Розрахунок витрати сировини для виготовлення джемперів, які виготовляються на плоскофангових машинах з вовняної пряжі



Таблиця 2.6 Заправні дані для вироблення малюнку на машині

Вид переплетення	№ пет. ряду	Розставлення голок	Число ходів каретки	Перенос петель	Вмикання голок в роботу	Вимикання голок з роботи
1	2	3	4	5	6	7
Ластик з ажурним ефектом	1		1	з 15 на 16	-	15
	2		1	з 16 на 17 з 14 на 13	-	14, 16
	3		1	з 17 на 18; з 13 на 12	-	13, 17
	4		1	з 18 на 19; з 12 на 11	-	18, 12
	5		1	з 19 на 20; з 11 на 10	-	19, 11
	6		1	з 20 на 21; з 10 на 9	-	20, 10
	7		1	з 21 на 22; з 9 на 8	-	21, 9
	8		1	з 22 на 23; з 8 на 7	-	22, 8
	9		1	з 23 на 24; з 7 на 6	-	23, 7
	10		1	з 24 на 25; з 6 на 5	-	24, 6
	11		1	з 25 на 26; з 5 на 4	15	25, 5
	12		1	з 26 на 27; з 4 на 3	14,16	26, 4
	13		1	з 27 на 28; з 3 на 2	13,17	27, 3
	14		1	з 28 на 29; з 2 на 1	12,18	28, 2
	15		1	з 29 на 28; з 1 на 2	11,19	29, 1
	16		1	з 28 на 27; з 2 на 3	28, 2	12,18
	17		1	з 27 на 26; з 3 на 4	27, 3	13,17
	18		1	з 26 на 25; з 4 на 5	26, 4	14,16
	19		1	з 25 на 24; з 5 на 6	25, 5	15
	20		1	з 24 на 23; з 6 на 7	24, 6	-
	21		1	з 23 на 22; з 7 на 8	23, 7	-
	22		1	з 22 на 21; з 8 на 9	22, 8	-
	23		1	з 21 на 20; з 9 на 10	21, 9	-
	24		1	з 20 на 19; з 10 на 11	20, 10	-
	25		1	з 19 на 18; з 11 на 12	19, 11	-
	26		1	з 18 на 17; з 12 на 13	18, 12	-
	27		1	з 17 на 16; з 13 на 14	17, 13	-
	28		1	з 16 на 15; з 14 на 15	16, 14	-
	29		1	з 15 на 16	15	-

2.6 Розрахунок параметрів структури суворого (готового) полотна

Розрахунок параметрів структури переплетення ластик 1+1

d-діаметр нитки в петлі;

Т-лінійна щильність;

d= (мм);

2) А=5*d

А-петельний крок;

А= 5*0,47 = 2,35 (мм);

3) В = С*А

В-висота петлі;

С-коефіціент співвідношення щильностей;

В = 0,7*2,35 = 1,645 (мм);

4)

Пг-щильність по горизонталі;

Пг = ;

5) Пв =

Пв-щильність по вертикалі;

Пв =

6)

l-довжина нитки в петлі;

?-стала величина;

;

7) =

-поверхнева щильність(г/м²).

Розрахунок параметрів структури переплетення ластик 2+2

d= (мм);

2) Ау=4*d

Ау= 4*0,47 = 1,88 (мм);

3) В = С*Ау

В = 0,7*1,88 = 1,316 (мм);

4)

Пгу = ;

5) Пв =

Пв =

6) Пгп =

Пгп = 42,6;

Ап = 5*d



Ап = 5*0,47 =2,35(мм)

7) Пгд =

Пгд = = 56,8;

8)

;

9) =

(г/м²).

Розрахунок заправочних данних стану виробу

Розрахунок ділянки 1-пояс,ластик 2+2

1. Визначаємо число голок:

Ш-ширина ділянки;

2. Визначаємо число рядів в'язання:

Д-довжина ділянки;



3. Визначаємо число петель в'язання:

4. Визначаємо масу ділянки:

Розрахунок ділянки 2-стану,ластик 1+1

1. Визначаємо число голок:

2. Визначаємо число рядів в'язання:

3. Визначаємо число петель в'язання:

4. Визначаємо масу ділянки:

Розрахунок ділянки 3-стану,ластик 1+1

1. Визначаємо число голок:

2. Визначаємо число рядів в'язання:

3.Визначаємо число петель в'язання:

4.Визначаємо масу ділянки:

5.Визначаємо сумарну масу стану:

-маса ділянки 1;

-маса ділянки 2;

-маса ділянки 3;

Розрахунок заправочних данних рукава

Розрахунок ділянки 1-рукава,ластик 2+2

1.Визначаємо число голок:

2. Визначаємо число рядів в'язання:

3. Визначаємо число петель в'язання:

4. Визначаємо масу ділянки:



Розрахунок ділянки 2-рукава,ластик 1+1

1.Визначаємо число голок:

2.Визначаемо режим збавлення голок:

)/2

Приймаемо 77 голок

3.Визначаемо число збавок:

=2

4. Визначаємо режим збавлень:

Приймаемо =5; Збавки здійснюються через 5 рядів по 2 голки в кожному ряду.

5. Визначаємо число рядів в'язання:

4.Визначаємо число петель в'язання:

5.Визначаємо масу ділянки:

Розрахунок ділянки 3-рукава,ластик 1+1

1.Визначаємо режим збавлення голок:

)/2

2. Визначаємо режим збавлень:

Режим збавлення-груповий, тбто одночасно збавляються по 27 голок з кожного боку.

3. Визначаємо число рядів в'язання:

3.Визначаємо петель рядів в'язання:

4. Визначаємо масу ділянки:

Розрахунок ділянки 4-рукава,ластик 1+1

1.Визначаємо число голок:

2. Визначаємо число рядів в'язання:

3.Визначаємо число петельв'язання:



4. Визначаємо масу ділянки:

5. Визначаємо сумарну масу рукава:

6. Визначаємо сумарну масу рукавів:

=*2

=62,37*2=124,74

Розрахунок ділянки 1-комiру,ластик 2+2

1.Визначаємо число голок:

2. Визначаємо число рядів в'язання:

3.Визначаємо число петельв'язання:

4. Визначаємо масу ділянки:

.

Розрахунок ділянки 2-комiру,ластик 1+1

1.Визначаємо число голок:

2. Визначаємо число рядів в'язання:

3.Визначаємо число петельв'язання:



4. Визначаємо масу ділянки:

.

5. Визначаємо масу комору:

5. Визначаємо сумарну масу виробу:

?=

?

Ділянки деталей	Графічний запис	Довжина см	Ширина см	Кiлькiсть рядів в'язання	Кількість голок	Прибавки
					На початку	В кiнцi
	Спинка 1дет.
	Полочка 1дет.
	1-ділянка-пояс в'язати ластик 2+2		6	42	42	154	154	-
	2-ділянка-стан в'язати ластик 1+1		21		128	264	264	-
	3-ділянка-стан в'язати ластик 1+1		28		164	192	192	-
	Рукав 2дет.
	1-ділянка в'язати ластик 2+2		6	9	45	63	63	-
	2-ділянка в'язати ластик 1+1		31	18	188	216	216	Режим збавки по 2 голки з кожного боку через 5 рядів
	3-ділянка в'язати ластик 1+1		8	18	49	216	216	Режим збавки - груповий, по 27 голок з кожного боку
	4-ділянка в'язати ластик 1+1		7	9	43	108	108	-
	Комір 1дет. 1-ділянка в'язати ластик 2+2		5	40	38	140	140	-
	2 ділянка в'язати ластик 1+1		2		12	240	240	-

Заправна карта для в'язання дитячого джемперу

2.7 Розрахунок витрат сировини на одиницю виробу

Визначаємо розрахунок сировини з врахуванням відпадків на зриви:

Визначаємо витрати сировини на довжину виробу з врахуванням відпадків у в'язанні:

Визначаємо загальні витрати сировини на виготовлення виробів з врахуванням відпадків на перемотування:



2.8 Розрахунок теоретичної продуктивності в'язальної машини

Теоретична продуктивність встановлює кількість в конкретних умовах експлуатації відповідає реалізації максимальних режимних параметрів.

Розрахунок виконується за програмою ТТ-92 (див. додаток К)

На продуктивність в'язальної машини впливає число петельних рядів на кожній ділянці виробу, число подвійних ходів каретки за хв., число петельних рядів, які утворюються за два ходи в'язання кареткою, загальне число ділянок деталей виробу, час роботи машини.



3. Організаційний розділ

3.1 Обґрунтування розміщення обладнання

При проектуванні будь-яких промислових приміщень потрібно розробляти декілька варіантів, для того щоб порівнюючи їх, прийняти найкращий для проекту. При проектуванні в'язального цеху мною обрані і порівняні такі варіанти розмірів цеху і розставлення в ньому обладнання.

В'язальний цех знаходиться на другому поверсі в трьох поверховому корпусі фабрики. Сітка колон у виробничому корпусі повинна бути єдиною і забезпечувати раціональне розміщення основного обладнання з урахуванням особливостей цеху. Потрібно підібрати крок колон з таким розрахунком, щоб було зручно обслуговувати та ремонтувати обладнання, по - друге була безпека працюючим, і по - третє, розміри проходів (транспортних і робочих) були достатніми для безперешкодного переміщення напівфабрикату і пересуванню обслуговуючого персоналу. Тому мною була обрана така сітка колон: 1200*3000*1200 (мм). Крок колон дорівнює 6000мм, розмір колон 0,4*0,4 (м). Згідно даних розмірів і кількості встановленого обладнання довжина цеху складає 66м, ширина 18м, висота 4,5м.

При бічному освітленні виробничої площини, автомати встановлені в повздовжньому напрямку до вікон, щоб природне освітлення машин було б найкращим. Перший ряд автоматів розташовується на відстані 3,1м, від торцевої стіни. Робоча зона розташована між двома рядами машин. Робоча зона при обслуговуванні автоматів двома в'язальницями складає 1,4м, ширина проходу збільшилася від розташування колон та від габаритів автоматів, тому їх необхідно вільно переміщувати у РМЦ. Від повздовжньої стіни до першого ряду машини дорівнює 1,2м. Центральний прохід у в'язальному цеху складає 3м.

З одного боку в'язального цеху розміщуються: сходи, туалет жіночий, гардероб, склад сировини, РМЦ.

З іншого боку в'язального цеху знаходиться: кімната прийому їжі, склад напівфабрикатів, гардероб, туалет чоловічий, сходи.

Розміри вікон в побутових приміщеннях 2м, у в'язальному цеху вікна також дорівнюють 2м, а простінок 1м. Відстань від вікон до машин дозволяє переміщуватись напільним візкам, а центральний прохід - на кронштейнах підвісна дорога для транспортування сировини.

3.2 Обґрунтування простоїв обладнання

Головною метою планового попереджувального простою є можливості раптового виходу машини з ладу.

Система ППР - це планово попереджувальний ремонт який включає в себе три види:

- поточний;

- середній;

- капітальний.

Поточний ремонт і обслуговування машини відноситься такий вид ремонту при якому відновлюється робочий стан технологічного обладнання. Поточний ремонт містить: профілактичний огляд і ремонт обладнання, метою якого є попередження розладів машини в процесі роботи і можливих аварійних випадках.

Середній ремонт машина  розбирається частково при заміні, або реставрації підвергаються на всі зношені деталі, а лише такі, які не можуть надійно працювати до наступного планового ремонту.

Після середнього ремонту повністю відновлюються основні показники роботи машини, частково втрачені в процесі експлуатації.

Найбільшим за об'ємом вид ремонту  при якомуздійснюється і відновлюютьсявсізношенідеталі і вузли з повнимрозбиранняммашини.

При капітальному ремонті перевіряють точність розбирання деталей в комплекти і вузли, а також оновлюють зовнішній вигляд машини.

Мета капітального ремонту: відновити і забезпечити експлуатацію машини без суттєвих втрат на протязі між ремонтного періоду. Міжремонтний період, або періодичність ремонту між двома черговими плановими ремонтами, середніми, або капітальними ремонтами.

3.3 Автоматизація технологічних процесів і транспортні засоби

Автоматика - це галузь науки та техніки управління і контролю протікання різних процесів, які діють безпосередньо участю людини при виконанні операцій конкретного процесу.

Автоматизація - це процес при якому функції управління і контроля здійснюються методами та засобами автоматики.

За ступенем автоматизації усі виробництва поділяють на: часткову комплексну та повну автоматизацію.

Часткова автоматизація - це автоматичне виконання окремих виробничих операцій.

Функції людини визначаються технологічним процесом і зводяться до участі у виробничих операціях контролю та управління.

Комплексна автоматизація - це автоматичне виконання усіх основних виробничих операцій ділянки цеху, або фабрики як єдиного пов'язаного комплексу.

Функції людини при комплексній автоматизації обмежуються контролем та загальним управлінням, окремі автоматичні регулятори і програмні улаштування повинні бути зв'язані між собою і утворювати єдину систему управління.

Повна автоматизація - це найвища ступінь при якій автоматизуються усі основні і допоміжні ділянки підприємства включаючи систему управління та контролю.

Функції людини при повній автоматизації зводяться до нагляду за роботою обладнання та усунення виникаючих пошкоджень.

Основними видами автоматизації є:

- Управління;

- Контроль;

- Сигналізація;

- Блокування;

- Захист та регулювання.

Управління - це сукупність дій спрямованих на підтримку функціонування об'єкта відповідно з визначеною програмою, яка використовується на основі інформації про значення параметрів управляючого процесу. Параметри, які підтримуються в процесі управління може бути температура, швидкість, тиск, вологість та ін. Ці параметри в процесі управління повинні змінюватись по якомусь закону, або залишаються не змінними.

Автоматичний контроль - це автоматичне отримання та обробка інформації про значення контролюємих параметрів об'єкта з метою виявлення необхідності управляючого впливу. Автоматичний контроль можна розглядати як частину автоматичного управління так, як для протіканню процесу по визначенню програми необхідно мати інформацію про значення контролюємих параметрів для того, щоб при необхідності надавати управляючий вплив.

Сигналізація - перетворення інформації про функціонування контролює мого об'єкта в умовний сигнал який зрозумілий черговому, або обслуговуючому персоналу. Сигналізація поділяється на технологічну та аварійну.

Технологічна сигналізація повідомляє персоналу про хід процесу при можливих допустимих відхиленнях контролюючого параметру. Повідомлення може бути у вигляді світових та звукових сигналів.

Аварійна сигналізація повідомляє про відхилення контролюючих параметрів технологічного процесу за допустимі межі та необхідності втручання персоналу.

Блокування - це функціонування механізмів, улаштувань в певному стані в процесі їх роботи. Блокування підвищує безпеку обслуговування та надійність роботи обладнання, забезпечує необхідну послідовність вмикання механізмів, а також обмежує переміщення механізмів в межах робочої зони.

Автоматичний захист - це сукупність методів та засобів припиняючи процес при виникненні відхилень за допустимі значення контролюючих параметрів.

Автоматичне регулювання - це автоматичне забезпечення у визначених значень параметрів, які визначають необхідне протікання управляючого процесу відповідно з управляючою програмою. Автоматичне регулювання можна розглядати як частину автоматичного управління.

У відповідності з загальною закономірністю технічного прогресу в умовах науково-технічної революції, розвиток механізації і автоматизації виробництва є одним із головних компонентів технічного прогресу і визначається завданням трьох важливих етапів.

1) Вирішення задач механізації для усунення важких і трудоємких ручних операції по всім переходам технологічного процесу. Переважає механізація транспортних і складських робіт по між операційним переміщенням сировини, напівфабрикатів і готової продукції.

2)Подальший розвиток проблем механізації з перевагою робіт в направленні нової автоматизації. Важливе місце займають задачі ув'язки взаємодії засобів механізації з технологічним обладнанням в результаті застосування маніпуляторів - автоматів, накопичувачів.

3)Велике значення має автоматизація виробничо-технологічних процесів і управління виробництвом.

Для забезпечення робіт по комплексній механізації повинен бути забезпечений серійний випуск засобів механізації.

Головним напрямом являється комплексна механізація виробництв. Вирішення питань комплексної механізації і автоматизації виробництв повинно виконуватись, як в тісній взаємодії з упорядкуванням технологічних потоків, пророблення нової форми організації виробництва, з одночасної ліквідації зайвих перевалок з максимальним скороченням накопиченого напівфабрикату в цехах, з одночасним переглядом системи звітності, обліком між цехової матеріальної відповідальності.

Одним із напрямків механізації являється саме широке і різностороннє застосування ланцюгових підвісних конвеєрів, оснащенні різними вантажо- несучими пристроями, які по своєму структурному рішенню повинні відповідати параметрам транспортному вантажу і спеціальному автоматичному механізму адресування і розвантаження.

Також важливим є направлення яке в перспективі повинно знайти самий широкий розвиток, створення автоматів - маніпуляторів, дозволяючи в взаємодії з технологічним обладнанням і засобами механізації ліквідувати ручні операції.

Трикотажні підприємства в в'язальному виробництві використовують транспортування сировини і напівфабрикату виконується переважно в візках різного типу.

Підлогові візки використовують для переміщення вантажів в цехах, де рівна підлога, тобто адміністрація повинна слідкувати за станом покриття підлоги.

При ручному переміщенні вантажів максимальна вантажопід'ємність, на яку розраховується конструкція ходової і несучої частини, не повинна перевищувати 200 кг.

Діаметри несущих коліс обирають в залежності від вантажопід'ємності візка.

Ручки візка необхідно передбачити на висоті від підлоги у візків 0,6 - 0,7 м в усіх інших візків 0,9 - 1,2 м

Завдяки збільшенню випуску підвісних ланцюгових конвеєрів з просторими трасами і засобами електроавтоматики представляється можливість вирішити схеми комплексної механізації вказаних цехів і виробництва на сучасному технічному рівні.

Підвісні ланцюгові конвеєри можуть мати велику кількість поворотів в вертикальні і горизонтальних площинах, виконуючих в основному без застосування яких-небудь відхиляючих пристроїв.

Катки двохшарнірних ланцюжків рухаються в спеціальних направляючих, представляють собою трасу конвеєра, які жорстко обмежують переміщення ланцюжка. Завдяки цьому у випадку руйнування якого-небудь елементу ланцюга вона не може обслуговуватись, як це може бути з другими типами ланцюгів, а буде продовжувати рух до моменту відповідного вимикання приводного двигуна конвеєра.

Конвеєр вказаного типу складається із замкненого ходового шляху, тягового двохшарнірного ланцюга, приводної та натяжної станції.

Забезпечення поворотів тягового елементу по ходовим шляхам виконується за допомогою кутових горизонтальних і вертикальних обертаючих елементів. Типові елементи мають радіуси кривизни 1000 і 600 мм . Елементи виконуються з центральними кутами 15, 30, 45, 60 і 90 ⁰ які дозволяють продовжувати трасу різної складності.

Привід збирається із готових до монтажу вузлів, які випробовуються на заводі - виробнику.

Конвеєр даного типу можуть працювати в напівавтоматичному або автоматичному режимі при оснащенні їх відповідними системами автоматичного адресування в взаємодії з автоматичними пристроями завантаження, або розгрузки люльок механізмами по навантаженні вантажу на інші транспортні або прийомні засоби.

Технологічна характеристика підвісних конвеєрів

Крок ланцюга, мм 200

Розрахунковий крок підвісок, мм 400

Швидкість ланцюга, м/хв. 10

Номінальне тягове посилення, Н 4000

Максимальне навантаження на 1 підвіску, Н 500

Електродвигун АО 2- 22-4:

-потужність, кВт 1,5

-частота руху, хв^-1 1400

Передаточне число редуктора

РЧУ-100-40-3-4-1 400

Маса приводу, кг 315

Передпускова сигналізація звукова

Електроуправління дистанційне

Можливість прокладання траси на ділянках завантаження і розвантаження на потрібній по умовам роботи висоті і послідуючого підйому над проходами приводить до того, що конвеєр не загороджує виробних приміщень. Завдяки наявності ділянок вертикального підйому з малими радіусами поворотів, конвеєр легко компонується з урахуванням розташування технологічного обладнання.

Програмні пристрої напівавтомату забезпечують автоматизацію наступних технічних процесів: зміни ниток різних кольорів, здвигу голічниці, прибавки голок, збільшення ходу замкової каретки згідно з прибавкою голок, вимкнення голок зі скиданням петель та одночасним зменшенням ходу каретки.

Напівавтомат автоматично вимикається з одночасним ввімкненням електромагнітного гальма, призначений для швидкої зупинки каретки у випадку обриву нитки, або сходу її з бобіни, наявності вузлів, або потовщення пряжі, зриву виробу, опускання відтяжних грузів до рівня підлоги.

Завдяки підвищенню рівня автоматизації у виробництві верхніх виробів відходи при підкрої виробів можуть бути зведені до 5 % від маси напівфабрикату, а зона обслуговування може бути доведена до трьох напівавтоматів на одну в'язальницю.



3.4 Безпека життєдіяльності

Охорона праці - це система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів, що забезпечують безпеку здоров'я і працездатність людини в процесі трудової діяльності (ДСТУ 12.0.502-80).

За характером і часом проведення інструктажі з питань охорони праці поділяються на вступний, первинний, повторний, позаплановий та цільовий.

Вступний інструктаж проводиться: з усімапрацівниками,які приймаються на постійну або тимчасову роботу, незалежно від їх освіти, стажу роботи та посади; з працівниками інших організацій, які прибули на підприємство і беруть безпосередню участь у виробничому процесі або виконують інші роботи для підприємства;з учнями та студентами, які прибули на підприємство для проходження виробничої практики.

Первинний інструктаж проводиться до початку роботи безпосередньо на робочому місці з працівником: новоприйнятим (постійно чи тимчасово) на підприємство; який переводиться з одного цеху виробництва до іншого; який буде виконувати нову для нього роботу; відрядженим працівником, який бере безпосередню участь у виробничому процесі на підприємстві. Проводиться з вихованцями, учнями та студентами на початку занять у кожному кабінеті,лабораторії,де навчальний процес пов'язаний із застосуванням небезпечних або шкідливих хімічних, фізичних, біологічних факторів.

Повторний інструктаж проводиться з працівниками на робочому місці в терміни, визначені відповідними чинними галузевими нормативними актами або керівником підприємства з урахуванням конкретних умов праці, але не рідше: на роботах з підвищеною небезпекою - 1 раз на 3 місяці; для решти робіт - 1 раз на 6 місяців.

Позаплановий інструктаж проводиться: з працівниками на робочому місці або в кабінеті охорони праці: при введенні в дію нових або переглянутих нормативних актів про охорону праці, а також при внесенні змін та доповнень до них; при зміні технологічного процесу, заміні або модернізації устаткування,приладівта інструментів, вихідної сировини, матеріалів та інших факторів, що впливають на стан охорони праці; при порушенняхпрацівниками вимог нормативних актів про охорону праці, що можуть призвести або призвели до травм, аварій, пожеж тощо; при виявленні особами, які здійснюють державний нагляд і контроль за охороною праці, незнання вимог безпеки стосовно робіт, що виконуються працівником; при перервів роботі виконавця робіт більш ніж на 30 календарних днів - для робіт з підвищеною небезпекою, а для решти робіт - понад 60 днів. З вихованцями,учнями,студентами - в кабінетах, лабораторіях, майстернях тощо припорушеннях ними вимог нормативних актів про охорону праці, що можуть призвести або призвели до травм, аварій, пожеж тощо.

Цільовий інструктаж проводиться з працівниками: при виконанні разових робіт, не передбачених трудовою угодою; при ліквідації аварії, стихійного лиха; при проведенні робіт, на які оформлюютьсянаряд-допуск, розпорядження або інші документи. Проводиться з вихованцями, учнями, студентами ЗО в разі організації масових заходів (екскурсії, походи, спортивні заходи тощо).

Порядок проведення інструктажів для працівників. Усі працівники, які приймаються напостійнучи тимчасову роботу і при подальшій роботі, повинні проходити на підприємстві навчання в формі інструктажів з питань охорони праці, подання першої допомоги потерпілим від нещасних випадків, а також з правил поведінки та дій при виникненні аварійних ситуацій, пожеж і стихійних лих.

Вступний інструктаж проводиться спеціалістом служби охорони праці, а в разі відсутності на підприємстві такої служби - іншим фахівцем, на якого наказом (розпорядженням) по підприємству покладено ці обов'язки і який в установленому цим

Первинний інструктаж проводиться індивідуально або з групою осіб одного фаху за діючими на підприємстві інструкціями з охорони праці відповідно до виконуваних робіт, атакожз урахуванням вимог орієнтовногоперелікупитань первинного інструктажу.

Повторний інструктаж проводиться індивідуально з окремим працівником або з групою працівників, які виконують однотипні роботи, за обсягом і змістом переліку питань первинного інструктажу.

Позаплановий інструктаж проводиться індивідуально з окремим працівником або з групою працівників одного фаху. Обсяг і зміст позапланового інструктажу визначаються в кожному окремому випадку залежно від причин і обставин, що спричинили потребу його проведення.

Цільовий інструктаж проводиться індивідуальноз окремим працівником або з групою працівників. Обсяг і зміст цільового інструктажу визначаються в залежності від виду робіт, що ними виконуватимуться.

Первинний, повторний, позаплановийі цільовий інструктажі проводить безпосередній керівник робіт (начальник виробництва, цеху, дільниці, майстер).

Загальні вимоги до технологічного обладнання:

- На обладнання, що працює, та нове обладнання повинні бути паспорти з технічними характеристиками і даними щодо охорони праці.

- На всіх машинах, верстатах, апаратах та інших пристроях усі небезпечні частини, що рухаються, повинні бути огороджені.

- Машини, апарати та різного роду пристрої в небезпечних зонах повинні мати надійну огорожу, яка забезпечує безпеку роботи і відповідає вимогам ГОСТ 12.2.062-81.

- Небезпечні зазори між рухомими і нерухомими частинами повинні бути огороджені.

- Огородження повинні мати зручні ручки чи скоби і виконуватись таким чином, щоб зусилля на відкривання або зняття його вручну не перевищувало 40 Н під час обслуговування і 120 Н під час ремонту машини.

- Огородження робочих органів і механізмів, а також дверцята, кришки, щитки в цих огородженнях, що відкриваються, повинні мати надійні електричні, механічні або інші блокування, які забезпечують зупинку машини при зніманні або відкриванні огородження і неможливість пуску при відкритому положенні жодного з огороджень.

- Застосування сигнальних кольорів і нанесення знаків безпеки на обладнання повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.026-76.

- Місця виділення шкідливих парів, газів та пилу на обладнанні повинні бути закриті та обладнані місцевими витяжними пристроями з метою забезпечення потрібної чистоти повітря у робочій зоні.

- Усе обладнання, на якому використовується пар під тиском, повинне мати запобіжний клапан.

- Температура поверхонь обладнання, що нагрівається під час технологічних процесів, відповідно до вимог не повинна перевищувати 43° C.

- Пости місцевого управління електроприводом і органами ручного управління окремими механізмами повинні розташовуватись на відстані не більше 1,0 - 1,2 м від постійного (основного) місцезнаходження працівника.

- При будь-якому режимі управління (дистанційному, зблокованому або місцевому) повинна бути забезпечена можливість екстреної аварійної зупинки механізмів за допомогою спеціальних вимикачів, установлених у цехах, у кількості, що визначається конкретними умовами.

- Прокладка проводів різного призначення в межах машини виконується з урахуванням захисту їх від механічних пошкоджень, перегріву, попадання мастил, води й агресивних рідин.

- Корпуси електродвигунів та інших електричних пристроїв приєднуються до заземленого пристрою за допомогою окремої гілки або повинні мати надійний металевий контакт із заземленим корпусом машини. Послідовне включення до заземленого провідника декількох заземлених елементів не допускається.

- В управлінні автоматизованими лініями й агрегатами повинно передбачатись відключення місцевих пускових пристроїв при переході на робочий режим з централізованим управлінням з дистанційного пульта.

- Автоматизовані лінії та агрегати, що складаються з декількох машин, повинні бути обладнані сигналізацією, яка попереджає працівників про пуск машини.

- У необхідних випадках пуск машини, яка обслуговується двома працівниками, повинен здійснюватись тільки за умови одночасного включення пускових пристроїв обома працівниками.

- Сигнальні прилади, що інформують про технологічний розлад, повинні обладнуватись світловими лампами або звуковими сигналами.

- Елементи системи управління (кнопки, рукоятки, маховики, штурвали, важелі тощо) необхідно розміщувати на висоті 0,8 - 1,6 м від підлоги при роботі стоячи та 0,6 - 1,2 м при роботі сидячи з метою забезпечення легкого доступу до них без великого напруження і поворотів корпуса тіла працівника, який при цьому повинен бути повернутий обличчям у бік машини.

- При розміщенні на одній панелі декількох елементів системи управління їх необхідно розташовувати так, щоб працівник виконував найменшу кількість рухів при виконанні необхідних операцій і попереджались помилкові включення.

- Силові кабелі і проводи вторинної комутації, які з'єднують привод машини з винесеними за її межі приладами, прокладаються в сталевих заземлених або пластмасових трубах і в місцях, де унеможливлюється пошкодження ізоляції струмоведучих жил шляхом випадкових механічних ударів, проникнення вологи і агресивної рідини в труби та розподільчі коробки.

- Усі види технологічного обладнання, які оснащені окремо розташованими станціями управління, повинні мати сигналізацію про подачу напруги в ланцюг управління електроприводом.

- Пульти управління всіх машин, апаратів, агрегатів повинні бути поза огорожами і розміщуватись так, щоб забезпечити швидке і зручне користування ними.

- Рівень шуму під час роботи обладнання не повинен перевищувати допустимі величини і має відповідати вимогам ГОСТ 12.1.003-83, чинних нормативно-правових актів.

- Обладнання, яке може передавати вібрацію на робочі місця, повинно забезпечуватись віброізоляцією і відповідати вимогам ГОСТ 12.1.012-90, чинних нормативно-правових актів.

- Кольорове оздоблення елементів обладнання повинно відповідати кольорам безпеки (червоний - сигналізує про небезпеку, жовтий і помаранчевий - про можливу небезпеку, зелений - про наявність умов безпеки) згідно з ГОСТ 12.4.026-76.

- Обладнання з пожежобезпеки повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.1.004-91, ГОСТ 12.1.010-76, чинних нормативно-правових актів.

Шум - безладне поєднання різноманітних за рівнем і частотою небажаних звуків.

Вібрація - механічне коливання пружних тіл при низьких частотах (3-100 Гц) з великими амплітудами (0,5-0,003 мм).

Основними методами боротьби з виробничим шумом і вібрацією є:

- зменшення шуму в джерелі;

- звукопоглинання і вібропоглинання;

- звукоізоляція і віброізоляція;

- акустична обробка приміщень;

- зменшення шуму на шляху його поширення;

- раціональне планування підприємства і цехів;

- установка глушників шуму;

- вживання засобів індивідуального захисту.

Дрібні частки твердих речовин, зважуваних у повітрі, прийнято називати пилом. Наявність пороху в повітрі робочих приміщень зумовлена характером та організацією технологічного процесу, ступенем герметичності устаткування, наявністю або відсутністю вентиляційних установок, ефективністю їх роботи.

Заходи щодо боротьби з пилом різноманітні і, як правило, повинні вживатись у комплексі. Їх можна поділити за характерними ознаками та спрямованістю: скорочення утворення пилу, зменшення запиленості приміщень, ліквідація пилоутворення від устаткування та обмеження поширення пилу у приміщенні.

До заходів, завдяки яким скорочується утворення пилу, належать: раціоналізація технологічних процесів, мокрі способи обдирання та шліфування виливок, зволоження переробних матеріалів і підтримання чистоти приміщень та устаткування.

На підприємствах на самопочуття, стан здоров'я людини впливає мікроклімат виробничих приміщень, який визначається дією на організм людини температури, вологості, рухомості повіт-ря і теплового випромінювання. Виробничий мікроклімат, як правило, відрізняється значною мінливістю, нерівномірністю по горизонталі та вертикалі, різноманітністю сполучень температури, вологості, рухомості повітря, інтенсивності випромінювання залежно від особливостей технології виробництва, кліматичних особливостей місцевості, конструкцій споруд, організації повітрообміну із зовнішнім середовищем.

Зниження негативного впливу мікроклімату можна досягти за рахунок вжиття таких заходів:

· впровадження раціональних технологічних процесів (наприклад, заміни гарячого способу обробки металу холодним);

· механізації та автоматизації виробничих процесів;

· дистанційного управління, що дозволяє вивести людину в більшості випадках з несприятливих умов;

· захисту працівників різними видами екранів;

· раціональної теплової ізоляції устаткування;

· раціонального розміщення устаткування;

· ефективного планування і конструкторського рішення виробничих приміщень (гарячі цеха розміщуються в одноповерхових приміщеннях);

· раціональної вентиляції та опалювання;

· раціоналізації режимів праці й відпочинку, перерви;

· спеціального питного режиму (забезпечення білково-віта-мінними напоями, хлібним квасом, підсоленою водою). Працівники гарячих цехів отримують газовану підсолену воду (з вмістом від 0,2 до 0,5 % хлористого натрію). Пиття такої води зменшує спрагу, потовиділення, сприяє зниженню температури тіла, покращує самопочуття і працездатність;

· застосування спецодягу.

Вентиляція - це комплекс заходів і засобів, що використовуються під час організації повітрообміну для забезпечення необхідного стану повітряного середовища на виробничих приміщеннях згідно з будівельними нормами.

До виробничих приміщень відносяться: підприємства легкої, харчової, м'ясної, рибної і молочної промисловості, лікувальні установи, станції технічного обслуговування, майстерні, гаражі, виставкові павільйони, склади, спортзали, теплиці, тваринницькі і сільськогосподарські комплекси, будинки для точних виробництв і електроніки, а також їхні окремі ділянки тощо.

Вентиляція призначена для забезпечення необхідної чистоти, температури, вологості і рухливості повітря. Ці вимоги визначаються санітарними нормативами: наявність шкідливих речовин у повітрі (гази, пари, пил) обмежується гранично припустимими (нешкідливими для здоров'я людей) концентраціями, а температура, вологість і рухливість повітря встановлюються залежно від умов, необхідних для найбільш сприятливого самопочуття людини. Для багатьох виробничих приміщень чистота повітря, його температура і вологість визначаються також особливостями технологічного процесу. У ряді випадків температура і вологість повітря в приміщеннях повинні відповідати умовам найкращого зберігання предметів, що знаходяться в них, і матеріалів (фондосховища музеїв, архіви, склади), устаткування, а також будівельних конструкцій промислових підприємств, організацій комунального господарства, сфери освіти й медицини одержують тепло із централізованих мереж теплопостачання. Однак керівники багатьох із них все частіше замислюються над обґрунтованістю сум рахунків, що приходять на оплату за споживання тепла. І результатом цих роздумів і супутних їм економічних розрахунків, як правило, стає ухвалення рішення про перехід на автономне теплопостачання. А коли воно прийняте, то головне із завдань, що необхідно вирішити, є вибір генератора тепла

Використання нагрівачів у системах опалення дозволяє:

· створити автономну систему опалення, внаслідок чого усувається необхідність прокладки теплотраси;

· оптимізувати роботу системи опалення завдяки застосуванню автоматичного керування процесом підтримки температури в заданих межах.

· установлювати енергозберігаючий режим роботи в неробочий час;

· відмовитися від циркуляційних насосів -- робочий насос установки забезпечує також прокачування води по системі опалення з підвищеною швидкістю, а це у свою чергу забезпечує можливість зниження температури теплоносія й для підтримки нормальної температури в приміщенні достатньо підтримувати температуру води в системі в діапазоні 55-60°С.

Освітлення робочого місця та робочого приміщення.

Природне освітлення повинно здійснюватися у вигляді бічного ос-вітлення. Вікна обов'язково повинні розташовуватися з одного боку приміщень і необхідна наявність сонцезахисних засобів, що знижують перепади яскравостей між природним освітленням та свічення екрану ЕОМ .

Освітлення у приміщеннях з ЕОМ має бути змішаним. Найкраще, щоб орієнтація світлових отворів приміщень з ЕОМ була на північ .

Розташувати робоче місце, обладнане ЕОМ, необхідно таким чином, щоб в поле зору не потрапляли вікна або освітлювальні прилади .

Коли штучне освітлення змішується з природним рекомендується використовувати лампи за спектральним складом близькі до сонячно-го світла.

Треба використовувати плівки з металізованим покриттям або жалюзі з вертикальними полями, що регулюються.

Штучне освітлення у приміщеннях з ЕОМ здійснюється у вигляді комбінованої системи освітлення з використанням люмінесцентних джерел світла у світильниках загального освітлення, які розташо-вують у рівномірному порядку над робочими місцями .

Відношення яскравості екрана ЕОМ до яскравості оточуючих його поверхонь не повинно перевищувати у робочій зоні 3:1.

Пульсація люмінесцентних ламп не повинна перевищувати 10 % .

Оптимальна освітленість робочих приміщень для роботи з ЕОМ 300-500 лк .

Захист від статичної електрики. Розрахунок захисного заземлення.

Для захисту від статичної електрики та для запобігання створен-ню значної напруженості поля у приміщеннях з ЕОМ використовують нейтралізатори та зволожувачі повітря .

Підлога повинна мати антистатичні покриття .

Всі ЕОМ повинні бути заземлені.

Згідно з санітарно - гігієнічними нормами напруженості електричного поля, які є допустимими, повинен проводитися захист від статичної електрики .

Ці рівні не повинні перевищувати 20 КВ протягом години.

Електротехнологічні працівники - працівники, посада або професія яких пов'язана з експлуатацією електротехнічної частини виробничого обладнання, обов'язки котрих не стосуються обслуговування його електроприводу
1.3. Організація безпечної експлуатації електроустановок

Керівник підприємства зобов'язаний забезпечити утримання, експлуатацію і обслуговування електроустановок відповідно до вимог чинних нормативних документів.

Працівники, що обслуговують електроустановки, зобов'язані знати ці Правила відповідно до займаної посади чи роботи, яку вони виконують, і мати відповідну групу з електробезпеки згідно з такими вимогами:

- для одержання групи I, незалежно від посади і фаху, необхідно пройти інструктаж з електробезпеки під час роботи в даній електроустановці з оформленням в журналі реєстрації інструктажів з питань охорони праці.

Інструктаж з електробезпеки на І групу має провадити особа відповідальна за електрогосподарство, або, за її письмовим розпорядженням, - особа зі складу електротехнічних працівників з групою III.

Мінімальний стаж роботи в електроустановках і видання посвідчень працівникам з групою I не вимагаються;

- особам молодшим за 18 років не дозволяється присвоювати групу вище II;

Електротехнологічні працівники виробничих цехів і дільниць, які здійснюють експлуатацію електротехно¬логічних установок, повинні мати групу з електробезпеки II і вище

Посвідчення про перевірку знань працівника є документом, який засвідчує право на самостійну роботу в електроустановках на зазначеній посаді за фахом.

Посвідчення про перевірку знань видається працівникові комісією з перевірки знань підприємства, організації після перевірки знань і є дійсним тільки після внесення відповідних записів.

Під час виконання службових обов'язків працівник повинен мати з собою посвідчення про перевірку знань. За відсутності посвідчення, або за наявності посвідчення з простроченими термінами перевірки знань, працівник до роботи не допускається.

Заходи проти ураження електричним струмом.

-. Аби уникнути ураження електричним струмом при користуванні побутовими та промисловими електроприладами (далі споживачі) на виробництві (холодильники, телевізори, комп'ютери, обігрівачі, кондиціонери, електропідігрівачі води і т. інше) слід дотримуватись наступних правил:-. Користуватись електроспоживачами, як правило , шнури живлення яких мають триполюсну вилку з попереджуючим включенням заземлюючого (занулюючого) проводу;

- Не вмикати в електромережу електропоживачі шнури живлення яких мають пошкоджену ізоляцію;

- Не вмикати в електромережу електроспоживачі, які мають пошкоджені або ненадійно з'єднані з електрошнуром живлення, вилками, розетками та подовжувачами;

- Не вмикати електроспоживачі в розетку, які не мають захисних направляючих вилок, кришок;

- не користуватись пошкодженими розетками, відгалужу вальними коробками, вимикачами та іншою електроарматурою, а також електролампами, скло яких має сліди затемнення або випинання;

- не користуватись саморобними подовжувачами, які не відповідають ПУЕ, що пред'являються до переносних електропроводок;

- не застосовувати для опалення приміщень нестандартного (саморобного) електронагрівального обладнання або ламп розжарювання;

- при користуванні електроспоживачами, які мають окремий, самостійний провід заземлення, перед включенням його в електромережу, перевірити наявність та надійність приєднаного заземлюючого проводу до відповідних клем;

- по можливості уникати доторкання до металевих частин електроспоживачівувімкнених в електромережу;

- не торкатися руками до обірваних та оголених проводів електромережі, електроспоживачів;

- не замінювати самостійно зіпсовані електрозапобіжники, електролампи, не проводити ремонт електроспоживачів, електромережі;

- при прибиранні пилу з електроспоживачів, митті холодильників, підлоги, їх слід обов'язково відключити від електромережі;

- не залишати без догляду працюючі електроспоживачі;

- по закінченню робочого дня вимкнути електроспоживачі та відєднати провід живлення від розетки електромережі, при цьому слід пам'ятати, що від'єднуючи вилку електроспоживача від розетки її слід тримати за корпус, а не смикати за провід живлення, бо можна висмикнути один з проводів і потрапити під дію електричного струму.

Пожежа - неконтрольоване горіння поза спеціальним вогнищем, яке призводить до матеріальної шкоди.

Пожежна безпека - стан об'єкта, при якому з регламентованою ймовірністю виключається можливість виникнення та розвиток пожежі і впливу на людей її небезпечних факторів, а також забезпечується захист матеріальних цінностей. Причинами пожеж та вибухів на підприємстві є порушення правил і норм пожежної безпеки, невиконання Закону “Про пожежну безпеку”.

Небезпечними факторами пожежі і вибуху, які можуть призвести до травми, отруєння, загибелі або матеріальних збитків є відкритий вогонь, іскри, підвищена температура, токсичні продукти горіння, дим, низький вміст кисню, обвалення будинків і споруд. За стан пожежної безпеки на підприємстві відповідають її керівники, начальники цехів, майстри та інші керівники.

На підприємствах існує два види пожежної охорони: професійна і воєнізована. Воєнізована охорона створюється на об'єктах з підвищеною небезпекою. Крім того на підприємствах для посилення пожежної охорони організовуються добровільні пожежні дружини і команди, добровільні пожежні товариства і пожежно-технічні комісії з числа робітників та службовців.При Міністерстві внутрішніх справ існує управління пожежної охорони (УПО) і його органи на місцях. До складу УПО входить Державний пожежний нагляд який здійснює:

Контроль за станом пожежної бепеки

Розробляє і погоджує протипожежні норми і праила та контролює їх виконання в проектах і безпосередньо на об'єктах народного господарства

Проводить розслідування і облік пожеж

Організовує протипожежну профілактику.

Протипожежна профілактика - це комплекс організаційних і технічних заходів, які спрямовані на здійснення безпеки людей, на попередження пожеж, локалізацію їх поширення, а також створення умов для успішного гасіння пожежі.

Відповідальним керівником робіт по ліквідації пожеж і аварій на підприємстві є головний інженер. Начальник структурного підрозділу, в якому виникла пожежа, є відповідальним виконавцем робіт по її ліквідації.

протипожежного захисту -- технічні засоби, призначені для запобігання, локалізації та ліквідації пожеж, захисту людей, матеріальних цінностей та довкілля від впливу небезпечних факторів пожежі.

До протипожежного захисту відносяться:

- пожежна сигналізація та засооби пожежогасіння,

- системи оповіщення людей про пожежу і керування евакуацією,

- системи протидимного захисту,

- системи пожежного спостереження,

- блискавкозахист,

- вогнезахист конструкцій,

- протипожежні перешкоди

Існують два способи гасіння пожеж: фізичний та хімічний.

До фізичних способів припинення горіння відносяться

* охолодження зони горіння або горючих речовин

* розбавлення реагуючих речовин в зоні горіння негорючими речовинами

* ізоляція реагуючих речовин від зони горіння

Хімічний спосіб припинення пожежі - це хімічне гальмування реакції горіння. До основних засобів гасіння пожежі (з допомогою яких здійснюється той чи інший спосіб припинення горіння) відносяться:

* вода (у вигляді струменя або у розпиленому стані)

* інертні гази (вуглекислий газ, азот)

* піни хімічні та повітряномеханічні

* порошкові суміші

* покривала з брезенту та азбесту.

Вибір тих чи інших способів та засобів гасіння пожеж визначається в кожному конкретному випадку залежно від стадії розвитку пожежї, масштабів загорянь, особливостей горіння речовин та матеріалів.

Естетична діяльність у сучасному промисловому виробництві може існу-вати й на рівні індивідуального трудового процесу. Щоправда, це можливо тільки в тому разі, коли його здійснює кваліфікована, творча людина, майстер своєї справи. Потреба знаходити задоволення в праці змушує талановиту, небайдужу людину постійно вдосконалюва-ти себе, розвивати свої здібності й навички, вносити у трудовий про-цес елементи творчості. Відомо немало майстрів, які у звичайному, на перший погляд, трудовому процесі домагаються блискучих результатів



Висновок

Спроектовано в'язальний цех для вироблення дитячих джемперів, які виготовляються з вовняної пряжі лінійною щільністю Т=31*2*2 текс, на плосков'язальному напівавтоматі ПВК.

В проекті проведені розрахунки технологічних параметрів дитячого джемпера, маси виробу, маси технологічних та технічних відходів, витрат сировини на одиницю продукції.

Розроблений безперервний технологічний процес, який забезпечує появу відходів крою не більше 6%, часткову автоматизацію.

В проектованому цеху впроваджені нові системи організації виробництва, використовується сучасне обладнання, висококваліфіковані робітники, забезпечені здорові і безпечні умови праці, механізовані транспортні роботи, використовується обладнання з ефективним з точки зору використанням сировини. Збільшилася продуктивність машини при зменшенні простоїв обладнання в ремонті на 0,4%, застосовується поточно-вузловий метод ремонту, забезпечується транспортування ручних робіт. Все це сприяє зниженню витрат сировини на 5,2% порівняно з фабричними даними та впровадженню у виробництво розробленого проекту та є ефективним.



Список літератури:

1). А.О. Гусєва «Загальна технологія трикотажного виробництва», М. 1984. 2).А.О.Гусєва «Технологія і обладнання кругло трикотажного виробництва», М. 1984.

3). А.О. Гусєва « Технологія і обладнання плоско- і круглов'язального виробництва», М. 1981. і 4). О.І. Марісова «трикотажні візерунчасті переплетення», М, 1984. 5). Довідник трикотажника, К, 1975.

6). М. Н. Фльорова « Технологія трикотажно-швейного виробництва», М. 1978.

7). 1.1. Шалов « Проектування трикотажного виробництва», М. 1978. 8). І. І. Шалов «Основи проектування трикотажного виробництва за допомогою САПР», М. 1989.

9). Г. К. Антонов «Круглі панчішно-шкарпеткові автомати», М. 1984.

10). 3.1. Шмельова, методичні розробки для самостійної роботи студентів: 10.1). «Двогребінкові і багато гребінкові основовязані переплетення»

0.2). «Трикотаж кіперних переплетень».

10.3). «Методи утворення малюнків на трикотажному полотні і виробах». 10.4). «Проектування малюнків переплетень для плосковязальних машин», ,10.5). «Проектування малюнків переплетень для машин з груповим відбіром голок».

10.6). «Проектування малюнків переплетень для машин з барабанчиковтим відбираючим механізмом».

10.7). «Проектування малюнків переплетень для машин з дисковим відбираючим механізмом».

10.8). «Методи утворення малюнків за допомогою САПР».

10.9). «Методи утворення малюнків на основов'язальних машинах».

10.10). «Розрахунок виробів, які виготовляються регулярним способом». 10.11). «Розрахунок виробів, які виготовляються напіврегулярним способом».

10.12). «Розрахунок виробів, які виготовляються кроєним способом».

10.13). «Методика розрахунку панчішно-шкарпеткових виробів».

10.14). «Асортимент трикотажних виробів, методи визначення їх властивостей». /

10.15). «Технологічні процеси виробництва кулірного полотна».

10.16). «Технологічні процеси кроєного способу виготовлення виробів». 10.17). «Обґрунтування вибору технологічного процесу круглопанчішного виробництва».

10.18). Діаніч А. М. «Сировина для трикотажної промисловості. Довідник. М., 1981.

10.19). 3. І. Шмельова «Методичні рекомендації до виконання курсового проекту зі спеціалізації «Трикотажне виробництво».

10.20). 3. І. Шмельова «Пакет компьютерних програм з проектування параметрів структури і заправних даних для вязання трикотажного полотна і виробів. ХТТ, 1997.

11). О. М. Колеснікова «Вязальне обладнання трикотажних фабрик» М, 1985.

12). О. І. Кожурін «Оздоблювальне обладнання трикотажних фабрик» М., 1978. V 13). «Матеріалознавство».

Размещено на Allbest.ru