Технологическая подготовка производства продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВДЕНИЕ

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства. Подготовка производства протекает вне рамок производственного процесса. Задача подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функционирования производственного процесса. Но, в отличие от таких процессов подготовительной фазы, как приобретение предметов труда, наем рабочей силы и других повторяющихся систематически при каждом обороте производственных фондов, подготовка производства стала единовременным актом, осуществляемым при переходе предприятия на выпуск новой продукции.

Подготовка производства это процесс непосредственного приложения труда коллективаработников целях разработки организации выпуска новых видов продукции или модернизации изготовляемых изделий. Процесс подготовки производства представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект - новую продукцию.

Актуальность работы заключается в том что, современные темпы развития техники, постоянное совершенствование конструкции изделий вынуждают производителя организовывать производственную линию, а также систему технологической подготовки производства (ТПП), таким образом, чтобы максимально быстро и с наименьшими затратами можно было переналадить её на выпуск новых модификаций изделий, или даже принципиально иных изделий, т.е. максимально гибким образом.

Поиск способов экономичного и легко перестраиваемого под новые конструкции изделий производства - важнейшая задача для любого предприятия, стремящегося добиться успеха в конкурентной борьбе. Другая, не менее важная задача - сокращение времени таких этапов жизненного цикла изделия, как конструкторская и технологическая проработка. Решение этой задачи видится в первую очередь во внедрении в эти этапы современных информационных технологий, а именно использование систем автоматизированного проектирования (САПР). Для каждого этапа ТПП существует множество программных решений. CAD - системы для конструкторской проработки, CAE - системы для инженерных расчетов и анализов, CAM - системы для технолога. По части производства - наиболее эффективной мерой, снижающее время на подготовку производства видится выбор оптимального способа получения заготовок.

Целью данной работы было выяснить, что представляет собой технологическая подготовка производства к выпуску новой продукции. Задачи, которые были поставлены в ходе работы, следующие:

1. Изучить понятие технологической подготовки производства к выпуску новой продукции;

2. Проанализировать технологическую подготовку производства на выбранном предприятии (ОАО «МЗКТ»);

3. Разработать рекомендации по усовершенствованию технологической подготовки производства к выпуску новой продукции на ОАО «МЗКТ».



1. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА И ЕЕ МЕСТО В ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКЕ

1.1 Понятие технологической подготовки производства

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, которая протекает вне рамок производственного процесса. Задача технологической подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функционирования производственного процесса.

Технологическая подготовка производства - это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.[1]

Процесс технологической подготовки производства представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект -- новую продукцию.

Процесс подготовки производства по своей структуре неоднореден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать частичные процессы подготовки производства можно по видам и характеру работ, пространственно-временному и функциональному признакам, отношению к объекту управления.

По виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на:

· исследовательские

· конструкторские

· технологические

· производственные

· экономические.[2]

В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности.

Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование, экономические расчеты и обоснования.

Основными процессами подготовки производства являются и процессы изготовления и испытания макетов, опытных образцов и серий машин. Они называются экспериментальными производственными процессами.

По расположению во времени и пространстве процессы подготовки производства делятся на операции, работы, стадии, фазы.

Операция -- первичное звено процесса создания новой техники. Она выполняется на одном рабочем месте одним исполнителем и состоит из ряда последовательных действий. Операции объединяются в работы.

Работа -- совокупность последовательно выполняемых операций, которая характеризуется логической завершенностью и законченностью действий по выполнению определенной части процесса.

Стадия -- совокупность ряда работ, связанных между собой единством содержания и методов выполнения, обеспечивающая решение конкретной задачи подготовки производства.

Фаза - комплекс стадий и работ, характерезующий законченную часть процесса подготовки производства; связана с переходом объекта работ в новое качественное состояние.

По отношению к объекту управления выделяются собственно процессы подготовки производства и процессы управления подготовкой производства.

новый продукция процесс подготовка



1.2 Содержание подготовки производства

Создание новой продукции в отраслях промышленности осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства:

· теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер;

· прикладные исследования, в процессе которых полученные на первом этапе знания находят практическое применение;

· опытно-конструкторские работы, в ходе выполнения которых полученные знания и выводы исследований реализуются в чертежах и образцах новых изделий;

· технологическое проектирование и проектно-организационные работы, в процессе выполнения которых разрабатываются технологические методы изготовления и формы организации производства новых изделий;

· техническое оснащение нового производства, заключающееся в приобретении и изготовлении оборудования, технологической оснастки и инструмента, а также при необходимости -- ив реконструкции предприятий и их подразделений;

· освоение производства новой продукции, когда созданные на предыдущих этапах конструкции изделий и методы их изготовления проверяются и внедряются в производство;

· промышленное производство, обеспечивающее выпуск новой продукции по качеству и в количествах, удовлетворяющих потребности общества;

· использование вновь созданного продукта в сфере эксплуатации; разработка и освоение выпуска новых видов продукции, воплощающих последние достижения науки и техники, соответствующих самым высоким требованиям потребителей, конкурентоспособных на мировом рынке;

· обеспечение надлежащих технико-организационных условий для существования повышения производительности и труда в народном хозяйстве

· создание новой продукции, которая обладала бы высоким качественным уровнем при минимальных затратах на ее производство;

· сокращение длительности конструкторских, технологических, организационных и других работ, входящих в комплекс подготовки производства, и освоение производства новых изделий в сжатые сроки;

· экономия затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции.[5]

Основной задачей технологической подготовки производства является обеспечение высокого качества изготавливаемой продукции и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.

Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Согласно Единой системе технологической документации технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:

1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2) Разработку прогрессивных технологических процессов;

3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4)Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;

6) Расчеты производственной мощности предприятия, нормативов расхода материалов и энергоресурсов.[12]

В отделе главного технолога (ОГТ) все рабочие чертежи деталей подвергаются технологическому анализу в соответствии с требованиями стандартов, который включает контроль на технологичность. Для его проведения и сокращения сроков проектирования технологи принимают участие в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками отдел главного конструктора (ОГК) и ОГТ.

Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов движения деталей и сборочных единиц в цехах и между цехами при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.[4]

На основании технологических процессов проектируются специальные инструменты, оснастка и оборудование, и технология их изготовления на предприятии. При этом предусматривается максимально использовать имеющееся оборудование с его необходимой модернизацией, оснастку и инструмент. На крупных машиностроительных предприятиях проектирование и изготовление специального оборудования выполняется отделами станкостроения с их производственными подразделениями.

Технологическая подготовка производства является продолжением работ по проектированию изделия. На этой стадии устанавливается, при помощи каких технических методов и средств, способов организации производства должно изготавливаться данное изделие, окончательно определяется его себестоимость и эффективность производства. Такая технология разрабатывается как для каждого нового изделия, так и для традиционной продукции с целью повышения технического уровня и снижения издержек производства, улучшения условий труда, охраны окружающей среды.

Технологическая подготовка производства охватывает проектирование технологических процессов, а именно:

· выбор и расстановку оборудования на площади цеха;

· определение и проектирование специальной технологической оснастки;

· нормирование затрат труда, материалов, топлива и энергии.[6]

Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы механизации и автоматизации производственных процессов, а также решаются некоторые вопросы организации производства, а именно: внедрение поточных методов, организация и оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производства на единицу продукции.

1.3 Этапы технологической подготовки

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента, расчет норм времени и установление разряда работ, указывается специальность рабочих с соответствующим уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.[1]

Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология.

Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. При этом сопоставляются натуральные показатели, и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах.

Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости продукции по сравнению с другими вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени вплоть до разработки более перспективного варианта.

Применение типовых технологических процессов способствует ограничению числа технологических операций. Они позволяют установить единообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки, создают условия для прекращения затрат и продолжительности проектирования технологий.

Разработка типовых технологических процессов предполагает следующие этапы: определение технологического маршрута обработки изделия данной группы; выбор пооперационного технологического процесса; установление способов обработки отдельных элементов (выполняемых технологических операций) для изделия данной группы.[7]

Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия. Это очень трудоемкая и дорогостоящая работа, поскольку при освоении ряда новых моделей (например, автомобилей и других машин) изготавливается по несколько тысяч штампов, приспособлений, моделей, десятки автоматических линий. В связи с этим в отраслях крупносерийного и массового производства, выпускающих продукцию технологически сложного профиля, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим переоснащением предприятий.

Проводя работы по технологической подготовке производства, необходимо учитывать, что организация производства новых видов продукции, модернизация изделий и процессов производства требуют материальной и организационной подготовки. Материальная подготовка производства предусматривает Приобретение, монтаж и наладку нового оборудования, изготовление или закупку инструментов и приспособлений, сырья и материалов, т.е. обеспечение производства всеми материально-техническими, ресурсами. Организационная подготовка включает совершенствование организации производства и труда, и приспособление их к условиям изготовления новой продукции, новой техники и технологии. Сюда также входит подбор и расстановка кадров в соответствии с новым характером производства, внесение корректив в структуру аппарата управления, в функциональное и иерархическое распределение труда.



1.4 Организация технологической подготовки

Технологическую подготовку производства осуществляет отдел главного технолога. Главные задачи, решаемые при этом, группируются по следующим основным функциям:

· обеспечение технологичности конструкции изделия;

· разработка технологических процессов;

· проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

· организация и управление процессом технологической подготовки производства.[9]

Отправной точкой в технологической подготовке производства является получение исходных документов на разработку и производство новых изделий. Разработка документации по организации технологической подготовки производства осуществляется в три стадии. В целом весь процесс разработки предполагает:

· обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства;

· разработку технического проекта системы технологической подготовки производства, в котором определяется назначение, и формируются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы;

· создание рабочего проекта, предусматривающего разработку информационных моделей решения задач, всего комплекса технологических процессов на основе типизации и стандартизации, документации по организации рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов. Результатом работы по технологической подготовке производства является выработка правил обеспечения технологичности конструкции изделий.



1.5 Технологичность конструкции изделия

Понятие обеспечения технологичности конструкции изделия охватывает подготовку производства, предусматривающего взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Сведения об уровне технологичности конструкции используются в процессе оптимизации конструктивных решений на стадии разработки конструкторской документации, при принятии решения о производстве изделия, анализе технологической подготовки производства, разработке мероприятий по повышению уровня технологичности конструкции изделия и эффективности его производства и эксплуатации.

Обеспечение технологичности конструкции изделия наряду с отработкой самой конструкции включает ее количественную оценку. Этот показатель рассчитывается с помощью базовых (исходных) данных. К числу основных показателей, характеризующих технологичность конструкции изделий, можно отнести трудоемкость изготовления изделия, его удельную материалоемкость, технологическую себестоимость, трудоемкость, стоимость и продолжительность технического обслуживания, степень унификации конструкции.

При оценке технологичности конструкции следует пользоваться минимальным, недостаточным количеством показателей. Точность количественной оценки технологичности конструкции изделий, а также перечень показателей и методика их определения устанавливаются в зависимости от вида изделия и степени отработки его конструкции и типа производства.

При проведении отработки конструкции изделия на технологичность следует иметь в виду, что в этом случае играет роль вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, перспективность и объем его выпуска.

Испытание конструкции изделия на технологичность должно обеспечить решение следующих основных задач:

· снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия;

· снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания изделия;

· снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия - расхода металла и топливно-энергетических ресурсов при изготовлении, а также монтаже вне предприятия-изготовителя и ремонте.[3]

Работы по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и его монтажа сопровождаются повышением серийности изделия посредством стандартизации и унификации, ограничения номенклатуры составных частей конструктивных элементов и используемых материалов, применения высокопроизводительных и малоотходных технологических решений, использования стандартных средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации и автоматизации производственных процессов.

Снижение трудоемкости, стоимости и продолжительности технического обслуживания и ремонта предполагает использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на проведение подготовки к использованию изделия, а также облегчающих и упрощающих условия технического обслуживания, ремонта и транспортировки.

В свою очередь комплекс работ по снижению материалоемкости изделия включает:

· применение рациональных сортаментов и марок материалов, рациональных способов получения заготовок, методов и режимов упрочнения деталей;

· разработку и применение прогрессивных конструктивных решений, позволяющих повысить ресурс изделия и использовать малоотходные и безотходные технологические процессы;

· разработку рациональной компоновки изделия, обеспечивающей сокращение расхода материала.[2]

В ходе выполнения технологической подготовки производства различают два вида технологичности конструкции изделия - производственную и эксплуатационную.

Производственная технологичность конструкции проявляется в сокращении затрат средств времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также к длительности производственного цикла.

Эксплуатационная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.

Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основание опыта исполнителя. Качественная сравнительная оценка вариантов конструкции допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определение степени различия технологичности сравниваемых вариантов. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет ее целесообразность.

Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка рациональна только в зависимости от признаков, которые существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.



1.6 Методы сравнения технологических процессов

Технологическая подготовка производства ставит перед технологом задачу: из имеющихся в его распоряжении вариантов изготовления изделия выбрать оптимальный, т.е. наиболее рациональный и экономичный, способ производства, оборудование и технологическую оснастку.[8]

Оптимальный вариант необходимо выбирать с учетом условий производства - степени его устойчивости, серийности, сложности. Например, в крупносерийном и массовом производстве, как правило, есть все возможности, чтобы решить эту задачу, так как каждый элемент затрат может быть рассчитан с высокой степенью точности. В серийном же производстве продолжительность выпуска изделий короче из-за довольно частой сменяемости номенклатуры, поэтому сравнительная оценка сопоставляемых технологических процессов должна быть проведена быстро и качественно.

В основе сравнительных расчетов лежит определение технологической себестоимости и установление экономически целесообразного объема годового производства. Технологической себестоимостью называется сумма затрат, изменяющаяся с изменением технологического процесса.

Законченные результаты проектирования технологической подготовки производства оформляются специальной документацией. На предприятиях машиностроения, строительных материалов, мебельных фабриках и в некоторых других отраслях такими документами являются технологические карты. Они представляют описание всего технологического процесса от поступления исходных материалов и комплектующих изделий на склад отдела материально-технического снабжения и до выпуска готового изделия и передачи его отделу сбыта продукции.

Например, в металлургии основной технологической документацией являются нормативно-технологические карты, графики работ, производственно-технические инструкции и разработанные на их основе программы для электронных управляющих машин.

Технологический регламент является основной технологической документацией в ряде отраслей, например, в химической промышленности. В нем дается описание основных параметров, этапов и режимов технологического процесса, рецептуры и порядка ведения операций. В технологическом регламенте устанавливается характеристика готового продукта, перечень и характеристика исходного сырья и материалов.

На предприятиях всех отраслей промышленности технологическая документация обязательно включает: нормы расхода сырья, материалов, энергии, топлива, нормы отходов производства, описание транспортных маршрутов, перечень рабочих инструкций, спецификации оборудования и инструментов.

Выполнение работ по технологической подготовке производства позволяет сосредоточить усилия конструкторов, технологов и организаторов на решении главных задач развития техники, технологии и организации производства, повысить гибкость технологических процессов к переналадке на выпуск новых изделий и снизить затраты на ее проведение приблизительно в два раза.



2. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРИМЕРЕ ОАО «МЗКТ»

2.1 Характеристика предприятия и продукции

ОАО «МЗКТ» ведет отсчет своей истории с 23 июля 1954 года. В этот день приказом директора Минского автозавода № 15сс во исполнение Постановления Совета Министров СССР от 25 июня 1954 года № 1258-563cc и приказов Министра автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР № 21сс и №25сс на Минском автомобильном заводе было создано специальное конструкторское бюро № 1 (СКБ-1) по тяжелым колесным артиллерийским тягачам и двигателям к ним с опытной базой.[11]

1 сентября 1954 года был организован цех опытного производства (ЦОП). В 1956 году в ЦОПе был собран первый опытный образец артиллерийского тягача МАЗ-535.[11]

В 1959 году были сданы в эксплуатацию новые производственные площади, на которых разместился механосборочный цех №3 (МСЦ-3), созданный на базе ЦОПа, для изготовления деталей и узлов, а также сборки тягачей. 29 марта 1959 года был собран первый серийный тягач МАЗ-537 опытной партии машин.

В 1960 году сборка тягачей на площадях МСЦ-3 была выделена в самостоятельный цех сборки и испытания автомобилей (ЦСИА-2), который в 1962 году был переведен на новые производственные площади.

21 июля 1959 года постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР Минскому автозаводу поручалась разработка конструкции, проведение опытно-конструкторских работ и постановка на производство многоосных автомобильных шасси для размещения агрегатов первого в стране ракетного комплекса оперативно-тактического назначения "Темп-С". В 1962 году было начато производство нового четырехколесного шасси высокой проходимости МАЗ-543.

В связи с необходимостью высвобождения производственных мощностей для изготовления новых шасси МАЗ-543 чертежно-техническая документация, разработанная СКБ-1, была передана на КЗКТ (г.Курган) изготавливаемых серийно тягачей МАЗ-535 в 1961 году и МАЗ-537 в 1964 году, а также прошедшего Государственные испытания тягача МАЗ-538 в 1964 году, на МоАЗ (г.Могилев) - семейства тягачей МАЗ-529 в 1959 году и на ЯМЗ (г.Ярославль) - двигателя V-12 в 1959 году.[11]

В 1970 году в связи с развитием работ по созданию наземного оборудования для ракетных комплексов был утвержден проект реконструкции спецпроизводства, по которому в 1971 - 1979 годах были построены и сданы в эксплуатацию механосборочный корпус №2 (МСК-2) площадью 108 тыс. кв.м, сдаточный корпус площадью 18,5 тыс кв.м, корпус испытания тормозов площадью 4 тыс. кв.м и административно-бытовые корпуса №1 (АБК-1) и №2 (АБК-2). В МСК-2 были размещены цехи: механосборочные №3, №4, №6, рамно-прессовый №2, термический №3, ЦСИА-2 и ремонтный, в АБК-1 и АБК-2 - службы цехов и служба управления спецпроизводством. Все цехи производства были оснащены универсальным и высокопроизводительным специальным оборудованием, в том числе станками с числовым программным управлением, необходимой технологической оснасткой, стендами для испытания узлов и контрольно-измерительными инструментами и приборами.

10 апреля 1975 года специальное производство приказом директора завода №183 было выделено в хозрасчетное на самостоятельном балансе производство специальных колесных тягачей (ПСКТ).

В разные годы директорами ПСКТ были Паршин С.П. (1975 - 1978гг.), Исаевич Г.А. (1978 - 1980гг.), Гросс В.И. (1980 - 1985 гг.), Савчиц П.Г. (1985 - 1986гг.), Волков В.А. (1986 - 1991гг.).[11]

До конца 80-х годов основной продукцией ПСКТ были шасси и тягачи, выпускаемые для нужд Министерства обороны СССР, которые стали транспортной базой тяжелых комплексов вооружений, в том числе и ракетных комплексов оперативно-тактического назначения "Темп-С", "Эльбрус", комплексов противовоздушной обороны "С-300", ракетных систем залпового огня "Смерч", комплексов береговой обороны "Берег", "Рубеж", ракетных стратегических "Темп 2С", "Пионер", "Тополь", транспортной базой для командно-штатных пунктов, размещения и транспортировки радиолокационных средств и другого оборудования.

Время серийного выпуска шасси МАЗ-543 совпало с бурным развитием Западно-Сибирского и Прикаспийского нефтегазовых комплексов. Технические характеристики машин, их повышенная грузоподъемность и высокая проходимость вызвали большой интерес у транспортников и строителей нефтегазопроводов, у которых эти машины нашли широкое применение. На базе шасси МАЗ-543 были созданы и выпускались автомобили для народного хозяйства, в том числе бортовые тягачи и прицепы для перевозки гусеничной техники и других грузов, самосвалы, трубовозы и плетевозы, шасси для монтажа оборудования пожарных машин. Во второй половине 80-х годов были разработаны и выпускались автопоезда для перевозки крупных неделимых грузов грузоподъемностью 75 и 100 тонн.

За разработку и освоение производства автомобильной техники для ракетных комплексов главный конструктор СКБ-1 Шапошник Б.Л. был удостоен звания Героя Социалистического Труда (1973г.), лауреата Ленинской (1976г.) и Государственной премий СССР (1968г.). В 1968, 1977, 1978, 1984 и 1989 годах еще 20 работников спецпроизводства были удостоены звания лауреата Государственной премии СССР, причем трое из них были удостоены этого звания дважды. Многие рабочие, инженерно-технические работники и служащие специального производства были отмечены правительственными наградами.

В связи с возросшей номенклатурой выпускаемой техники и увеличением объемов ее производства в 1978 году был разработан проект расширения и реконструкции ПСКТ во исполнение которого в 1979 - 1986 годах были построены и введены в эксплуатацию механосборочный корпус №3 (МСК-3) площадью 44,5 тыс. кв.м. и административно-бытовой корпус АБК-3. В МСК-3 были размещены МСЦ-7 и МСЦ-4, организован цех гибких производственных систем, в котором были смонтированы и сданы в эксплуатацию 39 обрабатывающих центров, управляемых ЭВМ.

В 1982 году Советом Министров СССР было принято решение о создании транспортера большой грузоподъемности по теме "Целина" и строительстве конструкторско-экспериментальной базы (КЭБ) спецпроизводства. В 1985 году были построены и сданы в эксплуатацию первая очередь КЭБ - производственные площади 13,2 тыс. кв.м., на которых разместился экспериментальный цех №2 и инженерно-бытовой корпус площадью 8 тыс. кв.м, в котором разместилось УГК-2. В 1984 - 1987 годах были разработаны и изготовлены опытные образцы уникальных транспортеров по комплексу "Целина" и шасси для самоходных агрегатов комплексов "Cкорость" и "Курьер".[11]

7 февраля 1991 года приказом генерального директора ПО "БелавтоМАЗ" № 143 образован и выведен из состава МАЗа Минский завод колесных тягачей в составе подразделений ПСКТ, УГК-2, ЭЦ-2 и ОГН. Директором завода назначен Волков В.А.

В 1993 году на площадях сданной в эксплуатацию во второй очереди КЭБ разместились исследовательский центр (ИЦ) и цех запасных частей (ЦЗЧ).

В 1992 году в связи с прекращением заказов для нужд Министерства обороны на заводе была разработана и принята программа конверсии, направленная на создание и освоение производства новых специализированных автомобилей, автопоездов и шасси широкого назначения для различных отраслей народного хозяйства как Республики Беларусь, так и стран СНГ.

Используя накопленный опыт создания колесных шасси и тягачей, модельный ряд которых характеризуется количеством управляемых осей от 1 до 12, грузоподъемностью от 12 до 220 тонн и двигателями мощностью от 121 до 1104 кВт (165 до 1500л.с.), были разработаны и поставлены на производство новое поколение автомобильной техники с колесной формулой 4х4, 6х4, 6х6, 8х4, 8х8, 10х10, 12х12 для нужд народного хозяйства: дорожные и внедорожные бортовые автомобили, автомобили-самосвалы, специализированные автомобили, автопоезда различного назначения и прицепная техника к ним, а также специализированные колесные шасси под монтаж самого разнообразного оборудования для предприятий и транспортных организаций строительного, машиностроительного и нефтегазового комплексов.[11]

С целью расширения экспортных поставок по желанию заказчика на все автомобили могут устанавливаться силовые установки, трансмиссии, коробки передач и другие комплектующие изделия ведущих мировых производителей.

Новое поколение автомобильной техники, выпускаемой заводом, получило товарный знак "Волат".

Успешным оказался дебют МЗКТ на международном рынке. В 1997 - 2000гг. были выиграны в конкуренции с известными мировыми производителями два тендера на поставку автопоездов для транспортировки тяжелой гусеничной техники в ОАЭ и Турецкую Республику.

Такие результаты были достигнуты благодаря тому, что завод располагает мощным инженерно-техническим потенциалом и современной производственной базой. Свыше 30% работников завода имеют инженерно-техническое образование. Производственные цехи оснащены современным технологическим оборудованием, в том числе станками с числовым программным управлением. Организован цех гибких производственных систем для обработки корпусных деталей на обрабатывающих центрах. Испытательный центр завода имеет необходимое оборудование для проведения всех видов лабораторно-дорожных и стендовых испытаний разрабатываемой и изготавливаемой автомобильной техники, аттестован Органом по сертификации.

В 2001 году международным органом по сертификации и Комитетом по сертификации и стандартизации Республики Беларусь МЗКТ были выданы "Сертификаты соответствия", удостоверяющие, что разработанная и внедренная на заводе система менеджмента разработки, производства, реализации и сервисного обслуживания автотранспортных средств и прицепной техники общего и специального назначения, а также составных частей к ним соответствует требованиям ЕН ИСО 2001 и СТБ РБ ИС 9001.

Открытое акционерное общество Минский завод колесных тягачей (ОАО "МЗКТ") является государственным предприятием и находится в подчинении Государственного военно-промышленного комитета Республики Беларусь.

С 2011 года генеральным директором является Вовк В.М.

Предметом деятельности ОАО "МЗКТ" является производство и реализация автомобильной и прицепной техники.

В настоящее время номенклатура изготавливаемой техники включает:

* автомобили-самосвалы с колесной формулой 6х6, 8х4, 8х8 дорожного и внедорожного типа грузоподъемностью до 27 тонн;

* седельные и балластные тягачи, автопоезда грузоподъемностью 40 - 100 тонн;

* специальные автомобильные шасси под монтаж кранового и другого подъемного оборудования грузоподъемностью до 100 тонн;

* шасси с колесной формулой 6х6, 8х8,10х10 и 12х12 под монтаж специального оборудования для сервиса, капитального ремонта и бурения нефтяных и газовых скважин;

* шасси дорожного и внедорожного габарита с колесной формулой 4х4, 6х4, 8х8, 12х12 под монтаж специального оборудования;

* прицепы и полуприцепы грузоподъемностью от 15 тонн до 100 тонн;

* запасные части к выпускаемой технике.[11]

Завод обеспечивает гарантийное и послегарантийное обслуживание, а также поставку запасных частей к выпускаемой продукции в течение всего срока эксплуатации и способен разрабатывать и изготавливать автомобильную технику по требованиям самого взыскательного Заказчика.

В структуре предприятия имеются 9 цехов основной деятельности, экспериментальный, ремонтно-механический, автотранспортный цех, испытательный центр, 13 функциональных управлений, 15 отделов, военизированная охрана.

Завод располагает общежитием на 275 человек, имеет базу отдыха "Березка", рассчитанную на заезд 350 человек в смену, оздоровительный лагерь "Смена" на 192 человека в один заезд.

2.2 Характеристика имеющихся основных фондов и технологий

ОАО «МЗКТ» был создан в 1954 году (в то время Производство специальных колесных тягачей МАЗ) для проектирования и выпуска многоосных колесных полно-приводных тягачей большой грузоподъемности предназначенных для различных систем вооружения. Технические решения, заложенные в конструкции моделей МАЗ-535 и МАЗ-537 оказались настолько удачными, что привело к созданию семейства специальных шасси МАЗ-543. Почти на протяжении 30 лет завод серийно выпускал эту технику, доведя объемы продукции до 1200-1300 шасси в год.

В 90-е годы произошло резкое падение объемов производства, упал спрос на ранее выпускавшиеся специальные колесные тягачи для нужд МО СССР. Из-за недостатка средств было практически прекращено обновление основных фондов.

Создавшаяся ситуация заставила завод искать пути выхода из нее за счет разработки принципиально новых изделий для народного хозяйства, в том числе автомобилей и тягачей для газовой и нефтеперерабатывающей промышленности, шасси под монтаж кранового оборудования, самосвалов для перевозки сыпучих грузов по дорогам всех категорий и других.

Имеющиеся производственные мощности Минского завода колесных тягачей создавались в 60-е годы для выпуска специальных колесных тягачей для нужд Министерства обороны СССР с использованием, в основном, универсального и специального оборудования. Учитывая мелкосерийность и необходимость освоения новых изделий в сжатые сроки, к концу 70-х - началу 80-х годов, было взято направление на оснащение производства оборудованием с числовым программным управлением (ЧПУ), и было принято решение о строительстве и оснащении цеха гибких производственных систем. Существующие производственные мощности позволяют развиваться заводу и наращивать объемы производства без существенного расширения площадей, но при условии обновления парка физически изношенного оборудования.

В цехах завода эксплуатируется 2786 единиц технологического оборудования, из них 1782 металлорежущего. 73% металлорежущего оборудования эксплуатируется более 20 лет, со сроком эксплуатации до 10 лет - 1.5%. Коэффициент загрузки - 0,54. Износ составляет 96,4%. Процент обновления в 2006году составил 0,8%. Сведения о количественном и возрастном составе приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Сводная ведомость количественного и возрастного состава технологического оборудования ОАО «МЗКТ» по основным группам по состоянию на 01.12.2013г.

№ п.п.	Наименование оборудования	Ко-во единиц.	В том числе ед. / % от кол-ва
			До 5 лет	5 - 10 лет	10 - 20 лет	Свыше 20 лет
1	Металлорежущее	1782	14/0,8	27/1,5	440 / 24,7	1301 / 73
2	Кузнечно-прессовое	120	-	7 /5,8	8 / 6,7	105 / 87,5
3	Подьемно-транспортное	474	26 / 5,5	40 / 8,4	172 / 36,3	236 /49,8
4	Деревообрабатывающее	17	-	-	3 / 17,6	14 / 82,4
6	Сварочное	203	16/7,9	19/9,4	100/49,3	68/33,5
7	Прочее	100	-	-	47/47	53/53
Всего технологического оборудования	2786	56/2	94/3,4	787/28,2	1849 / 66,4



Потенциал дальнейшего развития предприятия в части создания, подготовки выпуска новых изделий накоплен большой, однако для постановки их на производство необходимы инвестиционные вложения.

ГМТ будут производиться на площадях следующих цехов: МСЦ-4, ГПС, ЭЦ, ИЦ, Термический.

Однако, изношенность технологического оборудования ОАО «МЗКТ»" не даст возможности предприятию без существенного обновления и модернизации основных средств организовать выпуск ГМТ на высоком технологическом уровне, соответствующим мировым стандартам качества.

Для постановки ГМТ на производство из расчета выпуска 2045 шт. в 2012г. необходимо приобретение и модернизация технологического оборудования, количественный состав и сроки закупки которого определены в бизнес-плане.

Для обеспечения требований точности изделий предусматривается:

· приобретение станков моделей 1А512МФ3, 3М225ВФ2, 3Е184КВФ2, ВС-80, ГФ2171С5, FU450R;

· модернизация (капитальный ремонт механической части с заменой системы управления, в связи с износом и потерей точности существующего) станков моделей CW800, DST-2NC, DP1.

Для снижения трудоемкости изготовления по сравнению с универсальным оборудованием предусматривается приобретение станков моделей 2Е450АФ4, 65А60МФ4.

Для сокращения сроков и затрат на подготовку производства в части дорогостоящей штамповой оснастки предполагается внедрение новых технологий, среди которых:

· лазерная резка листового материала вместо штамповки и фрезерной обработки (лазерные установки типа "TRUMATIC L3030" или Bystar L 4025 - 12м.);

· листогибочные пресса с числовым программным управлением;

· абразивно-водоструйная обработка для изготовления прокладок из паронита, картона и других неметаллических материалов (установка абразивно-водоструйной обработки с ЧПУ "WATERJET 1630/60".

Для сокращения номенклатуры специального мерительного инструмента и улучшения контроля качества изготовления изделий планируется приобретение измерительной машины для контроля цилиндрических зубчатых колес "DO-3PC".

Кроме того, для проведения подготовки производства намечено произвести технологическое оснащение в следующем количестве:

· Станочные, сборочные, сварочные приспособления, кондуктора, оправки - 262 ед.

· Штампы-70 ед.

· Сложнорежущий инструмент- 46 ед.

· Контрольные приспособления и оправки-74 ед.

· Испытательные стенды-7ед.

· Управляющие программы в количестве 1500 шт.

Кроме того, в настоящее время возникла острая необходимость резкого увеличения производства специальных шасси под монтаж кранового оборудования и автопоездов с полуприцепами и прицепами большой грузоподъемности. Для выполнения данных задач необходимо произвести расширение производственных площадей в РПЦ-2 для сварки тяжелых, крупногабаритных рамных конструкций, что возможно только при условии вывода участков сварки мелких узлов и деталей из зоны работы тяжелых мостовых кранов и перемещения их на другие площади (требуется 3564 м2).

Требования к качеству выпускаемых изделий в современных условиях, повышение их технических характеристик, выпуск перспективной ГМТ вызывает необходимость реконструкции и переоснащения ЦГПС.

Цех работает с 1986 года без обновления оборудования. Для решения задач по наращиванию выпуска перспективных видов продукции необходимо произвести реконструкцию и восстановление (ремонт) парка обрабатывающих центров, учитывая загрузку оборудования на 2006-2013 г

Существующие производственные мощности располагаются в основном в двух корпусах МСК-2 и МСК-3, спроектированных и построенных исключительно с целью развития производства специальной колесной техники.

Таблица 2- Площади завода, занимаемые производственными корпусами

№ п.п.	Наименование	Площадь, м2	Примечание
1	2	3	4
1	Производственная площадь МСК-2	78 673
2	Производственная площадь МСК-3	23 115
3	Суммарная производственная площадь МСК-2 + МСК-3	101 788
4	Площадь, занятая станками в МСК-2 и МСК-3 (без учета ШИХов, окрасок, Терм. и кладовых РПЦ)
	4.1 - под станки в МСК-2	23 313
	4.2 - под станки в МСК-3	15 060,5
	4.3 - суммарная площадь	38 373,5
5	Площадь пролёта, занятого МСЦ-4 + ЦГПС	10 944	11% от п.3 28,5% от п.4.3
6	Площадь пролёта МСЦ-4 + ЦГПС, занимаемая оборудованием (без сборки, встроек и т.д.)	4 421	12% от п.4.2
7	Общая площадь, занимаемая заводом по корпусам
	МСК-2	110 016
	МСК-3	29 744
8	Площадь земельного участка ОАО «МЗКТ»	297 507

Даже эти приведенные цифры свидетельствуют о том, что на сегодняшний день есть один путь повышения эффективности работы завода - наращивать объемы производства.

Исходными данными для проведения ТПП являются:

1)полный комплект конструкторской документации на новое изделие;

2) максимальный годовой объем выпуска продукции при полном освоении производства с учетом изготовления запасных частей и поставок по кооперации;

3) предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по годам с учетом сезонности;

4) планируемый режим работы предприятия (количество смен, продолжительность рабочей недели);

5) планируемый коэффициент загрузки оборудования основного производства и ремонтная стратегия предприятия;

6) планируемые кооперированные поставки предприятию деталей, узлов полуфабрикатов и предприятия-поставщики;

7) планируемые поставки предприятию стандартных изделий и предприятия-поставщики;

8) предполагаемые рыночные цены новых товаров исходя из ценовой стратегии предприятия и его целей;

9) принятая стратегия по отношению к риску (с точки зрения наличия дублирующего оборудования);

10) политика социологии труда предприятия.

Таблица 3 - Содержание основных этапов ТПП и их исполнители

Этапы ТПП	Содержание работ ТПП	Исполнители
Планирование ТПП	Прогнозирование, планирование и моделирование ТПП	Отдел планирования подготовки производства (ОППП)
Отработка конструкции на технологичность	Отработка конструкции изделия, сборочных единиц на технологичность Участие в изготовлении опытного образца	Отделы главных специалистов (ОГТ,ОГС, ОГМет и др.), ОГК
Технологическое проектирование	Распределение номенклатуры деталей и сборок между цехами и подразделениями предприятия	ОППП
	Разработка технологических маршрутов движения объектов производства	ОППП
	Разработка техпроцессов изготовления и контроля деталей, сборки и испытаний и прочей технологической документации	Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.)
	Типизация технологических процессов, разработка базовых и групповых процессов	-"-
	Технико-экономическое обоснование технологических процессов	Отделы главных специалистов, экономический отдел
Выбор оборудования	Выбор и обоснование универсального, специального, агрегатного и нестандартного оборудования Выдача заданий на проектирование этого оборудования, а также на проектирование гибких автоматических, автоматизированных, роботизированных линий и комплексов, конвейеров, транспортных средств и т.п.	Отделы главных специалистов
Выбор и технологическое конструирование оснастки	Выбор необходимого специального, универсального и унифицированного оснащения Проектирование (технологическое конструирование) оснастки Технико-экономические обоснования выбора и применения оснастки	Технологические и конструкторские отделы главных специалистов Экономический отдел
Нормирование	Установление пооперационных технических норм времени всех технологических процессов Расчеты норм расходов материалов (подетальные и сводные)	Отдел труда и зарплаты (ОТ и З) Отделы главных специалистов ОГТ



3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА К ВЫПУСКУ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ НА ОАО «МЗКТ»

В нынешних экономических условиях для предприятий особую актуальность приобретают вопросы повышения конкурентоспособности и снижения себестоимости выпускаемой продукции. Для решения этих проблем необходима автоматизация проектных работ, выполняемых в экспериментальном цехе в рамках конструкторской и технологической подготовки производства. Их практическая реализация проводится путем внедрения систем автоматизированного проектирования (САПР).

САПР представляет собой организационно-техническую систему, в которой способности логического мышления специалистов проектировщиков соединены с быстродействием и памятью ЭВМ.

Для повышения эффективности производства и технологической подготовки производства необходимо:

· разработка технологического оснащения;

· внедрение современных технологических процессов;

· совершенствование технологического котроля чертежей;

· освоение новых рынков сбыта, в т.ч. рынков дальнего зарубежья;

· увеличение доли продукции военно-технического назначения, в т.ч. поставляемой на экспорт в страны дальнего зарубежья;

· ежегодное обновление выпускаемой продукции в объеме не менее 25…30 %;

· создание и освоение производства наукоемких и технически сложных агрегатов под комплектацию другим заводам, в т.ч. заводам Российской Федерации (ГМП, раздаточные коробки, ведущие мосты, в т.ч. с управляемыми колесами);

· увеличению объемов производства уже созданной продукции и постановке на производство продукции с законченными НИОКР;

· выводу из эксплуатации физически изношенного оборудования;

· восстановлению и вводу в эксплуатацию оборудования не работающего, но требующего ремонта;

· внедрению компьютерных технологий управления предприятием;

· внедрению энергосберегающих технологий и технологий с быстрой окупаемостью;

· повышению культуры производства и качества выпускаемой продукции.

Реализация этих направлений потребует серьезных инвестиций как в проведение НИОКР и подготовку производства новых изделий, так и в обновление основных фондов.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проблема освоения новой, более прогрессивной и высокоэффективной продукции, конкурентоспособной на мировой рынке, непосредственно связана с вопросами организации и совершенствования технологической подготовки производства. Она охватывает комплекс последовательно увязанных научных, проектно-конструкторских, технологических и производственно-хозяйственных работ по созданию, освоению и внедрению новой техники и технологии.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих на Вашем предприятии наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, которые необходимы для производства заданного объема продукции установленного качества.

Технологическая подготовка производства новых изделий решает следующие задачи:

· обеспечение технологичности конструкции Ваших изделий;

· разработка технологических процессов и методов их контроля;

· проектировка и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

· организация и управление процессом ТПП.

Обеспечить технологичность конструкции изделия - первая задача ТПП. Она включает мероприятия, направленные на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в т.ч. и на техническое обслуживание и ремонт изделия в дальнейшем.