Главная
База знаний "Allbest"
Производство и технологии
Механизация и автоматизация подачи закалочных тележек на участке автоклавирования
Механизация и автоматизация подачи закалочных тележек на участке автоклавирования
Структура предприятия и виды выпускаемой продукции ОАО "Коттедж". Технологические процессы на участке автоклавирования. Требования, предъявляемые технологическим процессом к оборудованию участка автоклавирования. Автоматизация производственного процесса.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 03.09.2013 |
| Размер файла | 1,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ
На тему
Механизация и автоматизация подачи закалочных тележек на участке автоклавирования
Содержание
- 1. Введение
- 1.1 Ячеистый бетон
- 1.2 Краткое описание предприятия, структура и основные виды выпускаемой продукции
- 2. Технология
- 2.1 Описание технологических процессов на участке автоклавирования
- 2.1.1 Резательная тележка
- 2.1.2 Автоклавный кран
- 2.1.3 Автоклавная тележка
- 2.1.4 Автоклавная обработка
- 2.1.5 Цепной конвейер
- 2.2 Требования, предъявляемые технологическим процессом к оборудованию участка автоклавирования
- 3. Механический расчет
- 3.1 Базовый тросовый привод подачи закалочных ележек
- 3.1.1 Кинематическая схема привода автоклавной тележки
- 3.2 Предложения по модернизации участка отстоя сырца ячеистого бетона
- 3.3 Кинематические и прочностные расчеты проектируемого привода подачи
- 3.3.1 Определение сопротивления перемещению поезда из закалочных тележек
- 3.3.2 Расчет цепной передачи
- Назначим однорядную тяговую пластинчатую цепь типа М 40 по ГОСТ 588-81.
- 3.3.3 Расчет звездочки
- 3.3.4 Расчет и выбор крепежного болта
- 4. Электроснабжение участка
- 4.1 Выбор мотор-редуктора
- 4.2 Расчет электрооборудования участка
- 4.3 Расчет освещения участка автоклавирования
- 4.4 Расчет заземляющего устройства
- 5. Автоматизация производственного процесса
- 5.1 Определение объекта автоматизации
- 5.2 Привод подачи закалочных тележек как объект управления
- 5.2.1 Входные и выходные координаты объекта управления, диапазон их изменений
- 5.2.2 Расчетная модель объекта управления
- 5.2.3 Система уравнений движения объекта управления
- 5.3 Структурная схема объекта управления
- 5.4 Математическая модель объекта управления
- 5.4.1 Исследование ОУ по отношению к управляющему воздействию
- 5.4.2 Исследование ОУ по отношению к возмущающему воздействию
- 5.5 Структурный синтез системы управления приводом перемещения
- 5.5.1 Структурный синтез системы и настройка регуляторов
- 5.5.2 Синтез оптимальной траектории движения
- 5.6 Алгоритм работы привода подачи закалочных тележек
- 5.7 Вариант технической реализации САУ (на основе ПЛК Siemens S-200)
- 5.7.1 Алгоритм функционирования
- 5.7.2 Выбор микроконтроллера
- 6. Надёжность
- 6.1 Мероприятия по повышению надежности
- 6.2 Предложения по технической диагностике механического оборудования
- 6.3 Определение вероятности безотказной работы САУ цепного транспортера
- 7. Экономический расчет
- 7.1 Общие сведения
- 7.2 Расчет капитальных вложений по базовому проекту
- 7.3 Расчет капитальных вложений по проектному варианту
- 7.4 Расчет экономической эффективности проекта
- 8. Безопасность труда
- 8.1 Общие положения техники безопасности
- 8.2 Обеспечение нормативных требований к санитарно-гигиеническим условиям труда
- 8.2.1 Метеорологические условия
- 8.2.2 Освещение
- 8.2.3 Вентиляция
- 8.3 Безопасная эксплуатация оборудования на участке автоклавирования
- 8.3.1 Безопасность при разгрузочно-погрузочных работах на автоклавном кране
- 8.3.2 Безопасность при проведении загрузочно-разгрузочных работ цепным транспортером
- 8.3.2 Знаки безопасности
- 8.3 Электробезопастность
- 9. Охрана окружающей среды
- 9.1 Охрана среды на ОАО "Коттедж"
- Заключение
- Список используемых источников
1. Введение
1.1 Ячеистый бетон
Производство новых строительных материалов является актуальной задачей в области строительной индустрии. Основными критериями оценки их свойств служат качественные показатели продукции, повышение производительности, снижение стоимости и энергозатрат при ее производстве. Эти параметры напрямую зависят от степени механизации и автоматизации процесса, внедрения в производство современного оборудования и передовых технологий, обеспечивающих надежную, эффективную работу и требуемые показатели качества продукции.
Автоклавный ячеистый бетон представляет собой искусственный камень с равномерно распределенными по объему замкнутыми порами. Такая структура определяет целый ряд высоких физико-технических свойств ячеистого бетона и делает его эффективным строительным материалом по сравнению с другими видами бетонов.
Выпускаемые стеновые блоки плотностью 400, 600, 700 кг/м3 имеют прочность до 50 кгс/см2, которая при той же плотности не достижима у других бетонов, включая керамзитобетон и перлитобетон.
При возведении зданий из ячеистого бетона их масса уменьшается в 3 раза по сравнению со зданиями из кирпича, железобетона и керамзитобетона. Легкость ячеистого бетона позволяет снизить транспортные расходы, трудозатраты на монтаж зданий и расходы на устройство фундаментов.
Прекрасные теплофизические свойства ячеистого бетона (коэффициент теплопроводности изделий =0,08-0,16 Вт/м°С) позволяют ячеистобетонным зданиям хорошо удерживать тепло зимой.
Ячеистый бетон полностью удовлетворяет требованиям СНиП по сопротивлению теплопередаче ограждающих конструкций зданий. Ячеистый бетон является морозостойким материалом, т.к. вода при замерзании имеет возможность вытесняться в поры бетона без его разрушения. Паропроницаемость ячеистых бетонов обеспечивает удаление посторонней влаги из материала и поддержание нормального воздушного режима в помещениях, а воздухопроницаемость способствует сохранению в помещениях свежего воздуха, т.е. создаются комфортные условия для проживания в домах из этого материала. Ячеистые бетоны биостойки, экологически чисты и пожаробезопасны.
При сравнении технико-экономических показателей стен из газобетонных блоков и стен из керамического и силикатного кирпича налицо преимущество газобетона:
по массе, кг/м2 в 4 раза;
по стоимости "в деле”, руб. /м2 в 2 раза;
по удельным капитальным вложениям, руб. /м2 в 1,8 раза;
по приведенным затратам, руб. /м2 в 2 раза;
по трудозатратам, чел. час/м2 в 1,4 раза.
Пористый бетон изготовляется из вяжущих, песка и воды. Вяжущие известь и цемент содержат СаО, который имеет решающее значение для процесса. Песок вводит в процесс SiO2. Из компонентов СаО, Н2О, SiO2 в автоклаве при твердении образуются новые минералы гидросиликаты кальция. Так что в конце пористый бетон состоит приблизительно из 60% гидросиликатов кальция и 40% остатков песка. Для того, чтобы этот процесс протекал должным образом необходимо сырьевые материалы иметь в тонкомолотом виде. Добавленный ангидрид служит в первую очередь для регулирования реакций в автоклаве, дополнительно влияет на процесс вспучивания и набора пластической прочности. В смесителе сырьевые материалы перемешиваются. Причем на качество смешивания могут влиять как время смешивания, так и последовательность смешивания. Затем смесь заливают в предварительно смазанную форму. Температура смеси в момент заполнения форм не должна быть ниже 35С.
автоклавирование автоматизация производственный процесс
В качестве газообразователя применяется аллюминиевая пудра, которая при взаимодействии с гидроокисью кальция (известью), вводимой в состав ячеистой смеси выделяет водород по реакции:
2Al+3Ca (OH) 2+6H2O=3CaOAl2O36H2O+3H2 +1260 кДж/гмоль
При вспучивании, вследствие выделения водорода и водяного пара объем формы заполняется и этим самым определяется объемный вес. Освобожденный водород образует в материале поры. На всем протяжении процесса вспучивания масса должна иметь достаточную пластическую вязкость, иначе пузырьки газа будут прорываться и бесполезно уходить из массы. Пластическая вязкость характеризует прочность структуры ячеистой массы. Наиболее полное использование газообразователя достигается в том случае, когда выделение газа заканчивается ранее потери массой надлежащей подвижности, т.е. ранее достижения определенных критических значений предельного напряжения сдвигу и пластической вязкости массы.
Схватывание смеси характеризуется увеличением ее вязкости, начинавшимся через несколько минут после ее изготовления, заканчивается оно в ближайшие несколько часов. Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива. После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке. Полученные элементы калибруют на специальной фрезерной машине, а затем отделывают их фасадные поверхности. Из готовых элементов, имеющих точные размеры, собирают на клею плоские или объемные конструкции, используя стяжную. Таким путем получают большие стеновые панели размером на одну или две комнаты и высотой на этаж.
1.2 Краткое описание предприятия, структура и основные виды выпускаемой продукции
ОАО "Коттедж" начал работать с 1995 года. Производственная линия выполнена по технологии фирмы "YTONG" с использованием оборудования SIMENS. Комбинат выпускает изделия из газобетона, который, благодаря своим свойствам, является наиболее перспективным строительным материалом.
Объект находится в Красноярском районе Самарской области и имеет следующую структуру:
- склад сырья (песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и др.);
- участок предварительной подготовки исходных материалов;
- технологический процесс включающий в себя следующие этапы:
а - дозирование исходных материалов,
б - приготовление формовочной массы в смесителе,
в - транспортировка формовочной массы и формование изделия,
г - выдержка бетона для набора предварительной прочности,
д - распалубка и распилка массива на отдельные блоки,
е - тепловлажностная обработка и выдержка блоков для их охлаждения;
и - складирование готовой продукции.
Завод выпускает изделия из ячеистого бетона следующего номенклатурного ряда:
1 - блоки стеновые и плиты для перегородок,
2 - плиты перекрытия, покрытия и блоки перемычечные армированные.
Изделия выполняются армированными и не армированными.
2. Технология
2.1 Описание технологических процессов на участке автоклавирования
2.1.1 Резательная тележка
Извлеченный из формы поддон с массивом устанавливается на каретку резательного комплекса. Каретка из исходного положения перемещается приводом на позицию поперечной резки, проходя через установку калибровки массива. На позиции поперечной резки массив разрезается колеблющимися струнами в поперечном направлении. Частота колебаний струны 80 двойных ходов в минуту. Амплитуда регулируется от 20 до 60 мм. Опускание и подъем рамы со струнами поперечной резки производится электромеханическим приводом. После завершения поперечной разрезки к массиву подходят упоры, каретка с массивом на поддоне начинает перемещаться вперед и проходит через струны продольной разрезки. Наличие подпорной стенки обеспечивает стабильное положение изделий при горизонтальной резке и позволяет практически полностью исключить склоны при выходе струн из массива.
Приводы комплекса разрезки изделий получают питание от преобразователя частоты, что обеспечивает регулирование скорости поперечной и продольной разрезки, точную остановку каретки на позиции поперечной резки и в конечных положениях. Схема резательного комплекса исключает образование трещин на массиве при продольной разрезке и обеспечивает точность резки в пределах 1 мм. Отходы от разрезки собираются, разбавляются водой и направляются в шламбассейн отходов. Собранный шлам дозируется и поступает в смеситель. За счет этого обеспечивается утилизация отходов от обрезки массива.
2.1.2 Автоклавный кран
Автоклавный кран представляет собой специальный двухбалочный мостовой кран с грузоподъемной траверсой. Траверса имеет гидравлически убирающиеся поворотные захватные лапы, а также задвижное и выдвижное устройство для захвата закалочных тележек. Краном управляет машинист из кабины управления, которая установлена на направляющей стреле траверсы. Кран транспортирует поддоны со свежезарезанным массивом от транспортной тележки пилы к закалочной тележке, и после закалки на разгрузку.
Участок автоклавирования включает в себя: шесть автоклавов и рельсовые пути для составления поезда из четырех закалочных тележек с поддонами из сырых массивов с ячеистым бетоном (по три на каждой закалочной тележке). Кран забирает массив с транспортной тележки резательного комплекса и ставит его на закалочную тележку. При наличии свободного места на поперечном транспортере, кран ставит готовые массивы на цепной конвейер транспортера.
Автоклавный кран оснащен подъемным механизмом и ходовым механизмом. Захватные лапы и подъемное устройство приводятся в действие с помощью гидравлического управления.
Подъемный механизм, представляющий собой закрытый стационарный блок, установлен в центре моста крана. Расчет параметров производится по ДИН 15020, узел канатной передачи 3 м - длина каната 20 м.
К подъемному механизму относятся следующие устройства: редукторный двигатель типа с тормозом. Между двумя ведомыми валами передачи и двумя коническими зубчатыми передачами устанавливается по одному карданному валу. Для ограничения высоты рабочего положения устанавливаются два механических конечных выключателя (аварийные конечные выключатели).
Канатные барабаны располагаются вдоль подкранового пути и имеют по одной правой и левой канавке, при этом на каждом барабане наматывается или разматывается 2 каната. Навешивание подъемной рамы производится с помощью канатного блока, на каждой стороне по 4 нитки. Ходовой механизм крана как единый блок расположен в центе ходовой поперечины.
К нему относятся следующие устройства: Редукторный двигатель типа SEW с тормозом. Привод между редукторным и зубчатым колесом, входящим в зацепление с установленной на подкрановом пути зубчатой рейкой, производится с помощью карданных валов.
Конструктивно грузоподъемный механизм представляет стальную раму, передвигающаяся вертикально по направляющим. Грузоподъемный механизм включает в себя лебедку, состоящую из барабана, передаточного механизма, тормоза и привода систему. Навивка каната осуществляется на барабан, приводимый во вращательное движение электродвигателем посредством редуктора.
Электрический привод механизма подъёма крана, как и у большинства грузоподъёмных машин, состоит из электродвигателя, аппаратуры управления и механической передачи от двигателя к рабочему органу машины.
2.1.3 Автоклавная тележка
После разрезки поддоны с массивом устанавливаются на автоклавную тележку. Телега представляет собой сварную конструкцию с четырьмя парами рельсовых колес, которые перемещаются поперек двух пролетов цеха (зона выдержки). В конструкции тележки предусмотрены зацепы, которые позволяют осуществлять автоматическое сцепление и расцепление автоклавных тележек. Расцепка происходит с помощью толкателей, расположенных на полу цеха.
На одну тележку устанавливаются три массива, соответственно автоклавная телега имеет по три конуса по обе стороны. Центрирующие конусы представляют собой цельнометаллические устройства, которые позволяют не только закреплять массивы на телеге, но и облегчают задачу постановки массива на телегу оператору крана.
В цехе установлены автоклавы. По длине в автоклав размещается 4 тележки, соответственно составляется поезд из четырех закалочных тележек. На участке выдержки установлены тросовые лебедки система блоков, с помощью которых перемещаются поезда из тележек. Коэффициент заполнения автоклава составляет около 0,43.
После запарки изделия снимаются с поддона автоклавным краном и переносятся на ленточный конвейер.
2.1.4 Автоклавная обработка
Пористый бетон состоит из гидросиликатов кальция, возникающих во время твердения в автоклаве. Для образования гидросиликатов кальция требуется температура 190°С при минимуме времени твердения 4 часа. Эти 4 часа имеют силу только при объёмном весе 400 кг/м3. При более высоком объёмном весе и более крупных элементах требуются более длительные сроки твердения, так как выравнивание температуры в массиве при таких объёмных весах происходит медленнее. Для процесса автоклавирования пористого бетона важно, чтобы вовремя твердения было достаточно воды в материале. Поэтому твердение проводится в условиях насыщенного водяного пара. Подогрев массива пористого бетона в автоклаве происходит главным образом через конденсацию пара. При контакте горячего пара с относительно холодной поверхностью пористого бетона происходит конденсация пара. Этот конденсат передаёт тепло пористому бетону. После проникновения пара в поры пористого бетона в них происходят такие же процессы конденсации, как и на наружной поверхности.
Следующий решающий фактор для скорости нагрева - это содержание воздуха в паре. Загрязнение пара воздухом ухудшает условия теплопередачи. Насыщение воздухом особенно легко происходит внутри массива. Воздух проникает в поры вместе с паром или он еще содержится в порах. Воздух, за счет проникающего пара и вследствие повышения давления в автоклаве вытесняется в центральную зону. Этот процесс протекает до тех пор, пока не наступит выравнивание давления между автоклавом и внутренней частью пористого бетона. Для пара воздушный слой внутри представляет дополнительное сопротивление, так что дальнейший подогрев пористого бетона больше не происходит за счет конденсации пара, а значительно медленнее за счет теплопроводности. Недостаточное вакуумирование автоклава и массива пористого бетона или сильное обогащение пара воздухом замедляет подогрев пористого бетона. Все изменения давления, возникающие в автоклаве, отражаются на изменении давления внутри пористого бетона. Если прервать подъем давления в автоклаве или сильно понизить, то это сразу же приведет к значительному повышению внутреннего давления, то есть в пористом бетоне преобладает избыточное давление. Это может привести к разрушению материала.
Процесс продувки.
Под продувкой следует понимать продувку автоклава большим количеством пара более 1.5-2 т/час на протяжении более часа при открытых входных и выходных вентилях. Смысл этого мероприятия состоит в том, чтобы удалить воздух как из автоклава, так и из материала пористого бетона пар конденсируется на поверхности и внутри массива. При этом пористый бетон подогревается и воздух вытесняется из внутренней части. Вытеснение воздуха из внутренней части пористого бетона происходит удовлетворительно только тогда, когда материал имеет достаточно высокую конечную температуру. Она должна быть от 90 до 95°С, т.е. как раз та температура, которую имеет блок бетона-сырца сразу после резки.
Процесс вакуумирования.
Смысл этого процесса заключается в удалении воздуха из массива пористого бетона и из автоклава. Благодаря снижению давления вода начинает кипеть, так как точка кипения снижается. Так как самая высокая температура массива пористого бетона находится внутри, вода начинает кипеть сначала внутри и при этом транспортируется воздух наружу. Так как пар в более холодных частях массива пористого бетона конденсируется, эти части подогреваются, так что в конце процесса вакуумирования массив имеет абсолютно однородную температуру. Которая соответствует среднему уровню температуры в массиве, то есть температура внутри массива в конце времени вакуумирования ниже, а во внешней области выше, чем при подаче в автоклав. Необходимый конечный вакуум зависит от конечной температуры разлива, он должен быть тем глубже, чем холоднее формы. Как норма, конечный вакуум находится в области 0,3-0,4 бар.
Процесс "Подъём".
Этап процесса "Подъём" имеет целью подогреть материал до температуры выдержки 190°С. Это происходит главным образом, благодаря конденсации пара на поверхности и внутри пористого бетона. Подогрев должен медленно проходить в нижней области давления и может ускоряться выше при наличии 3 бар избыточного давления. Одной из причин является сильная зависимость теплопроводности от температуры. Когда производится вакуумирование, время подъёма для этапа вакуума до 0 бар и от 3 бар лежит в каждом случае между 30 и 45 мин. Остаточное время до достижения температуры реакции 190°С лежит между 45 и 60 мин. Начиная с 150°С наступает дополнительно ускоренный подогрев благодаря так называемой экзотермии - энергии, освобождающейся при образовании гидросиликатов кальция.
Процесс выдержки.
Для химической реакции, то есть для образования новых минералов, требуется определенное время реакции и температура реакции. Температура реакции в индустрии пористого бетона находится в общем между 185-190°С. Время выдержки нельзя сокращать произвольно, так как для образования новых минералов требуется определенное время реакции. Это время составляет для пористого бетона при температуре 190°С минимально 4 часа.
Процесс "Спуск".
Этап служит для уменьшения давления автоклава и для охлаждения материала. Если давление в одном из паровых аккумуляторов достаточно мало, то допускается выполнение цикла "понижение давления отводом пара в аккумулятор". Если цикл "понижение давления отводом пара в аккумулятор" завершен или его нельзя выполнить, то оставшееся давление в автоклаве понижают с помощью насоса для обмена вторичного пара.
2.1.5 Цепной конвейер
После выгрузки массивов из автоклава их необходимо разделить. Для этого массивы автоклавным краном переносят на цепной конвейер, который в свою очередь перемещает изделие под цанговый кран. С помощью которого происходит разделка массива на отдельные части.
Цепной транспортер представляет собой две транспортных цепи, на которые ставится поддон с массивами ячеистого бетона. Цепи приводятся в движение двумя приводами, жестко соединенных валом. На цепном конвейере находятся 6 мест для массивов, при необходимости оператор перемещает массивы к месту работы цангового крана.
2.2 Требования, предъявляемые технологическим процессом к оборудованию участка автоклавирования
Требования, предъявляемые технологическим процессом к оборудованию участка автоклавирования:
скорость перемещения массива с сырцом ячеистого бетона не должна превышать 0.25 м/с;
при перемещении массива не должно быть резких ускорений и замедлений. Данное ограничение накладывается в связи с тем что сырой массив ячеистого бетона имеет неокрепшую структуру. И резкие ускорения могут разрушить его;
должна обеспечиваться точность позиционирования равная 10 мм. Данная точность обеспечивает работоспособность всей установки в целом.
3. Механический расчет
3.1 Базовый тросовый привод подачи закалочных ележек
Участок автоклавирования включает в себя: шесть автоклавов и рельсовые пути для составления поезда из четырех закалочных тележек с поддонами из сырых массивов с ячеистым бетоном (по три на каждой закалочной тележке). Рисунок 3.1 - Участок автоклавирования ячеистого бетона
1 - Автоклавная установка
2 - Канатная лебедка
3 - Автоклавный кран
4 - Поезд из закалочных телег
5 - Полиспаст
Кран забирает массив с транспортной тележки резательного комплекса и ставит его на закалочную тележку. При наличии свободного места на поперечном транспортере, кран ставит готовые массивы на цепной конвейер транспортера.
Телега представляет собой сварную конструкцию с четырьмя парами рельсовых колес (рисунки 3.2; 3.3; 3.4), которая перемещается поперек двух пролетов цеха (зона выдержки) по рельсам. На тележку устанавливаются массивы и формируют поезд.
В конструкции тележки предусмотрены зацепы (рисунок 3.5), которые позволяют осуществлять автоматическое сцепление и расцепление автоклавных тележек. Расцепка происходит с помощью толкателей, расположенных на полу цеха.
На одну тележку устанавливаются три массива, соответственно автоклавная телега имеет по три конуса по обе стороны. Центрирующие конусы представляют собой цельнометаллические устройства, которые позволяют не только закреплять массивы на телеге, но и облегчают задачу постановки массива на телегу оператору крана.
Массивы ставятся вертикально три в ряд, что позволят максимально эффективно использовать пространство автоклава для обработки изделия.
Постепенно, по мере комплектации тележек массивами из ячеистого бетона составляется поезд из 4 (четырех) закалочных тележек (Рисунок 3.1).
Следующей технологической задачей является перекат поезда из тележек в автоклав. Для этого рабочими вручную разматывается трос на необходимую длину и запасовывается в соответствующие полиспасты для данного автоклава и для данной операции. Например, загрузка (Рисунок 3.8) или выгрузка (Рисунок 3.9). Крестом на рисунке отмечено место зацепления крюком поезда из закалочных тележек.
В цехе установлены автоклавы. По длине в автоклав размещается 4 тележки, соответственно составляется поезд из четырех закалочных тележек. На участке выдержки установлены тросовые лебедки, система блоков, с помощью которых перемещаются поезда из тележек. Коэффициент заполнения автоклава составляет около 0,43.
После запарки изделия снимаются с поддона автоклавным краном и переносятся в зону разделки.
3.1.1 Кинематическая схема привода автоклавной тележки
Рассмотрим кинематическую схему грузовой лебедки.
На рисунке 3.10 указано:
1. Автоклавная тележка
2. Рельсовый путь
3. Барабан
4. Червячный редуктор
5. Муфта
6. Двигатель
Как уже было сказано выше, реверсивная лебедка используется для перемещения тележек на участке автоклавирования. Она состоит из закрепленных на раме двигателя, червячного редуктора и барабана (рисунок 3.11). Вращающий момент двигателя передается на входной вал червячного редуктора, который увеличивает момент и передает вращение на барабан. И он вращаясь производит разматывание или сматывание стального троса, на конце которого закреплен крюк.
3.2 Предложения по модернизации участка отстоя сырца ячеистого бетона
Я считаю, что сам принцип подачи тележек на участке автоклавирования разработан технически грамотно, однако привод работы данного узла (лебедка и трос с закрепленным на конце крюком) не позволяет провести автоматизацию данной технологической операции.
Для того, чтобы повысить уровень автоматизации участка отстоя сырца ячеистого бетона, я предлагаю заменить имеющееся оборудование и использовать автоматизированный цепной транспортер.
Данное предложение позволит уменьшить участие человека в технологической операции подачи закалочных тележек на участке автоклавирования ячеистого бетона.
Перевод привода подачи закалочных тележек в автоматический режим является наиболее актуальной задачей для этой части технологического цикла производства ячеистого бетона. Необходимость автоматизации объясняется многими факторами, основными из которых являются:
автоматизация привода подачи приведет к увеличению производительности, как самого участка, так и всей линии в целом;
уменьшит участие человека в производственном цикле, а следовательно и человеческий фактор, который часто приводит к ухудшению производительности;
повысится надежность и показатели качества системы.
Последний пункт является одним из определяющих. Работоспособность привода подачи закалочных тележек определяет в дальнейшем работу автоклавного крана, который производит перенос массивов ("сырых" и "готовых"). Применение для управления приводом подачи тележек человека приводит к удорожанию эксплуатации первого и ухудшению работоспособности, т.к. участвует человеческий фактор.
К транспортировочной цепи будет присоединяться толкающая тележка (рисунок 3.12). С ее помощью будет производиться загрузка и выгрузка закалочных тележек.
Толкающая тележка конструктивно выполнена на базе закалочной тележки что позволяет снизить эксплутационные и монтажные затраты. Снизу к тележке приварены уголки, которыми телега закрепляется на цепи (рисунок 3.13).
Данное устройство выполняет две важные задачи в механизме:
производит крепление толкающей тележки к цепи;
исполняет роль натягивающего устройства и упрощает монтаж цепи.
Доступ к закреплению и затягиванию крепежных болтов обеспечивается сверху толкающей тележки (рисунок 3.12). Это позволяет упростить задачу рабочему персоналу по монтажу и эксплуатации механизма.
Крепежный болт (рисунок 3.14) представляет собой часть цепного звена, которой он крепится к следующим звеньям, и болт с резьбой, которым крепится к уголку.
При монтаже цепи болт вставляется в отверстие в уголке и стягивается гайкой. Тем самым, натягивая цепь. И затем контрится второй гайкой.
Цепь укладывается в швеллер, который выполняет роль направляющей и поддерживает цепь, что исключает провисание.
На пути установлены два устройства для расцепки тележек (рисунок 3.15).
Устройство состоит из кривошипа, разъединительного башмака и пневмоцилиндра.
Устройство работает следующим образом. Когда необходимо произвести разъединение тележек, то с помощью пневмоцилиндра и кривошипа происходит поднятие башмака. Зацеп (рисунок 3.5) имеет выпуклость с нижней стороны и когда тележка проезжает под башмаком, то происходит автоматическое расцепление тележек. После этого с помощью пневмоцилиндра башмак переходит в исходное состояние. Так как расцепление необходимо с двух сторон от установочной позиции автоклавного крана, то такой же расцепитель предусмотрен и с другой стороны.
3.3 Кинематические и прочностные расчеты проектируемого привода подачи
3.3.1 Определение сопротивления перемещению поезда из закалочных тележек
Суммарное сопротивление перемещению тележки по рельсовому пути [1], складывается из следующих составляющих:
(3.1)
где WТР - сопротивление, создаваемое трением колес о рельсы;
WУ - сопротивление, возникающее от уклона пути;
WИН - сопротивление от сил инерции движущихся масс;
Сопротивление, создаваемое силами трения, определяется по формуле:
(кН) (3.2)
где GТ - вес 5 тележек, кН;
Q - вес номинального груза (12 массивов), кН;
f - коэффициент трения в опорах вала колеса. При расчете на основании в подшипниках качения (шариковых) принимается f = 0.015;
dц - диаметр цапфы ходового колеса, мм. Для подшипников качения на основании [1]:
(мм) (3.3)
DK - диаметр ходового колеса, мм;
- коэффициент трения качения колес по рельсам [1], мм:
= 0,4 (мм)
КДОП - коэффициент дополнительных сопротивлений, учитывающий трение реборд колес. Для подшипников качения принимается КДОП = 2,5.
(Н)
Сопротивление уклону определяется по формуле:
(Н)
= 0,002 - для путей с железобетонным фундаментом на металлических балках.
Сопротивление силам инерции определяется по формуле [1]:
(3.4)
где, - коэффициент, учитывающий инерцию вращающихся частей механизма (так как скорость ходовых колес меньше 1 м/с, то принимаем = 1,25);
a - ускорение при разгоне м/с2, принимаем эту величину a=0,2 [1].
(Н)
Следовательно общее сопротивление передвижению равно:
(Н)
3.3.2 Расчет цепной передачи
Назначим однорядную тяговую пластинчатую цепь типа М 40 по ГОСТ 588-81. Рисунок 3.16 - Общий вид цепи М 40
Выбор предварительного значения шага однорядной цепи [8]:
мм (3.5)
Т1 - крутящий момент на тихоходном валу редуктора.
Ближайшее значение шага =80 мм.
Определение числа зубьев ведущей и ведомой звездочек [8]:
(3.6)
(3.7)
Определение числа зубьев из условия, что делительный диаметр звездочки не должен превышать 680 мм ввиду того что при выборе редуктора мы задавались значением диаметра звездочки 680 мм:
мм (3.8)
Следовательно, принятое значение удовлетворяет этому условию.
Число зубьев звездочки желательно назначать из ряда простых или нечетных чисел, что в сочетании с четным числом звеньев способствует более равномерному износу передачи.
Определение коэффициента эксплуатации
(3.9)
- спокойная нагрузка (цепные транспортеры);
- принимаем оптимальное межосевое расстояние;
- угол наклона передачи 45°;
- передача с нерегулируемым натяжением цепи;
- смазывание передачи нерегулярное;
- работа двухсменная.
Работа когда не допускается. В нашем случае , следовательно данный режим работы цепной передачи допустим.
Определение допускаемого давления в шарнире цепи.
Выпишем из [8] значение допускаемого давления в шарнире цепи: МПа. Определение условного давления в шарнирах цепи
(3.10)
A - площадь проекции опорной поверхности шарнира однорядной цепи [7], мм2
мм2 (3.11)
- условное давление в шарнире цепи в предположении нулевого зазора между валиком и втулкой и равномерного распределения давления в шарнире, МПа;
mp - коэффициент рядности:
mp=1 при однорядной цепи.
- допускаемое давление в шарнире цепи для средних эксплуатационных условий, МПа;
Ft - окружная сила, передаваемая цепью (равна сопротивлению передвижения поезда из тележек), Н:
Подставляя получим:
МПа < МПа (3.12)
Следовательно, принятая однорядная цепь М 40 подходит.
Рисунок 3.17 - Основные характеристики цепи М 40
Основные характеристики:
t = 63 мм;
b1 ? 45 мм
b3 ? 19 мм
d1 =8.5 мм
d2 = 12.5 мм
d3 = 18 мм
d4 = 36 мм
h ? 25 мм
S = 3.5 мм
Fр = 40 000 Н
3.3.3 Расчет звездочки
Делительный диаметр звездочек:
(3.13)
мм
Диаметр окружностей вершин звездочек:
(3.14)
мм
Диаметр окружностей впадин звездочек и радиус впадин зубьев звездочек (мм):
(3.15)
мм
(3.16)
мм
где:
- радиус ролика (см. основные характеристики выбранной цепи d1), мм.
Ширина зуба (мм) и ширина венца (мм) звездочки
(3.17)
мм
(3.18)
мм
где:
для однорядной цепи;
- расстояние между внутренними пластинами, мм; - расстояние между рядами цепи ( для однорядной цепи), мм.
Потребное число звеньев цепи (длина цепи в шагах)
(3.19)
Значение числа звеньев обычно округляют до четного числа , так как при нечетном числе звеньев цепи приходится применять для соединения ее концов специальные, переходные звенья с изогнутыми пластинами, являющиеся часто причиной отказа цепной передачи.
Данное условие выполняется.
3.3.4 Расчет и выбор крепежного болта
Расчет на прочность при растяжении (выбор диаметра по заданной силе) проводится по формуле:
(3.20)
где:
P - внешняя сила, действующая на стержень (равная сопротивлению перемещению), Н.
[ур] - допускаемое напряжение при растяжении [13], МПа.
мм
Выбираем следующий больший типоразмер диаметра резьбы, и выбираем болт М12 с шагом резьбы 1,75 мм.
4. Электроснабжение участка
4.1 Выбор мотор-редуктора
Асинхронный двигатель имеет один канал управления, а именно по цепи статора. Если в двигателе постоянного тока можно независимо изменять напряжение на якоре и поток, то в асинхронном двигателе изменение напряжения на статоре при постоянной частоте приведет к изменению потока. Поэтому для регулирования скорости при постоянном моменте необходимо изменять и напряжение на статоре для поддержания перегрузочной способности.
Для работы с преобразователем двигатели должны иметь изоляцию обмотки по классу F. Кроме того, они должны быть оборудованы датчиками температуры TF или термостатами TH. Рабочую мощность такого двигателя следует снизить до номинальной мощности двигателя, меньшего на один типоразмер, в противном случае следует использовать принудительное охлаждение.
Изменяя частоту и напряжение, можно сдвигать механическую характеристику асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором над осью частоты вращения (см. рисунок 4.1). На участке пропорционального изменения U и f (диапазон A) двигатель работает с постоянным магнитным потоком и создает постоянный вращающий момент. Если напряжение достигает максимального значения, а частота продолжает повышаться, то магнитный поток ослабевает, а вместе с ним снижается и вращающий момент (ослабление поля, диапазон F). В диапазоне (A) пропорционального изменения характеристики двигатель может работать с постоянным вращающим моментом, а в диапазоне (F) ослабления поля - с постоянной мощностью. Величина опрокидывающего момента Mк уменьшается в квадратичной зависимости. Начиная с определенного значения частоты величина Mк становится меньше создаваемого вращающего момента, например, если базовая частота f1 = 50 Гц, то:
при частоте 100 Гц: MK = 2 MN;
при частоте 125 Гц: MK = 2,5 MN.
Условием стабильности вращающего момента является сохранение эффективности охлаждения двигателя даже в нижнем диапазоне частоты вращения. Для двигателей с самоохлаждением это невозможно, поскольку со снижением частоты вращения уменьшается и эффективность вентиляции. Если не используется вентилятор принудительного охлаждения, то вращающий момент необходимо снизить. Работать с постоянным вращающим моментом и без принудительного охлаждения можно только в том случае, если выбрать двигатель большего типоразмера. При той же полезной мощности, но при большей площади поверхности двигателя тепловые потери будут эффективно отводиться даже на низкой частоте вращения. В определенных условиях проблемы могут возникнуть из за повышенного момента инерции.
При выборе максимальной частоты следует учитывать и условия работы редуктора. При высокой окружной скорости входной ступени увеличиваются потери от перемешивания масла, возрастает трение в подшипниках и манжетах, повышается уровень шума. Эти факторы ограничивают максимально допустимую частоту вращения двигателя. Нижняя граница диапазона частоты определяется параметрами самой приводной системы.
Если частота, соответствующая необходимой максимальной частоте вращения, находится в диапазоне ослабления поля, то следует учитывать, что номинальный вращающий момент MN (при номинальной частоте) в этом диапазоне уменьшается обратно пропорционально, а опрокидывающий момент MK - обратно пропорционально квадрату частоты. Для обеспечения защиты от опрокидывания соотношение MK/MN должно оставаться больше единицы (рекомендуемое соотношение: не менее 1,25 (см. рисунок 4.2).
Тип двигателя выбирается исходя из следующих условий.
Первое условие - относительная продолжительность включения двигателя должна соответствовать относительной продолжительности включения механизма.
Второе условие - номинальная мощность двигателя должна быть равна или несколько больше значения мощности, вычисленной по формуле [1]:
(4.1)
Т. е для центрального привода.
где - коэффициент характеризующий перегрузочную способность [1].
Выбор мотор-редуктора состоит в определении его типоразмера по таблицам технических характеристик. Мотор-редукторы эксплуатируются в различных условиях и режимах, что необходимо учитывать при их выборе, поэтому исходными данными для выбора редуктора являются:
расчётный крутящий момент Мкр, воспринимаемый выходным валом редуктора и соответствующий нормально протекающему (установившемуся) процессу работы механизма, Н·м;
расчетные радиальные консольные нагрузки на входном FReP и выходном FRаP валах редуктора, Н;
характер внешней нагрузки;
тип применяемого смазочного материала;
наличие упругих элементов (муфты, ремни и др.) на входном и выходном валах редуктора;
наличие реверсивного режима работы;
температура окружающей среды,°С.
Также следует учесть требуемые конструктивные особенности редуктора:
вариант расположения редуктора в пространстве;
конструктивное исполнение по способу монтажа;
особенности исполнения выходного вала.
Учитывая требуемое передаточное отношение редуктора выбираем тип редуктора: цилиндрический вертикальный двухступенчатый 5Ц2В.
Найдем расчетный крутящий момент на выходном валу редуктора
(4.2)
где:
W - сила сопротивления передвижению, Н;
Rз - радиус звездочки цепной передачи, м.
Н*м
В таблицах технических характеристик мотор-редукторов найдём
минимальный необходимый типоразмер.
Выбираем мотор-редуктор фирмы SEW-EURODRIVE, со встроенным преобразователем частоты:
R137 DV 132М4
Максимальный крутящий момент МКР = 9 440 Н*м;
Мощность приводного двигателя P = 7.5 кВт;
Передаточное отношение i = 188.45;
Частота вращения выходного вала n = 7,6 мин-1;
Максимальная радиальная нагрузка F = 45 300 Н;
Масса m = 305 кг.
4.2 Расчет электрооборудования участка
Системой электроснабжения (СЭС) называют совокупность устройств для производства, передачи и распределения электроэнергии. Системы электроснабжения промышленных предприятий создаются для обеспечения питания электроэнергией промышленных приемников, к которым относятся электродвигатели различных машин и механизмов, электрические печи, электролизные установки, аппараты и машины для электрической сварки, осветительные установки и др.
Общая задача оптимизации систем промышленного электроснабжения включает рациональные решения по выбору сечений проводов и жил кабелей, способов компенсации реактивной мощности, автоматизации, диспетчеризации и др.
В данном разделе будет произведен расчет электроснабжения завода по производству керамических камней. Для этого воспользуемся программой WinELSO, работающей вместе с программной средой AutoCAD, с помощью которой и воспроизводится общий вид схемы энергоснабжения. После установки всех необходимых элементов, необходимо соединить их кабелями или шинами, которые впоследствии будут автоматически рассчитаны WinELSO. Далее можно будет провести полный расчет цепи, расчет на токи КЗ, расчет нагрузок, расчет потерь напряжения и др. Все полученные результаты можно будет вывести в табличной форме, что опять же делается автоматически.
В данном случае, питание всего цеха осуществляет один трансформатор, который через автомат соединен с питающей шиной Ш1. К Ш1 подключены двигатели механизма перемещения. Каждое соединение двигателя с Ш1 имеет автомат и преобразователь частоты, соответственно для защиты двигателя и его управления.
После создания схемы электроснабжения система WinELSO может произвести полный расчёт 3-фазной сети на основе законов Ома и Кирхгофа и выполнить расчёт нагрузок на основании методики РТМ 36.18.32.4-92 для промышленных предприятий и методики СП 31-110 для зданий.
При выполнении расчета по токам КЗ для всех элементов схемы поочередно перебираются все элементы электрической схемы, на входах этих элементов организуются 3-х фазные, 2-х фазные, 1-но фазные на N и на PE короткие замыкания с расчётом соответствующих токов КЗ по методике ГОСТ 28249-93.
Схема электроснабжения участка автоклавирования изображена на рисунке 4.1.
Расчет необходимых параметров программа производит по известным формулам для расчета энергоснабжения.
В электроснабжении различают индивидуальные и групповые приемники. Причем расчет нагрузок и сечения кабеля проходит по разным схемам.
Расчет сечения кабеля для группового приемника ведётся в следующем порядке.
Групповую номинальную мощность Рном определяют как сумму номинальных мощностей электроприемников.
Для группы электроприемников одного режима работы среднюю активную и реактивную мощность нагрузки за наиболее загруженную смену находят по формулам:
, (4.1)
где tgц - значение, соответствующее средневзвешенному коэффициенту соsц, характерному для электроприемников данного режима работы; kисп - коэффициент использования, соответствующий данному электроприемнику; Рном - активная мощность данного приемника; n - количество приемников в группе.
Если при подсчете потребляемой мощности, используются несколько потребителей в одной группе, то их количество необходимо перемножить на установленную мощность, а затем на kисп.
При наличии в одной группе электроприемников с разными режимами работы средняя активная и реактивная мощность определяется:
; (4.2)
.
Средневзвешенный коэффициент использования группы Ки. ср. взв. приемников с одинаковым режимом работы характеризует использование активной мощности и представляет собой отношение средней активной мощности группы приемников за наиболее нагруженную смену к номинальной мощности :
, (4.3)
где - средняя активная мощность за смену приемников с одинаковым режимом работы; - номинальная мощность приемников с одинаковым режимом работы.
Для группы электроприемников с разными режимами работы групповой коэффициент использования:
. (4.4)
Эффективное число приемников nэ определяется либо по точной формуле, либо одним из способов упрощенного вычисления.
Эффективным (приведенным) числом приемников nэ называют число однородных по режиму работы электроприемников одинаковой мощности, которые дают такую же величину расчетного максимума Рмакс, что и группа электроприемников, различных по мощности и режиму работы:
(4.5)
Для расчета nэ в числитель необходимо подставить суммарную активную мощность и возвести ее в квадрат. В знаменателе же активную мощность приемника возводят в квадрат, а только затем суммируют.
Коэффициент максимума Км служит для перехода от средней нагрузки к максимальной. Его можно определить в зависимости от величины группового коэффициента использования Ки. ср. взв и эффективного числа электроприемников группы nэ.
Расчетная нагрузка учитывает потребляемую за смену мощность с учетом коэффициента максимума и рассчитывается по формуле:
(4.6)
Расчет нагрузок на линии, питающие силовые приёмники, ведется методом упорядоченных диаграмм:
(4.7)
По вычисленным Ip выбирается стандартный сечение кабеля.
Расчет сечения кабеля для индивидуального приемника ведётся следующим образом.
Длительный ток линии Iдл:
(4.8)
При выборе номинального тока расцепителя, встроенного в шкаф автоматического выключателя, следует учитывать тепловой поправочный коэффициент kп:
(4.9)
По длительному току линии с учётом теплового поправочного коэффициента выбирается автоматический выключатель.
Устанавливаем невозможность срабатывания автоматического выключателя при пуске:
(4.10)
где kпуск - кратность пускового тока силового приемника; Iм. с - ток мгновенного срабатывания выключателя.
По длительному току линии Iдл подбираем кабель, питающий отдельный силовой приемник.
Проверяем выбранное сечение по коэффициенту защиты аппарата:
(4.11)
где kпопр - поправочный коэффициент на условие прокладки кабелей; kзащ - коэффициент защиты или кратность защиты, то есть отношение длительно допустимого тока проводов или кабеля к номинальному току срабатывания защитного аппарата; Iзащ - номинальный ток или ток срабатывания защитного аппарата.
Ниже прилагается таблица расчетов нагрузок шины Ш1 (таблица 4.1).
Таблица 4.1 - Нагрузки системы электроснабжения
|
Исходные данные |
Расчетная мощность |
Расчетный ток Iр, А |
|||||||
|
Наименование ЭП, групп ЭП, узлов питания |
Ном. мощность |
Коэффициент спроса Кс |
Коэффиц. реактивной мощности |
активн., Рр кВт |
реакт., Qр кВАр |
полная,Sр кВА |
|||
|
общая Рн = n рн кВт |
|||||||||
|
cos Ф |
tg Ф |
||||||||
|
<РУ> Ш1 |
|||||||||
|
Индивидуальные нагрузки (по Ки) |
45 |
0.74 |
0.896 |
0.48 |
45 |
21,79 |
50 |
75,97 |
|
|
По фазе A |
15 |
15 |
7,26 |
||||||
|
По фазе B |
15 |
15 |
7,26 |
||||||
|
По фазе C |
15 |
15 |
7,26 |
Таблица 4.2 - Кабельный журнал для прокладки методом трасс
|
Обозначение кабеля, провода |
Трасса |
Кабель, провод |
||||
|
Начало |
Конец |
по проекту |
||||
|
Марка |
Кол-во, число и сечение жил |
Длина, м |
||||
|
W.1 |
Шина Ш1 |
Автомат QF.1 |
ВВГ |
4x1.5 |
3 |
|
|
W.2 |
Шина Ш1 |
Автомат QF.2 |
ВВГ |
4x1.5 |
3 |
|
|
W.3 |
Шина Ш1 |
Автомат QF.3 |
ВВГ |
4x1.5 |
3 |
|
|
W.4 |
Шина Ш1 |
Автомат QF.4 |
ВВГ |
4x1.5 |
3 |
|
|
W.5 |
Шина Ш1 |
Автомат QF.5 |
ВВГ |
4x1.5 |
3 |
|
|
W.6 |
Шина Ш1 |
Автомат QF.6 |
ВВГ |
4x1.5 |
3 |
|
|
W.7 |
Трансформатор Т1 |
Шина Ш1 |
ВВГ |
4x25 |
5 |
Таблица 4.3 - Ведомость кабелей
|
Потребность кабелей и проводов, длина, м |
||
|
Число и сечение жил, напряжение |
Марка |
|
|
ВВГ |
||
|
4x1.5 - 660 |
23 |
|
|
4x2.5 - 660 |
172 |
Таблица 4.4 - Состав оборудования системы электроснабжения
|
Наименование и техническая характеристика |
Тип, марка, обозначение документа, опросного листа |
Завод-изготовитель |
Единица измерения |
Количество |
Масса единицы кг |
|
|
"ОБОРУДОВАНИЕ" |
||||||
|
Трансформатор Т1 ТМ-63/10 |
Т1 |
шт. |
1 |
|||
|
СБОРНЫЕ ШИНЫ |
||||||
|
АД31Т форма-прямоугольная, сечение-25x3 |
АД31Т |
м |
22 |
|||
|
КОММУТАЦИОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ НЕ В СОСТАВЕ РУ |
||||||
|
Автомат 3P, Iн=63А, Ip=16, Icn=6КА, ПКС=6КА, IP20, |
5SX23 C |
шт. |
6 |
|||
|
КАБЕЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ |
||||||
|
Кабель силовой, материал жил - медь, изоляция жил - ПВХ, |
||||||
|
сечением: |
ВВГ ТУ 3521-009-05755714-98 (DIN 57250) |
|||||
|
4x1.5 - 660 |
ОАО "СЕВКАБЕЛЬ" |
км |
0.018 |
3.713 |
||
|
4x2.5 - 660 |
ОАО "СЕВКАБЕЛЬ" |
км |
0.005 |
5.175 |
4.3 Расчет освещения участка автоклавирования
Проектирование осветительных установок решает следующие задачи: выбираются типы источников света и светильников, намечают наиболее целесообразные высоты установки светильников и их размещение, определяют качественные характеристики осветительных установок. Расчет освещения выполняется методом коэффициента использования.
Исходными данными для светотехнического расчета являются следующие размеры:
Н, м - высота помещения 9 м;
hc, м - расстояние светильника от перекрытия (hc = 1,5),
(4.12), hп= 9 - 1,5 =7,5м
hп м - высота светильника над полом;
hp, м - высота расчетной поверхности над полом (hp = 0,8 - 1,2 м);
Подобные документы
Технологический процесс изготовления поковок в кузнечнопрессовом цехе. Устройство и принцип работы AS-interface. Пути и методы развития систем автоматического управления на данном участке производства. Функциональная Схема АСУ кузнечнопрессового участка.
контрольная работа [430,7 K], добавлен 04.05.2010Совершенствование методов проектирования. Технологические процессы производства штампованной продукции. Автоматизация подготовки управляющих программ для станков в системе автоматизированного проектирования технологического процесса "Вертикаль".
дипломная работа [9,7 M], добавлен 13.02.2016Анализ нагружения и структура деталей, основные требования к ним. Выбор марки стали, разработка и обоснование выбора технологического процесса, описание его операций. Маршрутная технология изготовления деталей. Механизация и автоматизация производства.
дипломная работа [369,9 K], добавлен 02.09.2010Автоматизация различных стадий производственного процесса, как необходимое условие для комплексной автоматизации производственного процесса. Автоматическая линия. Создание роботизированных технологических комплексов. Виды вспомогательного оборудования.
презентация [83,8 K], добавлен 12.03.2015Описание технологического процесса производства стекломассы. Существующий уровень автоматизации и целесообразность принятого решения. Структура системы управления технологическим процессом. Функциональная схема автоматизации стекловаренной печи.
курсовая работа [319,2 K], добавлен 22.01.2015Технологические процессы перекачки нефтепродуктов. Выбор средств измерения давления на участке трассы. Разработка системы автоматизации узла задвижки и системы обнаружения утечек на линейной части трубопровода Вынгапуровского газоперерабатывающего завода.
дипломная работа [1,0 M], добавлен 16.04.2015Анализ колонны К-302 как объекта управления. Общие требования к микропроцессорной системе. Разработка автоматизированной система управления технологическим процессом колонны К-302 установки "Стирола". Привязка информационных сигналов к клеммам модулей.
курсовая работа [608,5 K], добавлен 17.03.2012Комплексная механизация и автоматизация технологических процессов подготовительно–разбраковочного производства. Датчик автоматического измерения ширины материала: принцип работы. Кинематическая схема двухкоординатных манипуляторов для швейных машин с ЧПУ.
контрольная работа [1,3 M], добавлен 07.02.2016Организация производственного процесса обработки детали на механическом участке. Определение потребного оборудования, численности основного, вспомогательного персонала. Оценка стоимости основных фондов. Расчет материальных затрат, себестоимости продукции.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 19.11.2012Система управления технологическим процессом сушки в прямоточной барабанной сушилке; параметры автоматического контроля, сигнализации и защиты, построение АСУ. Расчет динамических характеристик объекта регулирования, выбор комплекса технических средств.
курсовая работа [608,1 K], добавлен 28.09.2011
