Главная
База знаний "Allbest"
Производство и технологии
Изучение технологии машиностроительных производств
Изучение технологии машиностроительных производств
Основные этапы конструкторской подготовки машиностроительного производства. Структура и назначение инженерных служб и отделов. Обзор назначений, компоновок и технических характеристик современных универсальных горизонтально консольно-фрезерных станков.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.11.2012 |
| Размер файла | 5,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Установка двух пар регулировочных элементов на дополнительных направляющих в верхней части корпуса шпиндельной бабки, с их оппозитным расположением на базовой и замыкающей опорах, вызвана тем, что диапазон регулирования (переориентации) может выполняться в пределах допустимой неравномерности рабочих зазоров в базовых опорах 4 и 6 и в замыкающих опорах 5 и 9 при повороте оси шпинделя на угол.3.
Рабочие суммарные зазоры в замкнутых гидростатических направляющих, например, для тяжелых станков, с учетом оптимальной точности обработки направляющих базового узла и отсутствия сухого трения в направляющих, а также жесткости гидростатического слоя и расхода масла выбираются 100-120 мкм, а минимальный рабочий зазор допускается 20-30 мкм.
В опоре 8 установлены регулирующие элементы 15 и 16, зафиксированные компенсаторами 17 и 18, а в опоре 9 - элементы 9 и 20, зафиксированные компенсаторами 21 и 22.
Опора б, в том числе и регулировочные элементы 11,12,15,16, 19, 20. снабжены несущими карманами 23, количество и размеры которых выбираются в зависимости от размеров узлов и воспринимаемой ими нагрузки.
Вспомогательная опора 10 служит для разгрузки массы шпиндельной бабки на неподвижную направляющую базового узла, для чего на ней предусматриваются разгрузочные механизмы 24. Несущие карманы 23 соединены гидролиниями с системой смазки типа "насос-карман" (не показано).
Регулирование оси шпинделя в двух взаимно перпендикулярных плоскостях производится следующим образом.
Если масса шпиндельной бабки разгружена полностью, то зазор h1 в базовой опоре 6 равен нулю, масса шпиндельной бабки 1 полностью воспринимается опорой 10, а зазоры h1 и h2 в замыкающей опоре 7 имеют какую-то величину.
Включается система смазки и масло под давлением подается в несущие карманы 23 гидростатических направляющих. При этом шпиндельная бабка I определенным образом устанавливается на направляющих базового узла 2.
Так как применены замкнутые гидростатические направляющие это происходит выравнивание (усреднение) рабочих зазоров в базовых и замыкающих опорах. В этом положении замеряют фактическое положение оси шпинделя в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, углы а: и у (Регулирование оси шпинделя в плоскости, параллельной рабочей поверхности базовой опоры 4 (угол В), производится при помощи регулировочных элементов 11 и 12, которые перемещаются в направлении гидростатического слоя с целью его увеличения или уменьшения, т.е. изменяются величины рабочих зазоров h1, h2, h3
Учитывая особенности шпиндельной бабки, имеющей замкнутые гидростатические направляющие и регулировочные элементы на них, можно в автоматическом цикле придать ей два устойчивых положения, одно с включенной гидростатикой и второе - без нее.
Рисунок 14.10 Вид сбоку шпиндельной бабки
15. Конструкции приспособлений, применяемых в станках, их принцип работы и кинематические схемы
15.1 Приспособления для токарных станков
Приспособления представляют дополнительное оборудование, с помощью которого обрабатываемые заготовки или инструмент устанавливаются и закрепляются в соответствии с требованиями технологического процесса. Приспособления для токарных станков могут сделать токарную обработку более производительной, удобной, повысить точность обработки. Также за счет приспособлений для станков возможно увеличение срока службы инструментов и отдельных механических узлов оборудования.
Специальные приспособления могут значительно расширить возможности универсальных токарных станков до простых фрезерных операций или операций сверления.
Все приспособления для токарных станков в целях унификации могут быть классифицированы по следующим основным признакам: конструкция; размеры оборудования: размеры заготовок; достижимая точность обработки с использованием приспособления.
По конструктивному признаку (в зависимости от способа установки и закрепления заготовок) токарные приспособления подразделяют на следующие группы: кулачковые, поводковые, цанговые и мембранные патроны; токарные центры; токарные оправки, базируемые в конус шпинделя; люнеты; планшайбы.
Кулачковые патроны бывают двух, трех и четырехкулачковые.
Двухкулачковые самоцентрирующие патроны применяются для закрепления небольших заготовок, при установке которых не требуется точного центрирования. В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные отливки и поковки, причем кулачки таких патронов часто предназначены для закрепления заготовки только одного типа размера.
Наиболее широко применяется трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Используют при обработке заготовок круглой и шестигранной формы или круглых прутков большого диаметра. Расположение зажимных поверхностей уступом по трем различным радиусам увеличивает диапазон зажимаемых заготовок и облегчает переналадку патрона с одного размера на другой. Преимуществом универсальных трехкулачковых спиральных патронов является простота конструкции и достаточное усилие зажима, а недостатком - сильный износ спирали и преждевременная потеря точности патрона. Самоцентрирующие трехкулачковые патроны изготавливают трех типов (1, 2 и 3), в двух исполнениях каждый; патроны исполнения 1 - с цельными кулачками, исполнение 2 - со сборными кулачками.
Заготовки произвольной формы устанавливают в четырехкулачковом патроне с индивидуальным приводом кулачков, что дает возможность их сцентрировать. Четырехкулачковые патроны с независимым перемещением кулачка крепят непосредственно фланцевые концы шпинделя или через переходной фланец. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков - заготовки прямоугольной или несимметричной формы.
Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимных механизмов. Автоматизированный двухкулачковый патрон крепится на шпинделе с помощью планшайбы, к которой четырьмя винтами прикреплен корпус патрона. Ползуны, связанные с кулачками патрона, перемещаются в пазах корпуса.
Патрон работает от пневмо цилиндра, закрепленного на заднем конце шпинделя. Заготовка зажимается в тот момент, когда ползун, перемещаясь влево, поворачивает рычаги вокруг осей, сдвигая кулачки к центру. Для снятия обработанной детали ползун перемещается вправо. Сменные кулачки предварительно регулируют на заданный размер заготовки вручную винтом. На патрон в зависимости от размеров и формы заготовок устанавливают сменные кулачки на выступы оснований и прикрепляют винтами. Упоры устанавливают по размеру заготовки и фиксируют винтами, передвигающимися в Т-образных пазах корпуса, и гайками. Стержень с помощью шпонок обеспечивает одновременное перемещение кулачков при наладке патрона.
Применение автоматизированного патрона сокращает время на зажим заготовки и открепление обработанной детали по сравнению с ручным механизмом на 70.80 %; в значительной мере облегчает труд рабочего. Патрон состоит из корпуса, основных и накладных кулачков, сменной вставки с плавающим центром и эксцентриков, в кольцевые пазы которых входят штифты. Быстрый зажим и разжим накладных кулачков при их переналадке осуществляется тягами через эксцентрики.
Для обработки заготовок типа вала в патрон устанавливают сменную вставку с плавающим центром и выточкой по наружному диаметру. Заготовку располагают в центрах (центре и заднем центре станка) и зажимают плавающими кулачками с помощью втулки с клиновыми замками, которая соединена с приводом, закрепленным на заднем конце шпинделя станка. Разжим осуществляется с помощью фланца.
В условиях единичного и мелкосерийного производства установку заготовок в зависимости от состояния их опорных поверхностей производят на подкладки, опорные поверхности кулачков или непосредственно на планшайбу станка. Заготовки закрепляются с помощью кулачков или прихватов.
Установка и закрепление заготовок в специальных приспособлениях применяются в серийном и массовом производстве, а также при изготовлении особо точных, крупногабаритных и тонкостенных деталей.
Переставные кулачки применяют для закрепления заготовок, имеющих форму вращения. Они могут быть использованы для опоры заготовки и небольших ее перемещений в процессе выверки. Кулачки закрепляются на планшайбе болтами, устанавливаемыми в один или два паза. Кулачки могут быть расположены в любом месте планшайбы.
Прихваты применяются для закрепления заготовок на планшайбе станка или в специальном приспособлении. Прихват представляет собой крепежный комплект, состоящий из крепежного болта, шайбы, гайки, прижимной планки и опоры, которая может быть регулируемой или в виде ступенчатых колодок.
Для установки и закрепления осевого инструмента применяются патроны и различные переходные втулки.
При растачивании отверстий резцы устанавливаются и закрепляются на вертикальных суппортах с помощью многорезцовых державок, а в револьверной головке - с помощью специальных расточных державок.
Расточные державки выполняют однорезцовыми с прямыми креплениями резца и двухрезцовыми с косым креплением резца.
Для выполнения работ в патроне с самоцентрирующими кулачками сменную вставку заменяют вставкой, которая не имеет выточки по наружному диаметру, благодаря чему обеспечивается самоцентрирование патрона. Патрон крепят на шпиндель станка с помощью фланца. К приводу патрон присоединяют втулкой и винтом. В корпусе четырех кулачкового патрона выполнены четыре паза, в каждом из которых смонтирован кулачок с винтом для независимого перемещения кулачков в радиальном направлении.
От осевого смещения винт удерживается сухарем. Кулачки могут быть повернуты на 180° для закрепления заготовок по внутренней или наружной поверхности. На передней поверхности патрона нанесены концентричные риски (расстояние между ними составляет 10.15 мм), которые позволяют выставить кулачки на одинаковом расстоянии от центра патрона.
Многообразие конструкций кулачковых патронов не позволяет описать особенности функционирования каждого из них. Такие патроны используют при точной обработке, когда необходимо исключить любую возможность деформации заготовки. Приспособление обеспечивает закрепление заготовки в две стадии (последовательно) посредством двойного захвата кулачками.
Положение кулачков определяется приводящей их в действие отдельной втулкой. Ход достаточен для компенсации разности диаметров заготовки между двумя захватами. Широко открывающийся самоцентрирующий патрон предназначен для токарной обработки деталей типа вилок. Длина хода зажима 210 мм.
15.2 Система перемещения заготовки - рычажная
Патрон предназначен для токарной обработки заготовки в центрах. Плавающие захваты компенсируют шероховатость на поверхности заготовки при ее установке. Комплект из трех кулачков, зажимая деформирующуюся часть (диафрагму) заготовки, центрирует ее с помощью штифтов для предварительной установки. Затем заготовка зажимается прихватами.
Привод патрона - гидравлический цилиндр. Поводковые патроны используют на токарных станках при обработке заготовок деталей типа вала в центрах. Поводковый патрон через палец-поводок и хвостовик хомутика, который крепится на заготовке винтом, передает вращение заготовке.
Универсальный поводковый патрон предназначен для базирования заготовок типа вала и передачи им крутящего момента при обработке на токарных станках, в том числе с ЧПУ. В отверстии корпуса хвостовика установлен плавающий центр и пружина, расположенная между резьбовыми втулками. В задний торец центра установлена штанга. Корпус патрона имеет выточку иод диск, в котором закреплены через 120° три неподвижных пальца.
На диске установлены также три пальца, на которых закрепляют сменные кулачки незубчатыми поверхностями и поворотный кожух. Диск, поворачиваясь, увлекает за собой кулачки, которые пазами охватывают неподвижные пальцы и, перемещаясь вместе с диском, поворачиваются относительно пальцев, в результате чего кулачки равномерно зажимают заготовку, передавая ей крутящий момент. При повороте кожуха против часовой стрелки кулачки раскрываются и фиксируются подпружиненным фиксатором.
Все приспособления для токарных станков делятся на универсальные, предназначенные для обработки различных заготовок, и специальные - для обработки только одной заготовки.
Рассмотрим универсальные приспособления для токарно-винторезных станков.
Рис.15.1
Центры служат для установки (базировки) заготовок между шпинделем станка и пинолью задней бабки. Для установки заготовок в центрах, на их торцах предварительно высверливают центровые отверстия.
Передача крутящего момента от шпинделя при обработке в центрах обычно осуществляется патронами или поводковыми устройствами.
Рис.15.3
На рисунке приведен поводковый патрон, навинчиваемый на шпиндель, и хомутик 2, закрепляемый на левом конце заготовки с помощью болта 3. При скоростной обработке валов применяют задние центры 4 наплавленные сормайтом или оснащенные пластинками из твердых сплавов, а также вращающиеся центры.
С целью сокращения времени для закрепления заготовки и обеспечения безопасности работы применяют различные самозажимные хомутики или самозажимные поводковые патроны. Действие самозажимного хомутика легко помять при рассмотрении рисунка. При вращении поводкового патрона его палец 2 упирается в рычаг 1 хомутика, который и зажимает обрабатываемую заготовку 3.
Рис.15.3
Самоцентрирующиеся патроны применяются обычно для закрепления цилиндрических заготовок при одновременном их центрировании. Самоцентрирующийся патрон закрепляется на шпинделе станка. Существует несколько конструкций центрирующих механизмов патронов: с двузначным винтом, спиральные, реечные и др. с числом кулачков от 2 до 4. Значительная экономия времени при закреплении деталей в патронах достигается применением быстродействующих приводов. У четырех кулачковых патронов каждый кулачок можно перемещать отдельно, что позволяет закреплять в них некруглые и несимметричные заготовки. Выверка заготовок в четырех кулачковых патронах в ряде случаев требует много времени.
Рис.15.4
В тех случаях, когда закрепление заготовок в обычных патронах невозможно, применяют специальное приспособление или планшайбу, к которой прикрепляется угольник. На нем устанавливается и закрепляется обрабатываемая заготовка 2. Для уравновешивания вращающихся масс к планшайбе прикрепляется противовес 3.
Самоцентрирующиеся и четырехкулачковые патроны приведенной конструкции, а также планшайба требуют ручного зажима заготовки. Это является их общим недостатком. В массовом и серийном производстве, с целью сокращения вспомогательного времени, применяют быстродействующие пневматические, гидравлические, электрические патроны и др.
При обтачивании нежестких валов (длина которых в 10 раз и более превышает их диаметр) установка их только на центрах, без опоры в средней части, оказывается недостаточной, так как при этом под действием усилия резания будет происходить значительный изгиб заготовки. Это затрудняет обработку и вызывает понижение точности. Предотвращение изгиба обеспечивается введением дополнительной опоры для заготовок. В качестве такой опоры используются люнеты. Каждый токарный станок снабжается обычно двумя люнетами - подвижным и неподвижным. Неподвижный люнет устанавливается и закрепляется на станине; он имеет три кулачка, поддерживающие заготовку при обработке. Кулачки люнета обычно оснащаются бронзовыми подушками, заливаются баббитом или снабжаются роликами. При высоких скоростях резания наблюдается значительное нагревание бронзовых или даже баббитовых кулачков и обрабатываемой заготовки, поэтому для скоростной обработки валов рациональнее применять специальные люнеты. Подвижный люнет устанавливается на продольных салазках суппорта; его кулачки касаются обработанной поверхности и принимают на себя то давление, которое при отсутствии их вызвало бы изгиб заготовки. Рационально применять подвижные люнеты - виброгасители, которые не только предотвращают изгибы заготовок, но одновременно гасят вибрации, возникающие при обработке валов. Копировальная (конусная) линейка является приспособлением для обтачивания конусов. На этом же принципе осуществляется обычно обработка фасонных (криволинейных) поверхностей, в этом случае на место копировальной линейки устанавливают специальный профильный копир, который имеет контур, соответствующий требуемому профилю детали.
15.3 Основные работы, выполняемые на токарных станках
На токарных станках выполняются следующие основные виды работ: обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцевых поверхностей, отрезание, сверление, зенковку (зенкерование), растачивание и развертывание отверстий, обтачивание наружных и растачивание внутренних конусов, нарезание резьбы (резьбонарезание), обтачивание и растачивание фасонных поверхностей.
Рис.15.5
Обтачивание разделяется на черновое и чистовое. При черновом обтачивании производится съем значительного количества стружки. Нормальный припуск на черновое обтачивание обычно составляет 2-5 мм. В результате чернового обтачивания достигаются 1-3-й классы чистоты и 5-7-й классы точности. Припуски на чистовое обтачивание колеблются в пределах 1-2 мм и менее на сторону.
Подача при чистовом обтачивании резцами с закругленной режущей кромкой должна быть мелкой, а при обтачивании широкими резцами может быть более крупной. В результате чистового обтачивания достигаются 4-8-й классы чистоты и 2-4-й классы точности.
Обтачивание торцевых поверхностей производят обдирочными или чистовыми резцами. При обработке таких поверхностей заготовок, установленных на центры токарно-винторезных станков, применяют подрезные резцы и в некоторых случаях специальные срезанные центры. Сверление, зенкерование, развертывание отверстий производятся сверлами, зенкерами и развертками.
Растачивание предварительно просверленных или полученных при заготовительных операциях отверстий производится обдирочными и чистовыми (с закругленной режущей кромкой) резцами. Обтачивание конических поверхностей может осуществляться широким резцом; при повернутых верхних салазках суппорта; при сдвинутой задней бабке; с использованием копировальной линейки. Широким резцом можно обтачивать конические поверхности длиной не более 15 мм.
При обтачивании конических поверхностей методом поворота верхних салазок нижние салазки остаются неподвижными, а подача осуществляется верхними салазками вручную или автоматически (на крупных станках). Длина конуса в этом случае ограничивается длиной хода верхних салазок. Поворотная часть суппорта должна быть повернута на угол а, равный углу наклона образующей конуса к его оси.
Рис.15.6
Обтачивание конуса методом поперечного сдвига задней бабки. При сдвинутой задней бабке могут обтачиваться конусы с небольшими углами а, так как максимальная величина сдвига бабки в поперечном направлении относительно невелика. Растачивание внутренних конусов можно производить широким резцом, методом поворота верхних салазок и с помощью копировальной линейки с применением соответствующих резцов.
Резьбонарезание - весьма важная операция. Для получения резьбы необходимо строго согласовать вращение заготовки и поступательное движение резца. Если при каждом обороте заготовки ходовой винт будет также совершать точно один оборот, то шаг нарезаемого винта будет равен шагу ходового винта.
15.4 Приспособления для закрепления инструмента с хвостиком
Важнейшим условием высокой производительности токарно-револьверных станков является правильный выбор вспомогательного инструмента, применяемого для установки и закрепления на станках режущего инструмента.
Для закрепления в револьверной головке резцов с круглой оправкой, сверл, разверток, другого режущего инструмента, а также державок применяются зажимные втулки. При наладке втулки подбираются по размеру наружного диаметра сверла или хвостовика.
Для закрепления инструмента, установленного в державках или различных приспособлениях токарно-револьверного станка с вертикальным расположением оси револьверной головки, применяются жесткие стойки.
15.5 Приспособления при обработке фасонных поверхностей
Для повышения производительности и точности обработки фасонных поверхностей проходным резцом применяют копировальное устройство. Копир может располагаться либо впереди поперечного суппорта, либо сзади.
Копир представляет собой диск с радиусом, равным радиусу R обрабатываемой сферы, копир закрепляют на каретке суппорта или в люнете. Резец и копирный палец устанавливаются таким образом, чтобы они касались наивысших точек сферы на заготовке и копире. Шаровая поверхность обрабатывается при автоматической поперечной и продольной подачах.
15.6 Приспособления для нарезания многозаходных резьб
Деление на заходы можно производить при помощи градуированного патрона. Патрон устанавливается на шпинделе станка. В начале обработки первой винтовой канавки резьбы нулевые риски на обеих частях патрона должны совпадать. При нарезании следующей винтовой канавки нужно ослабить гайки и повернуть поворотную часть патрона вместе с поводковым пальцем на соответствующий угол.
При делении на заходы применяют также поводковый патрон с прорезями. После нарезания одной нитки резьбы заготовку поворачивают (освободив из центров) и вставляют отогнутый конец хомутика в соответствующую прорезь.
15.6.1 Оправки оправка
Затылуемое изделие (фреза) обрабатывается на оправке, которая должна обеспечивать жесткость крепления и точность вращения. Оправка устанавливается в коническую расточку шпинделя. Крутящий момент оправке от шпинделя передается следующим образом: на торце шпинделя имеется прямоугольный паз, в который вставляется оправка. Второй конец оправки вводят в бронзовую втулку, вставленную в пиноль задней бабки. Обрабатываемая фреза устанавливается на шпонке и закрепляется гайкой.
В шпиндель станка оправку также устанавливают коническим хвостовиком, фиксируя ее от проворота при помощи лысок, которыми оправка вставляется в паз, выфрезерованный на переднем конце шпинделя. Заготовка фрезы крепится на сменных цангах и поджимается понолью задней бабки.
Пиноль задним центром разжимает лепестки цанги, тем самым, закрепляя фрезу по отверстию. От проворота фреза предохраняется сменной вставкой, которая крепится болтами в корпусе оправки. Размеры оправок с разжимными цангами зависят от модуля затылуемой фрезы.
15.7 Приспособление для затылования резьбовых фрез
Позволяет осуществлять точное перемещение на величину шага резьбовой фрезы после затылования каждого витка. Оно используется при затыловании резцом, гребенкой и однониточным шлифовальным кругом. С помощью этого приспособления можно обрабатывать резьбовые фрезы, перемещая инструмент, как в сторону задней бабки, так и в противоположную сторону.
15.8 Приспособление для правки шлифовального круга
Правка круга осуществляется алмазным карандашом, установленным в держателе. Правка осуществляется вручную по упорам. Основание можно поворачивать от нулевого положения в обе стороны. В положении упоров шлифовальный круг правят под углом 20. ?Для получения другого угла правки упоры перемещают по пазу и закрепляют в необходимом месте по шкале на корпусе и нониусу периферии основания. Угол правки устанавливается с точностью до 6 м. Для правки торца шлифовального круга к приспособлению прилагается удлинитель, который крепится на оси. Алмаз подается на шлифовальный круг рукояткой, которая при помощи винта подачи перемещает корпус приспособления.
16. Патентно-поисковые исследования конструкций современных режущих инструментов
Резцы
Назначение и основные типы резцов
Одним из наиболее простых и распространенных металлорежущих инструментов является резец. Резцы применяются на токарных, револьверных, строгальных и других станках. В зависимости от вида станка и рода выполняемой работы применяются резцы различных типов. Основные типы токарных резцов изображены на рис.14. Для обточки наружных поверхностей вращения, т.е. цилиндрических валиков, конических поверхностей большой длины и им подобных деталей, применяют. проходные резцы. Проходные резцы бывают прямые (рис.14, а) и отогнутые (рис.14, б). Отогнутые резцы получили широкое применение из-за их универсальности, большей жесткости, возможности вести обработку в менее доступных местах.
Отогнутыми резцами можно работать при продольной и поперечной подачах и вести обточку поверху, подрезку торцов, снятие фасок. Проходные резцы могут быть черновые и чистовые. Чистовые резцы имеют больший радиус закругления, что обеспечивает получение более чистой обработанной поверхности. Если необходимо получить особенно чистую и гладкую поверхность, применяют широкие лопаточные резцы. Эти резцы работают с большой подачей. Однако при значительной длине контакта режущей кромки с заготовкой они склонны к вибрациям, дрожанию.
Проходные упорные резцы (рис.14, в) имеют угол в плане ф = 90° и применяются при обточке ступенчатых валиков и подрезке буртиков, а также при точении нежестких деталей.
Подрезные резцы предназначаются для обточки плоскостей, перпендикулярных оси вращения, подрезки торцов на проход (рис.16.1, г). Эти резцы работают с поперечной подачей. Расточные резцы служат для обработки отверстий (рис.16.1, д, е). Они работают в менее благоприятных условиях, чем проходные резцы для наружной обточки. Расточные резцы должны иметь меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие. Они получаются длинными. Вылет резца должен быть больше длины растачиваемого отверстия. В силу малой жесткости расточные резцы склонны к вибрациям, что не дает возможности снимать стружку большого сечения.
Рис.16.1 Токарные резцы
При расточке длинных отверстий и отверстий большого диаметра широко применяют державки (оправки) со вставными резцами круглого или квадратного сечения малых размеров. Пользуясь державками, расточку отверстия можно производить при помощи одностороннего резца с одной режущей частью, двухстороннего резца, имеющего режущие части с обоих торцов, резцовой головки, состоящей из нескольких резцов.
По сравнению с односторонними резцами двухсторонние резцы и резцовые головки позволяют обеспечить более высокую производительность обработки. Однако обработка одним резцом имеет и некоторые преимущества. При чистовой обработке и снятии небольших припусков затрудняется установка резцов резцовой головки с требуемой точностью, в результате чего в работе участвуют не все резцы. Кроме того при срезании твердых включений ось отверстия будет искривленной вследствие отклонения всей головки, что может послужить причиной брака. При работе же одним резцом в таких случаях отклонение резца поведет лишь к уменьшению размеров отверстия, что можно исправить при дальнейшей обработке.
Соотношение диаметров растачиваемого отверстия и оправки должно быть подобрано так, чтобы обеспечить оптимальный вылет резца. Большой вылет резца понижает жесткость, способствует возникновению колебаний и нарушает устойчивость процесса. Малые же зазоры между поверхностями отверстия и оправки затрудняют выход стружки. На практике соотношение между диаметром резца и диаметром оправки колеблется в пределах 0,3-0,2. Отношение диаметра оправки к диаметру растачиваемого отверстия составляет 0,8-0,5.
При обработке отверстий на токарных, револьверных, расточных станках пользуются державками со вставными резцами.
Отрезные резцы служат для отрезания материала от прутков сравнительно небольшого диаметра (рис.16.1, ж). Они выполняются с оттянутой головкой, т.е. ширина головки выполняется меньше ширины тела резца. Длина оттянутой головки выбирается из расчета свободной отрезки заготовки. Отрезные резцы работают в весьма тяжелых условиях, так как их рабочая часть имеет малую жесткость, а отвод стружки из зоны резания затруднен. Головка резца имеет относительно малую толщину. Чтобы не ослаблять в значительной степени головку, для отрезных резцов приходится принимать небольшие значения углов (порядка 1-3°) в плане ф1 и задних углов АЛЬФА1 на вспомогательных боковых режущих кромках. Это приводит к возрастанию трения, особенно при неточной установке резца или его некачественной заточке. Поэтому при работе отрезными резцами, оснащенными твердым сплавом, часто происходят выкрашивания и сколы режущей части, а также отрывы пластинки от державки резца.
Рис.16.2 Схемы режущих частей отрезных резцов
Для повышения прочности соединения пластинки с державкой целесообразно пластинку, снабженную скосами, напаивать в угловой паз державки (рис., 16.2, а), что соответственно увеличивает площадь прилегания ее к державке. Кроме того, боковые стенки паза препятствуют смещению пластинки под действием боковых усилий, возникающих в процессе работы резца.
С целью повышения прочности и жесткости головки высота ее делается больше высоты стержня (рис.16.2, б).
Отрезной резец при работе обычно не срезает весь металл среза, так как в определенный момент отрезаемая заготовка отламывается и в центре остается несрезанный стержень. Если необходимо полностью обработать один из торцов, Не оставляя на нем центрального стержня, то главную режущую кромку резца оформляют под углом ср = 75- ~ - 80(рис.16.2, в), в то время как у обычных отрезных резцов угол в плане ф = 90°.
Находят применение также отрезные резцы с симметричной ломаной режущей кромкой (рис.16.2, г) с углами в плане ф = 60- : - 80. Такое оформление режущей части резца облегчает его врезание в заготовку, улучшает условия схода стружки, снижает возможность увода резца. С этой же целью на отрезных резцах с углом ф = 90° выполняют фаски f с обеих сторон размером 1 - 1,5 мм под углом 45°.
Наряду с токарными используются резцы на строгальных и долбежных станках с прямолинейно-поступательным движением резания. Строгальные резцы работают в более тяжелых условиях, чем токарные, так как, врезаясь в обрабатываемый материал с полным сечением среза, резец испытывает удар, что отрицательно сказывается на его стойкости.
Рис.16.3 Строгальные резцы
По роду выполняемой работы строгальные резцы разделяются на проходные (обдирочные и чистовые), отрезные, подрезные, пазовые и специальные (рис.16.3). Проходные строгальные резцы (рис.16.3, а) предназначены для строгания плоскостей с горизонтальной подачей, а подрезные резцы (рис.16.3, б) - для обработки вертикальных плоскостей с вертикальной подачей. Отрезные и прорезные строгальные резцы (рис.16.3, в) используются при отрезке и прорезке узких пазов. Чистовые широкие лопаточные резцы (рис.16.3, г) применяются для чистовой обработки плоскостей с большой подачей. Для обеспечения плавного врезания и выхода инструмента целесообразно применять строгальные резцы с углом наклона режущей кромки К, который в зависимости от условий обработки может колебаться от 10 до 60°.
Строгальные резцы бывают прямые и изогнутые. Прямые резцы просты в изготовлении, но менее виброустойчивы по сравнению с изогнутыми. Поэтому они применяются при малых величинах вылета. В случае работы с большими вылетами рекомендуется пользоваться изогнутыми резцами, которые получили широкое распространение в промышленности. В процессе строгания резец под воздействием усилий резания изгибается. При изгибе прямого резца его режущая часть будет углубляться в материал заготовки и резец будет работать с заеданием, что снижает качество обработки и дополнительно нагружает инструмент. При изгибе же изогнутого резца его режущая часть будет отходить от заготовки и срезать меньший слой металла. Это обеспечивает более спокойное протекание процесса резания, особенно при резких колебаниях усилий резания, вызываемых изменениями сечения срезаемого слоя, локальными изменениями свойств обрабатываемого материала и т.п.
Рис.16.4 Долбежные резцы
Долбежные резцы применяются при обработке внутренних линейчатых поверхностей на долбежных станках в единичном и мелкосерийном производстве. В зависимости от характера выполняемой работы находят применение проходной двухсторонний шпоночный или прорезной резцы (рис.16.4).
Следует подчеркнуть, что резцы являются наиболее распространенными, универсальными и простыми инструментами. Приведенный обзор основных типов резцов не исчерпывает всего многообразия их, используемого в машиностроении.
17. Измерительные приборы и инструменты, применяемые на станках и их назначение
17.1 Контроль качества технологической оснастки на стадии проектирования
1. Управление качеством ТО - это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества ТО при ее разработке, изготовлении и эксплуатации, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество ТО.
2. ТО должна соответствовать следующим требованиям:
отвечать современному научно-техническому уровню по показателям надежности, технологичности, точности и требованиям техники безопасности;
обеспечивать качественное изготовление изделий согласно конструкторской и технологической документации;
обладать необходимым уровнем механизации;
обеспечивать получение запроектированной производительности обработки (сборки) деталей (изделий);
обеспечивать удобство обслуживания в процессе эксплуатации.
17.2 Контроль качества технологической оснастки на стадии проектирования
1. Качество КД ТО обеспечивается следующими организационно-техническими факторами:
работой системы оперативного планирования;
полнотой оформления и своевременностью выдачи "Задания на проектирование оснастки";
постоянным повышением уровня квалификации руководителей, специалистов и технических исполнителей;
внедрением мероприятий по научной организации труда и управления;
организацией и порядком проведения всех видов контроля КД ТО;
систематическим анализом несоответствий КД ТО.
2. БППП формирует планы работ КБ КИО и осуществляет контроль за их исполнением.
3. Основанием для разработки и изменения КД ТО является "Задание на проектирование оснастки" (далее - задание).
4. Планирование и организация повышения квалификации руководителей, специалистов и технических исполнителей
5. Основным направлением НОТ является автоматизация инженерного труда на основе широкого освоения САПР, программных и технических средств автоматизации.
6. Технический контроль КД ТО осуществляют:
конструктор-разработчик КД ТО (самоконтроль);
конструктор, осуществляющий проверку КД ТО (проверяющий);
ведущий инженер-конструктор;
начальник КБ;
начальник конструкторско - инструментального отдела.
7. Технический контроль КД ТО включает проверку:
соответствия параметров разрабатываемой ТО требованиям, заложенным в задании;
прогрессивности принятых конструктивных решений;
наличия и правильности проведения необходимых расчетов;
учета недостатков, имевших место в ранее разработанных конструкциях аналогичной ТО;
качества оформления КД ТО в соответствии с требованиями ЕСКД.
8. Ответственность за соответствие разрабатываемой конструкции требованиям задания и действующей НД, за рациональность выбора материалов, классов точности, за технологичность и уровень унификации конструкции, качество оформления КД ТО несет конструктор - разработчик КД ТО.
9. Технологический контроль осуществляется технологом, выдавшим задание. Технологический контроль направлен на контроль полного соответствия разработанной КД ТО требованиям задания и КДТП.
В случае возникновения разногласий при согласовании КД ТО между технологической службой и КБ окончательное решение принимает главный технолог. При возникновении разногласий с другими отделами и цехами решение принимает технический директор.
10. КД на контрольные приспособления с измерительным устройством подлежит метрологической экспертизе.
11. КД ТО подлежит нормоконтролю. Нормоконтролер несет ответственность за соблюдение в КД ТО требований действующих стандартов и других НД наравне с конструктором-разработчиком КД ТО. Нормокотролер не несет ответственность за соблюде ние требований НД, выполнение которых может быть проверено только при испытаниях.
12. Оформление КД ТО производится в соответствии с требованиями ЕСКД, СТП, НД, СТП.
12.1 Разработка КД ТО проходит все этапы выполнения работ без присвоения литеры.
12.2 Комплектность КД ТО определяет конструктор - разработчик в соответствии с ГОСТ 2.102 с учетом особенностей вида производства, разработки, учета и хранения КД ТО.
Комплект КД ТО состоит из спецификации, сборочного чертежа и чертежей сборочных единиц и деталей.
Дополнительно в комплект КД ТО входят:
паспорт на контрольные приспособления;
паспорт на станочные приспособления III и IY групп сложности и на вспомогательный инструмент IY группы сложности;
паспорт на штампы;
аттестат приспособления на кондукторы в соответствии с приложением А;
аттестат приспособления и паспорт грузозахватного на грузозахватные приспособления.
При заполнении спецификаций к обозначению аттестата приспособления добавляют код АТ.
Паспорта на сложнорежущий инструмент и пресс-формы разрабатываются и заполняются изготовителем по принятым изготовителем формам и в комплект КД ТО не входят.
12.3 При разработке КД ТО применяется сквозная нумерация листов сборочного чертежа, сборочных единиц и деталей в соответствии со спецификацией разрабатываемой ТО.
Первый лист сборочного чертежа КД ТО нумеруют первым листом комплекта, при этом в графе "Листов" основной надписи проставляют общее количество листов в комплекте. На последующих листах сборочных единиц и деталей графа "Листов" основной надписи не заполняется.
На чертеже ТО, состоящем из одного листа, графу "Лист" не заполняют, а заполняют только графу "Листов".
Остальные документы (спецификации, паспорта, аттестаты, расчеты и др.), входящие в комплект КД ТО, имеют нумерацию в пределах документа (ГОСТ 2.102).
12.4 При необходимости, на первом листе сборочного чертежа над основной надписью записывают данные о применяемости ТО: цех, модель станка, обозначение детали, номер операции, наименование оборудования, номер задания и заключают эту запись в рамку.
12.5 При наличии в конструкции ТО деталей, изготавливаемых из отливок, в спецификации сборочной единицы в графе "Примечание" записывается "литье".
12.6 Если для изготовления стандартного изделия выпущена КД ТО, в спецификации в разделе "Стандартные изделия" в графе "Обозначение" указывается обозначение чертежа или СТП, разработанного на данное стандартное изделие.
12.7 Универсальная, унифицированная и стандартизованная ТО может оформляться в виде СТП.
13 Порядок проектирования, изготовления, испытаний и сдачи поставщику ТО для неметаллических изделий производится в соответствии со стандартом предприятия.
14 С целью повышения результативности работы в КБ ежемесячно проводится анализ несоответствий, выявленных в процессе разработки, изготовления и эксплуатации ТО.
17.3 Контроль качества технологической оснастки на стадии изготовления
1 Качество изготовления ТО определяется выполнением требований КД ТО.
2 Выбор поставщика при закупке ТО и размещении заказов на изготовление производится ОИиТО.
3 Контроль качества изготовления ТО, изготавливаемой на стороннем предприятии, осуществляется ОТК стороннего предприятия.
3.1 Контролер (рабочий исполнитель), выполняющий операции контроля ТО и обнаруживший отклонения от КД ТО, сообщает о выявленном несоответствии мастеру производственного участка. Мастер производственного участка с привлечением, при необходимости, технологических служб, принимает решение о дальнейших действиях по отношению к несоответствующей продукции.
3.2 На использование ТО, имеющей отклонения от требований КД ТО, изготовителем оформляется карта предъявления по принятой изготовителем форме, в которой указываются конкретные параметры, не соответствующие требованиям КД ТО.
КБ - разработчик дает заключение о возможности использования ТО, имеющей несоответствия, и указывает в карте предъявления процент снижения срока службы ТО.
ОИиТО на основании процента снижения срока службы ТО устанавливает понижающий коэффициент к стоимости ТО. При необходимости для этой цели привлекаются заказчик ТО и КБ - разработчик КД ТО.
Использование ТО, имеющей отступления от КД ТО, без разрешения КБ - разработчика КД ТО не допускается.
3.3 В случае необходимости доработки КД ТО в процессе изготовления ТО, внесения незначительных конструктивных и технологических улучшений, не влияющих на размеры заготовки (деталей) и не приводящих к изменению технологического процесса изготовления ТО, в копии КД ТО оперативно вносятся необходимые изменения за подписью конструктора - разработчика.
4. Изготовитель заполняет паспорта, входящие в комплект КД ТО и оформляет паспорта на сложнорежущий инструмент и пресс-формы.
Результаты обмеров на штампы и пресс-формы хранятся в паспортах соответствующей ТО.
5. Приемку ТО осуществляет ОИиТО
Приемка ОИиТО и сдача на ЦИС ТО без оформленных паспортов (7.12.2) не допускается.
6. Контроль качества ТО, проходящей ремонт, осуществляется аналогично 8.1 - 8.5.
17.4 Порядок испытания и внедрения технологической оснастки
1 При необходимости проведения испытания ТО у изготовителя, конструктор - разработчик КД ТО в технических требованиях чертежа указывает вид испытания.
1.1 Испытание ТО изготовителем осуществляется проверкой по детали (проверка качества зажима и технологических баз) и комплексной проверкой посредством обработки детали с помощью данной ТО на соответствующем оборудовании.
В отдельных случаях, при отсутствии соответствующего оборудования, испытание ТО производится при ее внедрении в цехе заказчика.
1.2 При необходимости поставки заготовок для испытаний ТО вопрос решается изготовителем совместно с ОИиТО.
1.3 При испытании ТО у изготовителя обязательно присутствие мастера производственного участка изготовителя, контрольного мастера изготовителя и представителя заказчика, а при испытании сложной ТО - конструктора-разработчика КД ТО.
1.4 При необходимости внесения незначительных конструктивных и технологических улучшений, не влияющих на размеры заготовки (деталей) ТО и не приводящих к изменению технологического процесса изготовления ТО, необходимые изменения в копии КД ТО, оперативно вносятся за подписью конструктора - разработчика КД ТО. ТО дорабатывается.
На ТО, признанную при испытании годной, конструктор - разработчик КД ТО составляет извещение с учетом всех принятых изменений в процессе изготовления и испытания.
При внесении изменений в КД ТО, влияющих на размеры заготовок деталей, ведущих к необходимости изготовления ТО вновь, конструктор - разработчик КД составляет извещение КД ТО и передает в БППП. БППП оформляет заказ на доработку.
1.5 В паспорте ТО, признанной при испытании годной, изготовитель ТО производит соответствующую запись. Паспорт вместе с ТО передается заказчику.
2. Всю новую поступившую ТО, кроме ТО, указанной в 9.1, заказчик испытывает в работе. При испытании ТО присутствуют технолог заказчика, представитель службы приспособлений заказчика и представитель изготовителя ТО.
2.1 В случае необходимости внесения конструктивных изменений, технолог заказчика выдает задание в КИО для оперативной корректировки КД ТО.
При незначительных уточнениях конструкции ТО извещение об изменении КД ТО передается в цех. Изготовленная ТО дорабатывается на месте.
В случае, требующем значительной доработки конструкции ТО, БППП оформляет заказ на доработку ТО в ОИиТО.
2.2 После доработки ТО проходит повторное испытание.
3. Координация всех вопросов при сдаче ТО в эксплуатацию на производственном участке возлагается на технолога заказчика.
Технический контроль имеет цель обеспечить надлежащее качество детали и проверить соответствие техническим условиям приемки.
Все это осуществляется на участке в специально отведенном для этого месте, где установлен контрольный стол с соответствующим контрольным приспособлением. Проверка осуществляется с помощью специальных и стандартных мерительных инструментов.
При неисправности контрольного приспособления обмер детали осуществляется в комнате точного обмера (КТО), где для данного контроля используются специальные контрольные приспособления.
В технологическом процессе применены быстродействующие измерительные инструменты (универсальные и специальные). Применяется специальный мерительный инструмент, который соответствует данному типу производства (крупносерийное). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на размер). Оснащенность измерительными средствами операции обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами не требуется.
Также на каждой операции имеется стандартный мерительный инструмент, который служит для замера обрабатываемых размеров на месте и внесение корректировки в управляющую программу станка.
Средства измерения
Калибры - бесшкальные средства измерения для контроля размеров обрабатываемых деталей. Калибры для проверки валов называются скобами. Калибры для проверки отверстий называют пробками. Калибры подразделяются на круглые и плоские, а по способу измерения - на нормальные и предельные. Нормальные калибры имеют один рабочий размер, а предельные - два рабочих размера. Проверка размеров отверстий производится пробкой 2, а проверка наружных диаметров - кольцом 1 или скобой 3 (рис.12.1, а). Предельные калибры дают возможность установить, изготовлены ли детали в пределах допуска (рис.12.1, б). Предельные скобы и пробки с наименьшим предельным размером называются приемными и обозначаются ПР (проходная), а с наибольшим предельным размером называются браковочными и обозначаются НЕ (непроходная). При измерении предельными калибрами проходная сторона скобы должна надеваться на вал, а пробки - входить в отверстие. Вторая сторона скобы или пробки, непроходная, не должна надеваться на вал или входить в отверстие (рис.12.1 в).
Рисунок 12.1 Калибры: а - нормальные, б - предельные; в - схема измерения.
Кронциркуль и нутромер служат для измерения линейных размеров. Наружные размеры измеряются кронциркулем, внутренние нутромером. Погрешность измерения деталей с помощью кронциркуля и нутромера равна ±0,5 мм.
К штангенинструментам относят штангенциркуль, штангенглубиномер и штангенрейсмас. Основой штангенинструмента является линейка - штанга с нанесенными на ней делениями - основная шкала. По штанге движется рамка с вырезом, на наклонной грани которой нанесена нониусная шкала
Штангенциркуль применяется для измерений как наружных, так и внутренних размеров деталей (рис.12.2).
Рисунок 17.2 Штангенциркуль.
Он состоит из штанги 1, двух пар губок - 2-9 и 3-4, изготовленных заодно с рамкой 6, скользящей по штанге. С помощью винта 5 рамка может быть закреплена в требуемом положении на штанге. Нижние губки 2 и 9 служат для измерений наружных размеров, а верхние 3 и 4 - для внутренних измерений. Глубиномер 7 передвигается по пазу штанги 1 и служит для измерения глубины отверстий, пазов и др. Отсчет целых миллиметров производится по шкале штанги, а отсчет долей миллиметра - по шкале нониуса 8, помещенной в вырезе рамки 6 штангенциркуля. При измерении детали штангенциркулем сначала отсчитывают по шкале целое число миллиметров на штанге, отыскивая его под первым 2 штрихом нониуса, а затем с помощью нониуса определяют десятые доли миллиметра. При этом замечают деление нониуса, штангенциркулем совпадающее с делением на штанге. Порядковое число этого деления показывает десятые доли миллиметра, которые прибавляют к целому числу миллиметров. На рис.12.2 изображено положение нониуса, соответствующее размеру 25.6 мм. Нониусы бывают с ценой деления 0.02,0.05,0.1 мм.
Микрометр (рис.17.3) предназначен для измерений наружных размеров деталей.
Рисунок 17.3 Микрометр
Основной несущей деталью микрометра является скоба 7, с одной стороны которой имеется неподвижная измерительная пятка 2, а с другой - гайка 5, в которую ввинчивается шпиндель 3. Шпиндель наглухо скреплен с барабаном 6.
При вращении 1 барабана вращается и шпиндель, ввинчиваясь или вывинчиваясь из гайки 5, Для постоянства измерительного давления служит трещотка 1, которая соединена с барабаном 6 храповичком, отжимаемым пружиной. Когда шпиндель 3 упрется в поверхность измеряемой детали, храповичок начнет щелкать, свободно вращаясь, и барабан 6 со шпинделем 3 остановятся. Целые деления миллиметров и половины миллиметров отсчитываются по шкале стебля 4, а десятые и сотые доли - на скосе барабана 6. Например, размер по микрометру, показанному на рис.4, составляет 17.05мм.
Индикаторы применяются для измерения отклонений от заданного размера при проверке биения, эксцентричности и т.д. Они бывают двух типов: транспортирные и универсальные. С помощью универсального угломера измеряют наружные углы от 0 до 180°, а также внутренние углы от 40 до 180°. Величина отсчета по нониусу составляет 2 минуты.
Для контроля шага и одновременно угла профиля резьбы пользуются набором шаблонов-резьбомеров. Прикладывая шаблон гребенкой к резьбе, определяют
Рисунок 17.4 Контроль шага резьбы: а - линейкой; б - резьбомером.
Рисунок 17.5 Резьбовой микрометр: 1 - скоба; 2 - пятка; 3 - призматическая вставка; 4 - коническая вставка; 5 - шпиндель; 6 - стебель; 7 - барабан; 8 - шаблон.
На просвет совпадение шага и угла профиля гребенки с шагом и углом профиля контролируемой резьбы (рис, 12.4). Средний диаметр резьбы измеряют резьбовым микрометром (рис.12.5). В шпинделе 5 и пятке 2 сделано отверстие, в которое устанавливают резьбовые вставки (из набора к микрометру): в шпиндель - коническую 4 с углом, равным углу профиля; в пятку - призматическую 3. При контроле коническую вставку 4 вводят в канавку резьбы, а призматическая 3 охватывает противоположную нитку. Для установки микрометра на нуль служит установочный шаблон 8. В массовом производстве точность резьбовых изделий контролируют предельными калибрами: наружную резьбу резьбовыми кольцами, а внутреннюю резьбовыми пробками. Проходной калибр ПР имеет полный профиль резьбы и должен свинчиваться с контролируемым резьбовым изделием на полную длину резьбы; непроходной калибр НЕ имеет всего два - три витка и укороченный профиль. Непроходной калибр должен свинчиваться с резьбой не более чем на 1 - 2 нитки.
18. Технико-экономические показатели производства
Экономическое обоснование конструкторских решений, повышающих технологичность отдельных агрегатов, сборочных единиц и станка в целом, выполняется в соответствии с методическими указаниями по расчету экономической эффективности внедрения новых технологических процессов.
Разработка и внедрение новых средств труда (машин, оборудования, приборов и др.) должны сопровождаться экономическим анализом (ЭА), который представляет системное исследование влияния технических показателей на экономическую эффективность принимаемых решений.
Подобные документы
Анализ технических требований чертежа и конструкции детали. Определение типа производства. Назначение режимов резания на остальные операции технологического процесса. Выбор режущего и вспомогательного инструментов для горизонтально-фрезерных операций.
дипломная работа [1,6 M], добавлен 18.11.2013Обзор компоновок и технических характеристик станков, приводов главного движения, аналогичных проектируемому станку. Кинематический и предварительный расчет привода. Обоснование размеров и конструкции шпиндельного узла. Разработка смазочной системы.
курсовая работа [3,7 M], добавлен 18.01.2013Изучение принципа действия, назначения, правил эксплуатации и технических характеристик металлообрабатывающих станков: токарно-револьверный одношпиндерный прутковый 1Б140, горизонтально-расточной станок 2А620Ф2, вертикально-сверлильный станок 2А135.
отчет по практике [3,1 M], добавлен 01.12.2010Основные стадии процесса проектирования одежды. Технические требования к построению и оформлению лекал. Схема построения чертежей лекал основных и производных деталей мужского пиджака. Этапы конструкторской подготовки к запуску новых моделей одежды.
контрольная работа [685,2 K], добавлен 26.05.2014Классификация металлорежущих станков и их обозначение. Назначение, типы, общее устройство, основные механизмы токарных, сверлильных, расточных, фрезерных, резьбообрабатывающих, строгальных, долбежных, протяжных, шлифовальных, зубообрабатывающих станков.
учебное пособие [2,7 M], добавлен 15.11.2010Методика расчетов, связанных с планированием конструкторской подготовки производства. Расчет трудоемкости работ. Определение продолжительности ее основных стадий. Построение календарного графика и расчет затрат на конструкторскую подготовку производства.
лабораторная работа [293,5 K], добавлен 22.09.2013Сущность и виды пайки. Классификация фрезерных станков. Исходные материалы, необходимые для производства чугуна в доменной печи. Назначение токарно-карусельных станков. Припой - металл, температура плавления которого меньше, чем у соединяемых изделий.
лабораторная работа [167,3 K], добавлен 11.10.2009Организация научно-технической подготовки производства к выпуску новой продукции. Описание научно-технических исследований и конструкторской подготовки на предприятии. Оранизационно-технологическая и проектно-конструкторская подготовка.
курсовая работа [53,5 K], добавлен 13.01.2009История Анжеро-Судженского машиностроительного завода. Назначение и техническая характеристика горизонтально-расточного станка 262Г и вертикально-сверлильного станка 2А135. Принцип их работы, конструктивные особенности, металлорежущие интструменты.
отчет по практике [10,1 M], добавлен 05.03.2010Спироидные червяки – детали типа вал. Этапы обработки деталей, обзор станков и обрабатывающих центров токарной группы. Преимущества зарубежных станков: автоматическое и плавное регулирование скорости вращения, быстрое перемещение по осям координат.
реферат [1,6 M], добавлен 28.01.2011
