Модернизация производства рукавов высокого давления с металлооплеткой для технического перевооружения, совершенствования технологического процесса, повышения качества продукции

Испытания на герметичность проводят на станции выбивания дорнов.

Далее готовые рукава разбраковывают и режут на рабочие длины. Затем рукава упаковываются в бухты с соблюдением минимального радиуса изгиба, перевязываются отрезками полипропиленовой ленты в четырех местах и застегиваются пластиковой пряжкой. Упакованные рукава межцеховым транспортом вывозятся на склад.

3.4 Расчет материального баланса

Основной целью материального баланса является определение потребности в сырье и материалах для обеспечения выполнения суточного и годового заданий по выпуску готовой продукции, определенных в задании по проектированию.

Расчет годового фонда времени предприятия представлен в таблице 3.8

Таблица 3.8 -Расчет годового фонда времени предприятия.

Наименование видов времени	Количество суток, часов
Годовой календарный фонд времени сутках	365
Нерабочие дни: Праздники Выходные дни	17 100
Рабочие дни	248
Количество смен в сутках	3
Рабочие часы в сутках	23
Эффективный годовой фонд времени работы предприятия в часах	5704

Предприятие работает по графику пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями (субботние дни - лишь частично не рабочие).

Расчет годовой и суточной программы выпуска изделий приведен в таблице 3.9

Таблица 3.9 - Расчет годовой и суточной программы выпуска изделий

Наименование	Ед.	Задание на проектировани	Потери в %	Потери в м.п.	Суточная программа	Годовая пограмма
изделий	изм.	е
1	2	3	4	5	6	7
Рукава высокого давления	п.м	8000000	5,45%	436000	34016	8436000
Товарная резиновая смесь	т	3400	0,1	4	14	3414

Расчет годовой и суточной потребности в резиновых смесях приведен в таблице 3.10

Таблица 3.10- Расчет годовой и суточной потребности в резиновых смесях

Наименовани е изделия	Ед. изм	Программа	Шифр резин, смесей	Расход* на 1000п. м. в кг	Расход резиновых смесей, в кг
		в сутки	в год			В сутки	В год
Рукава высокого давления	п.м	34016	8436000	7-26-5540 внутр	233,10	7929	1966431
				7-26-5607 промеж	52,60	1789	443733
				7-26-5504 наруж	232	7892	1957152
Товарная резиновая смесь	т	14	3414	7-26-5504		14000	3414000

*приводится расход с учетом потерь

Расчет расхода материалов на резиновую смесь для наружного слоя рукавов приведен в таблице 3.11

Таблица 3.11- Расчет расхода материалов для наружного слоя рукавов

Шифр	Наименование материала	Массовые проценты	Потери	Расход на 100 кг резин	Потребность резины в кг	Расход материалов в кг
			%	кг		В сутки	В год	В сутки	В год
7-26-5504	Каучук БНКС-18АМ	21,985	0,09	0,01800	22,0030	7892	1957152	1736	430632
	Каучук СКН-26 ПВХ-30	21,985	0,10	0,02200	22,0070			1736	430710
	Сера полимерная	1,027	0,01	0,00010	1,02710			81	20102
	Сульфенамид М	0,641	0,01	0,00006	0,64106			51	12547
	Тиурам Д	0,084	0,01	0,00001	0,08401			7	1644
	Белила цинковые БЦО	1,315	0,03	0,00039	1,31539			104	25744
	IPPD	0,442	0,01	0,00004	0,44204			35	8651
	Ацетонанил Н	0,883	0,01	0,00008	0,88308			70	17283
	Воск ЯВ-1	1,116	0,05	0,00056	1,11656			88	21853
	Технический углерод П-550	28,817	0,15	0,04322	28,8602			2278	564838
	Пластификатор Дибутилфталат	19,200	0,04	0,00768	19,2077			1516	375924
	Стеариновая кислота Т-32	0,442	0,01	0,00004	0,44204			35	8651
	Пиропласт	3,718	0,05	0,00022	3,71822			293	72771
	Канифоль сосн. МА к 1	0,883	0,02	0,00186	0,88486			70	17318
	Модификатор РУ	0,641	0,01	0,00006	0,64106			51	12547
	Сажа белая БС-100	2,603	0,09	0,00234	2,60534			206	50990
	Сантогард РVI	0,218	0,01	0,00002	0,21802			17	4267
	ИТОГО	100		0,09668	100,097

Расчет расхода материалов на резиновую смесь для промежуточного слоя рукавов приведен в таблице 3.12

Таблица3.12- Расчет расхода материалов на резиновую смесь для промежуточного слоя рукавов

Шифр	Наименование материала	Массовые проценты	Потери	Расход на 100 кг резин	Потребность резины в кг	Расход материалов в кг
			%	кг		В сутки	В год	В сутки	В год
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
7-26-5607	Каучук БНКС-18АН	28,030	0,09	0,0252	28,0552	1789	443733	502	124490
	Каучук СКМС-30АРКМ-15	18,788	0,09	0,0169	18,8049			336	83443
	Сера полимерная	1,167	0,01	0,00012	1,16712			21	5179
	Акселератор СВЗ	1,091	0,01	0,00010	1,09110			20	4842
	Тиурам Д	0,136	0,02	0,00003	0,13603			2,4	604
	Белила цинковые БЦО	2,333	0,03	0,00070	2,33370			42	10355
	Стеариновая кислота Т-32	0,470	0,01	0,00005	0,47005			8	2086
	Ацетоналин Н	0,470	0,01	0,00005	0,47005			8	2086
	Технический углерод П-324	6,970	0,14	0,00975	6,97975			125	30971
	Технический углерод П-803	22,727	0,10	0,00227	22,7293			407	100857
	Пластификатор Дибутилфталат	5,152	0,40	0,00206	5,15406			92	22870
	Масло ПМ	3,788	0,05	0,00189	3,78989			68	16817
Продолжение таблицы 3.12
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Шинпласт	1,409	0,03	0,00042	1,40942			25	6254
	ОЭА ТГМ-3	1,212	0,04	0,00048	1,21248			22	5380
	БКПИЦ-ДБС	0,758	0,04	0,00030	0,75830			14	3365
	Белая сажа БС-100	2,333	0,09	0,00210	2,33510			42	10362
	Пигмент ж/окисный	3,030	0,08	0,00242	3,03242			54	13456
	Сантогард РVI	0,136	0,01	0,00001	0,13601			2,4	603
	ИТОГО	100		0,29165	100,291

Расчет расхода материалов на резиновую смесь для внутреннего слоя рукавов приведен в таблице 3.13

Таблица3.13- Расчет расхода материалов на резиновую смесь для внутреннего слоя рукавов

Шифр	Наименование материала	Массовые проценты	Потери	Расход на 100 кг резин	Потребность резины в кг	Расход материалов в кг
			%	кг		В сутки	В год	В сутки	В год
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
7-26-5540	Каучук БНКС-40АН	13,806	0,08	0,0110	13,817	7929	1966431	1094	271081
	Каучук БНКС-40АМН	13,784	0,08	0,0014	13,7854			1093	271080
	Каучук СКМС-30АРКМ-15	3,459	0,09	0,00311	3,46211			275	68080
	Сера полимерная	0,703	0,01	0,00007	0,70307			58	13825
	Сульфенамид Ц	0,703	0,01	0,00007	0,70307			58	13825
	Белила цинковые БЦО	1,730	0,03	0,00050	1,7305			137	34029
	Стеариновая кислота Т-32	0,346	0,01	0,00003	0,34603			27	6804
	Ацетонанил Н	0,346	0,01	0,00003	0,34603			27	6804
	Каолин Кр-1	20,703	0,03	0,0062	20,7092			1642	407232
	Технический углерод N-550	17,254	0,15	0,0259	17,2799			1370	339797
	Технический углерод П-803	14,810	0,10	0,0148	14,8248			1175	291519
	Пластификатор Дибутилфталат	3,784	0,04	0,0015	3,7855			300	74439
	Пластификатор Дибутилсебацинат	3,784	0,04	0,0015	3,7855			300	74439
	Пиропласт	1,038	0,05	0,0005	1,0385			82	20421
	Сантогард РVI	0,227	0,01	0,00002	0,22702			18	4464
	Пигмент ж/о	0,064	0,08	0,00005	0,06405			5	1259
	ИТОГО	100		0,06972	100,07

Расчет количества сырья для производства товарной резиновой смеси приведен в таблице 3.14

Таблица 3.14 Расчет количества сырья для производства товарной резиновой смеси

Шифр	Наименование материала	Массовые проценты	Потери	Расход на 100 кг резин	Потребность резины в кг	Расход материалов в кг
			%	кг		В сутки	В год	В сутки	В год
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
7-26-5504	Каучук БНКС-18АМ	21,985	0,09	0,01800	22,0030	14000	3414000	3029	751182
	Каучук СКН-26 ПВХ-30	21,985	0,10	0,02200	22,0070			3030	751319
	Сера полимерная.	1,027	0,01	0,00010	1,02710			141	35065
	Сульфенамид М	0,641	0,01	0,00006	0,64106			88	21886
	Тиурам Д	0,084	0,01	0,00001	0,08401			12	2868
	Белила цинковые БЦО	1,315	0,03	0,00039	1,31539			181	44907
	IPPD	0,442	0,01	0,00004	0,44204			61	15091
	Ацетонанил Н	0,883	0,01	0,00008	0,88308			122	30148
	Воск ЯВ-1	1,116	0,05	0,00056	1,11656			154	38119
	Технический углерод N-550	28,817	0,15	0,04322	28,8602			3973	985287
	Пластификатор Дибутилфталат	19,200	0,04	0,00768	19,2077			2644	655751
	Стеариновая кислота Т-32	0,442	0,01	0,00004	0,44204			61	15091
	Пиропласт	3,718	0,05	0,00022	3,71822			512	126940
	Канифоль сосн. МА к 1	0,883	0,02	0,00186	0,88486			122	30209
	Модификатор РУ	0,641	0,01	0,00006	0,64106			88	21886
	Сажа белая БС-100	2,603	0,09	0,00234	2,60534			359	88946
	Сантогард РVI	0,218	0,01	0,00002	0,21802			30	7443
	ИТОГО	100		0,09668	100,097

Расчет потребности в основных материалах для производства рукавов представлен в таблице 3.15

Таблица 3.15 - Расчет потребности в основных материалах

Наименование материалов	Единицы измерения	Расход на 1000 п.м.	Задание на год	Потребность в материалах
				В сутки	В год
1	2	3	4	5	6
Проволока стальная углеродистая	кг	39	8436000	13266	3290040
Пропилен Каплен м. 01003	кг	25,02		851	211069
Металлический трос диаметром 2,0±0,2	п.м	1000		34016	8436000
Текстильная вставка диаметром (3,0±0,2)мм	п.м	1000		34016	8436000
Маркировочная лента	п.м.	1000		34016	8436000

Расчет потребности во вспомогательных материалах для производства рукавов представлен в таблице 3.16

Таблица 3.16 - Расчет потребности во вспомогательных материалах

Наименование материала	Ед. изм	Расход на 1000 п.м. рукавов	Задание на год	Потребность в материале
				В сутки кг	В год кг
1	2	3	4	5	6
Рукав высокого давления ТУ25 56-193-05788889-2005
Лента бинтовочная из полиамидных нитей шириной 45;48	кг	400		13606	3374400
Антиадгезив на основе фторопласта А	кг	0,5	8436000	17	4218
Антиадгезив на основе ПАВ	кг	0,5		17	4218
Чернила «8 8 МА8ТЕК» Art.Nr ТSЗА024	кг	0,3		10,2	2531
Растворитель «S8 МАSТЕК» Ал. Nr ТS3А01К	кг	0,1		3,4	844
Парафин Т2	кг	0,1		3,4	844
Лак рубиновый	кг	0,3		10,2	2531
Нитки нейлоновые	кг	0,05		1,7	422
Стеарат цинка	кг	0,34		11,6	2868
Нить Кевлар, ПВС	кг	0,05		1,7	422
Лента изоляционная	шт	0,2		6,8	1687
Нож дисковый (диск) Indunorm MSM 300-50-ЗМ- 74-М7 19616678	шт	0,4		13,6	3374
Диск отрезной абразивный 350x3,5x25	шт	0,5		17	4218

3.5 Выбор и расчет оборудования

3.5.1 Расчет необходимого количества оборудования подготовительного цеха

При производстве рукавов для приготовления резиновой смеси используем резиносмеситель фирмы «Farrel» со свободным объемом смесительной камеры 80 л.

1. Определение необходимого количества резиносмесителей.

Производительностью резиносмесителей [11]

Q=60VdK1K2/t , (3.1)

где V- объем смесительной камеры (полезный объем 65 л);

d - плотность резиновой смеси (кг/л);

t - время цикла смешения (6 мин);

K1 - коэффициент, учитывающий время необходимое для ремонта машины (0,98);

K2 - коэффициент, учитывающий потери времени на технологические нужды (0,98).

Производительность резиносмесителя F-80 для наружного слоя резиновой смеси

Q=60 65 1,170 0,98 0,98/6 = 730,38 (кг/ч)

Необходимое количество резиносмесителей:

Прасч =А/Q*23 , (3.2)

где А- суточная потребность наружного слоя резиновой смеси, кг

А= 7892 кг

Прасч=7892/730,38*23=0,47

Производительность резиносмесителя F-80 для промежуточного слоя резиновой смеси

Q=60 65 1,204 0,98 0,98/6 = 751,61 (кг/ч)

Необходимое количество резиносмесителей:

Прасч =А/Q*23 ,

где А- суточная потребность промежуточного слоя резиновой смеси, кг

А= 1789 кг

Прасч=1789/751,61*23=0,1

Производительность резиносмесителя F-80 для внутреннего слоя резиновой смеси

Q=60 65 1,397 0,98 0,98/6 = 872,09 (кг/ч)

Необходимое количество резиносмесителей:

Прасч =А/Q*23 ,

где А- суточная потребность внутреннего слоя резиновой смеси, кг

А= 7929 кг

Прасч=7929/872,09*23=0,4

Производительность резиносмесителя F-80 для товарной резиновой смеси

Q=60 65 1,170 0,98 0,98/6 = 730,38 (кг/ч)

Необходимое количество резиносмесителей:

Прасч =А/Q*23 ,

где А - суточная потребность товарной резины, кг

А=14000 кг

Прасч=14000/730,38*23=0,83

Коэффициент загрузки равен:

К3=Прасч/Ппр , (3.3)

где Прасч - необходимое количество резиносмесителей F-80;

Ппр - принятое количество.

Прасч=0,47+0,1+0,4+0,83= 1,8

Принимаем к установке два резиносмесителя F-80

К3=1,8/2 100%=90%

Для шприцевания камеры и наружного слоя рукава применяем машину одночервячную холодного питания с диаметром червяка 90мм.

2. Определение необходимого количества червячных машин МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для наружного слоя рукавов.

Суточная потребность в резиновой смеси наружного слоя рукавов

Qпот=7892 кг

Производительность МЧХВ-90 составляет 450 кг/ч, тогда суточная производительность равна:

Q=q а (кг/сутки) , (3.4)

где q - производительность МЧХВ-90, кг/ч;

А - рабочие часы в сутки, ч

Q= 450*23=10350 кг/сутки

Необходимое количество червячных машин:

Прасч=7892/10350=0,8

Коэффициент загрузки равен:

К3=Прасч/Ппр ,

где Прасч - необходимое количество МЧХВ-90;

Ппр - принятое количество.

К3=0,8/1=0,8

Принимаем к установке одну червячную машину МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для наружного слоя рукавов.

Определение необходимого количества червячных машин МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для внутреннего слоя.

Суточная потребность в резиновой смеси внутреннего слоя рукавов

Qпот=7929 кг

Производительность МЧХВ-90 составляет 450 кг/ч, тогда суточная производительность равна:

Q=q а (кг/сутки) ,

где q - производительность МЧХВ-90, кг/ч;

А - рабочие часы в сутки, ч.

Q= 450*23=10350 кг/сутки

Необходимое количество червячных машин:

Прасч=7929/10350=0,8

Коэффициент загрузки равен:

К3=Прасч/Ппр ,

где Прасч - необходимое количество МЧХВ-90;

Ппр - принятое количество.

К3=0,8/1=0,8

Принимаем к установке одну червячную машину МЧХВ-90 фирмы «Троестер» для внутреннего слоя рукавов.

Таким образом принимаем две червячные машины МЧХВ-90 фирмы «Троестер».

Для выпуска промежуточного слоя используется машина червячного типа холодного питания с диаметром червяка 63 с щелевой головкой и валковым устройством взамен каландра из экономической точки зрения.

3. Определение необходимого количества червячных машин ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством фирмы «Rubikon» (Германия) для промежуточного слоя.

Суточная потребность в резиновой смеси промежуточного слоя рукавов

Qпот=1879 кг

Производительность ЕЕК 63.10S составляет 120 кг/ч, тогда суточная производительность равна:

Q=q а (кг/сутки) ,

где q - производительность ЕЕК 63.10S, кг/ч;

А - рабочие часы в сутки, ч.

Q= 120*23=2760 кг/сутки

Необходимое количество червячных машин:

Прасч = Qпот/Qпроиз ,

где Qпот - суточная потребность;

Qпроиз - суточная производительность.

Прасч= 1879/2760=0,70

Коэффициент загрузки равен:

К3=Прасч/Ппр

где Прасч - необходимое количество ЕЕК 63.10S;

Ппр - принятое количество.

К3=0,91/1=0,91

Принимаем к установке одну червячную машину ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством фирмы «Rubikon» для промежуточного слоя рукавов.

4. Определение необходимого числа оплеточных машин 'VР'

Суточная программа- 34016 п.м.\сут

Производительность оплеточной машины 'VР' составляет 4 м\мин (по данным завода), тогда суточная производительность равна:

Q=60 q a (п.м./сут) ,

где q - производительность оплеточной машины 'VР', п.м./мин;

А - использование машинного времени, ч.

Q=60*4*23=5520 п.м.\сут

Тогда число оплеточных машин :

Прасч = Qпот/Qпроиз ,

где Qпот - суточная потребность;

Qпроиз - суточная производительность.

Прасч=34016\5520=6,2

Принимаем к установке Ппр=7,т.е. семь оплеточных машин фирмы 'VР'.

Коэффициент загрузки равен:

К3=Прасч\Ппр ,

где Прасч - необходимое количество оплеточных машин;

Ппр - принятое количество.

К3=6,2\7=0,89

Рукав представляет собой многослойную конструкцию исходя из этого требуется два потока металлооплетки:

n=Ппр*2=7*2=14 (3.5)

Принимаем к установке 14 оплеточных машин.

5. Определение необходимого количества тростильных станков

Расчет числа тростильных станков представлен в таблице 3.18

Производительность тростильных станков равна:

Q=60*n*g*v ,

где n - количество нитей в потоке, шт;

g - расход проволоки на 1 м.п., кг;

v - скорость трощения 200 м/мин.

Q= 60*14*0,039*200=6552 кг/ч

Необходимое количество тростильных станков:

Прасч=Qсут/Q*23 ,

где Qсут - суточная потребность рукава.

Прасч = 1327/6552*23=0,009

Таблица 3.17- Расчет числа тростильных станков

Тип тростильного станка	Суточная программа, кг	Производительность п.м./сут	Количество машин	К3
			Прас	Ппр
ВАС 180	1327	150696	0,009	1	0,009

Принимаем к установке 1 тростильный станок.

6. Определение необходимого количества вулканизационных котлов

Расчет числа вулканизационных котлов представлено в таблице 3.18 Производительность вулканизационного котла равна:

Q=60*n/t ,

где n - количество изделий одной загрузки, п.м.;

t - время цикла вулканизации 75 мин.

Q=60*1000/75=800 м.п./ч

Необходимое количество вулканизационного котла:

Прасч=Qсут/Q*23 ,

где Qсут - суточная потребность рукава.

Прасч = 34016/800*23=1,8

Таблица 3.18 - Расчет числа вулканизационных котлов

Тип рукавов	Тип вулканизации-	Суточная программа,	Суточная производи-	Количество машин	К3
		кг	тельность, п.м.	Прас	Пприн
Рукава высокого давления	КВТМ 3600-8000	34016	18400	1,8	2	0,9

Принимаем к установке 2 вулканизационных котла.

3.5.2 Обоснование выбора оборудования

Оборудование для производства рукавов с металлооплеткой. При выборе оборудования для производства рукавов с металлооплеткой, будем руководствоваться следующими принципами:

- снижение трудоёмкости и энергозатрат;

- повышение эксплуатационных качеств рукавов и производительности труда;

- непрерывность и автоматизации производства;

- рациональное использование производственных площадей.

В состав оборудования для изготовления рукавов с металлооплеткой входят: червячные пресса МЧХВ-90, ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством для каландрования промежуточного слоя. Каландрованная резиновая лента используются для получения промежуточного слоя ленты, перед второй металлооплеткой для лучшей совулканизации конструкции рукава. Готовый рукав поступает на вулканизацию в котел КВТМ 3600-8000, после вулканизации производится разбинтовка рукава на машине бинтовки- разбинтовки. Разбинтованный рукав поступает на станцию выбивания дорна.

Сводим расчет оборудования в ведомость технологического оборудования, таблица 3.19.

Таблица 3.19 - Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Количество	Назначение оборудования	Краткая техническая характеристика
1	2	3	4
Резиносмеситель F-80	2	Смешение	Общий объем камеры - 80 л Полезный объем - 65 л Коэффициент наполнения - 0,65-0,90 Частота вращения ротора зменяется от6 до 60 мин-1,Мощность двигателя 300 кВт, габаритные размеры 6200х4400х4460
Червячный пресс МЧТ-250	1	Листование резиновой смеси	Производительность 800-2000 кг/ч, мощность электродвигателя 125 кВт Габаритные размеры 4200х970х2620 Масса 8370 кг Давление: греющего пара 0,3 МПа Охлаждающей воды 0,4 МПа Воздуха 0,6 МПа Червяк: длина рабочей части 1350 мм, частота вращения 0,8 с-1, степень сжатия 1,26
Установка фестонного типа УФТ-15	1	Охлаждение резиновой смеси	Скорость резиновой ленты 4-10 м/мин Количество вентиляторов 16шт, максимальная длина петли 1400 мм, давление сжатого воздуха 0,4-0,6 МПа Производительность 3600 кг/ч Мощность 14 кВт
Червячный пресс МЧХВ-90 «Троестер»	2	Для изготовления внутреннего и наружного слоев	Диаметр червяка 90 мм, мощность электродвигателя 12 кВт, частота вращения червяка 20-100 мин
ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством	1	Для изготовления промежуточного слоя	Диаметр червяка 63 мм, мощность электродвигателя 37 кВт, поперечное сечение шприцуемой заготовки 0,71-7,1
Вулканизационный котел КВТМ 3600-8000	2	Вулканизация рукавов	Давление до 1 МПа, внутренний диаметр котла - 3600 мм; длина - 8000 мм
Оплеточная машина VP 24-х шпульная х2	14	Для оплетения рукавов проволокой	Габариты: длина - 1850 мм, ширина - 1400 мм, высота - 2200 мм, 4 кВт
Протаскиватель «ТRАХI 1000»	1	Для протаски дорна	Габариты: длина - 1150 мм, ширина - 1600 мм, линейная скорость намотки - 300 м/мин, max шаг - 6 мм
Тростильный станок мод. ВАС 180	1	Для трощения стальной проволоки	Скорость намотки 2,2 м/мин; давление 5-10 бар
Дисковой нож	1	Для резки рукавов и вырезки дефектных мест	Мощность электродвигателя 1,0 кВт
Маркировочный станок	1	Для маркировки рукавов	Мощность электродвигателя до 1,5кВт,частота вращения до 14мин
Пневматическое маркировочное устройство	1	Для маркировки рукавов	Габариты: длина - 600 мм, ширина - 900 мм высота - 400 мм
Станция по выбиванию дорнов	2	Для снятия рукавов с гибкого дорна, испытание рукава	Максимальное давление воды до 16,0 МПа
Машин забинтовки - разбинтовки	1	Для забинтовки и разбинтовки рукавов	Габариты: длина - 300 мм, ширина - 1700 мм, высота - 2000 мм. Скорость мин-1 при рабинтовки /разбинтовки

3.6 Энергетическая часть

Определим годовой эффективный фонд времени работы оборудования

Фэф=Фн-Тр-Ттн ,

где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования в году, равный 5704 ч. (см. таблицу 3.8);

Тр - время (ч.), необходимое для капитального ремонта оборудования в течение года;

Ттн - время, необходимое для проведения неизбежных технологических работ.

Фэф= 5704-120-180=5404 ч.

Расчет необходимого количества пара представлен в таблице 3.20 Расчет расхода сжатого воздуха представлен в таблице 3.21

Расход электроэнергии представлен в таблице 3.22

Таблица 3.20 - Расчет необходимого количества пара

Наименование	Давление	Расход	Количе	Количество	Коэффи	Расход
оборудования,	пара Р,	пара на	ство	машино-	циент	пара в
потребляющего	МПа	машину,	машин,	часов в год	загрузки	год, кг
пара		кг/ч	шт		в год
Вулканизацио
нный котел	1	500	2	5404	0,9	4863600
КВТМ 3600-
8000

Таблица 3.21 - Расчет расхода сжатого воздуха

Наименование оборудования, потребляющего еж. воздух	Давление возд. Р, МПа	Расход воздуха на машину, кг/ч	Количество машин, шт.	Количество машино-часов в год	Коэффициент загрузк и	Расход воздуха в год, кг
1	2	3	4	5	6	7
МЧХВ-90 Троестер	0,6?	0,6?	2	5404	0,77	7004?
ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством	0,6	0,6	1	5404	0,91	1887
Станция по выбиванию дорнов	16	1,2	2	5404	0,03	6256
Протаскива- тель «ТRАХI 1000»	1	1,5	1	5404	0,04	324
Резиносмеситель F-80	0,6	1,8	2	5404	0,91	10622

Таблица 3.22 - Расход электроэнергии

Наименование оборудования, потребляющего электроэнергию	Установочная мощность одной машины К, кВт	Количество машин, шт.	Коэффициент загрузки	Количество машино-часов в год	Расход эл. в год, кВт
Червячный пресс МЧХВ-90	12?	2	0,77	5404	23345?
Червячный пресс ЕЕК 63.10S с щелевой головкой и валковым устройством	12	1	0,91	5404	59012
Оплеточная машина 24-х шпульная х2	2,5	14	0,84 ¦	5404	158878
Тростильный станок ВАС 180	1,9	1	0,04	5404	411
Дисковый нож	1	1	0,03	5404	162
Резиносмеситель F-80	300	2	0,91	5404	2950584
Червячный пресс МЧТ-250	125	1	0,8	5404	540400

3.7 Организация складского хозяйства

Для хранения материалов, применяемых в производстве, проектируют: следующие склады: склад каучука, склад химикатов, склад мягчителей, бункерный склад технического углерода, склад готовой продукции.

Хранение сырья и материалов предусматриваются с учетом санитарно-гигиенических и противопожарных характеристик.

В проектируемом производстве применяется четыре типа технического углерода, для их хранения используется механизированный и автоматизированный встроенный бункерный склад технического углерода, где каждая марка технического углерода хранится в отдельной вертикальной емкости диаметром 6,0 м, объемом 300 м. склад технического углерода оборудован железнодорожным подъездным путем. Технический углерод с бункерного склада по пневмовакуумной системе подается в промежуточные бункера, установленные на третьем этаже подготовительного цеха, откуда шнеками подается на автоматические весы и далее в камеру резиносмесителя.

Дибутилфталат и дибутилсебацинат, применяются в небольших количествах, транспортируются и хранятся в металлических емкостях 200 л. Подача масла ПМ в подготовительный цех осуществляется по циркуляционной системе трубопроводов через промежуточный склад подготовительного цеха на автоматические весы, откуда через инжектор- в камеру резиносмесителя.

Блок складов состоит из двух частей: складской и технологической. Технологическая часть, предназначена для размещения участков подготовки каучуков и ингредиентов к смешению. На уровне второго этажа технологическая часть блока складов сообщается со вторым этажом подготовительного цеха по тепловой транспортной галереей шириной 6 м. В ней располагается монорельсовый транспорт с предварительным адрессованием подачи каучука и навесок вулканизующих агентов и ускорителей с централизованного склада к резиносмесителям. Над этой галереей на уровне третьего этажа блока складов и подготовительного цеха располагается еще один переход, служащий для размещения в нем транспортных систем с предварительным адрессованием подачи химикатов.

3.8 Расчет необходимых площадей складов

Размеры складов и оборудование рассчитаны с учетом принятых норм запаса материалов на складах. Складские запасы подразделяются на два вида: текущий запас - Рт и страховой (аварийный) запас - Рс.

Текущий запас определяется суточным расходом материала “m” наименьшим запасом материалов в сутки t1, условиями и сроками количественной приемки материалов t2, условиями и сроками качественной приемки материалов t3 и максимальным запасом, зависящим от условий поставок t4. Принимаются следующие запасы t1=2, t2=1, t3=2. Максимальный запас материалов для расчета необходимых площадей складских помещений (сутки) представлен в таблице 3.23

Таблица 3.23 - максимальный запас материалов для расчета необходимых площадей складских помещений (сутки)

Наименование ингредиентов	t4	Наименование ингредиентов	t4
Каучук СКМС-30 АРКМ-15	20	Арматура стальная	30
Каучук БНКС	116	Прочие ингредиенты	25
Мягчители, пластификаторы	25	Растворители	25
Вулканизующие агенты	25
Технический углерод	20

Расчет норм запаса материалов на складах представлен в таблице 3.24

Таблица 3.24 - Расчет норм запаса материалов на складах

Наименование материалов	Суточный расход, кг	Запас сутки	Норма текущего запаса, сутки	Текущий запас, кг	Страховой запас	Полный запас на складах, кг
		t1	t2	t3	t4			сутки	кг
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Каучук БНКС-40АН	2186	2	1	2	116	121	264506	6	13116	277622
Каучук БНКС-18АМ	3974	2	1	2	116	121	480854	6	23844	504698
Каучук СКМС-30АРКМ-15	611	2	1	2	20	25	15275	6	3666	18941
Каучук СКН-26 ПВХ-30	3472	2	1	2	116	121	420112	6	20832	440944
Сера полимерная	241	2	1	2	25	30	7230	10	2410	9640
Сульфенамид Ц	160	2	1	2	25	30	4800	10	1600	6400
Белила цинковые БЦО	387	2	1	2	25	30	11610	10	3870	15480
Тиурам Д	16,4	2	1	2	25	30	492	10	164	656
Акселератор СВЗ	20	2	1	2	25	30	600	10	200	800
Стеариновая кислота Т-32	105	2	1	2	25	30	3150	10	1050	4200
Ацетонанил Н	175	2	1	2	25	30	5250	10	1750	7000
IPPD	70	2	1	2	25	30	2100	10	700	2800
Каолин Кр-1	1642	2	1	2	20	25	41050	10	16420	57470
Технический углерод П-550	5926	2	1	2	20	25	148150	10	59260	207410
Технический углерод П-803	1582	2	1	2	20	25	39550	10	15820	55370
Технический углерод П-324	125	2	1	2	20	25	3125	10	1250	4375
Воск ЯВ-1	176	2	1	2	25	30	5280	10	1760	7040
Пластификатор Дибутилфталат	3424	2	1	2	25	30	102720	10	34240	136960
Пластификатор Дибутилсебацинат	300	2	1	2	25	30	9000	10	3000	12000
Пиропласт	668	2	1	2	25	30	20040	10	6680	26720
Масло ПМ	68	2	1	2	25	30	2040	10	680	2720
Шинпласт	25	2	1	2	25	30	750	10	250	1000
ОЭА ТГМ-3	22	2	1	2	25	30	660	10	220	880
БКПИЦ-ДБС	14	2	1	2	25	30	420	10	140	560
Канифоль сосновая М А к 1	140	2	1	2	25	30	4200	10	1400	5600
Модификатор РУ	102	2	1	2	25	30	3060	10	1020	4080
Белая сажа БС-100	454	2	1	2	25	30	13620	10	4540	18160
Сантогард PVI	54,4	2	1	2	25	30	1632	10	544	2176
Проволока стальная углеродистая	13266	2	1	2	35	30	397980	10	132660	530640
Нити	34016	2	1	2	20	25	850400	10	340160	1190560
Пропилен Каплен м. 01003	851	2	1	2	25	30	25530	10	8510	34040

Расчет площади склада для хранения каучуков представлен в таблице 3.25

Таблица 3.25 - Расчет площади хранения каучуков

Наименование типов каучуков	Запас на складе, т	Размер контейнеров, т	Норма загрузки контейнера, т	Кол-во контейнеров, шт.	Кол-во ярусов при 5-ти ярусном хранении, шт.	Площадь под ярусами, м2	Коэф. использ. площадей склада	Общая площадь склада, м2
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Каучук БНКС-40АН	277,622	1,32х1,60	0,78	356	24	51	0,8	64
Каучук БНКС-18 АМ	504,698			647	44	93		116
Каучук СКМС-30АРКМ-15	18,941			24	2	4		5
Каучук СКН-26 ПВХ-30	440,944			565	38	78		98
Итого								341

Расчет склада для хранения каучуков представлен в таблице 3.26

Таблица 3.26- Расчет площади склада для хранения химикатов

Наименование типов каучуков	Запас на складе, т	Размер контейнеров, т	Норма загрузки контейнера, т	Кол-во контейнеров, шт.	Кол-во ярусов при 5-ти ярусном хранении, шт.	Площадь под ярусами, м2	Коэф. использ. площадей склада	Общая площадь склада, м2
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сера полимерная	9,64	1,42х1,80	0,70	14	0,93	2,38	0,8	2,975
Сульфенамид Ц	6,40			9	0,6	1,53		1,91
Белила цинковые	15,48			22	1,5	3,83		4,79
Тиурам Д	0,656			0,94	0,06	0,15		0,188
Акселератор СВЗ	0,80			1,1	0,07	0,18		0,225
Стеариновая кислота	4,2			6	0,4	1,02		1,275
Ацетонанил Н	7			10	0,67	1,71		2,14
IPPD	2,8			4	0,27	0,69		0,86
Каолин Кр-1	57,47			82	5,5	14,1		17,6
ВоскЯВ-1	7,04			10	0,67	1,71		2,14
Пластификатор Дибутилфталат	136,96			196	13	33,23		41,5
Пластификатор Дибутилсебацинат	12,0			17	1,1	2,81		3,5
Пиропласт	26,72			38	2,5	6,39		7,99
Шинпласт	1,0			1,4	0,09	0,23		0,29
ОЭА ТГМ-3	0,88			1.26	0,08	0,20		0,25
БКПИЦ-ДБС	0,56			0,8	0,05	0,13		0,163
Канифоль сосновая	5,6			8	0,53	1,35		1,65
Модификатор РУ	4,08			6	0,4	1,02		1,275
Белая сажа БС-100	18,16			26	1,7	4,35		5,44
Сантогард PVI	2,176			3,1	0,21	0,54		0,675
Пропилен Каплен	34,04			49	3,3	8,43		10,5

Расчет площади склада для хранения стальной проволоки представлен в таблице 3.27

Таблица 3.27 - Расчет площади склада для хранения стальной проволоки

Наименование видов текстиля	Запас на складе, м2	Запас в рулонах, п.м	Размер контейнера, м	Норма загрузки контейнера, шт	Кол-во контейнеров, шт.	Кол-во ярусов при 5-ти ярус, шт	Площадь под ярусами, м2	Коэф. использ. площади склада	Общая площадь склада, м2
Проволока 0,30 РМЛ-1	132660	400х200	1,32х1,60	9	14740	465	220	0,8	275

Здание имеет высоту равную высоте подготовительного цеха, а на уровне второго и третьего этажей этих зданий проходит теплый транспортный переход шириной 6м, в котором размещается транспортные системы подачи каучуков и химикатов со склада в цех.

Расчет площади склада для хранения технического углерода представлен в таблице 3.28

Таблица 3.28 - Расчет площади склада для хранения ТУ

Тип технического углерода	Запас на складе, т	Насыпной вес, т/м3	Объем технического углерода, м3	Емкость бункера, м3	Кол-во бункеров
					Расчетное, шт	Принятое, шт
Техуглерод П-550	207,410	0,3	62	30	2,1	2
Техуглерод П-803	55,370	0,3	17		0,6	1
Техуглерод П-324	4,375	0,3	1,31		0,04	1*

1*- в связи с малым объектом технического углерода П-324 применяется тарное хранение в резинокордных контейнерах.

Принимаем к установке 3 бункера для хранения технического углерода.

Расчет склада для хранения мягчителей представлен в таблице 3.29

Таблица 3.29 - Расчет склада для хранения мягчителей

Наименование типов мягчителей	Запас на складе	Способ хранения	Объем единицы хранения, м3	Кол-во мест ед
	т	м3
Масло ПМ	2,720	35	Стационарные цистерны	50	1*

1* - устанавливаем цистерну емкостью 50 м3.

Цистерны устанавливаются в подвальном помещении, при этом должны быть выдержаны необходимые расстояния от цистерн до строительных конструкций склада.

Мелкие партии пластификаторов хранятся в металлических бочках по 200 л, которые устанавливают друг на друга в наземном помещении склада пластификаторов. Если будет храниться малое количество пластификаторов и мягчителей, то возможно объединение площади для их хранения с насосным отделением склада.

Расчет склада готовой продукции представлен в таблице 3.30

Таблица 3.30- Расчет склада готовой продукции

Наименование продукции	Единица измерения	Выпуск в сутки	Норма запаса, сутки	Кол-во изд. в упак., п.м.	Кол-во упаковок, шт.	Площадь одной упаковки, м2	Кол-во ярусов укладки, шт	Полезная площадь, м2	Коэф. использ. площади	Общая площадь склада, м2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Рукава высокого давления	п.м.	34016		50	13606	1	15	907	0,8	1134
Товарная резиновая смесь	т	14	-	0,5	28	1	15	2	0,8	3
Итого										1137

4. Специальная часть

4.1 Задание по стандартизации производства

Государственный надзор за внедрением и соблюдением стандартов, технических условий и качеством продукции направлены на обеспечение выпуска продукции высокого качества, надёжности и долговечности, полностью соответствующей требованиям государственных стандартов, технических условий. Контроль осуществляется органами Госстандарта Российской Федерации.

Государственный надзор за качеством продукции проводится по следующим основным направлениям:

технической документации и достоверностью статической отчётности об их внедрении;

контроль за соблюдением стандартов и другой нормативно - технической документации;

соответствие выпускаемой продукции требованиям нормативно -технической дисциплины;

- организация и деятельность службы стандартизации;

- соблюдение стандартов, устанавливающих порядок разработки и поставки продукции на производство;

- организация технического контроля;

- состояние разработки и внедрения комплексной системы управления качеством продукции.

При проверке внедрения государственных стандартов, контролируется: перечень государственных стандартов, подлежащих внедрению на предприятии и их наличие: наличие графика их внедрения на предприятии.

Технические требования

Рукава резинотекстильные должны соответствовать требованиям настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Основные параметры и размеры рукавов должны соответствовать параметрам и размерам указанным в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Основные параметры и размеры

Внутренний диаметр, мм	Наружный диаметр, мм	Длина, м	Минимальный радиус изгиба, мм	Масса одного метра рукава, кг
Номинальный	Отклонение		Номинальный	Отклонение
20	±0,5	32	10,0	±0,5	200	1,35

Характеристики.

Рукава должны иметь внутренний, промежуточный и наружный резиновые слои, а также металлические оплетки из латунированной проволоки.

Наличие и количество нитяных оплеток устанавливают в технологическом регламенте.

Силовой каркас должен быть образован намоткой силовых полос, сформированных из нитей, скреплённых резиной.

Конструкция рукава обеспечивает отвод газов, проникающих в результате диффузии через внутренний резиновый слой.

Рукава должны быть морозостойкими при температуре:

минус 60 °С - в районах с холодным климатом;

минус 50 °С - в районах с умеренным климатом.

Рукава должны сохранять герметичность после воздействия указанной температуры.

Рукава должны быть герметичными при испытании статическим гидравлическим давлением 2Р ( где Р - рабочее давление).

Рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности (3Р) при испытании статическим гидравлическим давлением.

Отклонение от перпендикулярности торца к оси рукава не должно превышать 50.

Прочность связи между верхней металлической оплеткой и слоями, находящимися над ней, должна быть не менее:

30 Н/см (3,0 кгс/см) - для рукавов с латунированной проволокой;

20 Н/см (2,0 кгс/см) - для рукавов со смешанной оплеткой.

Изменение длины при рабочем давлении не должно превышать:

минус 6 % - для рукавов внутренним диаметром до 6,3 мм;

плюс 2 % минус 4 % - для рукавов внутренним диаметром свыше 6,3 мм.

Рукава должны быть маслобензостойкими.

Изменение массы наружного и внутреннего слоя рукавов послей воздействия стандартного растворителя жидкости Б при 23 0С в течении 24 ч не должно превышать 45 %.

Проволока, применяемая для изготовления рукавов, должна соответствовать требованиям нормативно-технической документации и нормам.

Изменение массы резины внутреннего слоя рукавов после воздействия стандартной жидкости при температуре (23±2) °С в течении 72 часов должно быть не более 40 %.

Резиновые слои рукавов должны быть однородными в разрезе и не должны иметь пузырей, расслоений и трещин.

Внутренняя поверхность рукавов должна быть без складок, пористости, пузырей и трещин. Допускаются отпечатки, а также включения размером не более 0,3 мм.

Наружная поверхность рукавов должна быть без пузырей, отслоений и оголений. Допускаются отпечатки и ворс от бинтовочной ткани.

В металлических оплетках не допускаются обрывы, петли, следы коррозии.

Рукава должны выдерживать динамические испытания.

Допускаются отпечатки от дорнов и следы от антиадгезива глубиной не более 0,3 мм, включения размером не более 0,3 мм, следы от нахлёста резиновой полосы глубиной не более 0,5 мм.

Методы контроля

Контроль линейных размеров рукавов осуществляют стандартными измерительными инструментами с погрешностью измерения в соответствии с стандартом [12]. Допускается применение нестандартных средств измерения, аттестованных в соответствии с [13].

Внутренний и наружный диаметры рукавов измеряют штангенциркулем ШЦ - 1 - 125 с отчётом по нониусу 0,1 мм.

Разнотолщённость стенок рукавов определяется косвенным методом путём измерения толщины стенки стенкомером по стандарту [14] на расстоянии не менее 5 мм от торца рукава в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Длину рукавов измеряют рулеткой [15], класс точности 2.

Для определения морозостойкости рукавов от конца рукава отрезают кольцо от 5 до 10 мм и выдерживают в холодной камере типа ТВ при температуре, минус 40 °С не менее 4 часов По истечении времени выдержки сжатые в холодной камере до полного соприкосновения стенок, не должны иметь трещин и изломов.

Контроль температуры осуществляется измерительной системой с относительной погрешностью комплекта ±5 °С.

Время контролируется с помощью часов.

Гидроиспытания проводят, применяя манометры по ГОСТ 2405 с классом точности 1,5 и верхним пределом измерения 16 МПа.

Время подъёма давления и испытания контролируют с помощью секундомера по ТУ 25 1819.0021 - 90, с классом точности 3.

Для контроля рукавов на герметичность гидравлическим давлением один конец рукава присоединяют к гидравлическому насосу и плавно наполняют рукав до полного удаления воздуха из рукава. После этого, второй конец рукава зажимают, повышают давление в рукаве в течении от 1 до 2 минут и выдерживают постоянным в течении (10±1,0) минут.

При этом на рукаве не должно быть свищей, просачивания воды в виде росы и местных вздутий.

Для определения прочности рукавов при разрыве гидравлическим давлением образец рукава длиной (2,0±0,1) м., испытывают по методу, указанному в пункте 3.7, при этом давление повышают до значения, не менее 5Р, где Р - рабочее давление, или до разрушения рукава.

Для проверки прочности связи внутреннего и наружного резиновых слоев с текстильным каркасом от каждого рукава отрезают по одному образцу длиной не менее 300 мм., разрезают по направлению нитей первого и второго слоев каркаса.

Дальнейшая подготовка образцов и их испытания проводят по стандарту [16].

Стойкость резин внутренних слоев рукавов к перекачиваемым средам определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины, изготовленных из внутреннего слоя, отслоённого от рукава и зачищенного.

Однородность резиновых слоев, состояние внутренней поверхности рукава проводят осмотром образца рукава длиной не менее 300 мм, разрезанного вдоль оси.

Внешний вид наружной поверхности рукавов проверяют осмотром.

Контроль линейных размеров внешневидовых отклонений осуществляется штангенциркулем ШЦ - 1 - 125 со значением отсчёта по нониусу 0,1 мм, пределом допускаемой погрешности ±0,1 мм.

Маркировка

На каждом рукаве по всей длине должна быть нанесена четкая маркировка с указанием:

товарного знака наименования или и товарного знака завода изготовителя;

типа рукава;

внутреннего диаметра;

рабочего давления;

месяца или квартала и года изготовителя;

знака «Л» при применении латунированной проволоки;

обозначения настоящего стандарта.

Кроме того, на каждом рукаве должен быть штамп технического контроля.

Маркировку наносят тиснением или несмываемой краской белого или другого цвета.

Транспортную тару маркируют по стандарту [17].

Упаковка

Рукава связывают в пачки или бухты с радиусом изгибы не менее минимального и упаковывают в ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, контейнеры УКК-5,0 по ГОСТ 15102, УКК-2,5 по ГОСТ 20435 и другие контейнеры, обеспечивающие сохранность рукавов, ящичные и отсечные поддоны по ГОСТ 9570.

Допускается упаковывать в одну упаковочную единицу рукава нескольких партий при отгрузке и в адрес одного потребителя.

Вид упаковки, не нарушающий соответствия рукавов требованиям ТУ, согласовывается между изготовителем и заказчиком.

Масса каждого упаковочного места должна быть не более 50 кг.

Документ о качестве, помещённый в полиэтиленовый пакет прикрепляется к одной из бухт партии. На пакет наносится надпись «документ здесь».

Правила приёмки

Рукава принимают партиями. Партией считаются рукава одной группы, одного размера в количестве не более 2000 м, оформленном в одном документе о качестве.

Документ о качестве должен содержать следующие данные:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование рукавов, группу, тип, внутренний диаметр, рабочие давления и длину;

номер партии;

количество мест в партии;

месяц и год изготовления;

результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии рукавов требованиям настоящего стандарта;

штамп технического контроля;

обозначение настоящего стандарта/

Для проверки соответствия качества партии рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным испытаниям указаны в таблице 4.2

Таблица 4.2 - Отбор на испытания

Наименование показателей	Объём выборки от партии
1	2
Размеры (кроме наружного диаметра верхней металлической оплетки)	100%
Наружный диаметр верхней металлической оплетки	Два рукава
Герметичность	2% от партии, но не менее двух рукавов
Запас прочности	Два рукава
Увеличение диаметра верхней металлической оплетки (распушивание) при снятии наружного резинового слоя	Два рукава
Прочность связи между элементами рукава	По три образца от двух рукавов
Состояние внутренней поверхности	По одному образцу от пяти рукавов
Внешний вид, маркировка	100 %

Рукава, прошедшие приёмо - сдаточные испытания подвергают периодическим испытаниям по показателям, в объеме и периодичности, указанным в таблице 4.3

Таблица 4.3 - Отбор на периодические испытания

Контролируемый показатель	Объем выборки любой группы в типоразмеры	Периодичность
Стойкость к воздействию агрессивных сред	По два образца от двух рукавов	Один раз в полгода
Морозостойкость	Четыре рукава каждой группы и типа	Один раз в полгода
Динамические испытания	Два рукава с концевой арматурой каждого типоразмера	Один раз в год
Отклонения от перпендикулярности торца к оси рукава	Два рукава	Один раз в полгода
Изменение длины рукава при рабочем давлении	Два рукава каждой группы и типа	Один раз в квартал

При получении неудовлетворительных результатов приёмо -сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания удвоенного количества рукавов, взятых от той же партии.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний проверку проводят на каждом рукаве.

Указания по эксплуатации.

Монтаж

При монтаже рукавов необходимо соблюдать следующие требования:

концы трубопроводов, а так же арматуры не должны иметь задиров, острых граней, заусенцев, скосов и не ровных краёв;

элементы концевой арматуры и трубопроводов должны быть очищены от консервации, ржавчины, загрязнений;

трубопроводы должны иметь наружный диаметр не менее, чем внутренний диаметр рукава;

растяжение концов рукавов в радиальном направлении не должно превышать 105 % от фактического размера внутреннего диаметра рукава;

под хомутами не должно быть складок стенок рукавов;

затяжка хомутами не должна превышать 30 % толщины стенки рукава;

зазор между торцами соединённых трубопроводов должен быть не менее 30 мм, несоосность - не более 3 мм;

расстояние между торцами рукава и торцом хомута должно быть не менее четырёх мм, а между торцами хомутов от 3 до 4 мм.

После хранения при отрицательных температурах рукава перед монтажом должны быть выдержаны при температуре (20±5) °С не менее 24 ч.

При монтаже рукавов не допускается:

скручивание рукавов относительно оси;

установки рукава с изгибом меньше минимального радиуса изгиба;

контакт резиновых слоев рукава с горячими трубопроводами температурой выше 70 0С.

Эксплуатация

При эксплуатации рукавов необходимо соблюдать нормы давлений,
температур и минимального радиуса изгиба.

В процессе эксплуатации не допускается:

использовать рукава для перекачивания продуктов, не предусмотренных настоящими техническими условиями;

перемещать, перетаскивать рукава по поверхностям, которые могут повредить рукав;

- оставлять в рукаве перекачиваемый материал на длительное время.

Демонтаж

При демонтаже рукавов необходимо освободить рукав от перекачиваемого материала, просушить тёплым чистым воздухом и закрыть концы специальными пробками - заглушками.

Если отсоединение рукава нецелесообразно, необходимо обеспечить полный сток из рукава перекачиваемого материала и надёжно защитить его концы от повреждений и загрязнений.

Транспортировка и хранение

Рукав транспортируют любым видом транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов.

Рукава должны храниться в помещении при температуре от 0 до плюс 25 °С, в упакованном виде на стеллажах или в контейнерах на полу.

При хранении рукава должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей, озона, искусственных источников света и размещаться от теплоизлучающих источников на расстоянии не менее 1 м.

Рукава должны быть защищены от попадания на них масла, бензина, кислот, щелочей и других веществ, разрушающих резину и текстильный каркас.

Допускается хранение рукавов под навесом и в неотапливаемых помещениях при температуре от минус 25 до плюс 50 °С. При хранении при температуре ниже 0 °С рукава должны храниться только в расправленном виде.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

В процессе производства рукавов могут возникнуть следующие опасности:

- вращающие части используемого в проекте оборудования и приводные механизмы могут привести к получению работниками производственных травм при отсутствии ограждений или неисправности оборудования;

- использование в процессе производства электрооборудование создает возможность поражения электрическим током при работе на неисправном оборудовании;

- при приготовлении внутреннего и наружного слоя в процессе шприцевания и при вулканизации резиновых смесей выделяются вредные испарения, эти факторы воздействуют на организм человека, вызывая заболевание различных органов отмеченных в таблице 5.1

Таблица 5.1 - Свойства токсичных веществ и минералов.

Наименование веществ	ПДК в рабочей зоне, мг/м3	Класс опасности по СН-245-78	Действие на организм человека
1	2	3	4
Стеарат цинка	0,5	2	Не токсичен, при попадании в виде пыли в организм раздражает слизистую оболочку дыхательных путей
Оксид углерода	0,5	4	Действует на центральную нервную систему
Газовыделения вулканизации	0,05	2	Оказывает общетоксическое действие
Предельные углеводороды	300	4	Обладает наркотическим действием
Модификатор РУ	0,9	3	Обладает раздражающим действием

5.2 Производственная санитария, основные мероприятия по созданию нормальных метеорологических условий проектируемого объекта, производственной зоны

Производственная санитария - система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Создание рациональных санитарно-гигиенических условий на предприятии, это важнейшая задача от решения которой зависит здоровье работающих, безопасность работы, производительность труда.

Основными показателями микроклимата помещений являются: температура воздуха в помещении, относительная влажность, подвижность воздуха, тепловое излучение. Эти параметры оказывают влияние на протекание жизненных процессов и являются важнейшей характеристикой гигиены труда.

Постоянный контроль соблюдения санитарно-технических нормативов в цехах, а также загрязнения атмосферного воздуха, почвы и водоемов промышленными выбросами на химических предприятиях осуществляется санитарные лаборатории. Санитарные лаборатории это самостоятельное подразделение, непосредственно подчиненное главному инженеру. В их обязанности входит постоянный контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочих и подсобных помещений, на открытых производственных площадках и территорий предприятия, приточных и вытяжных систем вентиляции. Контроль загрязнения кожных покровов и спецодежды работающих, эффективность работы газо-пылеулавливающих и рекуперационных установок, состояния сточных вод и чистоты почвы. Санитарные лаборатории контролируют также освещенность, уровень вибрации и шума на рабочих местах, проводят комплексное обследование санитарно-гигиенических и психофизиологических условий труда.

Рукавное производство относится к отрасли промышленности, которая представляет собой потенциальную опасность профессиональных отравлений и заболеваний работающих. Это происходит из-за того, что в процессе труда многие из них соприкасаются с химическими веществами, имеющими те или иные токсические свойства. Оптимальные условия в теплый период времени: температура воздуха 17-25 0С, влажность 40-60 %, скорость движения воздуха не более 0,9 метров в секунду. На проектируемом участке тяжесть работ средняя.

5.3 Расчет естественного и искусственного освещения, их характеристика

На предприятии используется естественного и искусственного освещения. Освещенность измеряется в люксах (лк). Освещенность в 1 люкс создается равномерно распределенным по поверхности помещения 1 м световым потоком 1 люмен. Люмен - это единица светового потока = 1/621 светового вата.

Естественное освещение производственных помещений положительно влияет не только на зрение, но также тонизирует организм человека в целом и оказывает благоприятное психологическое воздействие. В связи с этим все помещения, которые соответствуют санитарным нормам и правилам должны иметь естественное освещение.

Естественное освещение предполагает проникновение внутрь здания солнечного света через окно и различные светопроемы.

Естественное освещение часто меняется, зависит от времени года, от атмосферных явлений. На него оказывает место нахождение и устройство зданий, величина застекления, форма расположения окон, расстояние между противоположными зданиями и так далее. Естественное освещение может быть осуществлено при поступлении в помещение бокового верхнего света.

Так же на предприятии используется искусственного освещение. Оно может быть общим, местным, комбинированным. В производственных условиях для равномерности освещения допускаются применение общего комбинированного освещения. Искусственное освещение делится по признакам:

- рабочее освещение,

- специальное освещение,

- аварийное освещение устанавливается в помещении, где отключено рабочее освещение, которое может вызвать взрыв, пожар, отравление. Оно должно обеспечить безаварийную ситуацию эвакуации людей из помещения.

5.3.1 Расчет естественного освещения

Необходимая освещенность производственных помещений естественным светом может быть обеспечена при определении соотношений общей площади световых проемов и площадей пола.

Требуемая площадь светопроемов в процентах от площади пола помещения, обеспечивающих нормированное значение коэффициента естественной освещенности (КЕО) при вертикальном освещении определяется по формуле:

S0=Sn eн r0/t0 r1 100 ,

где S0 - площадь остекления, м2;

Sn - площадь пола рукавного цеха, Sn = 2592 м2;

eн - нормированное значение КЕО при боковом освещении помещений, (eн=1,5) %;

r0 - световая характеристика окна r0=1,1;

t0 - общий коэффициент светопропускания светового проема (t0=0,31);

r1 - коэффициент, учитывающий повышение КЕО, % (r1=2,8).

S0= 2592 1,5 1,1/0,31 2,8 100=50 м2

Принимаем площадь одного окна, равную 6 м2. Зная площадь окна, определяем число окон:

n=S0/S1

n=50/6=9

Принимаем 9 окон.

5.3.2 Расчет искусственного освещения

Для расчета искусственного освещения используем метод светового потока. Этот метод используется для расчета общего равномерного освещения при горизонтальной рабочей поверхности и учитывает световой поток, отражаемый от потолка и стен.

Е=n F1 U Z/S K ,

где F1 - световой поток лампы ДРЛ500, (F1=400) лм;

Е - освещенность, (Е=25) лк;

S - площадь освещаемого помещения, (S=2592) м2;

К - коэффициент запаса (К=1,3);

n - число светильников;

U - коэффициент использования светового потока ламп (U=0,42);

Z - поправочный коэффициент (Z=0,8).

n=Е S K/ F1 U Z = 25 2592 1,3/400 0,42 0,8=15 шт

Применяются 15 ламп ДРЛ 500 для цеха рукавов с металлооплеткой.

5.4 Расчет вентиляции. Нормы шума и вибрации

Для обеспечения санитарно-гигиенических условий используют вентиляцию. Различают естественную и искусственную вентиляции. Вентиляция - система обеспечения воздуха обмена в помещениях, с целью удаления токсичных веществ и нормализации температуры. Естественная вентиляция осуществляется за счет разности температуры и воздушного напора.

Естественная вентиляция разделяется на организованную и неорганизованную. Неорганизованная - осуществляется естественным путем.

Искусственная бывает приточной, вытяжной и приточно-вытяжной. Аварийная вентиляция - только вытяжная. По значению бывает местная и общая. При общеобменной вентиляции - объем поступающего воздуха должен быть равным общему объему воздуха удаляемого из помещения. Выбор системы вентиляции зависит от вида технологического оборудования, его расположения и свойств выделяемых веществ.

5.4.1 Расчет вентиляции проектируемого цеха по производству рукавов с металлооплеткой

В цехе планируется применить местную и общеобменную вентиляцию в соответствии со СНиП 2.04.05-93. Общеобменная вентиляция рассчитывается по выделяющимся веществам

F=Gуд/ 3600 ?уд Vуд ,

где Gуд - массовый расход приточного воздуха, м3/ч;

?уд - плотность удаленного воздуха (?уд=1,209);