Проект цеха на базе линий горячего каширования мощностью 180000шт/год

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

мебельный цех горячее каширование

Лесопромышленный комплекс в России - это отрасль экономики, включающая в себя как добывающие, так и перерабатывающие производства, которые используют в качестве сырья лесные ресурсы, а так же их производственные.

На ЛПК в России приходится 5%дохода от валовой продукции, свыше 12% средств. Составляющий государственный бюджет, и значительная доля валютных поступлений. На предприятиях лесопромышленного профиля работают более двух миллионов человек.

Основной деятельностью ЛПК в России является крупнейший в мире лесные богатства, которые позволяют ему быть одной из перспективных отраслей в экономике страны, ориентированных на экспорт.

Леса в России занимают 851 млн.га, или 50,4% ее территории.

Мебельная промышленность по объему выпуска продукции занимает второе место после лесопиления и включает в себя такие производства, как фанерное, производство плит и пластиков, тары, музыкальных инструментов, товаров народного потребления, столярно - строительных деталей.

Все особенности организации производства и технологии изделий из древесины можно рассматривать на примерах производства мебели и столярно - строительных деталей.

По прогнозам Госстроя России ежегодный ввод жилья к 2010 году достигает 45…50 млн.м², в том числе строительства малоэтажных зданий учитывается с 5 до 15 млн.м², из которых половина - деревянных. В строительстве 60…65%, на фанеру и плиты в 2 - 2,5 раза. С ростом жилищного строительства и повышения жизненного уровня населения связывается повышение спроса на мебель и материалы для ее производства. Спрос на тару будет расти в соответствии с общим ростом промышленности производства: по бумаге и картону - в 2 раза, древесноволокнистым плитам - 2,5 раза. Наряду с увеличением объемов продукции необходимы преобразие в области ее производства - выпуск новых видов древесных плит, большеформатной и водостойкой фанеры.

В настоящее время общая тенденция развития производства мебели формируется двумя факторами: совершенствованием быта человека и его культуры, с одной стороны, и производственными возможностями - с другой.

Учитывая, что мебель в зависимости от назначения имеет большое многообразие форм, и ее классифицируют по эксплуатационным функциональным, конструктивно - технологическим признакам, а так же по характеру производства.

Для производства мебели используют необрезные и обрезные пиломатериалы хвойных и лиственных пород, лущенный и строганный шпон, фанеру, древесностружечные и древесноволокнистые плиты, древесные слоистые пластики и прессованную древесину. Используют так же синтетический клей, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки, лака и политуры, а также вспомогательные вещества, входящие в состав лакокрасочных материалов и составляющие основу: пигменты, растворители, разбавители, пленкообразующие вещества, окислители, пластификаторы и т.д.

Успешное мебельное производство предполагает предварительный глубокий анализ всех его составных частей, современных тенденций и процессов. Не менее важно знать, а чем конкретно состоит влияние того или иного составляющего на весь комплекс в целом.

В настоящее время имеется большая необходимость в изучении эффективных подходов к повышению качества продукции, и что немало важно к долговременному использованию конечного изделия потребителем. Именно по этому лакопокраска является доминирующим процессом мебельного производства.

Целью данной работы является изучение построения робототехнических и автоматизированных линий и комплексов на мебельном предприятии.

Общая характеристика мебельной промышленности России:

Состояние, проблемы, перспективы.

Общая характеристика мебельной промышленности России: состояние, проблемы, перспективы. По оценке отдела развития лесопромышленного комплекса Министерства промышленности и энергетике, производством мебели в России занимаются около 6000 предприятий, среди которых более 500 крупных и средних. Мебельная продукция выпускается 79 субъектами Российской Федерации в 7 Федеральных Округах. Свыше 6% всех работающих заняты на крупных и средних предприятий. В отрасли высок уровень концентрации производства. Основной объем российской мебели ( около 80%) продолжает производится крупными и средними предприятиями. Кратко новейшую историю мебельной отрасли России можно представить следующим образом. Начало и середина 90-х годов ознаменовались разорением большинства заводов по производству мебели. Те, кто уцелел, и составляют сейчас основную долю на российском рынке, порядка 60% существующих мебельных компаний начали свою работу в 1991-1993гг. при этом единицы отечественных производителей стали выстраивать какую-либо долгосрочную стратегию работы в условиях рыночной экономики. Региональные компании выживали за счет слабо налаженного сбыта, долго времени поставок и дороговизны импортной продукции для подавляющей части населения.

Как только эти проблемы были отчасти сняты, объем российской мебели на рынке стал резко уменьшаться.

Наибольшее распространение получило облагораживание пленочными материалами на основе специальных видов декоративных бумаг, пропитанных меламиновыми смолами , путем напрессовывания последних на поверхность плит. Этот метод получил название - ламинирование.

Сфера применения подобного рода плит очень широка, намного шире, чем себе можно представить на первый взгляд. Обычные ламинированные плиты ДСП могут послужить и для обустройства внутреннего дома, и для создания практичной и красивой мебели. Если говорить конкретнее, то ЛДСП можно использовать для промышленного и домашнего производства практически всей офисной мебели, корпусной, а также кухонной. При этом про домашнее производство мы не зря говорим - ДСП очень легко поддается обработке. Из него легко и удобно выпилить практически что угодно, его легко обработать при помощи рубанка, обстрогать лишние детали, его также очень легко перекрасить.

Еще одни важные показатели, на которые специалисты в отношении ДСП ламинированное обращают внимание: плита намного меньше разбухают от воды, а значит, мебели из такого материала не так страшны рассеянные соседи сверху. Ну и вдобавок ко всей описанной картине ДСП обладает более высокими показателями в отношении звуко- и теплоизоляции. Привлекают они также внимание еще и легкостью в обработке, починке (например, такие плиты легко клеить), а также жесткостью, благодаря чему мебель корпусная из ДСП хорошо держит каркас. И при всем при этом ЛДСП отличается довольно низкой ценой по сравнению с другими материалами.

1. Технологический раздел

1.1 Техническое описание выпускаемого изделия

В дипломном проекте разрабатывается «Мебельный цех на базе линии горячего каширования»

В качестве типового изделия принят пенал кухонный. Пенал выполнен из ДСтП облицованные текструными бумагами. Корпус состоит из проходных вертикальный стенок и горизонтальных вкладных стенок, Вертикальные опорные стенки устанавливаются на опоро - наконечники. Во внутреннем проеме установлены четыре полки на полкодержателях. Стенки корпуса крепятся на уголковые стяжки. Дверка имеет щитовую конструкцию, она крепится на четерехшарнирные петли. По способу открывания дверка - распашная, по способу установки - вкладная. Дверки открываются при помощи ручки. Задняя стенка выполнена из ДВП. Крепится задняя стенка на шурупах шагом в 100 мм.

Пенал многофункциональный, очень удобный, компакнтый и хорошо вписывается в интерьер.

Пример выполнения общего вида изделия приведен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Пенал.

На основании общего вида изделия составляется спецификация элементов с учетом требований отраслевой системы унификации, функциональных размеров мебели.

Данные по расчетам заносятся в таблицу 1.

Таблица 1

Спецификация элементов

Наименование	Количество	Длинна, мм	Ширина, мм	Толщина, мм
Стенка гориз.	2	528	416	16
Стенка вертик.	2	2000	416	16
Полка	4	524	416	16
Дверка	1	1920	560	16
Цоколь	1	528	80	16
Стенка задняя	1	1920	560	4

1.2 Обоснование выбора применяемых материалов

Все щитовые элементы изготавливаются из ДСтП. Древесностружечные плиты - это листовой материал изготовленный путем горячего прессования древесных частиц смешанных со связующим. Выпускается по ГОСТ 106332 - 99. ДСтП один из наиболее перспективных конструктивных материалов для мебельной промышленности и строительства. Выпускают двух марок: П - А,

П - Б, с общей толщиной от 5 до 25 мм. Широкое применение в производстве мебели находит ощелочные типы, облицованные различными материалами.

Различают типы 1 и 2 сортов по наличию или размерам дефектов на их поверхности. Изготавливают плиты с обычной или мелкоструктурной (М) поверхностью, шлифованные (Ш) и или нешлифованной поверхностью, обычные или повышенной водостойкостью (В).

Содержание формальдегида - Е1, Е2 и Е3. Наименьшее содержание этого токсичного вещества у плит класса Е1. Плиты учитываются в квадратных или кубических метрах. Характеристику ДСтП выбираем по заданным источникам [1]. В данном дипломном проекте используются плиты марки П - А, Е1, толщиной 15 мм.

Задняя стенка мебельного изделия выполнена из твердых ДВП - это листовой материал, изготовленный из переплетенных между собой сформированных в ковер влажных или сухих древесных волокон посредством сушки или горячего прессования. Выпускаются по ГОСТ 4598-96. В мебельном изделии применяют ДВП марки Т - С, твердые с лицевым слоем из тонкодисперсной древесиной массы.

Твердые ДВП выпускают следующих размеров: 3660x2140x4, 4200x1220x4, 2140x1830x4, 1830x1830x4. Если твердые плиты имеют лицевой слой из тонкодисперсной древесной массы обозначения марки добавляется буква С, если лицевой слой подкрашен - буква П, на повышенную водостойкость указывает буква В. Твердые плиты марок Т, Т - с, Т - П, Т - СП в зависимости от уровня физико - механических показателей подразделяются на группы А и Б, а по числу и по размерам дефектов на поверхности относят к 1 и 2 сорту. Сверхтвердые, твердые и полутвердые типы выпускают толщиной

2, 5 ….6 мм ( 5 размеров); длинной 1220…..3660 ( 10 основных размеров), шириной 610…2140 (6 размеров), а мягкие - толщиной 8; 12; 16 мм; длиной 1220…3000 мм и шириной 1220 мм.

Характеристику ДВП выбираем по заданным источникам [1].

Для облицовывания пластей применяем пленки на основе пропитанных бумаг с полным отвердением смолы. Рулонные пленки отличаются повышенным выходом при непрерывном процессе облицовывания, улучшенной сохранностью. Выпускаются в рулонах диаметром 400 - 500 м, шириной 1000,1510, 1770, 1850 мм. Изготавливают из фоновых текстурных бумаг массой 100 - 130 г/м.

Достоинства: высокий полученных выход при использовании, непрерывный процесс облицовывания. Выпускаются рулонные пленки следующих марок:

РП - рулонные пленки, не имеющие лакового покрытия;

РПЛ - рулонные пленки, покрытые лаками НЦ - 2102 и МЛ - 2111;

РПТ - лакированные и тисненные; Тиснение - это имитация пор древесины на бумаге.

РПЛЭ - рулонные пленки лакированные и повышенной эластичности;

РПТЭ - рулонные пленки лакированные и тисненные, с повышенной эластичностью. Повышенная эластичность достигается введением в пропиточный состав акриловой эмульсии.

Для облицовывания кромок применяем МКР - 1. Рулонные кромочные материалы. Применяют для облицовывания кромок мебельных щитов с помощью клеев - расплавов, подразделяются на марки: МКР - 1, МКР - 2, МКР - 3, МКРП - 2.

МКР - 1 - это однослойный (бумага массой 160 г/ м², лакированный, тисненый Т=0,35 мм, Ш=20-24 мм, Д=600м).

Характеристику МКР - 1 набираем по заданным источника [2].

Для облицовывания пластей применяется клей КФ - БЖ: карбамидоформальдегидные клеи состоят из карбамида и формальдегида с добавлением растворов серной и хлорной кислот, едкого натра аммиачной воды. Карбамид представляет собой белые кристаллы, хорошо растворяющиеся в воде, спирте, формалине. Формальдегид применяется в виде водного раствора, который называется формалином. Формальдегид ядовит. Клеи обеспечивают высокую прочность склеивания и удовлетворенную тепловодостойкость. Отличаются высокой жизнеспособностью, адгезией, бесцветны.

Существуют следующие марки: КФ - Б, КФ - Ж, КФ - БЖ, КФ - МТ.

В данном мебельном изделии применяется клей быстроотвердающийся, повышенной жизнеспособностью.

Характеристику клеев выбираем по данным источника [2].

Для облицовывания кромок применяем клеи - расплавы: выпускаются в виде таблеток, порошков, гранул светло - желтоватого или коричневого цвета. Не растворителя. Состоят этила, винилацетата, канифоли и наполнителя. При нагревании 160 - 220 С^о расплавляются и переходят в жидкое состояние, наносятся на кромки щитов. Отверждаются за 3 - 5 секунд, склеивая поверхность. Выпускаются следующих марок: ТКМ, ТКП, КРУС.

В данном проекте приминаем клей - расплав марки КРУС ТУ 13-540-80.

Характеристику клеев-расплавов выбираем по данным источникам [2].

1.3 Расчет количества основных и вспомогательных материалов

В данном подразделе дипломного проекта производится расчет количества ДСтП, ДВП и облицовочных материалов.

Припуск на механическую обработку облицовывания материалов выбираются по приложению Б.1 [3 , с 274]. Коэффициент технологических потерь выбираются по приложению Б.4 [3 , с 276]. Коэффициент полезного выхода выбирается по приложению Б.5 [3 , с 276].

Данные по расчетам заносим в таблицу 2.

Таблица 2

Расчет расхода древесины и облицованных материалов

Наименование детали	Материал	Кол.	Размеры детали в частоте, мм	S в чис-тоте, мм	S на Q, м2
			Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7	8
Стенка горизонтальная 528 ·416 ·16
Основа	ДСтП	2	527	415	15	0,4374	78732
Облицовка пласти	РПТ	4	527	415	0,5	0,8748	157467
Облицовка прод, кромки	МКР-1	4	527	16	0,5	0,0337	6070
Облицовка попер, кромки	МКР-1	4	416	16	0,5	0,0266	4792
Стенка вертикальная 2000·416 ·16
Основа	ДСтП	2	1999	415	15	1,6591	298638
Облицовка пласти	РПТ	4	1999	415	0,5	3,3183	597294
Облицовка прод. кромок	МКР-1	4	1999	16	0,5	0,1279	23028
Облицовка попер, кромки	МКР-1	4	416	16	0,5	0,0266	4792
Полка 524·416·16
Основа	ДСтП	4	523	415	15	0,8681	156258
Облицовка пласти	РПТ	8	523	415	0,5	1,7363	312534
Облицовка прод. кромки	МКР-1	8	523	16	0,5	0,0669	12049
Облицовка попер, кромок	МКР-1	8	524	16	0,5	0,0670	12072
Дверка 1920·560·16
Основа	ДСтП	1	1919	559	15	1,0727	193032
Облицовка пласти	РПТ	2	1919	559	0,5	2,1454	386172
Облицовка прод. кромки	МКР-1	2	1919	16	0,5	0,0614	11053
Облицовка попер, кромки	МКР-1	2	1920	16	0,5	0,0614	11059,3
Цоколь 528·80·16
Основа	ДСтП	1	527	79	15	0,0416	7488
Облицовка пласти	РПТ	2	527	79	0,5	0,0832	14976
Облицовка прод. кромок	МКР-1	2	527	16	0,5	0,0168	3035
Облицовка попер, кромки	МКР-1	2	528	16	0,5	0,0168	3041
Стенка задняя 1920·560·4
Основа	ДВП	1	1920	560	4	1,0752	193536

В деталях на годовую программу: У ДСтП =734148,

У РПТ = 146844,

У МКР - 1 = 90992,

У ДВП = 193536.

В заготовках на годовую программу: У ДСтП =878036,

У РПТ = 2228489,

У МКР - 1 = 139719,

У ДВП = 229517,8.

Далее производим расчет баланса сырья, в котором указываем потери на отходы на обрезки и опилки, выраженные в процентах. По нормативным требованиям 75% потерь идут на обрезки и 25% на опилки. Для материалов все потери идут на обрезки.

Данные по расчетам заносим в таблицу 3

Таблица 3

Баланс сырья

Виды материалов	Сырье, м2	Детали, м2	Всего отходов	Всего отходов	Обрезки в %от сырья	Опилки в % от сырья
				обрезки	опилки
				%	м2	%	м2
ДСтП	878036	734148	143888	5	107916	25	35972	2,2	4,09
РПЛ	2228489	1468443	760046	100	760046	-	-	34,1	-
МКР - 1	139719	90992	48727	100	48727	-	-	34,8	-
ДВП	229517	193536	35381	75	26535,7	25	8845,2	11,5	3,8

Далее производим расчет клеевых материалов на изделие и годовую программу для облицовывания кромок. Предварительно определяем площади склеивания.

Данные заносим в таблицу 4.

Таблица 4

Ведомость площадей облицовывания

Наименование облицованных поверхностей	Кол - во	Длинна, мм	Ширина, мм	S на изделие, м2	S на Q, м2
1	2	3	4	5	6
Стенка горизонтальная
Облиц. пласти	4	547	429	0,9386	168957
Облицовывание продольной кромки	4	547	16	0,0350	6301
Облицовывание поперечной кромки	4	416	16	0,0266	4792
Стенка вертикальная
Облиц. пласти	4	2019	445	3,5938	646887
Облицовывание продольной кромки	4	2019	16	0,1292	23258
Облицовывание поперечной кромки	4	416	16	0,0266	4792
Полка
Облиц. пласти	8	537	429	1,8429	331737
Облицовывание продольной кромки	8	537	16	0,0687	12372
Облицовывание поперечной кромки	8	416	16	0,0532	9584
Дверка
Облиц. пласти	2	2019	579	2,3380	420840
Облицовывание продольной кромки	2	2016	16	0,0646	11629
Облицовывание поперечной кромки	2	560	16	0,0179	3225
Цоколь
Облиц. пласти	2	41	89	0,0962	17333

У пласти =1585754

У кромок =75953

После расчета площади склеивания определяем расход клеевых материалов исходя из расчетов на изделие и на годовую программу. Норматив расхода клея по приложению В.1 [3,с 273], для клея - расплава КРУС В.2 [3,с 274].

Данные расчета заносим в таблицу 5.

Таблица 5

Расход клеевых материалов

Наименование клея	Годовая S склеивания, м2	Норматив расхода клея, кг/ м2	Расход клея на годовую программу, кг
Клей КФ - БЖ	1585754	0,1	158575,4
Клей - расплавов КРУС	75953	0,385	29241,9

Далее производим расчет потребного шлифования шкурок. Данный расчет производится только для технологических процессов предусматривающих операции облицовывания и оценки. В случае применения ламинированных ДсТП расчет шлифовальных шкурок не производится. Норматив расхода шлифовальной шкурки берется из приложения В.3 [3,с 275].

Данные по расчету заносятся в таблицу 6.

Таблица 6

Расход шлифовальных шкурок

Наименование операции шлифования	Рекомендуемый номер зернистости шкурки	Годовая площадь шлифования, м2	Норматив расхода , м2 / м2	Годовой расход шлифовальных шкурок
Шлифование перед облицовыванием	25 12	1585754 75953	0,008 0,007	12686,032 531,67

1.4 Расчет количества фурнитуры и метизов

Данный расчет производится после выполнения сборочного чертежа изделия и составление спецификации на изделие. Указываются виды применяемой фурнитуры и метизов. К метизам относятся шурупы, гвозди, винты, стандартные изделия выпускаемые по ГОСТ. Фурнитурой называют прочие изделия, выпускаемые по каталогам мебельной фурнитуры. Требования и обозначения фурнитуры приведены в [], [].

Для сборки пенала применяются разные виды фурнитуры и метизов. Сборка стенок корпуса производится на уголковые стяжки 2.16 - В. Данный вид стяжки обеспечивает высокую прочность сборки, но портит внешний вид.

Задняя стенка из ДВП крепится на шурупы 3x13 ГОСТ 1145 - 90 с шагом 100 мм. Дверка навешивается на четырех шарнирные петли 3.12 - А.

Количество устанавливаемых петель зависит от высоты стенок. Дверки открываются с помощью ручки 1.14 - А. Полки устанавливаются на полкодержатели Б.4 - Б. 0.3. Стенки вертикальные устанавливаются на опоро - наконечники АЕ 320. Далее производится расчет количества фурнитуры и метизов на изделие и на годовую программу.

Результаты по расчетам фурнитуры заносим в таблицу 7.

Таблица 7

Потребность в фурнитуре

Наименование операции	Наименование фурнитуры	Потребность, мм
		на изделие	на год. программму
1. Сборка стенок	Стяжка уголков 2.16 - В	8	1440000
2. Установка дверок	Петля 4х шарнирная 3.12 - 4	4	720000
3. Установка полок	Полкодержатель Б.4 - Б. 0.3	16	2880000
4. Установка ручек	Ручка - скоба 1.14 - А	1	180000
5. Установка стенок вертикальный	Опора - наконечник АЕ 320	4	720000

После расчета фурнитуры определяется потребность в метизах на изделие и годовую программу. Данные по расчетам заносим в таблицу 8.

Таблица 8

Потребность в метизах

Наименование операции	Наименование метизов, мм	Разряд	Потребность на изделие	Потребность на год. программу
			шт	кг	шт	кг
1. Крепление задней стенки	Шуруп М3x10, ГОСТ 1145-70	3х10	52	0.0218	9360000	3931,2
2. Крепление 4х шарнирной петли	Шуруп Б3х13 ГОСТ 1145-90	3х13	8	0,0044	1440000	8064
	Шуруп Б4x16 ГОСТ 1145-90	4x16	8	0,0096	1440000	1728
3. Крепление горизонтальных стенок	Винт М6x10 ГОСТ 17475	6x10	16	0,0391	2880000	7041,6
4. Крепление вертикальных стенок	Шуруп 3х10 ГОСТ 1145 - 90	3х10	8	0,0033	1440000	604,8
5. Крепление ручки	Винт М4x20 ГОСТ 17475	4x20	2	0,0035	360000	637,5

1.5 Обоснование выбора оборудования

Далее производится обоснование выбора оборудования. Для облицовывания пластей рулонными материалами применяется линия МОП-1, для облицовывания кромок применяется станок “ Стефании”, для высверливания отверстий - станок F21. Техническая характеристика оборудования была выбрана по данным источника [3],[8].

Для облицовывания пластей применяется линия МОП - 1. Техническая характеристика линии приведена в таблице 9.

Таблица 9

Техническая характеристика линии МОП - 1

Параметры	Значения
Размеры обрабатываемых деталей
Длина	400-2000
Ширина	200-950
Толщина	4-40
Размеры облицовочного материала: диаметр рулона наибольший, мм	600
Устанавливаемая мощность, кВт	147
Температура нагрева валов, є6	220є
Скорость подачи	12-24
Размеры линии, мм
Длина	37200
Ширина	5700
Толщина	2600
Число обслуживающих человек	4

Для облицовывания и обрезки кромок мебельных щитов применяется кромкооблицовачный станок «Стефани».Техническая характеристика станка приведена в таблице 10.

Таблица 10

Теоретическая характеристика станка «Стефани»

Наименование показателей	Значения
Размеры обрабатываемых заготовок, мм
Ширина	150…2200
Толщина	7…60
Толщина облицованная материала, мм	0,4-8
Скорость подачи, м/мин	5…25
Общая мощность электродвигателей, кВт	8
Габаритные размеры станка, мм
Длина	5200
Ширина	2700
Высота
Число обслуживаемых человек	2

Для выветривания отверстий применяется многошпиндельный сверлильный станок F21. Данные по станку заносим в таблицу 11.

Таблица 11

Техническая характеристика станка F21

Характеристика	Значения
Производительность
Диаметр высверливаемого отверстия, мм	5…35
Размеры обрабатываемых щитов, мм
Длина	max. 3000
Ширина	800
Толщина	70
Чистота вращения шпинделей, мин­1	2800
Количество шпинделей в свирильном агрегате	21
Расстояние между соседними шпинделями , мм	32
Мощность электродвигателей, кВт	2,5
Обслуживающий персонал	1
Габаритные размеры станка, мм	1070·890

1.6 Расчет производительности и количества оборудования

Производим расчет линии МОП по формуле

(1)

где Асм - сменная производительность линии шт/смену;

Тсм - продолжительность смены, 480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего дня (0,9);

U - скорость подачи из технической характеристики 12 - 24 м /мин;

Lз - длина щита в заготовке, м.

Находим потребное количество станко-часов оборудования на все детали по формуле:

, (2)

где Q - годовая программа, 160000шт / год;

Kп - коэффициент производительных потерь;

n - число деталей в изделие;

Асм - производительность, шт / смену;

Общее число станкочасов вычисляем по формуле

Тобщ = Ti1+ Ti2+ Ti3+ Ti4+ Ti5,ст/час (3)

Тобщ = 288,55 + 1076,97 + 572,80 + 538,48 + 144,27 = 2621.

Располагаемое число станкочасов вычисляют по формуле ( 3 ), следовательно Трасп = 3739,2 часа

, (4)

где N - расположенное число оборудования, шт;

Следовательно принимаем 1 линию МОП.

Далее рассчитываем коэффициент загрузки по формуле

, (5)

где F - процент загрузки оборудования, %;

N1 - принятое число оборудования, шт;



Производительность станка «Стефани» рассчитывается по формуле

, (6)

где n - число проходов;

Тсм - продолжительность смены, 480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего дня (0,8);

U - скорость подачи из технической характеристики 10 - 15 м /мин;

Lз - длина щита в заготовке, м;

n - число проходов.

Находим потребное количество станков по формуле ( 2 )

Общее число станко - часов вычисляют по формуле (3)

Тобщ = 689 + 2574 + 1369 + 1287 + 1344 = 6263 ст/час.

Располагаемое число оборудования рассчитывают по формуле (4 )

Принимаем 2 станка «Стефани». Далее рассчитываем коэффициент загрузки по формуле (5 )

Далее производим расчет многошпиндельного сверлильного станка F 21по формуле

, (7)

где Тсм - продолжительность смены, 480 мин.;

Кд - коэффициент использования рабочего дня, 0.9;

Км - 0.6

n - число одновременно обрабатываемых щитов, шт.;

tц - времы выработки, мин.;

z - число оверстий в многошпиндельном станке, шт.

, (8)

L - глубина паза, мм;

х - скорость подачи в направлении отверстия, выбираем по

характеристике (2 - 5 м / мин.).

Далее производим расчет потребного количества станкочасов сверлильного станка F 21по формуле (2).

, (9)

Определяем расчетное количество станков по формуле (4).

Далее определяем процент загрузки оборудования по формуле (5).



Принимаем 1 станок F 21.

1.7 Карта технологического процесса

В данном разделе составляется карта технологического процесса. Карта технологического процесса - документ, в котором указываются операции, оборудование, размеры и используемые инструменты на участке.

Результаты заносим в таблицу 12.

Наименование изделия: Пенал;

Наименование детали: Дверка;

Размер откидной дверки: 1920Ч560Ч16;

Количество дверок в изделии: 1;

Размеры в заготовке ДСтП - 2019Ч579Ч15;

Размеры в чистоте ДСтП - 1919Ч559Ч15;

Таблица 12

Карта технологического процесса

Операции	Размеры, мм	Оборудование	Инструменты	Асм, шт/см
	Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7
Облицовывание пластей:				МОП - 1		Асм=3209шт/см
1.Поштучная выдача	2019	579	16	Питатель	Толкатель
2.Удаление пыли	2019	579	16	Станок барабанный	Щеточные барабаны
3.Подогрев	2019	579	16	Камеры	ТЭНЫ
4.Нанесение клея	2019	579	16	Клеенаносящий станок	Клеенаносящие вальцы
5.Испарение влаги	2019	579	16	Камера выдержки	Вентиляторы
6.Прикатывание облицовочного материала	2019	579	16	Прикатывающее устройство	Горячие вальцы
7.Раскрой облиц. мат-ла	2019	579	16	Отрезное устройствр	Нож
8.Укладка в стопы	2019	579	16	Укладчик	Подъемный стол
9. Выдержка	2019	579	16	Буферные склады	Подстопные места
Облицовывание продольных кромок				«Стефании»

1.8 Описание проектируемого технологического процесса

Стопа заготовок с участка раскроя подается на роликовый конвейер для поштучной выдачи заготовок на линию МОП-1. Затем заготовки подаются в щеточный станок для удаления пыли. После этого перед нанесением клея плита подогревается в камере. После нанесения клея плита попадает в камеры выдержки, где происходит испарение влаги других летучих веществ. Затем в машине на пласти плиты первыми валами накатываются рулонные пленки. Далее щит с нанесенными пленками поступает в вальцовый пресс с двумя парами прокатывающих валов. Валы накатывания и валы пресса нагреваются до температуры 220°С. Давление в прессе создается пневмоцилиндрами. В вальцовом прессе происходит отверждение клеевого слоя. Из пресса лента облицованных щитов поступает на промежуточный конвейер, с которого подается устройство для разделения щитов. Нож этого устройства разрезает пленку в местах межторцовых разрывов щитов.

Разделенные детали поступают в камеру охлаждения и после выравнивания температуры направляются на конвейер укладчика для формирования стопы облицованных щитов вакуумным разгрузочным устройством.

Стопа заготовок с облицовочными пластями с линии МОП - 1 поступают к двустороннему кромкооблицовочному станку «Стефани». Рабочие вручную производят поштучную выдачу заготовок к круглым пилам для обрезки продольных кромок. Затем происходит выдавливание клея из клеевых бачков и игольчатыми роликами подается облицовочный материал. После чего производится прикатывание облицовки холодными валиками и удаление свесов облицовочного материала: верхние и нижние свесы удаляются фрезерными головками; передние и задние свесы удаляются круглыми пилами. На выходе из станка облицованные заготовки укладываются в стопы и подаются к началу станка, где производится переналадка станка для аналогичного облицовывания поперечных кромок. Обрезки, получаемые, при работе на станках укладываются в специальные емкости и затем удаляются из цеха.

После облицовывания заготовки с обеих сторон отвозятся на следующую операцию.

Рабочие вручную укладывают по одному щиту на стол станка, щиты фиксируются вакуумными захватами, высверливание отверстий производится с помощью поворотного суппорта, на котором закреплено 21 сверло. Станок оснащен числовым программным управление.

Затем по окончанию сверления щиты укладывают в стопы вручную на тележки.

И затем готовые детали мебельного изделия отправляются на участок упаковывания.

При разработке технологического процесса были использованы данные источников [5], [6] и [7].

2. Строительный раздел

2.1 Описание конструкции здания проектируемого участка

Здание проектируемого участка имеет прямоугольную конфигурацию. Размеры данного здания 18*24 м, обшей площадью 432 м².

Участок подразделяется на производственную и бытовые зоны. На производственной площади размещается технологическое, транспортное и другое оборудование, вспомогательные и бытовые помещения. Вспомогательные и бытовые помещения должны быть отделены ограждениями, из кирпичных стен и удобно расположены к местам работы. Ограждения необходимо делать со стеклянными стенками, через которые можно было бы наблюдать работу.

Фундамент чаще всего принимают столбовой заводского изготовления. Его располагают по периметру здания с шагом б или 12м. Он воспринимает нагрузку здания и передает ее на грунт. Фермы и балки опираются на колонны и перекрывают здание в поперечном направлении, они изготавливаются из железобетона длинной 12, 18 и 24м. Плиты покрытий создают покрытие здания - перекрывают промежутки между фермами в продольном направлении. По плитам покрытий для утепления прокладывают слой пенобетона толщиной 100мм и цементную стяжку 10-20мм, после чего наклеивают на битуме 2-3 слоя рубероида.

Ограждения наружных стен выполняются железобетонными панелями, толщиной 25-40 см, толщина внутренних капитальных стен при этом 14 см. Полы производственных помещений - асфальтовые по бетонному основанию, в бытовых помещениях - из керамической плитки, в конторских - из линолеума.

Площадь бытовых помещений следует рассчитывать с учетом существующих санитарных норм по СНиП ПМ. 3-70В, которые для деревообрабатывающих предприятий примерно составляют:

а) гардеробная на 1 рабочего - 0,65м²;

б) душевые на 1 сетку - 3,5м², а 1сетка устанавливается на 5 человек, работающих на участке;

в) курительные комнаты следует размещать на расстоянии не более 100м от наиболее удаленных рабочих мест. Площадь курительного помещения определяется из расчета 0,03м² на 1 работающего мужчину и из расчета 0,01м² на 1 работающую женщину и должна быть не менее 9м².

В проектируемых помещениях также необходимо определить размеры оконных, дверных проемов, обеспечив естественную освещенность помещений.

Дверные проемы предусматриваются для производственных, бытовых (для рабочих) и пожарных целей. Ширина дверных проемов не должна быть не менее 1м.

2.2 Расчет площади цеха

При проектировании участка изготовления мебельных изделий, необходимо решить ряд задач по определению размеров участка и размещению оборудования. Первоначально определяется площадь занимаемая оборудованием Рр.м. Размеры оборудования по длине и ширине выбираются по техническим характеристикам оборудования. Расчет площади рабочих мест приведен в таблице 12.

Таблица 13

Расчет площади рабочих мест

Наименование оборудования	Марка	Кол - во оборудования	Площадь на 1рабочее место, м	Общая площадь, м.
1	2	3	4	5
Линия для облицовывания пластей	МОП-1	1	212,04	212,04
Станок для облицовывания кромок	«Стефании»	2	14,04	28,08
Многошпиндельный сверлильный станок	F 21	1	0.9523	0.9523

У F_p.m.=241,073

Далее определяем площадь занимаемую буферными складами. Склады нужны для выдержки плит после раскроя, облицовывания и отделки. Выдержка производится для снятия внутренних напряжений, чтобы избежать покоробленность мебельных щитов, отслаивания и другие дефекты. Также буферные склады необходимы для создания межоперационных запасов. Площадь склада определяется по формуле

, (10)

где F_скл - площадь склада, м²;

Aчi - часовая производительность оборудования i-ro станка, шт/см;

t - время технологической выдержки, принимаем 2-8 часа;

f - площадь занимаемая деталями, м ;

n - количество деталей или сборочных единиц, хранящихся в стопе, шт;

k - коэффициент заполнения площади склада, k = 0,5.

Часовая производительность оборудования определяется по формуле

, (11)

где Q - годовая программа из задания, шт/смену;

n р - количество смен в сутки;

8- продолжительность смены, час.

Площадь занимаемая деталями f - определяется как сумма площадей щитов ДСтП подлежащих хранению на буферных склдах. Рассчитывается по данным графы 12 таблицы 2 технологического раздела

Количество деталей, хранящихся в стопе п рассчитывается по формуле

, (12)

где Н- высота стопы ,800мм;

h - толщина детали, 16мм.

Суммарная площадь буферных складов У F_скл определяется перемножением P_скл на количество линий или станков.

У F_скл = 59,9· 4 = 239,6 м².

Затем находим площадь вспомогательных помещений, она находится по формуле

F_в = 0,2 · (F_рм + У F_скл), (13)

F_в = 0,2 · (241,073 +239,6) = 96,13 м².

Общая площадь участка определяется по формуле

F_рц = (F_рм + УF_скл) · K_пр + F_в, (14)

где F_рц - расчетная площадь участка, м ;

F_рм - общая площадь рабочих мест, м²;

У F_скл - общая площадь складов, м²;

K_пр - коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы, проезды,

K_пр =1,6;

F_в - площадь вспомогательных помещений, м².

F_рц = (241,073 + 239,6) · 1,6 + 96,13 = 865,2 м².

С учетом организации технологического процесса и габаритных размеров линии принимаем длину цеха 42 м, ширину цеха 24, тогда действительная площадь цеха F_ц, определяют по формуле

F_ц = L_ц · В_ц, (14)

где F_ц - действительная площадь цеха, м²;

F_ц = 42 · 24 = 1008 м²

После расчета площади участка производим расчет его объема. Данные по расчету заносим в таблицу 14.

Таблица 14

Расчет площади и объема участка

Наименование помещения	Размеры, м	Площадь, м	Кубатура, м
	Д	Ш	В
1 производственные помещения	42	24	6	1008	6048
2 бытовые помещения	24	4	3	96	288

На основании расчета площади и кубатуры участка производим расчет стоимости здания. Данные по расчету заносим в таблицу 14.

Таблица 15

Расчет стоимости участка

Наименование помещения	Площадь, м	Стоимость 1м, руб.	Общая стоимость, руб.
1	2	3	4
1 производственные помещения	1008	50000	50400000
2 бытовые помещения	96	65000	6240000
Итог:			56640000

2.3 Расчет стоимости строймонтажных работ

В данном подразделе производится расчет объемов и стоимости работ по монтажу оборудования. Расчет производится с учетом стоимости оборудования. При расчете стоимости строймонтажных работ используются данные таблицы 37 [7, с.106]. Данные по расчетам заносим в таблицу 16

Таблица 15

Стоимость строймонтажных работ

Наименование оборудования	Кол - во, шт.	Цена по прейскуранту	Стоимость монтажа оборудования	Стоимость оборудования с монтажем	Общая стоимость оборудования с монтажем
1	2	3	4	5	6
Линия для облицовывания пластей	1	4800000	768000	5568000	5568000
Станок для облицовывания кромок	2	580000	92800	672800	1345600
Многошпиндельный сверлильный станок	1	290000	46400	336400	3364000
Итого	У=7250000

3. Энергетический раздел

3.1 Расчет количества осветительной и световой энергии

Потребность в электроэнергии складывается из силовой и световой нагрузок. Для определения потребной электроэнергии для силовых установок необходимо знать количество электродвигателей, их мощность, время работы в часах и коэффициенты спроса. Результаты расчета потребного количества электроэнергии сведены в таблицу 16

Таблица 16

Расчет годовой потребности в электроэнергии для оборудования цеха ( участка)

Наименование оборудования	Количество станков, линий	Мощность электродвигателей, кВт	Общая мощность, кВт	Коэффициент спроса	Потребная мощность, кВт	Количество часов работы электродвигателей в году, час	Коэффициент использования рабочего времени	Годовое потребление электроэнергии, кВт.ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Линия для облицовывания пластей	1	147	147	0.4	58,8	3693	0.95	206290,9
Станок для облицовывания кромок	2	8	16	0.4	6,4	3693	0.95	22453,4
Многошпиндельный сверлильный станок	1	2.5	2.5	0.4	1	3693	0.95	3508,3
Итого								232252,65

Расчет электроэнергии для освещения производственных помещений производится с учетом работы в темное время суток, а также с учетом работы в затемненных условиях. Для обеспечения нормальной работы в цехе предусмотрено совмещенное освещение: искусственное и естественное. Естественное освещение имеет благоприятный спектральный анализ и высокую рассеянность света, что способствует улучшению зрительных условий труда. Но естественное освещение зависит от времени суток и погодных условий. Искусственное освещение обеспечивает оптимальный световой режим и применяется в темное время суток. При отсутствии достаточного освещения в светлое время суток также применяется искусственное освещение. В проектируемом цехе применяется совмещенное освещение.

Данные по расчету годовой потребности для освещения заносят в таблицу 17

Таблица 17

Расчет годовой потребности в электроэнергии для освещения

Наименование помещения	Площадь, м2	Освещенность, Вт/ м2	Удельная мощность , Вт/ м2	Установленная мощность светильников, кВт	Коэффициент спроса	Потребная мощность, кВт	Количество часов работы освещения в году ,час	Годовая потребность электроэнергии, кВт.ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Производственные помещения	1008	50	18	18,144	0,8	14,51	2196	3187,5
Бытовые помещения	96	50	18	1,728	0,8	1,38	2196	3030,48
Итого								34905

3.2 Расчет расхода тепла и воды на отопление, вентиляцию и бытовые нужды

Расход пара складывается из потребности на технологические и бытовые цели. В мебельных цехах пар расходуется на технологические цели на подогрев горячих плитных и вальцовых прессов прессов. На бытовые цели пар расходуется на отопление производственных и бытовых помещений. Расход пара определяется расчетным способом с учетом нормативов расходов. Пример по расчету пара на технологические цели представлен в таблице 18

Таблица 18

Расход пара на технологические цели

Наименование потребителя пара	Количество потребителей, шт	Потребность в паре , кг/ч	Общая потребность, кг/ч	Время работы в год,час	Годовая потребность в паре,т
1	2	3	4	5	6
Вальцовый пресс	1	160	160	3693	590880

Далее производится расчет пара на отопление здания. Количество пара определяется с учетом начала и окончания отопительного сезона. Для нашего региона начало отопительного сезона начинается 15 сентября и заканчивается 15 мая. Продолжительность отопительного сезона В_от - 8 месяцев или 224 дня (5376 часов). Средний перепад температур снаружи и внутри здания, на которые необходимо нагреть воздух, определяется по таблице 19

Таблица 19

Средний перепад температур снаружи и внутри здания

Месяц	Температура внутри здания	Температура наружная	Разница расчетная
1	2	3	4
Октябрь	18є	-10є	28є
Ноябрь	18є	-15є	33є
Декабрь	18є	-20є	38є
Январь	18є	-25є	43є
Февраль	18є	-20є	38є
Март	18є	-15є	33є
Апрель	18є	-10є	28є
Май	18є	+15є	3є

Средний перепад температур определяется по формуле

Tср= (28+33+38+43+38+33+28+3) / 8= 30.5є

Время работы притяжной и приточной вентиляции, в течении которого будет вестись подогрев воздуха, подаваемого в цех, определяется по формуле

В_в= Км• Рв• Ксм•Дсм, (15)

где В_в - продолжительность работы вентиляции, час.;

Км - количество отопительных месяцев, 8;

Рв - продолжительность работы вентиляции в сутки, 21,4 часа;

Ксм - количество смен;

Дсм - продолжительность смены.

В_в= 8 • 21,4 • 2 • 8=2739.2 часа.

Расход тепла определяется по формуле

Q _от = q_о •К_п •t_с• В_от, (16)

где Q_от - тепло, необходимое для отопления, кДж/сезон;

q_о - удельный расход тепла на отопление 1 м³ разности температур на

1^о принимается 1,2-3 кДЖ ( 1,6);

К_п - кубатура здания, м³;

t_с - средняя разность температур, ^оС;

В_от - время отопительного сезона , 5376 часов.

Q _от = 1,6 • 6048 • 30.5 • 5376= 158,6 •10⁷ кДж/ сезон.

Если 1 кг пара при давлении 3-4 атмосферы выделяет 2095 кДж, то потребность в паре составит

158,6 • 10⁷ /2095 = 75,7• 10⁴ кг/сезон, или 158•10⁷ /2095•5376 = 140,8 кг/ч

Расход тепла на вентиляцию определяют по формуле

Q_в = q_в •К_п •t_с• В_в, (17)

где Q_в - тепло, необходимое для подогрева приточной вентиляции в

зимнее время, кДж/сезон;

q_в - удельный расход тепла на подогрев 1 м³ на 1^о принимается

3 кДЖ /м³ ;

К_п - кубатура здания, м³;

t_с - средняя разность температур, ^оС;

В_в - время подогрева приточного воздуха.

Q_в = 3 • 6048 • 30.5 • 2739.2 = 151,5 •10⁷ кДж/ сезон.

Если 1 кг пара при давлении 3-4 атмосферы выделяет 2095 кДж, то потребность в паре составит

151,5 •10⁷ /2095 = 72,3 • 10⁴ кг/сезон, или 151,5 •10⁷ /2095 • 2739,2= 264 кг/ч

Расход тепла на душевые определяется по формуле

Q _б = q_б • Z • i • Т, (18)

где Q_б - количество тепла, потребное в год для бытовых нужд, кг/год;

q_б - расход тепла на 1 рабочего в смену принимается 2,75 кг;

Z - число человек работающих в смене, определяется по количеству

оборудования;

i - число смен цеха;

Т - число дней работы цеха в году.

Q _б = 2.75 • 15 • 2 • 244 = 2,013 • 10⁴ кг/год.

Общая потребность в паре на отопление вентиляцию и душ составит

757,7 • 10⁴ + 72,5 • 10⁴ + 2,013 • 10⁴ = 832,2 • 10⁴ кг/год.

Далее производится расчет расхода воды на технологические, хозяйственные и противопожарные цели.

В технологических целях вода используется в паровых котлах, распылительных кабинах, прессах при охлаждении. Расход воды на хозяйственные цели определяется по строительным номам в зависимости от числа работающих. Норма расхода воды составляет 25-40 литров на одного человека в смену. Норма расхода на душ и умывальник составляет 500 л/час на одну сетку.

Расход воды душевыми кабинами определяют по формуле

, (19)

где А_д - расход воды душевыми кабинами, м³/год;

500 - часовой расход воды одним душем, л;

0,75 - продолжительность действия душей ч/смену;

N - количество смен в году.

Расход воды на хозяйственно - бытовые нужды рассчитывается по формуле

, (20)

где А_хб - расход воды на хозяйственно-бытовые нужды, м³/год;

25-45 - расход воды на одного рабочего в смену, л;

n - количество работающих в смене;

N - количество смен в году.

Далее производим расчет воды на противопожарные нужды, который связан с поддержанием в исправном состоянии гидрантов. Годовой расход воды для внутренних и наружных гидрантов определяется по формуле

, (21)

где А_г - расход воды на противопожарные мероприятия, м³/год;

M - количество недель в году, 52;

5 - время работы гидранта, мин;

Q - расход воды гидрантами, внутренними 300 л/мин, наружными

600 л/мин;

Z - количество гидрантов. Внутренние устанавливаются через 25

метров, наружные через 100 метров по периметру здания.

Общая потребность в воде определяется как суммарный расход на хозяйственные, противопожарные и санитарно - гигиенические нужды.

?А = 183 + 219 + 390 + 312 = 1104 м³/год.

4. Техника безопасности и экология

4.1 Мероприятия по охране труда, технике безопасности при организации рабочих мест

В данном разделе были разработаны мероприятия по технике безопасности на проектируемом участке.

Техника безопасности - это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на рабочих опасных производственных факторов.

При работе на деревообрабатывающих станках необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, так как нарушения их приводит к серьезным случаям травматизма. Прежде чем допустить станочника к работе на станке, следует убедиться в том, что он хорошо знает его конструкцию, овладев приемами безопасной работы и знаком с общими правилами техники безопасности.

Режущий инструмент и подвижные части станков должны быть ограждены устройствами, которые разрабатываются одновременно с их проектированием и входит в конструкцию станков. На большинстве станков ограждения сблокировано с системой управления, что исключает возможность их пуска при снятых или не исправных ограждениях. От поражения электрическим током предохраняет заземления элементов станков и корпусов электроаппаратуры, наблюдения, за исправностью которого возложено на дежурного электромонтера. Выброс обрабатываемой заготовки и станков предупреждается установкой противовыбрасывающих устройств, специальных направляющих и расклинивающих ножей (дисковые пилы), тормозных планок или секторов (дисковые пилы и фрезерные головки).

Наибольшее применение для защиты от механического травмирования машин, механизмов, инструмента находят оградительные, предохранительные, тормозные устройства, сигнализации.

Оградительные устройства предназначены для предотвращения случайного попадания человека в опасную зону. Они применяются для изоляции движущихся частей машины, зон обработки станков, процессов, ударных элементов машин. На данном участке применены совмещенные защитные устройства. Ограждения снабжены устройством блокировки. Когда ограждение открыто, механизм блокировки автоматически отключается или разъединяется, и машина не может продолжать свой цикл или начать новый, пока защитное устройство не будет поставлено на место. Тем не менее, возвращение на место защитного устройства не влечет за собой автоматического включения машины.

Предохранительные (блокирующие) устройства предназначены для автоматического отключения машин и оборудования при отклонении от нормального режима работы или попадания человека в опасную зону.

Станки, на которых в процессе работы требуется постоянное наблюдение за правильностью обработки (фрезерные, сверлильные и другие) должны быть обеспечены местным освещением.

Излишние детали в одежде рабочего места могут стать причиной несчастного случая. В связи с этим предлагается снимать кольца, часы, браслеты и цепочки. А также до конца застегивать манжеты, снимать галстук, волосы держать убранными, использовать прочную надежную обувь, соответствующую нормам безопасности. Использовать прочные перчатки с пятью пальцами, не уменьшающие чувствительности и препятствующие выскальзывания предметов. Всегда использовать очки и защитные маски для глаз

В мебельной промышленности используют в основном клеи на основе синтетических смол, которые содержат вредные вещества. При использовании фенольных и формальдегидных клеев эти вещества выделяются в местах приготовления и использования клеев. Особенно интенсивно вредные вещества выделяются в зоне прессования. Ниже проводится некоторые из общих правил по технике безопасности при облицовывании.

1) К работе с синтетическим смолами допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности, промышленной санитарией и противопожарные профилактики.

2) Для ограничения распространения вредных веществ по всему производственному помещению и поддержанию безопасных условий работы применяют местные отсосы и общую приточно - вытяжную вентиляцию. В местах, где возможно выделение наиболее значительных количеств вредных веществ, устанавливают газоанализаторы.

3) Лица, работающие на установках оборудованных устройствами токами высокой частоты, должны иметь специальное разрешение.

4) Все производственные источники теплоты должны быть максимальны обеспечены устройствами, предотвращающими выделение конвективной и лучистой теплоты в рабочее помещение.

5) Работающим на участках приготовления и использования клеев необходимо иметь средство индивидуальной защиты органов дыхания и кожных покровов рук.

При работе на сверлильных станках необходимо обрабатываемый материал надежно закрепить с специальными приспособлениями, исключающими повреждение рук. Патроны, в которых устанавливают сверла, должны иметь гладкие поверхности без выступающих частей. Патроны и сверла оснащены таким ограждением, которое при углублении сверла в древесины закрывает патрон и оставшуюся часть сверла, а при выходе сверла из отверстия ограждает полностью сверло и патрон. При сверление при разметке необходимо следить за правильным направлением сверла, поэтому ограждения должны быть сетчатыми, решетчатыми или из прозрачных материалов.

Необходимо так же следить за правильным закрепление изделий, пользоваться зажимными приспособлениями, обеспечивать плавную подачу сверла. Для удаления стружки на станках должны быть стружкоприемники. Удалять стружку руками не допускается.

При разработке мероприятий по технике безопасности на рабочих местах были использованы данные источника [10],[11].

4.2 Противопожарные мероприятия

При возникновении пожара или загорания на любом участке предприятия немедленно объявляют пожарную тревогу и сообщают в пожарную охрану.

Одновременно с сообщением о пожаре рабочие и служащие принимают меры к его ликвидации и эвакуации людей из горящего здания, а так же меры по усилению охраны объекта.

Для ликвидации пожара необходимо прекратить доступ окислителя или горючего вещества в зоне горения либо снизить их поступление до величин, при которых горение не может происходить, охладить зону горения до температуры ниже температуры самовоспламенения или сделать температуру горящего вещества ниже температуры воспламенения. Разбавить горючее вещество не горючими.

К первичным средствам пожаротушения относиться простейшие приборы, используемые рабочими, служащими и членами деревообрабатывающего производства при возникновении пожара: ручные огнетушители, внутренние пожарные краны, оборудованные рукавами и стволами. В качестве огнетушащего средства в огнетушителях используют химическую или воздушно - механическую пены, диоксид углерода (в жидком состоянии), аэрозольные бромсодержащие составы и порошки.

В основном используются химические пенные огнетушители ОХП - 10, воздушнопенные ОПП - 10, аэрозольные ОА - 3, углекислотные ОУ - 2, галоидированный ОУБ - 7, порошковый ОПС- 10.

Для тушения пожаров в зданиях в начальных период используют внутренние пожарные краны, устанавливаемые на стоянках внутреннего водопровода. Они представляют собой расположенные в нишах с дверцами патрубки с соединительными головками, предназначенными для присоединения пожарных рукавов со стволами.

Для наружных водопроводов предприятия расчетные расходы воды на тушения пожаров принимаю в зависимости от степени огнестойскости и объема здания, а так же от категории пожарной опасности размещенных в них производств; при чем пожарный расход принимается по тому зданию для которого по нормам требуется наибольший расход.