Организация ремонтной службы

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Структура ремонтной службы представлена на рис.1.

Рис.1. Структурная схема ремонтной службы ОАО "Русполимет"

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Функции ремонтной службы предприятия следующие:

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Следует отметить, что количество однотипных подсистем “Ремонтная служба пpоизводственного цеха” соответствует количеству основных производственных цехов пpедпpиятии. Подсистемы “Ремонтные работы по предприятию", “Обеспечение запасными частями", “Сметно-финансовая” существуют на предприятии в одном экземпляре и являются структурными подразделениями отдела главного механика (ОГМ).

Деятельность подсистемы "Ремонтная служба пpоизводственного цеха" (РС ПЦ) непосpедственно напpавлена на оpганизацию и проведение работ (ремонтов) по поддеpжанию обоpудования в работоспособном состоянии. Она является подразделением производственного цеха и возглавляется заместителем начальника цеха по оборудованию, который имеет двойную подчиненность - начальнику производственного цеха и главному механику.

В рамках подсистемы "Ремонтные pаботы по пpедпpиятию" обеспечивается взаимоувязка требований производственных цехов предприятия на проведение pемонтов; использование ремонтных бригад цехов отдела главного механика (ОГМ), отдела главного энеpгетика (ОГЭ) и подpядных оpганизаций при выполнении ремонтов. Эта взаимоувязка выполняется с учетом пожеланий технологов пpедпpиятия относительно возможных сpоков и пpодолжительности pемонтов.

Подсистема "Обеспечение запасными частями" сфоpмиpована и существует для удовлетвоpения потpебностей РС ПЦ в запасных частях, необходимых для пpоведения pемонтов. При этом возможны два пути выполнения заявок на запасные части: изготовление в механических цехах ОГМ; приобретение у сторонних предприятий.

Сметно-финансовая подсистема необходима для планиpования, учета и контроля расходования финансовых средств пpедпpиятия, используемых на поддержание обоpудования в работоспособном состоянии. Контроль расходов выполняется с использованием плановых смет на выполняемые ремонты. В ней так же заключаются и ведутся договора со сторонними организациями, принимающими участие в выполнении ремонтов или обеспечивающих поставки запасных частей.

В случае ремонтов по нормативу из приведенной схемы исключается связь между задачами "Описание ремонтов " и "Планирование. ". Это обусловлено тем, что планирование осуществляется по нормативам и никаким образом не использует данные об эксплуатации.

В случае использования стратегии аварийных ремонтов кроме этой связи также отсутствуют задачи: "Планирование ремонтов", "Разработка документов", "Мониторинг готовности к ремонтам". Ремонтная служба, построенная на аварийных ремонтах имеет наиболее простую структуру и использует самые простые методы решения задач.

Рассмотрим показатели работы агрегата.

Таблица - Показатели работы стана

Несмотря на то, что нерабочее время работы стана фактически сократилось относительно плана, время текущих простоев увеличивается. Это связано с нестабильными поставками металла для производства, что влечет за собой частые смены сортамента. Отсюда наблюдается снижение часовой производительности. Все это приводит к снижению объема производства в натуральном выражении (он составил 56,9% относительно плана). Таким образом, на выполнение плана влияют экстенсивные (длительность ремонтов, продолжительность простоев) и интенсивные факторы (изменение производительности стана).

Оборудование использовалось по времени лишь на 50%, это связано с увеличением простоев.

Показатель интегральной загрузки оборудования комплексно характеризует эксплуатацию его по времени производственной мощности.

Кинт. = Кэкст. * Кинт = 0,5 * 0,57 = 0,29

Оборудование использовалось лишь на 29%.

Рассмотрим текущие простои по причинам.

Таблица - Текущие просто оборудования

Сравнивая плановые показатели с отчетными за предыдущий год мы видим, что простои оборудования увеличились и составили 916 часов (17%).

Это произошло из-за того, что частая смена сортамента ведет к увеличению количества перевалов, времени технологических настройки.

В 2007 году цех основал новую технологию снятия грата, поэтому наблюдается рост простоев по электро- и механической части по сравнению с 2006 годом.

Одних из важнейших показателей работы цеха является ритмичность. Задачей анализа ритмичности цеха является выполнение причин нарушения производительного ритма. Анализ выполняется методом наименьшего числа по натуральным показателям в декадном разрезе.

Таблица - Ритмичность работы цеха по декадам.

Критм. = = 74,5

Коэффициент ритмичности производства характеризует равномерность выпуска продукции за определенный период. Данные таблицы показывают, что в 2008 году цех работал не ритмично. Это связано с рядом причин:

увеличение простоев оборудования;

перебои в материально - техническом снабжении.

Все оказывает неблагоприятное влияние на результаты его хозяйственной деятельности.

Для ремонтообслуживания оборудования с ЧПУ принята структура ремонтного цикла:

К - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О - С - О - М - О - М - О ? К

где О ? осмотр; М ? малый ремонт; С ? средний ремонт;

К ? капитальный ремонт.

Мастера ремонтных бригад РМЦ и механики цехов, не входящие в структуру РМЦ, получают материалы, запчасти и комплектующие, согласно копий поданных ранее заявок, по требованиям со складов ОГМ, ОВК, ОМТС, ПДО.

Основные показатели, характеризующие деятельность ремонтной службы:

удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных:

К_пл = 10570/ (10570 + 8284) * 100 = 56%

где - плановая трудоёмкость работ ? Т_пл = 10570 ? определяется по данным

плана-графика ППР;

трудоёмкость внеплановых работ ? Т_вп = 263 * 3,5 * 9 = 8284 (263 раб. дня, 3,5 часа ? средние ежедневные затраты времени на внеплановое обслуживание в расчёте на одного человека, 9 ? количество членов бригады);

плановая величина простоев определяется из расчёта 80% - ных плановых остановок оборудования при малых, средних ремонтах и поверок.

величины простоев оборудования во внеплановых ремонтах:

К_пр = 7405/ (7405 + 8284) * 100 = 47,2%

Таким образом. Необходима реструктуризация РМЦ с целью увеличения эффективности и производительности его работы.

Раздел 2. Технологическая часть

2.1 Общая характеристика изделия

В технологической части дипломного проекта разработан новый технологический процесс механической обработки детали "Вал".

Существующий технологический процесс использует в качестве заготовки прокат. В нашем же случае мы предлагаем рассмотреть технологический процесс изготовления вала из заготовки-штамповки с применением нового оборудования с ЧПУ,

При разработке технологического процесса применено новейшее оборудование (станки с ЧПУ), приспособление, применение которого позволяет быстро надежно закрепить обрабатываемую деталь, применены режущие инструменты с пластинами из твердого сплава, что способствует значительному повышению качества обрабатываемых поверхностей, сокращению времени обработки детали.

Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). При обработке поверхностей детали "Вал" не возникает трудностей, т.к для всех поверхностей доступ режущего инструмента свободен. Заготовкой является поковка.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ (черновое и чистовое точение).

Изготовление детали производят в ремонтно-механическом цехе. При обработке детали на станке с ЧПУ возможным становится охватить всю номенклатуру валов. При этом уменьшается время производственного цикла и происходит значительное снижение себестоимости благодаря использованию заготовки-штамповки.

В качестве измерительного инструмента применена скоба для контроля диаметра вала.

2.2 Обоснование технических решений

Деталь "Вал" предназначена для передачи крутящего момента. В детали "Вал" обработка концов производится по 6 классу (Ra 1,25мкм). Высокая точность обработки говорит о том, что на концы вала устанавливаются подшипники. В детали имеется шпоночный паз. При помощи шпонки на вал насаживается зубчатое колесо, при помощи которого происходит зацепление с другим колесом и производится передача крутящего момента.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ за один установ (черновое и чистовое точение).

Деталь "Вал" изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.

Таблица 1. Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88 [1]

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr	Cu
			не более	не более
0,40-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045	0,045	0,30	0,30	0,30

Таблица 2. Механические свойства стали 45 [1]

ут, МПа	увр, МПа	д5,%	Ш,%	ан,	НВ (не более)
					горячека- танной	отоженной
360	610	16	40	50	241	197

Деталь "Вал" подвергается закалке ТВЧ до твердости ? НRC 50. [1, стр.18].

Разработку технологического процесса обработки детали начинают с установления типа производства.

Предварительно тип производства определяется по известному годовому объему выпуска и массе детали.

Годовая программа выпуска N=2400 шт., масса детали - mg=12,85кг.

Производство будет среднесерийным.

Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3,1121-84, коэффициентом закрепления операций:

Кз. о. = , где

О - число различных операций, выполняемых в течении планового периода,

Р - число различных мест, выполняющих различные операции.

Все расчеты сведем в таблицу:

Таблица 3. Выбор типа производства.

Операции	Тшт	mp.	Р		О
Фрезерно-центровальная	2,65	0,03	1	0,03	26,7
Токарная с ЧПУ	5,34	0,066	1	0,066	12,1
Токарная с ЧПУ	4,53	0,056	1	0,056	14,3
Вертикально-фрезерная	8,34	0,104	1	0,104	7,7
Круглошлифовальная	2, 19	0,027	1	0,027	29,6
Круглошлифовальная	2,86	0,036	1	0,036	22,2
Итого	25,91		У6		У112,6

Кз. о. = , -

производство будет среднесерийным.

Технологическую характеристику детали приведем в табличной форме.

Таблица 4. Технологическая характеристика детали "Вал".

Поверхность	Квалитет точности	Шероховатость, Ra, мкм
	JТ6	JТ9	JТ14	1,25	3,2	6,3
80	6	____	____	1,25	____	____
100	____	____	JТ14	____	3,2	____
79	____	____	JТ14	____	3,2	____
40	____	____	JТ14	____	3,2	____
44	____	____	JТ14	____	3,2	____
80	____	____	JТ14	____	3,2	____
5	____	____	JТ14	____	3,2	____
144	____	____	JТ14	____	3,2	____
36	____	____	JТ14	____	3,2	____
275	____	____	JТ14	____	3,2	____
2х45о	____	____	JТ14	____	3,2	____
9	____	____	JТ14	____	____
14	____	JТ9	____	____		____
n,m	1	1	11	1	11	1
JTi*ni	6	9	154	____	____	____
Rai*mi	____	____	____	1,25	35,2	6,3
	JТср = 12,23	Raср = 3,29

Значение полученного коэффициента точности близко к единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали. Значение коэффициента шероховатости свидетельствует о низкой шероховатости поверхностей детали "Вал".

Механическая обработка вала данной конфигурации не вызывает значительных трудностей. При обработке вала возможно применение станков с ЧПУ, режущего инструмента с пластинами из твердого сплава.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. В качестве баз на токарных и шлифовальных операциях используются торцевые поверхности вала и центровочные отверстия, обработанные на первой операции (операция 005 - фрезерно-центровальная). Это способствует снижению погрешности базирования, достижению высокого качества обрабатываемых поверхностей детали. При обработке шпоночного паза в качестве баз используются обработанные поверхности вращения.

Обработка поверхностей вращения, фрезерование шпоночного паза достигается за один проход. При обработке детали "Вал" режущий и измерительный инструменты имеют свободный доступ и выход. Поверхности вращения обрабатываются на станках с ЧПУ.

В целом, деталь достаточно технологична, обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей.

Для получения заданной прочности поверхностей вала 80h6, 80js6 целесообразно применить термическую обработку (закалка ТВЧ), что возможно для стали 45.

2.2.1 Выбор заготовки

Сравним стоимость двух заготовок - заготовку-штамповку и заготовку из проката - круг.

Степень сложности штамповки определяется путем вычисления отношения массы Gп штамповки к массе Gф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. В нашем случае геометрической фигурой будет цилиндр.

Рис.1. Определение степени сложности штамповки.

Gф = кг.

Степень сложности поковки - С1 [3, стр.30]

Определяем исходный индекс штамповки - 15.

Рис.2. Заготовка-штамповка.

Сравним два варианта изготовления вала и выберем оптимальный.

Вариант 1. Штамповка на ГКМ.

Заготовкой для детали "Вал" является штамповка, получаемая на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Для определения припусков на механическую обработку штамповки необходимо определить ее исходный индекс по ГОСТ 7505-89.

Исходный индекс определяется в зависимости от класса точности штамповки, группы стали, степени сложности. Рассчитанная масса штамповки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочно определим массу поковки по формуле:

Мп. р. =М Кр [3], где

М - масса детали, кг.;

Кр - расчетный коэффициент [3, приложение 3] ;

М=кг.

Кр=1,3 - 1,6, принимаем Кр=1,5 [3, стр. 19]

Мп. р. = 12,85 1,5= 19,275 кг.

Стоимость штамповки, получаемой на ГКМ определяется по формуле:

Sзаг = ( , руб., где

Q - масса заготовки, кг.;

q - масса детали, кг.;

Ci - базовая стоимость 1т. заготовок, руб.;

Sотх - цена 1т. отходов (стружки), руб.;

- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

=1,05 [2, стр.97]

= 1

= 0,75

= 0,8

=1

Sотх = 900 руб. за 1т. (по данным завода);

Ci = 20800 руб. за 1т. (по данным завода);

Sзаг = ( =236,36, руб

Вариант 2. Заготовкой для вала служит круг 105 мм.,

= 282мм.

Себестоимость заготовки из проката:

Sзаг. = М+УСо. з. [2, стр.30], где

М - затраты на материал заготовки, руб.;

УСо. з. - технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутка, резки на штучные заготовки.

Со. з. = , руб. [2, стр.37], где

Сп. з. - приведенные затраты на рабочем месте, руб. /ч.

Тшт. (шт. - к) - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, резки и др.).

Со. з. = руб.

Тшт. (шт. - к) = 0, 19D210-3=2,1 мин.

Со. з. = 7,5 руб.

М = Q S - (Q - q)

Q заг = кг.

М = 19,220,8 - (19,2 - 12,85) = 393,64 руб.

Sзаг. = 393,64 + (2,1 + 7,5) = 403,24 руб.

Годовой экономический эффект, получаемый при изготовлении заготовки-штамповки на ГКМ составит:

Э = (403,24 - 236,36) 2400 = 400512 руб.

2.3 Проектирование технологического маршрута обработки детали

Операция 005 фрезерно-центровальная.

Станок: фрезерно-центровальный мод.2Г942

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза торцевая 125мм; сверло центровочное.

Переход 1: установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2: фрезеровать торцы 1,2 размером 87мм, выдерживая размер 275мм.

Переход 3: сверлить отв.26,3мм.

Операция 010 токарная с ЧПУ.

Станок: токарный с ЧПУ мод.16К20Ф3.

Приспособление: патрон вращающийся.

Режущий инструмент: резцы Т5К10 (пластина из твердого сплава) - резец проходной, резец канавочный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 2 длиной 144мм, точить фаски размером 2х450.

Переход 3. точить канавку 9 размером 5мм, выдерживая размер 3 79.

Операция 015 токарная с ЧПУ. См. операцию 010.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. точить поверхность 3 длиной 36мм, точить фаски размером 2х450 поверхность 1 100

Переход 3. чистовое точение длинного конца вала.

Операция 020 термическая.

Закалка ТВЧ.

Операция 025 круглошлифовальная.

Станок: круглошлифовальный мод.3М151.

Приспособление: центра.

Режущий инструмент: круг шлифовальный.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 030 круглошлифовальная.

См. операцию 025.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. шлифовать поверхность 1 80.

Операция 035 вертикально-фрезерная.

Станок: вертикально-фрезерный мод.6Р12.

Приспособление: специальное пневматическое.

Режущий инструмент: фреза шпоночная, 14мм, ГОСТ 9140-78.

Переход 1. установить, закрепить деталь, снять после обработки.

Переход 2. фрезеровать шпоночный паз L=80мм.

Операция 040 слесарная.

Верстак слесарный;

Напильник;

Операция 045 моечная.

Моечная машина.

Операция 050. технический контроль.

Стол контрольный

Погрешность установки вала в центрах на шлифовальной операции равна нулю: E3=0. Параметры, характеризующие точность и качество поверхности заготовки после механической обработки, необходимые для расчета припусков, приведем в таблицу.

Таблица 5. Данные для расчета припуска.

Вид обработки	квалитет	Допуск Td, мкм	Rz, мкм	h, мкм
1. Точение черновое	12	300	50	50
2. Точение чистовое	11	190	25	25
3. Шлифование	6	19	5	10

При шлифовании деталей после термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен; следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы.

Определяем расчетную величину минимального припуска:

на черновое точение

2Zmin1=2 [ (200+250) + ] =2433мкм.

на чистовое точение

2Zmin2=2 [ (50+50) + ] =292мкм.

на шлифование

2Zmin3=2 [ (25+25) + (141+1,75)] =385,5мкм.

Рассчитанные припуски по всем переходам заносим в таблицу:

Таблица 6. Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Наименование детали - Вал. Материал - сталь 45. Элементарная поверхность для расчета припуска - шейка вала 80h6 (-0,019) мм с шероховатостью Ra=1,25
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки.	Элементы припуска, мкм.	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h	?	E				dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Поковка	200	250	728	__	___	86,2	2300	88,5	86,2	___	___
Точение: черновое чистовое	50 25	50 25	43,68 1,75	240 14,4	2433 292	81,34 80,75	300 190	81,6 80,99	81,3 80,8	6900 610	4900 500
Закалка ТВЧ	__	__	141	__	___	____	____	___	___	___	___
Шлифование: однократное	5	10	4,3	__	385,5	79,981	19	80	79,981	990	819

После определения предельных значений припусков рассчитаем размер поковки на изготовление детали "Вал". Рассчитанный наименьший предельный размер поковки определяется по формуле:

D3min = DДmin+ 2Z0min

D3min = 79,981+6,219 = 86,2мм.

Округляем в большую сторону, получаем:

D3min = 87мм.

Определим межоперационные размеры и сведем все расчеты в таблицу 7.

87мм до 80h6

Черновое точение- припуск 5,2мм на ;

Чистовое точение - припуск 1,2мм на ;

Шлифование однократное - 0,6мм

Размер для шлифования 80h6

Размер для чистового точения 80+0,6=80,6h10

Размер для чернового точения 80,6+1,2=81,8h12

107мм до 100мм.

Черновое точение- припуск 5,2мм на ;

Чистовое точение - припуск 1,8мм на ;

Размер для чистового точения 107-5,2=101,8мм;

Размер для чернового точения 101,8-1,8=100мм (100h14).

Таблица 7

Размер, мм	Припу-ски на сторону, мм	Допуск	Межоперационный размер. мм
80h6 Заготовка 87мм Черновое точение 81,8мм Чистовое точение 80,6мм Шлифование 80h6	2,6 0,6 0,3	h12 (-0,35) h10 (-0,140) h6 (-0,019)	87-5,2=81,8h12 81,8-1,2=80,6h10 80,6-0,6=80h6
79h14 Заготовка 87мм Черновое точение 81,8мм Чистовое точение 80,6мм Протачивание канавки 79	2,6 0,6 0,8	h14 (-0,74)	87-5,2=81,8 81,8-1,2=80,6 80,6-1,6=79h14
100h14 Заготовка 107мм Черновое точение 101,8мм Чистовое точение 100,6мм	2,6 0,9	h14 (-0,87)	107-5,2=101,8 101,8-1,8=100h14
Фрезерование торцов в размер L=275мм Заготовка L=282мм Фрезерование L=275мм	3,5		2-23,5=175h14
Подрезка торца 101,8мм Заготовка L=102мм Черновое подрезание L=97,4мм Чистовое подрезание L=95мм	22,3 21,2		102-22,3=97,4мм 97,4-21,2=95мм 95

2.4 Определение расхода металла

Коэффициент использования металла (КИМ) определяется после выбора заготовки, определения ее массы и нормы расхода материала по формуле:

КИМ= , где

m - масса детали, кг.

Нрасх - норма расхода материала на деталь, кг.

Нрасх = Vс, где с=7,85 г/см3, V - объем заготовки-поковки, см3.

Vп - объем металла, идущего непосредственно на поковку с учетом допусков, см3.

Vу - объем металла на угар, см3.

V3 - объем металла на заусенцы, см3.

Основной отход металла - облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.

Vп =

mп = 16,6 кг.;

V = Vп + 0,01Vп +0,1Vп =1,11Vп = 1,112113,4 = 2345,9см3.

Нрасх = 2345,9 7,85 = 18,42 кг.

КИМ = %, m = 12,85 кг.

2.5 Определение режимов резания

Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику [7].

Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу 8.

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:

, где [2, стр.101]

Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.

Тn-з - подготовительно-заключительное время, мин.;

То - основное время, мин.;

n - количество деталей в настроечной партии, шт.;

Тв - вспомогательное время, мин.;

Ту. с. - время на установку и снятие детали, мин.;

Тз. о. - время на закрепление и открепление детали, мин.;

Туп. - время на приемы управления, мин.;

Тиз. - время на измерение детали, мин.;

Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;

Тоб = Ттех. + Торг., мин.;

Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Таблица 8. Расчет режимов резания.

Наименование операций и переходов.	t, мм	S, мм/мин	i,	n, мин-1	v, м/мин	Py, н	Mnp, нм	Nрез, кВт	То, мин.
Операция 005 Фрезерно-центровальная Переход 2: фрезеровать торцы в размер 275мм Переход 3: сверлить центровочные отверстия 6,3мм.	3,5 3,15	0,15 0,2	1 1	315 630	123,6 12,5	6338 1179	3961,3 3,2	12.8 0,21	0,26 0,14
Операция 010 Токарная с ЧПУ. Переход 2: черновое точение 87 81.8мм, L=144мм; черновое подрезание торца 107мм Переход 3: чистовое точение фаски 2х450 81,8 80,6мм; подрезка торца 107мм точить фаску 2х450 Переход 4: точить канавку В=5мм 76мм.	2,6 0,6 0,8	0,6 0,42 0.2	1 1 1	250 400 200	68,3 102,7 49.6	2992 440 528		3,3 0,74 0,43	1,0 0,07 0,05 0,9 0,06 0,05 0,3
Операция 015- Токарная с ЧПУ. Переход 2: черновое точение 87 81.8мм, L=36мм;; черновое подрезание торца 107мм; черновое точение 107 101.8мм, Переход 3: снять фаску 2х450, чистовое точение 81,8 80,6мм L=36мм; подрезка торца 101,8мм снять фаску 2х450 подрезка торца 101, 8мм100мм	2,6 2,6 0,6 0,6	0,6 0,6 0,42 0,42	1 1 1 1	250 250 400 400	68,3 84 102,7 127,9	2992 440 480		3,3 0,74 0,93	0,28 0,07 0,6 0,05 0,25 0,05 0,6 0,57
Операция 020- Вертикально-фрезерная. Переход 2: шлифовать 80,6 80,4, L=36мм	9	0,01	1	500	22	2000		0,72	5,73
Операция 030- Круглошлифовальная Переход 2: шлифовать 80,6 80,4, L=144мм	0,3	0.75/ 0, 19	10	78	19,7			4,2	1,02
Операция 035- Круглошлифовальная Переход 2: шлифовать 80,6 80,4, L=36мм	0,3	0.75/ 0, 19	10	78	19,7			3,8	1,61

Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 9.

Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 10.

Таблица 9.

Nо перехода	Содержание перехода	Тву, мин	Твси, мин	Тоа, мин	Тмв, мин
1	Установить, закрепить, снять деталь после обработки.	0,72	0,34	____	___
2	Точить поверхность , предварительно.	____	____	1,07	0,17
3	Точить поверхность , , окончательно.	____	____	1,06	0, 19
4	Точить поверхность .	____	____	0,3	0, 19
итого	0,72	0,34	2,43	0,55

Расчет вспомогательного времени по переходам произведем по приложению 1, табл.1.10 [8]. Результаты сведем в таблицу 10.

Таблица 10.

Nо перехода	Число переходов, i	Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин.
		Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х.	Поворот резцовой на одну позицию	На переход
		ускоренное	установочное	Установочное (холостое в зоне резания)
2 3 4	1 1 1	0,03 0,03 0,03	0,1 0,1 0,1	0,04 0,04 0,04	____ 0,02 0,02	0,17 0, 19 0, 19
итого	0,09	0,3	0,12	0,04	0,55

Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу 11

Таблица 11. Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

Номер и наименование операций	То	Тв	Тои	Тоб	Тот	Тшт	Тn-з	n	Тшт-к
Операция 005 фрезерно-центровальвальная	0,4	0,744	0,246	0,15	1,54	0,01	0,02	0,12	1,69	27	28	2,65
Операция 010 токарная с ЧПУ	1,38	0,72	0,36	4,1	0,34	0,37	4,47	24,3		5,34
Операция 015 токарная с ЧПУ	1,93	0,72	0,36	3,36	0,3	0,3	3,66	24,3		4,53
Операция 020 вертикально-фрезерная	5,73	0,744	0,12	0,07	6,66	0,17	0,09	0,53	7,45	25		8,34
Операция 030 круглошлифовальная	1,02	0,544	0,05	0,1	1,71	0,01	0,03	0,15	1,9	8,0		2, 19
Операция 035 круглошлифовальная	1,61	0,544	0,05	0,1	2,3	0,02	0,04	0, 207	2,57	8,0		2,86

Общая трудоемкость = 25,91 мин.

2.6 Определение необходимого количества оборудования

Определим количество оборудования участка.

При серийном методе производства производится по формуле:

Qр=Nвtшт/ФдКв. н., шт.,

где Nв= 120000 шт.;

t - норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.

Фд - действительный фонд времени работы станка за год.

Кв. н - планируемый коэффициент выполнения норм.

Фд = Фн Кст

Где Фн - номинальный фонд времени

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Фн = (Дк - (Дв + Дп)) Фс С, ч

где Дк - число календарных дней в году, Дк =365.

Дв - число выходных дней, Дв =104,Дп - число праздничных дней в году. Дп =12,Фс - продолжительность рабочей смены,

С - число смен.

Фн = (365- (104+12)) 8,22=4083,6 ч.

Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:

Кст=1 - Ар /100

где Ар - планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.

Определим количество оборудования на каждой операции

005 Q=1200001,69/3838,61,160=0,8

Принимаем 1

010 Q= (1200004,47) / (3756,91,160) =2,16

Принимаем 3 станка.

015 Q= (1200003,66) / (3756,91,160) =1,77

Принимаю 2 станка

020 Q= (1200007,45) / (3756,91,160) =3,6

Принимаю 4 станка

030 Q= (1200001,9) / (3756,91,160) =0,92

Принимаю 1 станок

035 Q= (1200002,57) / (3756,91,160) =1,24

Принимаю 2 станка

Таблица 12. Количество оборудования.

Наименование оборудования	Количество	Коэффициент загрузки
	рассчитанное, шт.	принятое, шт.
Фрезерно-центровальный 2Г942	0,8	1	0,08
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	2.16	3	0,72
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	1,77	2	0,89
Вертикально-фрезерный 6Р12	3,6	4	0,9
Круглошлифовальный 3М151	0,92	1	0,92
Круглошлифовальный 3М151	1,24	2	0,62
итого		13	0,8

2.7 Определение количества производственных рабочих

Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы.

Численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

Рсп = Nв tшт /Фэф Квн Робсл, где

Фэф - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Квн - средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку.

Робсл - количество станков, обслуживаемых рабочим.

Фэф = (365 - (П+В) - (О+Б)) tсм, ч.

П - количество праздничных дней;

В - количество выходных дней в году;

О - количество дней в очередном отпуске;

Б - количество невыходов на работу, связанных с болезнью.

tсм - продолжительность рабочей смены,%

Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального вонда времени работы рабочего.

Фн = 365 - (12+104) = 269 дн.

Б = (269 4) / 100 = 9,96 10 дн.; О = 28 дн.

Фэф = (365 - (12+104) - (28+10)) 8,2 = 1730,2 ч.

005 Рсп = (1200001,69) / (1730,21,160) =1,8

Принимаем 2 чел.

010 Рсп = (1200004,47) / (1730,21,160) =5,2

Принимаем 6 чел.

015 Рсп = (1200003,66) / (1730,21,160) =3,98

Принимаю 4чел.

020 Рсп = (1200007,45) / (1730,21,160) =7,8

Принимаю 8 чел.

030 Рсп = (1200001,9) / (1730,21,160) =1,9

Принимаю 2 чел.

035 Рсп = (1200002,57) / (1730,21,160) =3,4

Принимаю 4 чел.

У Рсп = 26 чел.

2.8 Определение количества наладчиков

Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30% от численности производственных рабочих.

Рвсп = 0,3 У Рсп = 0,3 26 = 7,8.9 чел.

Таблица 13. Штат основных и вспомогательных рабочих.

Наименование профессии	Количество	Разряд
		5	6	7
Токарь Шлифовщик Фрезеровщик	10 6 10	2 3 5	5 3 5	3 __ __
итого	26	10	13	3
Слесарь Электрик Механик	3 3 3	2 1 1	1 2 2	__ __ __
итого	9	4	5	__

Количество руководителей и специалистов принимается из расчета 3% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Ррук = 0,03 35 = 1,1.2 чел.

Численность служащих = 1% от численности основных и вспомогательных рабочих.

Рсл = 0,01 35 = 0,35.1 чел.

2.9 Расчёт площадей и планирования участка

Расчёт производственной площади для каждого станка.

Таблица 12. Расчёт площадей станков.

станок	Длина, мм	Ширина, мм	Кол-во, шт	Площадь 1 ст.	Общая площадь
Фрезерно-центровальный 2Г942	4500	1800	9	8,1	16,2
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	3800	2300	5	8,44	43,72
Вертикально-фрезерный 6Р13	2300	1950	4	4,5	18,0
Круглошлифовальный 3М151	4600	2450	3	11,3	33,9
Верстак	2000	1000	1	2,0	2,0
итого					113,82

Расчёт вспомогательной площади:

Sвсп. =Sобщ. х 0,06=113,82 х 0,06=9 м2

Расчёт складской площади:

Sсклад. =Sобщ х 0,04=113,82 х 0,04=4,6 м2

Расчёт общей площади

Sобщ=113,82+9+4,6=127,5 м2

Принимаем высоту здания H=10м.

Vзд. =127,5 х 10=1275 м3

Принимаем ширину пролёта цеха 12м, шаг - 6м, высоту цеха - 10м.

3. Технико-экономические расчёты

3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле:

М=Q х Цп - q х Цотх, руб

Где Q -расход материала на единицу изделия, т

Цп - цена 1 т материала, руб.

Цотх - цена 1т отходов руб,

q - расход отходов на единицу изделия.

Q=0,01842т, Q=0,00557 т.

Цп - 20800 руб/тон

Цотх - 900 руб/тн

М=20800 х 0,01842-900 х 0,00557=383,13-5,13=378 руб.

Стоимость основных материалов для годовой прграммы выпуска

М=378 х 120000=45360000=45360 тыс. руб.

3.2 Определение годового фонда заработной платы работающих

3.2.1 Определяю заработную плату сдельную основных рабочих:

Зсд. о. р. =Рсд х N

Сдельная заработная плата основных рабочих с учетом премии:

Зсд. о. р. =Рсд х N+П

где:

N - годовой выпуск, шт;

Рсд - сдельная расценка за единицу работы;

П - премия, руб;

Сдельная расценка за единицу работы:

Рсд=Тшт х Сcр. ч. т. ст

где:

Тшт - трудоемкость операции, ч;

Ср. ч. т. ст. - среднечасовая тарифная ставка;

Среднечасовую тарифную ставку определяю по формуле:

Ср. ч. т. ст=Сч.1разр х Кср. т.к

где:

Сч.1разр = 5,24 руб. - часовая тарифная ставка 1 разряда,

Кср. т.к - средний тарифный коэффициент, руб.;

Средний тарифный коэффициент определяю по формуле:

Кср. т.к = (Р5 х К5+Р6 х К6+Р7 х К7) /Росн,

где:

P5, Р6, Р7, - количество рабочих по данному разряду;

К5=4,68 руб, K6=5,43 руб

K6 =6,25 руб. - тарифные коэффициенты данного разряда.

Определяю средний тарифный коэффициент:

Кср. т.к = (2,5 х 10+3 х 13+9,5 х 3) /26=2,86 руб.

Определяю среднечасовую тарифную ставку:

Сср. ч. т. ст=5,24 х 2,86=15 руб.

Определяю сдельную заработную плату основных рабочих с учетом премии:

З.П. сд. о. р. = (120000 х 25,91 х 15 х 1,9) /60=1476870 руб.

3.2.2 Определяю дополнительную заработную плату основных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П. доп. =0,2 х 1476870=295374,0 руб.

3.2.3 Основной фонд заработной платы основных рабочих

Зосн=Зпл+Зд,руб

Зосн = 1476840+295374=1772244 руб.

3.2.4 Основная заработная плата основных рабочих за месяц

Зср=Зосн/Рсп х 12, руб

Зср. =1772244/26 х 12=5680 руб.

3.2.5 Определяю заработную плату основных рабочих на 1 изделие:

3. П.1изд = З.П. осн. р. /N,

где:

З.П. осн. р. - заработная плата основных рабочих учетом премии, руб.;

N - годовой выпуск, шт.

3. П.1изд. = 3089864,1/20000=154,5 руб.

Зед=1772244/120000=14,77 руб.

3.2.6 Определяю сдельную заработную плату вспомогательных рабочих:

З.П. осн. всп. р. =11,63 х 1730,2 х 9 х 1,9=344090,1 руб.

3.2.7 Определяю дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих (20% от основной зарплаты):

З.П. доп. всп. р. =0,2 х 344090,1 =68818 руб.

3.2.8 Основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих

Зосн=Зпл+Зд=344070,1+68818=412908,1 руб.

3.2.9 Среднюю заработную плату вспомогательных рабочих определяю по формуле:

Звс. р= (3.П. осн+3.П. всп) / (п х 12),

п - количество основных и вспомогательных рабочих;

Зср. вс. р. = (412908,1) / (33 х 12) =3823,2 руб.

Таблица 12 Штат руководителей, специалистов и служащих.

Наименование	Кол-во	Оклад, руб	Годовая ЗП	Годовая ЗП с учетом премии
Мастер	1	4350	52200	119016
Технолог	1	3500	4200	95760
Итого:	2		94200	214776

3.3 Расчет общепроизводственных расходов

3.3.1 Определение стоимости производственного здания

Определяю стоимость здания по формуле:

Ст. зд. = VхСт1

где:

V - объем здания, м3;

Cт1 - стоимость 1 м3 здания, руб. Ст1=500 руб

Ст. зд. =1275 х 500=637500 руб.

3.3.2 Для определения стоимости оборудования составляю таблицу:

Таблица 13. - Стоимость оборудования

Наименование оборудования	Тип	Мощность, кВт	Кол-во	Цена за 1 шт. оборудования	Общая стоимость, руб
Фрезерно-центровальный 2Г942	2Г942	36,28	1	450000	450000
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	16К20Ф3	510	5	900000	4500000
Вертикально-фрезерный 6Р13	6Р12	47,5	4	160000	640000
Круглошлифовальный 3М151	3М151	310	3	280000	840000
Итого		1363,78	13	1790000	6430000

3.3.3 Амортизация оборудования и транспортных средств определяется по формуле:

, где

Соб - общая стоимость оборудования и транспортных средств, руб;

%A - процент амортизационных отчислений,%.

%Aо = 5,2% - для станков с ручным управлением;

%Aо -6,7% - для станков с ЧПУ.

%Aо=

3.3.4 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

а) Заработанная плата вспомогательных рабочих:

Звсп = 344090,1 руб;

б) Дополнительная заработанная плата вспомогательных рабочих

Звсп =68818 руб;

в) Отчисления от заработанной платы определяются как 27,9% от основного фонда заработанной платы вспомогательных рабочих

Отч = 27,9% (344090.1+68818) = 11520135руб.

3.3.5 Текущий ремонт оборудования принимаем 3% от его стоимости.

Тр. = 0,036430000 = 192900 руб

3.3.6. Внутризаводское перемещение определяем произведением стоимости перевозки одной тонны груза на грузооборот. Грузооборот принимаем в размере 15% от годовой программы в тоннах. Стоимость перевозки одной тонны груза 15руб.

Впер. = 1200000,018420,1515 = 4973,4 руб.

3.3.7. Износ малоценных и быстроизнашиваемых инструментов и приспособлений определяется из расчета 16 руб. в год на единицу изделия.

Иинстр = 1200000,0184216 = 35166,4 руб.

3.3.8. Затраты на технологические процессы определяются из расчета 5 руб. на единицу изделия.

Тпр = 1200000,018425 = 10920 руб.

3.3.9. Отчисления от заработанной платы руководителей, специалистов и служащих берется в размере 26,2% от Зосн. рук.:

Орук = 0,262 1189800=311727руб

3.3.10. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря берется в размере 3% от их стоимости:

Азд., инв. = 0,03 637500 = 19125 руб

3.3.11 Расход по содержанию зданий, сооружений и инвентаря.

а) расход пара на отопление определяется по формуле:

Qn = qn Qoт V Цп / i 1000, руб, где:

Qn - длительность отопительного сезона, дн.

qn - расход пара на 1м3 здания; qn = 24

V - объем здания, м3

Цп - цена пара, руб

i - среднее содержание 1кг пара.

Qn = 24 193 1275 1015/540 1000 = 11100,7 руб

б) расход воды на бытовые и хозяйственные нужды

Qn = qв Крд Np Цп / i 1000, руб

qв - норма расхода воды на одного работающего - 40л.; на бытовые нужды - 25л.

Крд - количество рабочих дней в году

Np - численность всех работающих, чел.

Цп - цена 1 м3 вод, руб.

Qn = 65 249т 38 9,1/1000 = 5597 руб

в) расход электроэнергии на освещение участка определяется по удельной удельной мощности освещения участка:

Стоимость расхода электроэнергии на освещение:

Qэл. =Fд х q х Т х Цэ

где: Рд. - освещаемая площадь, м2;%

q - норма освещения (1 кВт х ч х м2);

Т - количество часов освещения в год, Т=4700 ч.;

Цэл. - стоимость 1кВт х ч, руб. =1,44руб.

Оэл. =0,08 х127,5 х 4700 х 1,44=69034 руб.

3.3.12 Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря принимаем из расчёта 6% от их стоимости.

Рт=0,06 х 637500=38250 руб.

3.3.13 Расходы по охране труда.

а) расходы на спецодежду

Спец. одежда: 150 руб. умноженные на всех производственных рабочих.

Сс. о. =150 х 35=5250 руб.

б) Дезинфекция из расчета 2000 руб в год

3.3.14 Стоимость износа малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений из расчета 50 рублей на одного производственного рабочего:

Ст. износа=50 х 35=1750 руб.

Таблица 14. Смета общепроизводственных расходов.

Наименование затрат	Сумма, руб.
Амортизация оборудования и транспортных средств	4011860
Заработная плата вспомогательных рабочих	344090,1
Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих	68818
Отчисления от заработной платы	91938
Текущий ремонт оборудования	192900
Внутризаводские перемещения грузов	4973,4
износ малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений	35366,4
Затраты на технологические процессы	10920
-зарплата специалистов, служащих	214776
Дополнительная зарплата специалистов, служащих	18840
Отчисления от заработной платы специалистов, служащих	56271,3
Амортизация зданий, сооружений и инвентаря.	19125
Расход пара на отопление	11100,7
Расход воды на бытовые и хозяйственные нужды	5597
Электроэнергия на освещение участка	69034
Текущий ремонт зданий, сооружений	38250
расходы на спецодежду	5250
Дезинфекция	2000
износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов	1750
Итого:	5082283,9

3.4 Расчёт калькуляции себестоимости

3.4.1 Определим% общепроизводственных расходов

Со. р. =Со. р. х 100%/Зо. р. =5082283,9/1772244 х 100%=286%

3.4.2 Расчёт расхода производственной электроэнергии

Рэ=Nм х п х Фд х Кз/Nв, кВт

Общий расход электроэнергии

Рэ=3,7 кВт

Таблица 15. Калькуляция себестоимости изделия.

Наименование затрат	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Материалы	12,85		378
Содержание и эксплуатация оборудования	3,7	1,44	5,33
Заработная плата на 1 изделие			18,64
Общепроизводственные расходы			42,35
Общезаводские расходы (180%)			799,65
Прочие расходы (7,5%)			33,32
Производственная себестоимость			832,97
Внепроизводственные расходы (3,5%)			29,15
Полная себестоимость			862,12
Прибыль			172,42
Оптовая цена без НДС			1034,54
НДС (18%)			186,21
Оптово-отпускная цена			1220,75

3.5 Определение технико-экономических показателей

3.5.1 Объем реализации определяю по формуле:

Vp. n. =Ц х N,

где: Ц - оптовая цена (без НДС), руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Vp. n. = 1220,75 х 120000=146490000 руб.

3.5.2 Себестоимость реализованной продукции определяю по формуле:

Ср=Сполн*N,

где: Сполн - полная себестоимость,руб.;

N - годовой выпуск, шт;

Ср=862,12 х 120000=103454400 руб.

3.5.3 Прибыль от реализованной продукции определяю по формуле:

n=Vp. n. - Cp, где: Vp. n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

П=146490000-103454400=43035600 руб.

3.5.4 Рентабельность определяю по формуле:

Рз= ( (Vp. n. - Ср) / Ср) х 100%,

где: Vp. n. - объем реализации, руб.;

Ср - себестоимость реализованной продукции, руб.;

Рз= ( (146490000-103454400) / 146490000) х 100%=29,4%

3.5.5 Использование прибыли:

Рассматриваем три вида прибыли: прибыль от реализации, балансовая прибыль и чистая прибыль.

Налог на имущество 2,2% от среднегодовой стоимости имущества:

Сим=Сзд+Соб,

Сзд - стоимость зданий, руб.;

Соб - стоимость оборудования, руб.

Ним=2,2% Сср. г. =0,022 х 7067500=155485 руб.

Налог на содержание милиции:

Нсм=К*Зм*12*0,03, руб.

К - число работающих

Змин - минимальная заработная плата,

12 - число месяцев в году,

Нсм=38 х 1100 х 12 х 0,03=15048 руб.

Налог на прибыль 24% от налогооблагаемой прибыли:

Нпр=0,24 х Пн=0,24 х 42865067=10287616 руб.

Чистую прибыль определяю по формуле:

Пч=Пн-Нп,

где: Пн. - налогооблагаемая прибыль, руб.; Нп - налог на прибыль, руб.

Пч=42865067-10287616=325774551 руб.

Фонд потребления определяю по формуле:

Фп=0,6 х Пч=0,6 х 4435331,2 =2661198,7 руб.

Фонд накопления определяю по формуле:

Фн=0,4 х Пч=0,4 х 4435331,2 =1774132,4 руб.

Фонд заработной платы за год

Фз. п=1772244+412908,1+214776=2399928,1 руб.

Среднемесячная заработная плата на 1-го работающего определяю по формуле:

Ср. м. зп. =Фзп/ (12 х работающих)

Ср. м. зп. = (2399928,1) / (12 х 38) =5263руб.

Фондоотдачу определяю по формуле:

Фoт=Vp. n. / Сср. г. ст. осн. ф.

Фот=4536000/ 7067500 = 6,42 руб.

Фондовооруженность определяю по формуле:

Фвоор= Сср. г. ст. осн. ф/ Кработающих

Фвоор=7067500 /38= 185986,8 руб/чел.

Таблица 14 - Технико-экономические показатели.

Наименование показателей	Единицы измерения	Сумма, руб.
Годовой выпуск	Шт.	120000
Численность работающих	Чел	38
Численность рабочих основных	Чел	26
-вспомогательных рабочих	Чел.	9
-специалистов, служащих, руководителей	Чел.	3
Годовой фонд ЗП р. основных	Руб.	1772244
- вспомогательных рабочих	Руб.412908	412908,1
-специалистов, служащих, руководителей	Руб.	214776
Себестоимость изделия	Руб.
Объём реализованной продукции	Руб.	146490000
Себестоимость реализованной продукции	Руб.	103454400
Прибыль от реализации	Руб.	43035600
Рентабельность	%	29,4

Экономический эффект будет равен следующему:

Э1 = (Sзаг1 - Sзаг2) хN = (403,24 - 236,96) х120000 = 19953600 руб. -

такую дополнительную экономию мы получим при использовании заготовки штамповки на деталь "Вал".

При использовании второго технологического процесса уменьшается время межоперационного цикла на 18,5 мин, что также даёт дополнительную экономию:

Э2 = 120000 * 0,30 *40 = 1480000 руб.

Дополнительная экономия из-за уменьшения фонда оплаты труда составит:

Э3 = 1480 + 0,2*1480 + 0.26*1480 = 2160,8 тыс. руб. =2160800 руб.

Итоговая экономия = 23594400 руб.

Затраты на введение данного технологического мероприятия составят 200 тыс. руб., которые пойдут на маркетинговые исследования, на разработку подробного техпроцесса, на оценку и анализ экономической эффективности данного мероприятия, на переподготовку кадров, переналадку оборудования, изготовление нового инструмента и приспособлений и т.д.

Прибыль, которую мы получим от внедрения данного мероприятия

Объём реализованной продукции = 146490000 руб.

Себестоимость реализованной продукции = 103454400 руб.

Прибыль от реализации = 43035600 руб.

Увеличение налога на прибыль (налог на прибыль - 20%) - 0,20 * 43035600 = 10328544 руб.

Таблица 15 - Эффект в первый год предложенного мероприятия.

№ п/п	Статьи чистого дохода	Результат
1	Рост прибыли от реализации продукции	43035600руб.
2	Увеличение амортизации	---------------------------
3	Увеличение налога на прибыль

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Организация ремонтной службы" скачать

Подобные документы

• Технологический процесс обработки детали "Ось"

  Описание условий работы, служебное назначение детали, анализ технологичности детали и целесообразности перевода ее обработки на станки с ЧПУ. Проектирование маршрутного технологического процесса детали. Годовой расход и стоимость материалов по участку.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.02.2013
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "Диск"

  Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013
  

• Проектирование техпроцесса изготовления гайки накидной

  Характеристика обрабатываемой детали, материала заготовки. Выбор оптимального метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Центрирование заготовок на токарно-винторезных станках. Расчет приспособления на точность.
  
  контрольная работа [888,3 K], добавлен 04.12.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Стакан" для условий (на примере ПАО "Русполимет")

  Технологический анализ детали "Стакан". Особенность определения коэффициента точности обработки. Расчет годовой программы выпуска деталей. Технико-экономическое сравнение заготовок. Разработка маршрутного технологического процесса обработки резанием.
  
  дипломная работа [862,7 K], добавлен 17.01.2022
  

• Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

  Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали (шток)

  Технические требования и определение технических заданий при изготовлении детали "шток". Тип производства и форма организации работы. Способ получения заготовки, операции при ковке. Вариант технологического маршрута механической обработки детали.
  
  курсовая работа [79,2 K], добавлен 12.02.2010
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя"

  Описание конструкции и назначение детали "Корпус толкателя". Выбор и расчет заготовки. Литье по выплавляемым моделям, в кокиль. Расчет количества оборудования и его загрузки. Разработка технологического процесса, маршрута механической обработки детали.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 29.04.2012
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
  
  курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали в условиях мелкосерийного (ремонтного) производства

  Служебное назначение детали. Требуемая точность механической обработки поверхностей. Материал детали и его свойства. Выбор метода получения заготовки в мелкосерийном производстве. Выбор технологических баз, оборудования. Схема технологических операций.
  
  реферат [382,8 K], добавлен 13.09.2017
  

• Разработка технологического процесса маршрута обработки детали "Переходник" с годовой программой выпуска 450 шт

  Анализ конструкции детали "Переходник". Данные анализа эскиза детали. Определение метода получения исходной заготовки, межоперационный припуск. Определение размеров заготовки. Расчет режимов резания. Характеристики станка Puma 2100SY. Цанговый патрон.
  
  дипломная работа [2,7 M], добавлен 23.02.2016
  

Другие документы, подобные "Организация ремонтной службы"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам