Конструкція щічної дробарки з простим рухом щоки

Технологічна схема переробки вапняку; машини для подрібнення вапнякових порід. Конструкція і принцип дії дробарки з простим рухом щоки; визначення основних розмірів; кінематична схема; розрахунок клиноремінної передачі приводу; вибір комплектуючих.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык украинский
Дата добавления 03.11.2012
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Для виробництва вапняку застосовують, як правило, вапнякові породи. Вапнякові породи є осадковими утвореннями органогенного і хімічного походження.

Органогенні вапняки утворилися в різні геологічні епохи з скупчень раковин і панцирів молюсків і корененіжок, зцементованих високодисперсним кальцитом.

Хімічні вапняки виділилися в твердій формі з водного розчину гідрокарбонату кальцію завдяки переходу його в карбонат.

Колір вапнякових порід залежить від домішок. Чисті вапняки зазвичай білого кольору. Домішки оксидів заліза і марганцю забарвлюють їх в жовтуваті, бурі, червонуваті тони, домішки вуглецевмісних речовин - в сірих і навіть чорних. Найбільш характерними домішками у вапняках є карбонат магнію, кремнезем, глинисті речовини, гіпс, пірит.

Для виробництва вапняку вапнякові породи піддають подрібненню. Всі вживані машини для подрібнення розділяють на дві групи: дробарки і млини. Дробарки - це машини, які застосовуються для дроблення порівняно крупних шматків матеріалу, при цьому ступінь подрібнення матеріалу знаходиться в межах 3-20.

По конструкції і принципу дії розрізняють наступні основні типи дробарок: молоткові, валкові, конусні, щокові, бігуни.

У даній курсовій роботі розглянута конструкція щічної дробарки з простим рухом щоки.

1. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

1.1 Опис технологічної схеми виробничої ділянки розміщення машини

Рис. 1. 1 Принципова технологічна схема переробки вапняку

1 - живильник пластинчастий типу ПЛП; 2 - конвеєр стрічковий В1000; 3 - дробарка щокова ; 4 - конвеєр стрічковий В650; 5 - дробарка валково-зубчата ДВЗ-2S; 6 - конвеєр стрічковий В650; 7 - сушильний комплекс; 8 - елеватор ланцюговий; 9 - витратний бункер V=5 м3; 10 - живильник стрічковий ПЛ-800; 11 - сепаратор магнітний; 12 - млин шахтний МСМ-1300; 13 - група циклонів ЦН-15-500 4сп з бункером; 14 - група пиловловлювачів Цивг5,0 (2 шт.) з бункером; 15 - група фільтрів рукавних Фрг11а (2 шт.); 16 - живильник секторний ПС-1В (4 шт.); 17 - шнек; 18 - вентилятор ВВД (2 шт.); 19 - шиберні засувки (6 шт.).

Таким чином в даній схемі виробництва щокова дробарка є основним первинним агрегатом дроблення.

Дробарки - це машини, які застосовуються для дроблення порівняно крупних шматків матеріалу, при цьому ступінь подрібнення матеріалу знаходиться в межах 3-20.

1.2 Опис конструкції, принципу дії машини (апарату)

Принцип дії щокової дробарки полягає в подрібненні матеріалу роздавлюванням при періодичному наближенні рухомої щоки до нерухомої.

Щокова дробарка з простим рухом щоки (Рис. 1.2) складається із сталевої литої станини 1, ексцентрикового валу 2, шатуна 3, осі 4, плит розпорів 5.

Рис 1.2 Щокова дробарка з простим рухом щоки

На обох кінцях ексцентрикового валу через фрикційні муфти закріплені маховики 6, один з яких є одночасно приводним шківом, на якому є проточки для клинових ременів. Ексцентриковий вал встановлюється на підшипниках ковзання, останні кріпляться у виїмках бічних стінок станини. Вкладиші підшипників заливаються антифрикційним матеріалом. Вал 2 в середній частині має ексцентричність. Шатун підвішується на ексцентрикову частину валу. У верхній частині шатуна є головка, яка складається з корпусу і кришки, сполучених болтами, в нижній частині є подовжні пази з вкладишами, на які спираються головки передньою і задньою плит розпорів.

На вісь 4 підвішується рухома щока коробчастого перетину. Передня поверхня рухомої щоки 7 футерується броньовими плитами 8 з марганцевистої сталі. Плити до щоки кріпляться болтами. Збірку щокової дробарки починають з установки вкладишів упору задньої плити розпору, вкладишів рухомої щоки, і передньої плити розпору, закріплюючи їх клинами.

Услід за постановкою вкладишів корінних підшипників встановлюють ексцентриковий вал в зборі з маховиком і шківом. Після цього можна приступити до збірки шатуна.

Після установки рухомої щоки дробарку збирають в такій послідовності: встановлюють кришки і хомути підшипників кріплення щоки, надягаючи пружину на тягу і затягуючи її гайкою, збирають систему мастила і охолоджування.

На задній стінці щоки 7 є подовжній проріз, в який вставляється вкладиш 9, службовець другою опорою передньої плити розпору. Другий вкладиш задньої плити розпору встановлюється в прорізі задньої стінки станини або регулювального пристрою 10.

Передня поверхня станини, що виконує роль нерухомої щоки, футерується броньовою плитою 11.

Плити розпорів виготовляють з чавуну. У багатьох конструкціях задня плита виконує також роль запобіжного пристрою. В цьому випадку вона розраховується по найменшому запасу міцності на стиснення. Іноді ця плита виготовляється з двох частин, сполучених між собою заклепками або болтами. Рухома щока 7 за допомогою пружини 12 і тяга 13 замикається як одна ланка з плитами розпорів і шатуном.

Робота дробарки відбувається в наступній послідовності. Від електродвигуна через клиноремінну передачу обертання передається шківу-маховику, закріпленому на ексцентриковому валу. При обертанні ексцентрикового валу шатун здійснює зворотно-поступальний рух у вертикальній площині. При русі шатуна вгору разом з ним рухаються і кінці плит розпорів. Останні, розпрямляючись (за рахунок збільшення кута між плитами), починають натискати на задню стінку станини і рухому щоку, переміщаючи останню у бік нерухомої щоки. Матеріал, завантажений в камеру дроблення, при цьому піддається роздавлюванню.

При русі шатуна вниз здійснюється холостий хід. Енергія холостого ходу електродвигуна акумулюється маховиками і використовується під час робочого ходу. Щока під час холостого ходу відходить під дією сили тяжіння її і пружин замикаючого пристрою, що становить

У разі попадання недробленого шматка в камеру дроблення, відбувається злам задньої плити розпору або зріз її шпильок.

1.3 Виконання технологічних розрахунків для обґрунтування основних розмірів машини

Розрахувати щокову дробарку продуктивністю Q = 25 м3/г для подрібнення апатиту, від початкового розміру куска dн = 280 мм до dк = 60 мм.

усж , Па

Е, Па

с, кг/м3

м

Вапняк

150 · 106

4 · 10-10

2800

0,3

усж - межа міцності руйнованого матеріалу на стиснення

Е - модуль пружності руйнованого матеріалу

с - насипна щільність початкового матеріалу.

м - коефіцієнт розпушування матеріалу.

Визначимо ступінь подрібнення матеріалу:

Визначимо кут захоплення:

Щоб шматки матеріалу не викидалися з пасти щічної дробарки, кут захоплення повинен бути менше кута тертя.

По практичних рекомендаціях приймають кут захоплення [1], [3, c. 139]

Визначимо робочу частоту ексцентрикового валу:

, об/с, (1.2)

де g - прискорення вільного падіння, м/с2;

S - величина ходу рухомої щоки, м.

S = 0,008 + 0,25 · dк , м, (1.3)

S = 0,008 + 0,25 ·0,06 = 0,027 м

= 4,025 об/с 60 = 241 об/хв.

Враховуючи наявність гальмування матеріалу між щоками, число оборотів зменшуємо на 10%.

N = n - (nЧ0,1)

N =241 - (241 Ч0,1)=235 об/хв. = 4 об/c.

Остаточно приймаємо n =235 об/хв.

Визначимо геометричні розміри камери дроблення:

а) визначимо ширину завантажувального отвору:

В = dн +(0,3Ч dн ), мм(1.4)

В = 280 + 0,3Ч280 = 336 мм

Остаточно приймаємо В = 330 мм

б) визначимо висоту камери дроблення:

, мм (1.5)

, мм

мм

мм

Зазвичай висота камери дроблення в 2 ч 2,5 разу перевищує ширину завантажувального отвору [3, с.138].

Н = В·(2 ч 2,5) = 660 ч 1100 =0,6 мм

Остаточно приймаємо висоту камери дроблення Н = 1000 мм.

в) визначимо довжину завантажувального пристрою з формули продуктивності [2, с.31]:

, м3/год (1.6)

,

де кр - коефіцієнт розпушування.

Виходячи з практичних рекомендацій приймають:

кр =0,25ч0,6 [3, с.139]

Вважаємо, що при відведенні рухомої щоки з дробарки випадають шматки розміром dmin= a, dmax = a+ S тоді середній розмір випадаючих шматків

мм

мм

Спираючись на геометричні розміри дробарок в стандартному ряді найближче значення L = 900 мм. Обираємо стандартну дробарку з параметрами 600Ч900.

Визначимо потужність щокової дробарки:

а) визначимо потужність щокової дробарки по формулі Левінсона:

(1.7)

де kпр - коефіцієнт пропорційності, що враховує зміну міцності матеріалу із зміною шматків, kпр = 1 [2, с.35].

b - поправочний коефіцієнт, що враховує, що число шматків, що укладаються по довжині камери, не повинно бути дробом. Оскільки для дробарки розміром 600Ч900 довжина камери рівна 900,

з - КПД приводу, з = 0,85 [2, с.38]

Dср - середня величина шматка, що поступає в дробарку.

Dср = 0,5 · dн = 0,5 · 0,28= 0,07 м

dср - середня величина шматка подрібненого в дробарці.

dср = 0,5 · dк = 0,5 · 0,06 = 0,03 м

L - довжина завантажувального пристрою, м

n - число оборотів ексцентрикового валу, об/с

n = 4 об/с [2, с.38]

Dср = 0,07 м, при цьому L/ Dср = 2,33. Фактично можуть поміститися 5 шматків > b = 5 / 2,33= 2,1.

кВт

б) визначимо потужність щокової дробарки по формулі Кирпичева-Кирка:

(1.8)

кВт

в) визначимо потужність щокової дробарки по формулі Баумана:

(1.9)

де Sн - величина ходу рухомої щоки, м

кВт

по питомим енерговитратам

масова продуктивність складе:

, т/г(1.10)

т/г

Питомі витрати енергії на 1 т матеріалу приймаємо Ud=1,2 кВт. Тоді потужність, яку споживає дробарка складе:

, кВт(1.11)

кВт.

Потужність необхідного електродвигуна визначається з обліком КПД приводу:

, кВт(1.12)

кВт

Необхідна потужність двигуна, в середньому:

, кВт(1.13)

кВт

Спираючись на результат, вибираємо із стандартного ряду електродвигун потужністю N = 45 кВт, 4А250S, синхронна частота якого 1000 об/хв.

Габаритні розміри: L1=915мм, L2=1060мм, H=640мм, d3=554мм.

Настановні розміри: l1=140мм, l2=140мм, l3=168мм, d1=75мм, d2=70мм.

2. РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ

2.1 Складання і розрахунок кінематичної і конструктивної схеми машини Розрахунок клиноремінної передачі приводу

Визначаємо частоту обертання меншого шківа:

N = nc(1-s), об/ хв,

N = 1000(1-0,3)=700 об/хв.

Обираємо перетин клинового ременя В за номограмою 7.3 [7, с.134].

Визначаємо обертальний момент за формулою 7.1 [7, с.137]:

, Нм,

Нм.

Діаметр меншого шківа визначається за формулою:

, мм,

мм.

Вибираємо зі стандартного ряду d1=224 мм, передаточне відношення: і=1,5.

Знаходимо діаметр більшого шківа за формулою:

, м,

м.

Уточнюємо передаточне відношення:

,

.

Міжосьову відстань призначають в інтервалі:

,

,

де Т0- висота перетину ременя, вибираємо із таблиці 7.7 [7, с.131] Т0=13,5.

мм,

мм.

Вибираємо середнє значення мм.

Знаходимо довжину ременя:

, мм

мм.

Уточнюємо міжосьову відстань, мм:

, мм, де

мм,

мм,

мм.

Визначаємо кут захвату меншого шківа:

, ?,

.

Визначаємо необхідну кількість ременів для передачі заданої потужності:

,

де Р0 =6,38 кВт - потужність, що передається одним клиновим ременем;

СL=0,88, СР=1,5;

Са=1 - коефіцієнт кута захвату;

Сz=0,95 - коефіцієнт, що враховує кількість ременів у передачі.

Натягнення гілки ременя:

, Н,

де v - швидкість ременя,

м/с

- коефіцієнт, що враховує центробіжну силу - 0,3 (Нс2)/м2:

Н.

Сила, що діє на вал:

Н.

Робочий ресурс передачі:

, год.

де = 4,7 106 - базове число циклів;

Натягнення ведучої гілки:

,

Окружна сила:

Н,

Н

Ширина ременя:

, мм

;

=1.

мм

мм

Напруга від відцентрової сили:

Коефіцієнт, враховуючий вплив передаточного відношення:

, Сн=1.

год.

2.2 Розрахунок діючих навантажень і розрахунки на міцність окремих елементів машини

Міцність основних деталей дробарки розраховується по максимальних зусиллях, що виникають в деталях за найбільш важких умов роботи.

Споживана дробаркою потужність є початковою величиною для визначення зусиль, що виникають в шатуні і плиті розпору.

Величина розрахункового зусилля для маховика приймається на 30-50% більше максимальною, для щоб уникнути поломок шатуна при попаданні твердих предметів.

Розрахунок шатуна

Під час переходу шатуна з нижнього положення у верхнє, коли рухається щока, виявляється тиск на дроблений матеріал, в шатуні виникає розтягуюче зусилля. Це зусилля змінюється від нуля при нижньому положенні, до максимального Рmax у вертикальному положенні. Це зусилля розраховуємо за формулою:

(2.21)

де r - эксцентриситет.

r = 8 + 0,26 · 60 = 16,4 мм

Остаточно приймаємо r = 20 мм.

(2.22)

,

де N - потужність електродвигуна дробарки, кВт

з - КПД дробарки, з = 0,85

кВт

кН

Величина розрахункового зусилля для маховика приймається на 30-50% більше максимальною, для щоб уникнути поломок шатуна при попаданні твердих предметів. Рроз = 28 кН

Щоб зменшити неврівноваженість дробарки, вага шатуна повинна бути по можливості меншим. Тому для виготовлення шатуна приймаємо високоякісну сталь марки Ст 35 ГОСТ 1050-88.

Площа поперечного перетину шатуна при урас = 1,15 МПа буде:

м2(2.23)

По конструктивних міркуваннях приймаємо шатун, поперечний перетин якого 0,024 м2, має значно більший запас міцності.

Ширину головки шатуна приймаємо 240 мм.

Кришку підшипника головки, що охоплює ексцентрикову частину валу кріпимо до шатуна шістьма болтами із сталі Ст 5 ГОСТ 380-94 з напругою стиснення, що допускається [ур] = 1,3 МПа.

Розрахунок плит розпорів

Зусилля Т, передаване від шатуна рухомої щоки і задньої станини, діє уздовж плит розпорів, досягають максимальної величини, коли плити знаходяться в крайньому верхньому положенні, і визначається по формулі [3, с.143]:

(2.24)

кН

Оскільки плити розпорів служать не тільки для передачі руху, але і є запобіжним пристроєм в цілях економії матеріалу, задню плиту розпору рекомендується виготовляти з 2-х частин, заклепками, що скріпляють між собою, і болтами, виконуючих роль запобіжних деталей.

Плити розпорів виготовляються з чавуну СЧ-32 ГОСТ 1412-85. Необхідна площа поперечного перетину плити буде:

, м2(2.25)

Для чавуну /усж/ приймаємо рівним 0,7 мПа.

м2

По конструктивних міркуваннях ширину плити розпору приймаємо рівною b1 = 160 мм.

м (2.26)

Заклепки виготовляються із сталі Ст 3 ГОСТ 380-94, межею міцності урас = 4 мПа; межею міцності на зріз фср =0,8 урас= 3,2 мПа.

Запас міцності для матеріалу заклепок, беремо зниженим k = 1,5.

мПа(2.27)

Число заклепок i приймаємо рівним 8.

Визначимо діаметр заклепок:

(2.28)

мм

Розрахунок рухомої щоки

На рухому щоку діють:

1) сила, передавана від шатуна через плиту розпору, яка розкладається на дві складові: - Т1 - що дробить шматки матеріалу,

Т1 = Т · cos г,

де г = б - в,

б - кут захоплення,

в - кут між горизонталлю і плитою розпору в = 10°[3, с.143].

г = б - в = 20° - 10° = 10°

Т1 = 57,6·cos 10° =56,72 кН.

- Т2 - вісь рухомої щоки, що вигинає, чинить тиск на підшипники

Т2 = Т sin г = 57,6 sin 10° =10 кН.

2) сила, прикладена в точці зіткнення щоки зі шматком найбільшого розміру, що дробить:

, кН(2.29)

де l1 - довжина розпірної плити, l1 = 700 мм.

кН

Рухома щока повинна мати невелику вагу і бути досить міцною, оскільки сприймає зусилля дроблення матеріалу. Тому щоку виготовляють з ребрами, жорсткості з литої сталі мазкі Ст 35 ГОСТ 1050-88.

Розрахунок маховика

Розміри маховика визначимо з рівняння махового моменту по формулі Л.Б. Левінсона.

(2.30)

де m - маса маховика

D - діаметр маховика;

N - потужність дробарки;

n - ексцентриситет мм;

д - коефіцієнт нерівномірності (0,01 ч 0,03)[3, с.146]

Діаметр шківа визначимо з формули:

15 ч 20 м/с(2.31)

Приймаємо v = 15 м/с

м,

де n - число оборотів ексцентрикового валу

,

кг

З урахуванням ваги маточини і спиць маса шківа буде:

m = m · 1,1 = 1056 • 1,1 = 1162 кг

Площу перетину обода шківа знайдемо з рівняння:

м2, [3, с.147](2.32)

Визначимо ширину обода шківа [5, с.138]

, мм (2.33), де

е = 25,5; f = 17

мм

Товщина обода:

м.

Розрахунок ексцентрикового валу і вибір підшипників

Ексцентриковий вал розраховують як балку вільно лежачу на двох опорах.

На вал діють навантаження:

1) сила Ррас - величина розрахункового зусилля шатуна, Ррас = 20000 Н

2) на консолях маховиків:

G H

Остаточно приймаємо G = 7,5 кН

а) Для визначення сили Тр знайдемо момент, що крутить, на маховику:

, кНм(2.34)

де N - потужність двигуна щокової дробарки кВт

n - число оборотів ексцентрикового валу, об/хв.

кН·м

б) Окружне зусилля на маховику:

кН(2.35)

Напругу ременя можна прийняти приблизно рівним потрійному зусиллю:

Тр = 3·1,8 = 5,4 кН

в) Визначення реакцій в опорах у вертикальній площині, (рис.2.1).

вапняк дробарка клиноремінний привід

Рис. 2.1 Реакції в опорах у вертикальній площині

Для визначення реакцій в опорах, визначаємо:

· відстань між осями підшипників, м:

а = L + В + 0,01

де L - довжина завантажувального отвору: L=1,2 м;

0,01 - технологічний зазор, м;

В - ширина підшипника.

Ширина підшипника вибирається по динамічній вантажопідйомності С, яка дорівнює половині розрахункового зусилля діючого на шатун:

кН

Обираємо за ГОСТ 8338-75 підшипник середньої серії діаметрів з динамічною вантажопідйомністю С = 15,9 кН і шириною підшипника В=15 мм.

а = 1,2 + 0,015 + 0,01 = 2,123 м

· Відстань від осі підшипника до осі маховика, м:

,

де с - ширина маховика , с=0,085 м

0,005 - технологічний зазор.

м

· Визначаємо реакції в опорах у вертикальній площині щодо опори В, по формулі:

Вага шківа приймається рівною вазі маховика.

Ширину шківа й маховика вважаємо рівними.

кН

· Визначаємо реакції в опорах у вертикальній площині щодо опори А, по формулі , кН:

Звідки:

кН

Перевірка:

Таким чином, умова виконується, реакції визначені вірно.

Реакції в опорах перевищують значення обраної динамічної вантажопідйомності підшипника, тому необхідно вибрати інший.

Обираємо підшипник із параметрами: № 305, С = 22,5 кН, D = 62 мм, d = 25 мм, r =2 мм.

· Визначаємо згинальний момент у вертикальній площині, кН.м:

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м.

г) Визначаємо реакції в опорах у горизонтальній площині (рис.2.2)

Визначаємо реакції в опорах у горизонтальній площині відносно опори В:

Рис. 2.2 Реакції в опорах у горизонтальній площині

Звідки

кН

Відносно опори А:

Звідки

кН

Перевірка:

Звідки

кН

Отже умова рівноваги виконується.

· Визначимо згинальні моменти в горизонтальній площині:

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

· Визначаємо сумарні згинальні моменти:

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

· Визначаємо приведені згинальні моменти:

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

кН·м

Епюра згинальних моментів приведена на рисунку 2.3. На якім:

1. - епюра згинальних моментів у вертикальній площині;

2. - епюра згинальних моментів у горизонтальній площині;

3. - сумарна епюра згинальних моментів;

4. - сумарна епюра приведених згинальних моментів.

д) По певному приведеному моменту визначаємо мінімальні діаметри вала в окремих перетинах.

Ухвалюємо матеріал вала - сталь 45, для цієї сталі за ГОСТ 1050-75 приймаємо межу міцності при розтяганні =50 МПа.

· Визначимо мінімальний діаметр валу під шків і маховик, м:

м

Отриманий результат округлятимемо до найближчого значення із стандартного ряду, d = 65 мм.

· Визначимо мінімальний діаметр валу під опорами, м:

Під опорою А:

м

Остаточно приймаємо d = 65 мм

Під опорою В:

м

Приймаємо d = 65 мм

Визначимо мінімальний діаметр шийки валу під шатун:

м

Приймаємо d = 100 мм

Рис. 2.3 - Епюра згинальних моментів

2.3 Вибір стандартних комплектуючих виробів

Визначення зусиль, що діють на шпонку.

Для з'єднання вала з деталями, що передають обертання, використовується призматична шпонка зі сталі 45, що має МПа.

Довжину шпонки вибираємо зі стандартного ряду так, щоб вона була на 5-10 мм менше довжини ступиці.

Довжина ступиці: ,

м.

Довжину шпонки приймаємо рівній 65 мм.[7, с.169]

Перетин шпонки і глибина шпоночного пазу відповідно до ГОСТ 10748-79, мають наступні розміри, мм: b = 18, h = 11, t1 = 7, t2 = 4,4

Перевіряємо з'єднання на те, що зім'яло:

,[5, с.170]

[у]см = 100 Н/мм2,

Т - передаваний момент, що обертає, Н · мм

d - діаметр валу в місці установки шпонки, мм

l - робоча довжина шпонки, мм

Lp=48-18=30

- перетин шпонки, мм.

Н.мм2 100 МПа.

Умова виконується, шпонка підібрана вірно.

Вибір підшипників.

Знаючи величини діючих навантажень та лінійні розміри валу розраховують реакції опор А та Б у вертикальній та горизонтальній площині.

Визначаємо сумарні реакції кожної з опор А та Б:

кН

кН

Оскільки RB>RA, то FR=RB=17,6 кН.

Еквівалентне динамічне навантаження для радіальних шарикопідшипників:

де V=1 - коефіцієнт обертання, що враховує обертання внутрішнього колеса;

Кб=1,8-2,5 - коефіцієнт безпеки, що враховує характер навантаження на підшипники;

Кt=1 - температурний коефіцієнт, що враховує робочу температуру нагріву підшипника.

кН

Необхідна динамічна вантажопідйомність:

кН,

де L=40000 годин - необхідна довговічність підшипника.

кН

При діаметрі валу під підшипник d=60 мм, вибираємо підшипник середньої серії номер 32319А, для якого =374 кН. При цьому виконується умова .

Для вибраного підшипника ширина його складає В=45 мм.

3 РЕКОМЕНДАЦІЇ З ЕКСПЛУАТАЦІЇ, НАЛАГОДЖЕННЯ І РЕМОНТУ МАШИНИ

Щокові дробарки підприємств будівельних матеріалів працюють в несприятливих умовах. Матеріали, що переробляються, в більшості випадків характеризуються абразивністю, а повітря в цехах цих підприємств в значній мірі насичене пилом.

Дуже часто машини експлуатують в умовах підвищеної вологості і атмосферних опадів поза критих приміщеннях, а взимку - в умовах знижених температур.

При такій специфіці роботи до машин необхідно приймати заходи, направлені до того, щоб звести природний знос до можливого мінімуму, а несправності, що виникають в результаті природного зносу, своєчасно усувати, не допускаючи їх подальшого розвитку.

Це досягається заходами щодо технічного обслуговування і ремонту, які мають бути пов'язані з особливостями різних періодів зношування зв'язаних деталей машин.

Планово-запобіжна система ремонту повинна відповідати наступним вимогам:

- в процесі експлуатації машину необхідно підтримувати в стані найбільшої працездатності;

- технічне обслуговування машин повинне містити профілактичні заходи, застережливі наростання зносу;

- необхідно повністю усувати можливості несподіваного виходу машини з ладу по несправності;

- машину слід виводити з експлуатації тільки в плановому порядку, в заздалегідь встановлені терміни.

Система ППР заснована на безперервному контролі стану машини, профілактичному характері основних заходів і жорсткому плануванні цих заходів за часом і об'єму робіт.

Таким чином, всі заходи системи ППР зводяться в дві основні групи:

1) технічне обслуговування;

2) ремонт

Технічним обслуговуванням є комплекс технічних заходів щодо попередження прискореного зношування деталей і вузлів машини, по виявленню виникаючих дефектів в них і по усуненню несправностей машини в процесі використання, зберігання і транспортування. Воно є профілактичним заходом, що передбачає обов'язковий об'єм робіт, заздалегідь встановлений одного типу і моделі машини в певних умовах експлуатації. Ці роботи виконують періодично за планом, після того, як машина відпрацювала встановлене число годинника.

Ремонт - комплекс технологічних операцій для підтримки і відновлення справності або працездатності машини або її окремих вузлів, механізмів і агрегатів, порушеною зносом або іншими дефектами.

Необхідність технічного обслуговування і ремонту, а також періодичність їх проведення встановлюють відповідно до інструкції.

Інструкція передбачає наступні види обслуговування і ремонту:

- щомісячне обслуговування (ЕО), яке виконують регулярно перед початком зміни, під час перерв і після закінчення зміни;

- технічне обслуговування (ТО), що проводиться періодично, після того, як машина відпрацювала встановлене для неї число годин роботи;

- поточний ремонт (Т), в процесі якого усувають окремі несправності у вузлах, агрегатах і механізмах, машини, що виникають при роботі, і що перешкоджають її нормальній експлуатації; Поточний ремонт машини супроводжується заміною або ремонтом деталей (окрім базових) із зняттям і без зняття з неї агрегатів і вузлів; при цьому забезпечується гарантована працездатність машини;

- капітальний ремонт (К), здійснюється з метою відновлення несправності і повного або близького до повного відновлення ресурсу машини із заміною або відновленням будь-яких її частин.

Технічне обслуговування і ремонт машин проводять відповідно до графіків, що розробляються для кожної машини окремо.

В процесі роботи щокових дробарок більше всього зношується футеровочні плити, що дроблять і торцеві, вкладиші підшипників, шийки валів, посадочні місця осей і гнізда плит розпорів. Нерухомі плити, що дроблять, з простим рухом щоки зношуються приблизно на 20%.

При поточному ремонті дробарки виконують наступні роботи:

1) промивку і ревізію ексцентрикового валу і осі рухомої щоки;

2) промивку вкладишів плит розпорів;

3) зміну пружин;

4) очищення і промивку системи мастила;

5) зміну або переустановлення плит, що дроблять;

6) заміну вкладишів підшипників осі рухомої осі і плит розпорів.

Капітальний ремонт щічних дробарок проводять безпосередньо на робочому місці, без зняття з фундаменту.

Перед виконанням ремонтних робіт необхідно розібрати дробарку на ремонтні вузли. Щічна дробарка з простим рух щоки складається з наступних ремонтних вузлів:

- шатуновий механізм;

- вал-ексцентрик з маховиком і приводним шківом;

- рухома щока;

- плити розпорів;

- нерухома щока;

- замикаючі механізми.

Перш ніж приступити до розбирання дробарки, необхідно відключити дроти, що живлять привід дробарки електричною енергією, зняти огорожі, розібрати систему мастила, застропіть і зняти завантажувальну воронку, від'єднати живильник.

Після виконання підготовчих робіт і зняття приводних пасів приступають до розбирання шатуна. Насамперед відгвинчують болти із станини кришки корінних підшипників валу-ексцентрика. Позика потрібно між верхньою головкою шатуна і плитами розпорів ставити опори з шпал. При цьому головка займає стійке положення і краном можна знімати кришку шатуна. Вал-ексцентрик разом з маховиком і шківом піднімають краном, застопоривши вузол тросом. Якщо необхідно вийняти із станини вкладиші корінних підшипників, то заздалегідь розмічають їх положення на станині

Після розбирання шатуна демонтують плити розпорів і рухому щоку. Для демонтажу плит розпорів необхідно під них підвести упори з швелера, які приварюють до станини дробарки.

Для проведення ремонту ексцентрикового валу з нього домкратом необхідно зняти шків і маховик.

При установці плити, що дробить, підганяють до щік, а потім закріплюють клинами і болтами.

ВИСНОВОК

У даному курсовому проекті було проведено розрахунок та проектування щокової дробарки. Визначені основні габаритні розміри: висота камери здрібнювання - 0,8 м; ширина завантажувального пристрою - 0,39 м. Проведені розрахунки, які дозволили обрати стандартний електродвигун потужністю 45 кВт. Був виконаний розрахунок клиноремінної передачі, розрахунок діючих навантажень і розрахунки на міцність окремих елементів машини. Робочий ресурс передачі склав - 1396 годин.

Був розрахований ексцентриковий вал та підібрані підшипники. Побудовані епюри згинальних моментів.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Характеристика вихідної сировини і опис стадій технологічного процесу подрібнення комбікормів. Вивчення схеми і технологічний розрахунок робочих органів молоткастої дробарки. Визначення продуктивності механізму і розрахунок потужності електроприводу.

    курсовая работа [162,5 K], добавлен 20.01.2013

  • Порівняння техніко-економічних показників різних типів дробарок. Підбір дробарки першої та другої стадії подрібнення. Класифікація конусних дробарок. Визначення обертової частоти конуса. Опис конструкції конусної дробарки, визначення її продуктивності.

    курсовая работа [934,3 K], добавлен 29.12.2014

  • Огляд існуючих конструкцій машин і обладнання для подрібнення і лому матеріалів та обґрунтування необхідності проведення модернізації. Розрахунок навантажень в основних елементах щокової дробарки. Розрахунок редуктора сумісної дії ексцентрикових валів.

    дипломная работа [236,8 K], добавлен 13.09.2009

  • Виробництво бетонної суміші. Процес перемішування різних речовин. Виготовлення бетонів та розчинів. Конструкція змішувача і його описання. Вибір конструктивних розмірів змішувача. Визначення конструктивних навантажень на основні елементи приводу.

    курсовая работа [97,0 K], добавлен 16.12.2010

  • Застосування валкових дробарок на гірничо-збагачувальних комбінатах та при виробництві будівельних матеріалів. Конструкція, принцип роботи та переваги валкової дробарки. Параметричний та кінематичний розрахунок валкової дробарки з гладкими валками.

    курсовая работа [723,3 K], добавлен 13.12.2017

  • Машини для дроблення твердих матеріалів. Дробарки, їх види, класифікація: щокові з коливанням рухомої щоки, конусні, валкові, ударної дії; глинорізальна машина. Устаткування для помелу твердих матеріалів: млини барабанного, струминного, вібраційного типу.

    курс лекций [6,3 M], добавлен 25.03.2013

  • Вибір електродвигуна та визначення основних параметрів приводу. Розрахунок клинопасової та закритої циліндричної зубчатої передачі, веденого вала. Перевірний розрахунок підшипників кочення, шпонкових з’єднань, муфт. Змащування редуктора, вибір мастила.

    контрольная работа [1,1 M], добавлен 02.09.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.