическая сила натяжения	Fv	672,551 Н
Коэффициент трения	fg	0,350 бр

Свойства шкива с канавкой 2

Отображаемое имя		Шкив желобчатый
Значение		10 x 450
Тип шкива		Привод N
Диаметр базы	Dd	450,000 мм
Средний диаметр	Dp	450,000 мм
Ширина базы	bw	8,500 мм
Угол канавки	б	38,00 град
Высота	c	2,000 мм
Глубина канавки	h	11,000 мм
Наружный радиус	R1	0,000 мм
Внутренний радиус	R2	0,000 мм
Координата X	x	417,882 мм
Координата Y	y	0,000 мм
Межосевое расстояние	C	517,882 мм
Длина участка	Lf	495,683 мм
Количество канавок	ng	4,000 бр
Расстояние от ребра	Se	8,000 мм
Расстояние между канавками	Sg	12,000 мм
Передаточное число	Px	1,000 бр
Мощность	P	4,169 кВт
Крутящий момент	T	80,468 Н м
Скорость	n	494,729 об_мин
Теоретическое передаточное отношение	iT	3,000 бр
Передаточное отношение	i	3,032 бр
Дуга контакта	в	213,67 град
Сила на входе	F1	168,868 Н
Сила на выходе	F2	533,802 Н
Результирующая осевая нагрузка	Fr	680,806 Н
Статическая сила натяжения	Fv	672,551 Н
Коэффициент трения	fg	0,350 бр

Проверка прочности

Мощность	P	4,300 кВт
Крутящий момент	T	27,370 Н м
Скорость	n	1500,255 об_мин
КПД крутящего момента	зt	0,980 бр
КПД	з	0,970 бр
Проскальзывание ремня	s	0,011 бр
Поправочный коэффициент дуги контакта	c1	0,912 бр
Эксплуатационный коэффициент	c2	1, 200 бр
Полученный эксплуатационный коэффициент	cPR	1,604 бр
Поправочный коэффициент длины	c3	1, 200 бр
Поправочный коэффициент количества ремней	c4	0,933 бр
Поправочный коэффициент количества шкивов	c5	1,000 бр
Изменить трение в соответствии с коэффициентом скорости	fmod	0,012 с/м
Коэффициент натяжения	k1	1,300 бр
Скорость ремня	v	11,783 м_с
Частота изгибов ремня	fb	11,655 Гц
Необходимое количество ремней	zer	2,993 бр
Эффективная выемка	Fp	364,933 Н
Центробежная сила	Fc	33,321 Н
Натяжение при установке ремня	Ft	87,834 Н
Максимальное натяжение участка ремня	Ftmax	133,450 Н

Краткие сведения о сообщениях

22: 27: 24 Расчет: Натяжение ремня рассчитано относительно шкива 1. 22: 27: 24 Расчет: Соответствие при подборе в процессе расчета!

2.3 Расчет цилиндрического зубчатого зацепления

Исходные данные

P₂ = 3,57 кВт; n₂ = 750 об/мин; U₂ = 4; T₂ = 45,50 Нм.

Определение венца зубчатого колеса рассчитывается по формуле:

;

где а_w - межосевое расстояние, а_w = 224 мм;

ш_б - коэффициент ширины венца зубчатого колеса, ш_б = 0,4 ч 0,5.

;

мм;

;

;

мм.

Диаметр вала рассчитывается по формуле:

;

где ф' - условно - допускаемое напряжение при кручении, ф = 12ч25 МПа.

Стандартный ряд отверстий: 10; 10,5; 11; 11,5; 12-22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 67; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100.

; d ?.100 мм.

Из стандартного ряда подходит отверстие 100 мм.

Толщина зуба рассчитывается по формуле:

;

где m - модуль зубьев, m = 4,5;

;

S = 16 мм.

Диаметр занижения рассчитывается по формуле:

;

где d_f - диаметр окружности впадин, d_f = 346 мм;

;

мм.

Длина зубьев рассчитывается по формуле:

с = 0.3 · b₂;

c = 0.3 · 90;

c = 27 мм.

Диаметр ступицы рассчитывается по формуле:

d_ст = 1.6 · d_в;

d_ст = 1.6 · 100;

d_ст = 160 мм.

Длина ступицы рассчитывается по формуле:

l_ст = 1.2 · d_в; l_ст = 1.2 · 100;

l_ст = 120 мм. = 120/2 = 60 мм.

По полученным данным создаём цилиндрическое зубчатое зацепление.

Таблица 7 - Основные параметры закрытой зубчатой передачи

Параметр	Обозначение параметра	Расчетная формула	Значение параметров для
			Шестерни	колеса
Межосевое расстояние, мм	aw		224
Модуль зацепления нормальный, мм	mn		4,5
Угол наклона зуба, град.	в		0є
Шаг зацепления нормальный, мм	pn		13.29
Число зубьев суммарное	ZУ		99
Число зубьев шестерни	Z1		20
Число зубьев колеса	Z2			79
Передаточное число	U		3.9
Диаметр делительной окружности, мм	d		90	355.5
Диаметр окружности выступов, мм	da		97,148	365
Диаметр окружности впадин, мм	df		80	346
Высота зуба, мм	h		16
Толщина зуба, мм	S		6.6
Ширина зуба, мм	b		85	90
Окружная скорость, м/с	V		14
Степень точности зацепления по ГОСТ 1643-72	8

2.4 Расчет валов привода

Проектирование быстроходного вала привода

Проектирование тихоходного вала привода

2.5 Сборка привода

В результате выполнения лабораторных работ были получены отдельные части привода, которые в конечном итоге необходимо объединить в одну общую сборку.

Когда все компоненты привода были добавлены в общую сборку, их необходимо поэтапно совместить, исходя из схемы привода (рисунок 1). Сначала совмещаются выходной конец электродвигателя с отверстием в ведущем шкиве ременной передачи. Для закрепления соединения было создано шпоночное соединение между выходным концом и отверстием (рисунок 45).

Далее совмещаются быстроходный вал и отверстие большого (ведомого) шкива, после быстроходный вал и отверстие в шестерне. В конечном итоге необходимо совместить отверстие в зубчатом колесе с тихоходным валом.

В конце сборки насаживаются подшипники на валы, подобранные в ходе расчетов валов. Были использованы шариковые радиально-упорные подшипники качения.

Были подобраны подшипники из серии:

Для быстроходного вала: подшипник 176114 ГОСТ 8995-75

Для тихоходного вала: подшипник 176118 ГОСТ 8995-75

Полная сборка изображена на рисунках 46 и 47.

Для закрепления зубчатого колеса на тихоходном валу было установлено стопорное кольцо, выбранное из библиотеки (рисунок 48).

Также в ходе сборки были построены чертежи подобранных подшипников, выполненные в Autodesk Inventor (Приложение 6,7).

Заключение

В результате проделанной работы с помощью исходных данных был спроектирован электрический двигатель. По полученным результатам был проведен расчет и спроектирована ременная передача в программе Autodesk Inventor. Далее в работе был проведен расчет зубчатой передачи и валов, которые в последствие также были смоделированы в программе Autodesk Inventor. На основе данных узлов была спроектирована сборка привода.

Список использованных источников

1. Детали машин: Машиностроительные материалы: Учебное пособие / И.Г. Морозова, М.Г. Наумова, А.Н. Веремеевич, В.М. Жариков. - М.: Изд. дом МИСиС, 2010. - 132 с. (8,25 п. л.).

2. Горбатюк С.М. Албул С.В. Детали машин и оборудование. Проектирование механизмов. Методические указания к выполнению домашних заданий и курсовых проектов. - М.: Издательский Дом МИСиС, 2012. - 88 С (5,56 п. л.).

3. Чиченев Н.А., Самусев С.В., Горбатюк С.М. Методические указания по выполнению курсовой научно-исследовательской работы бакалавра по направлению "Металлургия", профиль "Трубное производство" Учебное пособие. - Изд. дом МИСиС, 2010. - 36 с. (2,25 п. л.).

4. http://electronpo.ru/production (21.10.2015г.).

Размещено на Allbest.ru