Стенд вулканизации ВОЛ-306

Рассчитав массу детали «Подшипник» и исходя из того, что годовая программа выпуска N = 9000 шт. делаем вывод: тип производства детали «Подшипник» определяем как среднесерийное.

Анализ служебного назначения детали.

Анализ служебного назначения детали заключается в выявлении свойств, которыми должна обладать деталь в зависимости от функций, выполняемых ею в узле.

Материал детали и его свойства

Подшипник целесообразнее всего изготавливать из бронзы. Выбираем бронзу марки БрА9ЖЗЛ ГОСТ 493-79, в соответствие с рекомендациями [2].

Бронза марки БрА9ЖЗЛ является распространенным материалом для изготовления различных отливок. Бронза хорошо работает при сжимающих нагрузках и мало чувствительна к внешним надрезам, гасит вибрации, легко обрабатывается резанием.

Механические свойства бронзу повышают термической обработкой и другими способами.

Бронза имеет хорошие литейные свойства: высокую жидкотекучесть, позволяющую получать отливки с толщиной стенки 3-4 мм, малую усадку (0,9-1,3%), обеспечивающую изготовление отливок без усадочных раковин и трещин.

Назначение детали в сборочном узле, принцип работы.

Деталь «Подшипник» является подшипником скольжения, канавки на внутренней рабочей поверхности детали, служат для равномерного распределения и удержания смазки. Деталь «Подшипник» является телом вращения и принадлежит к группе полых цилиндров.

Анализ технологичности конструкции детали.

Принцип технологичности конструкции детали состоит в наиболее рациональном и экономически выгодном изготовлении изделия. Оценка технологичности может быть качественной и количественной.

Качественную оценку технологичности конструкции детали осуществляют по материалу, качеству поверхностей, простановка размеров, по возможным способам получения заготовки.

Количественная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности.

Качественная оценка технологичности:

Материал - бронза. Ей свойственна хорошая обрабатываемость резанием. Бронза является наиболее распространенным материалом для отливок.

Способ получения заготовки - литье в кокиль. При литье в кокиль получают отливки лучшего качества, чем при литье в песчаные формы.

Отливки, получаемые литьем в кокиль, имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку.

Канавки выполняются стандартно, что тоже соответствует принципу технологичности.

Назначение технических требований детали.

Для назначения технических требований детали, необходимо проанализировать поверхности детали. После чего, охарактеризуем каждую поверхность по признакам: тип, назначение, качество и точность.



Рис. 3.2 Поверхности подшипника

Результаты представим результаты в виде таблицы 1.

Таблица 1. Характеристика поверхностей детали

№ поверхности	Признаки поверхности
	Тип	Назначение	Качество	Точность JT
1	Торцевая	Прилегающая	Rz 20	10
2	Внутренняя цилиндрическая	Сопрягаемая	Ra 1,25	7
3	Наружная цилиндрическая	Сопрягаемая	Rz 20	14
4	Торцевая	Прилегающая	Rz 40	14
5	Наружная цилиндрическая	Сопрягаемая	Rz 40	14
6	Торцевая	Прилегающая	Rz 20	10
7	Наружная цилиндрическая	Сопрягаемая	Ra 2,5	8

Выбор заготовки.

Сравнительная характеристика методов получения заготовки.

Для обоснования метода получения заготовки составим таблицу, в которой приведем характеристику двух близких методов - литье в кокиль и литье в песчаные формы.

Таблица 2.Сравнительная характеристика методов получения заготовки.

Характеристика методов	Методы получения заготовок
	Литье в песчаные формы	Литье в кокиль
	Качественные и количественные показатели методов
Достигаемая точность	6 - 14 класс	4 - 11 класс
Шероховатость поверхностей заготовки	Rz 160	Rz 100
Величина припусков	2 - 14 мм	1,5 - 8 мм
Область применения: - по материалу - по размерам и массе - по типу производства	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Крупные и средние отливки до 70 тонн Серийное производство	Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Фасонные отливки (поршни, корпуса, диски, коробки подач, салазки), до 7 тонн Крупносерийное и массовое производство
Производительность метода	30-50% выход годного литья	40 - 50% выход годного литья

После сравнения методов получения заготовки делаем вывод, что наиболее целесообразен метод получения заготовки - литье в кокиль.

Расчет себестоимости заготовки.

Окончательный выбор метода получения заготовки произведем по наименьшей себестоимости, используя методику [3].

Для расчета себестоимости воспользуемся следующей формулой:

Sзаг = Сзаг / 1000 Qзаг Кт Кс Кв Кп Км - (Qзаг - Qдет)

Sотх / 1000; (3.1)

где Сзаг - базовая себестоимость 1 тонны заготовок средней точности, средней сложности, из наиболее технологичного для данного способа получения заготовки материала, наиболее рационального объема выпуска деталей, массой 1 - 3 кг, руб (значения Сзаг приведены в ценах 2006 года);

Qзаг - масса заготовки, кг;

Qдет - масса готовой детали, кг;

При условиях изготовления заготовки, отличающихся от вышеперечисленных, для расчета ее себестоимости необходимо ввести следующие поправочные коэффициенты, зависящие от

Кт - класса точности заготовки;

Кс - группы сложности заготовки;

Кв - массы заготовки;

Кп - объема выпуска деталей;

Км - марки материала заготовки.

Эти коэффициенты выбираются отдельно для каждого способа получения заготовки.

Рассмотрим два способа получения заготовок.

Литье в песчаные формы.

Qзаг = 8,2 кг

Qзаг = Qдет / Ким

Qзаг = 5,1 / 0,62 = 8,2 кг

Qдет = 7,4 кг

Сзаг = 1900 руб.

Кт = 1,03 [3]; Кс = 0,7 [3]; Кв = 0,84 [3]; Кп = 1 [3]; Км = 1 [3]; Sотх = 14 [3]

Sзаг = 1900/ 1000 4,5 1,03 0,7 0,8 1 1 - (4,5 - 2,8) 14/ 1000 = 490 руб.

Литье в кокиль.

Qзаг = 8,2кг Qзаг = Qдет/Ким Qзаг = 5,33 /0,65 = 8,2кг

Qдет = 7,4 кг

Сзаг = 1900 руб.

Кт = 1,03 [3],

Кс = 0,7 [3],

Кв = 0,84 [3],

Кп = 1,44[3],

Км = 1 [3],

Sотх = 14,4 [3],

Sзаг =1900 / 1000 4,3 1,03 0,7 0,84 1,44 1 -

- (4,3- 2,8) 14,4/1000 = 290 руб.

Из приведенного материала можно сделать следующий вывод: себестоимость заготовок, получаемых методом литья в кокиль меньше, чем себестоимость заготовок, получаемых методом литья в песчаные формы и поэтому окончательно выбираем метод получения заготовки - литье в кокиль.

Характеристика выбранного метода получения заготовки.

Литье в кокиль.

При литье в кокиль отливки получаются путем заливки расплавленного металла в металлические формы - кокили. По конструкции различают кокили: вытряхные, с вертикальным разъемом, с горизонтальным разъемом.

Полости в отливках оформляют песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили с оболочковыми и песчаными стержнями используют для получения отливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов.

Для удаления воздуха и газов из полости формы по плоскости разъема кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкиванием. Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля.

Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую поверхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполнения кокиля, обеспечения извлечения отливки.

Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими заливочными устройствами. Затем отливки охлаждают до температуры выбивки, составляющей 0,6 - 0,8 температуры солидуса сплава, и выталкивают из кокиля. После этого отливки подвергают отрубке, очистке и в случае необходимости - термической обработке.

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и многопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3 - 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов.

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаных формах.

Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое, по сравнению с литьем в песчаные формы. Этот способ литья высокопроизводителен.

Но существуют недостатки кокильного литья: высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.

Проектирование технологического процесса механической обработки.

Цель данной работы заключается в том, чтобы дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса.

Выбор технологических баз.

Выбор технологических баз производят, чтобы наметить базовые поверхности и порядок их смены (при необходимости) при выполнении технологического процесса механической обработки детали.

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительного положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений.

В основе выбора технологических баз лежат следующие общие принципы:

при обработке заготовок, получаемых литьем или штамповкой, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции;

при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой операции целесообразно использовать поверхности с наименьшими припусками, тем самым снижается вероятность появления “чернот” при дальнейшей обработке;

при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. При соблюдении принципа единства баз;

желательно совмещать технологические базы с конструкторскими базами;

при совмещении технологической базы с конструкторской погрешность обработки по заданному от этой базы размеру зависит лишь от возможностей технологической системы;

при не совмещении технологической и конструкторской баз появляется дополнительная погрешность вследствие не совмещения этих баз;

Выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечивать правильное базирование и надежное закрепление заготовки, гарантирующие неизменность ее положения во время обработки, а также простую конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обработанной заготовки.

Выбор маршрута обработки отдельных поверхностей.

Выбор метода обработки поверхности заготовки производится на основе обеспечения наиболее рационального процесса обработки (с учетом выбора более короткого маршрута), служебного назначения детали, функционального назначения поверхности, требований точности.

Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций.

Технологический маршрут обработки детали представлен в таблице 3

Таблица 3. Технологический маршрут обработки детали

Результат выполнения работы представим в виде таблицы 4.

Таблица 4. Маршрут обработки поверхностей

№ поверхности	Данные чертежа	Необходимое число обработок	Последовательность обработки поверхности
	Шероховатость	Точность размера поверхности		Шероховатость	Точность размера	Методы обработки
1	Rz 20	10	2	Rz 20	10	Точение черновое
2	Rа 1,25	7	3	Rz 40 Rz 20 Rа 1,25	14 10 7	Черновое точение Чистовое точение
3	Rz 20	10	1	Rz 20	10	Черновое точение
4	Rz 40	14	1	Rz 40	14	Черновое точение
5	Rz 40	14	1	Rz 40	14	Черновое точение
6	Rz 40	14	1	Rz 40	14	Черновое точение
7	Rа 2,5	8	2	Rz 20 Rа 2,5	14 8	Черновое точение Чистовое точение

Выбор оборудования, приспособлений и инструментов.

Токарная операция №20.

Выбираем токарно-винторезный станок 16К20:

Мощность главного привода - 10 кВт;

Габариты станка - 2505х1190мм;

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки - 320мм;

Частота вращения шпинделя - 1600 об/мин.

В качестве приспособления выбираем трех кулачковый патрон с пневматическим приводом (ГОСТ 24351 - 80). Это приспособление наиболее быстро и надежно закрепит деталь.

В качестве инструмента выбираем резцы, но в зависимости от перехода. Операция состоит из двух переходов, на каждый переход выбираем свой резец, в соответствие с назначением.

Для первого перехода - подрезка торца выбираем подрезной отогнутый резец.

Для второго перехода - расточка диаметра выбираем расточной резец.

Расчет припусков и технологических размеров.

Исходными данными для расчета технологических размеров являются:

1. Чертеж детали.

2. Эскиз заготовки.

3. План механической обработки.

Расчет ожидаемой погрешности.

сожs1 = дА20.1 = 0,18

сожs2 = дА20.2 = 0,1

После определения ожидаемой погрешности необходимо провести ее сравнение с заданными допусками конструкторских размеров дS1, дS2. Должно выполняться следующее условие: сожsi ? дSi.

сожs1 = 0,18; дS1 = 1,15; сожs1 < дS1 - условие выполнено.

сожs2 = 0,1; дS2 = 0,62; сожs2 < дS2 - условие выполнено.

Таблица 4. Исходные данные для расчета технологических размеров.

Характеристика операции	Допуск	Припуск
№	Наименование	Индекс	Точность размера, JT	Табличный допуск, д	Доминированная погрешность	Качество поверхности	Припуск
						Rz	T(h)	Символ	Zmin
00	Заготов.	А01	14	0,72		0,2	0,3
05	Токарная	А5.1 А5.2	14 10	0,39 0,185	с=0,046 с=0,203	0,05 0,02	0,05 0,02	Z5.1 Z5.2	0,5 0,5
05	Токарная	А10.1	14	0,72		0,05	0,05	Z10.1	0,5
05	Токарная	А15.1	14	0,72		0,05	0,05	Z10.1	0,5
05	Токарная	А15.1	14	0,18		0,02	0,02	Z15.1	0,1
10	Токарная	А20.1 А20.2	8 8	0,18 0,1		0,02 0,02	0,02 0,02	Z20.1 Z20.2	0,1 -

Расчет режимов резания и технических норм времени.

Расчет режимов резания и технических норм времени определяем для тех операций, для которых проектируются технологические наладки. Это токарная чистовая операция № 20.

Токарная операция.

Первый переход - подрезка торца.

Глубина резания.

t = 2,0 мм; t = z15.1.

Подача.

S = 0,35 мм/об. (согласно рекомендациям [5])

Скорость резания. При наружном, продольном и поперечном точении рассчитывают по формуле:

х = Сх / Тm tx sy Kх,

где Т - среднее значение стойкости инструмента (Т = 30 - 60 мин.);

t - глубина резания, мм;

s - подача, мм/об.;

Kх - коэффициент, учитывающий влияние фактических условий резания.

Kх = Kмх Kпх Kих;

Kмх - коэффициент, учитывающий влияние материалал заготовки;

Kпх - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности;

Kих - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента.

Kмх = 1 (согласно рекомендациям [5])

Kпх = 0,8 (согласно рекомендациям [5])

Kих = 1 (согласно рекомендациям [5])

Сх = 68,5; у = 0,4; m = 0,2 (согласно рекомендациям [5]).

х = 68,5 / 600.2 2,0 0,350.4 0,8 = 36,5 м/мин.

Сила резания. Рассчитаем по формуле:

Рz,y,x = 10 Cp tx sy хn Kp,

где Cp = 158; х = 1; у = 1; n = 0 (согласно рекомендациям [5]).

Kр = Kмр Kцр Kгр Kлр Krp;

Kр = 1 1 1,15 1 0,93 = 1,06.

Рz = 10 158 2,0№ 0,35№ 36,5є 1,06 = 526,7 Н.

Частота вращения.

nрасч = 1000 х / р D;

nрасч = 1000 36,5 / 3,14 100 = 116,2об/мин. 17

nпасп = 125 об/мин.

хфакт = nрD / 1000;

хфакт = 125 3,14 100 / 1000 = 39,27 м/мин.

Мощность резания. Рассчитаем по формуле:

N = Рz х / 1020 60;

N = 526,7 39,27 / 1020 60 = 0,33кВт.

Второй переход - расточка.

Глубина резания.

t = 0,25 мм.

Подача.

S = 0,35 мм/об.

Скорость резания.

Сх = 292; х = 0,15; у = 0,2; m = 0,2.

х = Сх / Тm tx sy Kх,

х = (292 / 600.2 0,250.5 0,350.2) 0,8 = 160 м/мин.

Частота вращения шпинделя.

nрасч = 1000 160 / 3,14 40 = 1273,8 об/мин.

nпасп = 1250 об/мин.

хфакт = 1250 3,14 40 / 1000 = 157 м/мин.

Сила резания

Cp = 92; х = 1; у = 0,75; n = 0; Kр = 0,98.

Рz = 10 92 0,251 0,350.75 1570 0,98 = 98,1 Н.

Мощность резания.

N = Рz х / 1020 60;

N = 98,1 157 / 1020 60 = 0,25кВт.

Расчет нормы времени.

Первый переход.

Тосн = L / n S;

Тосн = 50 / 125 0,33 = 0,13мин.

Твсп = 0,02 + 0,04 + 0,035 + 0,025 = 0,12мин.

Топ = Тосн + Твсп,

где Топ - оперативное время;

Топ = 0,13 + 0,7 = 0,83 мин.

Торг.обсл. = 6% Топ = 0,05 мин.

Ттех.обсл. = 5% Топ = 0,04 мин.

Тпер = 2% Топ = 0,016 мин.

Тшт = 1,13 + 0,12 + 0,05 + 0,04 + 0,016 = 1,356 мин.

Второй переход.

Тосн = 66 / 1250 0,33 = 0,2мин.

Твсп = 0,12мин.

Топ = Тосн + Твсп,

где Топ - оперативное время;

Топ = 0,12 + 0,2 = 0,32 мин.

Торг.обсл. = 6% Топ = 0,019 мин.

Ттех.обсл. = 5% Топ = 0,016 мин.

Тпер = 2% Топ = 0,006 мин.

Тшт = 0,2 + 0,12 + 0,019 + 0,016 + 0,006 = 0,36 мин.

Время, затраченное на обработку заготовки на токарной чистовой операции № 20: Тшт = 1,35 + 0,36 = 1,72 мин.

Станочное приспособление

В качестве приспособления при изготовлении подшипника используется оправка для подрезки торца, снятия фаски и чистовой обработки наружного диаметра подшипника.

Оправка изготавливается непосредственно на станке 16К20. На оправку L = 110 мм, устанавливается подшипник. После выполнения операций оправка снимается.

Выводы по разделу 3

В данном разделе был спроектирован технологический процесс механической обработки детали «Подшипник». Был выбран наиболее экономичный метод получения заготовки - литье в кокиль. При литье в кокиль достигается необходимая точность и качество поверхностей заготовки. Разработанные этапы механической обработки позволяют за минимальное число операций обработать деталь до получения необходимого качества поверхности. Также за счет назначения наименьших припусков идет ресурсосбережение при литье в кокиль. Таким образом, достигнута главная цель раздела - спроектировать технологический процесс изготовления детали «Подшипник» заданного качества и при минимальных затратах труда и материальных средств.

Список использованной литературы

Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. - Л.: Машиностроение, 1975.

Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. М.: Машиностроение,1992 - Т1.

Выбор литья и проектирование чертежа отливки: Метод. указания./ Сост.: В.А. Литвиненко, Ю.С. Косоротова; ОмГТУ. - Омск, 1996. - 44с.

Справочник технолога - машиностроителя / Под. ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 4-е изд. - М.: Машиностроение, 1985. - Т1 - 656с.

Справочник технолога - машиностроителя / Под. ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - М.: Машиностроение, 1985. - Т2 - 554с.

Технологические наладки: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения / Сост. Ф.В. Беляков; ОмПИ, - Омск, 1980, 1,2ч.

Раздел 4. Экология и безопасность жизнедеятельности

Введение

В настоящее время большое внимание уделяется проблеме экологии и безопасности жизнедеятельности. С точки зрения экологии шинное производство классифицируется, как химически вредное. Производственный процесс предполагает выделение в атмосферу токсичных газообразных веществ. Кроме того производство шин насыщено большим количеством травмоопасного оборудования и различными транспортными системами.

Опасные вредные производственные факторы и их источники

По принципу организации воздухообмена в вулканизационном цехе система вентиляции классифицируется как механическая: приточно-вытяжная, местная, (осевые вентиляторы на рабочих местах). В летний период года используется естественная + механическая система вентиляции.

В таблице 1 показаны вещества загрязняющие воздух в цехе.

В качестве систем очистки воздуха используются тканевые фильтры, которые очищают от газообразных примесей по графику работы приточно-вытяжных систем.

Таблица 1 Физико-химические свойства веществ, загрязняющие воздух цеха

Источники загрязнения	Вещество	Молекулярная масса, г/моль	Плотность вещества, г/см2	Температура кипения, °С(1); Температура плавления, °С(2)	Растворимость в воде, г/л	Растворимость в органических растворителях, г/л
1	2	3	4	5	6	7
ВОЛ-360	Сернистый газ	32,066	0,05	110(1) 59(2)	267	Растворяется в спиртах, кислотах
Станки пробивки отверстий	Пыль	28,08	2,25	1411,85(1) 3184,85(2)	Практически не растворим	Практически не растворим

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, согласно СНИП, не должно превышать ПДК. Концентрация вредных веществ при ежедневной работе в течение всего рабочего стажа не должны вызывать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья персонала.

Влияние химических и биологических веществ

По степени воздействия на организм человека система стандартов безопасности труда (ССБТ) подразделяет вредные вещества на 4 класса опасности:

вещества чрезвычайно опасные (ПДК в воздухе рабочей зоны менее 0,1 мг/м3);

вещества высоко опасные (ПДК в воздухе рабочей зоны 0,1-1,0 мг/м3);

вещества умеренно опасные (ПДК в воздухе рабочей зоны 1,1-10,0 мг/м3);

вещества малоопасные (ПДК в воздухе рабочей зоны более 10,0 мг/м3).

Влияние химических и биологических веществ указаны в таблице 2.

Таблица 2 Токсическое действие веществ и их ПДК

Вещество	Токсическое действие	ПДКр.змг/м3	ПДКм.рмг/м3	ПДКс.смг/м3	ПДКв.мг/м3	Класс опасности
1	2	3	4	5	6	7
Углеводороды	Пары вызывают расстройства нервной системы. Может вызвать экзему	300	0,005	0,6	0,002	4
Сернистый газ	Вызывает воспаление слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей, раздражение кожных покровов, заболевание желудочно-кишечного тракта.	3	0,005	0,006	0,0004	3
Пыль талька	Вызывает воспаление слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей	4	0,0057	0,007	0,0005	2

Мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии

Для предупреждения случаев травматизма на участке вулканизации планируется установка аварийных устройств на конвейер подачи сырых заготовок. Кроме этого для облегчения доставки смазки на ВОЛ-360 планируется установка переходных мостков над трубопроводами подачи теплоносителей.

Для улучшения качества воздуха на существующем участке вулканизации необходимо провести:

капитально-восстановительный ремонт имеющихся в производстве систем вытяжной и приточной вентиляции (при необходимости полная их замена);

своевременная замена фильтров для очистки воздуха в системах приточной и вытяжной вентиляции;

установка дополнительных механических устройств вентиляций на рабочих местах.

На существующем участке вулканизации в процессе вулканизации ободных лент имеет место высокая температура и физические нагрузки.

Показателями микроклимата на вулканизационном участке являются:

температура воздуха производственного помещения - 20-400С.

температура поверхностей - 14,0 - 90,00С.

относительная влажность воздуха - 15 - 75%.

скорость движения воздуха - 0,2 - 0,5 м/с.

Система освещения производственного помещения представлена естественным и искусственным освещением.

Естественное освещение комбинированного типа: боковое - посредством горизонтальных оконных проемов, верхнее - двумя продольными фонарями.

Искусственное освещение также комбинированного типа. Общее - представлено однотипными светильниками, расположенными над рабочей площадью с лампами одинаковой мощности. Местное освещение установлено на участках и непосредственно на рабочих местах, где это требуется.

Средства индивидуальной защиты. Действия при оказании первой доврачебной помощи.

Защита тела человека обеспечивается применением спецодежды, спец обуви, головных уборов и рукавиц.

Спецодежда может быть в виде костюма (куртки, брюк), комбинезона, полукомбинезона, халата, плаща, фартука и т.д.

Спецобувь подразделяется на: общего назначения, влагозащитную, кислотно-щелочную, термозащитную для пыльных цехов (подготовительных). Она может быть кожаной, резиновой, валяной. Ее изготавливают в виде сапог, полусапог, валенок, ботинок, бахил, тапочек.

Органы зрения защищают очками не только от механических повреждений, но и от тепловых излучений. При работе с кислотами, растворителями, пылящими веществами применяют герметичные очки с резиновой полумаской.

Органы дыхания защищают фильтрующими и изолирующими приборами. К фильтрующим средствам защиты, которые по назначению делятся на противоаэрозольные (ФА), противогазовые (ФГ), универсальные (ФУ), относятся респираторы и противогазы. Респираторы состоят из полумаски (маски) и фильтра, который периодически заменяется.

Для изготовления средств защиты рук (рукавицы, перчатки) используют в зависимости от вида вредных веществ, хлопчатобумажные, льняные и шерстяные ткани, кожу, мех, резину и различные полимерные материалы.

Первая доврачебная помощь при химических ожогах и отравлениях вредными веществами.

Химические ожоги возникают при местном воздействии химически активных веществ (твердых, жидких и газообразных) на кожу, слизистую оболочку дыхательных путей и глаз.

Первая помощь при химических ожогах и отравлениях сводятся к следующему: при ожогах кислотами и кислотоподобными прижигающими веществами накладывают примочки из двух процентного раствора бикарбоната натрия, а при ожогах щелочами - двух процентного раствора уксусной, лимонной и виннокаменной кислоты. При смывании водой полимер коагулирует и покрывает кожу липкой пленкой. В этом случае промывание не достигает цели и необходимо сначала как можно тщательнее снять кислоту с кожи, осторожно «промакая» ее сухой хлопчатобумажной тканью, и лишь затем промыть водой.

При респираторном отравлении (вдыхание газов, паров, аэрозолей) необходимо вывести пострадавшего на свежий воздух или в проветриваемое помещение. Пострадавшего надо уложить, создать ему полный покой, укрыть во избежание переохлаждения. До прибытия врача пострадавшего нельзя оставлять без присмотра, даже если кажется, что состояние его не вызывает опасений.

Мероприятия по защите от шума и вибрации

С целью снижения шума и вибрации на участке вулканизации планируется провести:

1. Устройство специальных боксов и звукоизолирующих кожухов, применение экранов, препятствующих распространению звука от оборудования.

2. Установка глушителей шума в воздуховодах и каналах вентиляции, компрессоров, вентиляторов и т.д.

3. Установку виброизоляторов и вибродемпферов на оборудование, являющееся источником вибрации.

4. Организационно-технические мероприятия, связанные с проведением своевременного ремонта, смазки машин и оборудования и т.п.

Электробезопасность при проведении технологического процесса

Классификация помещений по опасности поражения эл. током

Помещения участка вулканизации классифицируются как помещения II класса по опасности поражения электрическим током, так как имеет место:

· Повышенная температура воздуха;

· Наличие электроустановок (заземленных).

Основными методами защиты от поражения электрическим током являются заземление, зануление и отключение всех токоведущих частей технологического оборудования, а также подготовленность технологического и обслуживающего персонала правилами ПУЭ, закрытие всех токоведущих частей оборудования, шкафов и пультов управления, сигнализация и блокировка (механическая и электрическая).

Противопожарные мероприятия

Оценка пожароопасности:

Участок вулканизации - класс В, помещения, где осуществляются технологические процессы с использованием горючих и трудно горючих жидкостей, твердых горючих веществ, которые при взаимодействии друг с другом или с кислородом воздуха способны только гореть. Это категория - пожароопасная.

Пожарные зоны:

Клеевые, склады красок - П I - помещения, в которых образуются горючие жидкости с температурой вспышки паров свыше 610С;

Вулканизационный участок - П II а, помещение, в котором обращаются твердые горючие вещества.

Мероприятия по организации пожарной охраны

Для тушения пожаров применяются следующие средства:

· водяное тушение пожаров - автоматическое (спринклерные установки - для местного тушения и локализации пожара в помещениях капельными струями, и дренчерные установки - при подаче в систему воды орошают весь участок цеха независимо от того, где произошло загорание).

· пенные огнегасительные установки - для тушения легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), электрических установок под напряжением.

· установки газового тушения - для тушения ЛВЖ, паров, газов в замкнутых объемах. Тушение производится углекислотой и галоидированными углеводородами.

· паротушение - основано на снижении содержания кислорода в зоне горения при подаче в нее водяного пара. Применяется в складских бункерах, на участке промазки клеем протекторного агрегата.

К огнегасительным средствам относятся: вода, твердая углекислота, химическая пена, огнегасительные порошки, углекислый газ, азот, водяной пар.

Средства защиты характеризуются составом заряда и емкостью прибора и включают огнетушители: пенные ОХБП-10, пенные установки; углекислотные ОУ-5, ОУ-8; углекислотно-бромэтиловые ОУБ-3; порошковые ОПЕ-10, СИ-120.

Загрязнение окружающей среды

В разделе приведены нормативы предельно-допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу и уровни загрязнения атмосферы выбросами источников. По результатам расчета загрязнения атмосферы в ближайшей жилой застройке и в атмосфере на границе санитарно-защитной зоны для предприятия предложены величины нормативов предельно- допустимых выбросов для всех загрязняющих веществ и групп суммации.

По степени воздействия на атмосферный воздух предприятие относится к 3-ей категории опасности.

Общее число действующих источников на предприятии 252, в том числе источников организованных -- 246, источников неорганизованных - 6.

Число веществ, загрязняющих атмосферу - 3, в том числе твердых - 8, газообразных/жидких - 29.

Величина выбросов по предприятию составляет 2195,382 тонн в год,

в том числе: твердые -- 34,406 тонн;

газообразные/жидкие -- 2160,976 тонн.

Величина ущерба, наносимого атмосфере выбросами предприятия, в ценах 2006 года составляет 74166 рублей в год. Год достижения ПДВ по всем веществам - 2005, кроме диоксида азота. Для оксида азота год достижения ПДВ -- 2006, что связано с изменением гигиенического норматива по величине ПДК.

Защита окружающей среды

Защита окружающей среды - совокупность научных, правовых и технических мероприятий, направленных на рациональное использование, воспроизводство и сохранение природных ресурсов в интересах людей, на обеспечение биологического равновесия в природе.

К основным мероприятиям по защите окружающей среды при изготовлении шин можно отнести:

1. Применение современных технологий.

2. Использование материалов и веществ, не наносящих вред здоровью.

3. Разработка способов, предотвращающих вредные выбросы в атмосферу.

Масштабы, характер деятельности и последствия вредного воздействия на окружающую среду эксплуатируемых предприятий требуют разработки общегосударственной научно обоснованной системы охраны окружающей среды, особенно для обитания человека. Необходима система наблюдений за состоянием среды, включающая кроме технических направлений санитарный контроль и врачебный надзор за здоровьем населения.

Улучшение условий труда

На участке планируется демонтаж старой, и установка новой приточно-вытяжной вентиляции. Эти мероприятия позволят улучшить качество воздуха на участке и снизить температуру окружающей среды, что является улучшением условий труда.

Список использованной литературы

1. Основные правила безопасного ведения технологического процесса и охрана окружающей среды при производстве шин. Охрана труда в химической промышленности: под ред. Макарова, Г.В.[Текст] / Г.В. Макаров, А.Я. Васин, П.И. Софинский - М.: Химия, 1989. - 496с.

2. Охрана окружающей среды: учеб. для техн. спец. вузов. Белов, С.В.[Текст] / С.В. Белова, Ф.А. Барбинов, А.Ф. Козьяков: под общ. редак. С.В. Белова - М.: Высшая школа, 1991-319с.

3. Рабочая инструкция по общим требованиям охраны труда для рабочих Инструкция №1 [Текст] - Омск: ОАО «Омскшина», 2003.-16с.

4. Рабочая инструкция по пожарной безопасности производства радиальных шин. Инструкция № 2 [Текст] - Омск: ОАО «Омскшина», 2002.-20с.

5. Отчет отдела охраны окружающей среды ОАО «Омскшина» о вредных выбросах за 2006 год. ОАО «Омскшина», 2006.-10с.

Раздел 5. Экономические расчеты

Введение

В настоящее время на участке вулканизации ободных лент находится в эксплуатации 36 прессов. При этом в ремонте находится 2 пресса. Основной причиной останова пресса на ремонт является необходимость замены изношенных подшипников скольжения. В случае останова 4-5 прессов по причине преждевременного износа подшипников скольжения предприятие будет нести существенные материальные убытки.

Вследствие длительной эксплуатации при высоких нагрузках и нерегулярной смазки большинство подшипников скольжения, установленных в тягах прессов имеет значительный износ. Втулки подшипников скольжения работают в тяжелых условиях: большие механические нагрузки, температурное воздействие.

Для сокращения затрат мощности на преодоления сил трения и увеличении времени эффективной эксплуатации вулканизатора ободных лент необходимо дополнительно установить стационарную систему смазки.

Предлагаемый метод модернизации системы смазки позволяет значительно увеличить срок подшипников скольжения и отказаться от изготовления дорогостоящих, новых подшипников скольжения взамен изношенных.

Расчет затрат модернизацию вулканизатора ободных лент с установкой стационарной системы смазки и заменой изношенных втулок.

1. Рассчитаем затраты предприятия на модернизацию.

Материалами для проведения модернизации будут:

- стационарные системы раздачи смазки для емкостей 25 кг, в количестве 12штук, цене 10 тыс. рублей за штуку;

- отливка, бронза марки БрА9ЖЗЛ ГОСТ 493-79, по цене 820 рублей за заготовку, массой 8,2 кг, 140 штук - для изготовления втулки;

- емкости со смазкой индустриальной АЗМОЛ ИП-1, в емкостях 25 кг, в количестве 12 штук, по цене 100 рублей за емкость.

2. Таким образом затраты на материалы составят:

З мат. = 12Ч10 000 +140Ч820 + 12Ч100 = 236 000 руб.

Транспортные расходы предприятия составляют 2,3 % от затрат на материалы:

Тр. расх. = 236 000 Ч 2,3%= 5428 руб. (5.1)

3. Расчет заработной платы на модернизацию пресса.

Процесс изготовления втулки состоит из:

- механическая обработка деталей на металлорежущих станках;

- сборка втулок с тягами вулканизатора.

Выполнение всех этих операций производится:

1) Фрезеровщиком шестого разряда, работа которого занимает шестнадцать часов.

3) Токарем шестого разряда для обработки втулки в течение сорока часов.

4) Слесарем шестого разряда, для сборки тяги и монтажа системы смазки. На эту операцию необходимо шестнадцать часов.

Расчет фонда заработной платы предприятия на модернизацию представлены в таблице 1.

Таблица 1. Фонд заработной платы на модернизацию

Специальность	Разряд	Норма/час (по операциям)	Тарифная ставка	Поясной коэффициент	Премия, %	Сумма, руб.
Токарь	6	40	18,33	1,15	33	1121,4
Слесарь	6	16	18,33	1,15	33	448,5
Фрезеровщик	6	16	18,33	1,15	33	448,5
Итого:	2018,4

Таким образом, величина фонда заработной платы на модернизацию составляет 2018,4 рубля.

Отчисления на социальное страхование составляют по ОАО «Омскшина» 27,2 % от фонда заработной платы;

Осоцстрах = 2018,4 Ч 27,2 % =549,01руб. (5.2)

4. Определим цеховые расходы на модернизацию, которые составляют 26,3 от суммы затрат на материалы, заработную плату, транспортных расходов:

Црасх.=(Змат.+Тр.расх.+Ф зп) Ч 26,3 % =

=(236 000 +5428+2018,4) Ч 26,3 % = 64 026,40 руб. (5.3)

Сумма затрат на модернизацию составляет:

У=Змат.и.+Тр.расх.и+Фз.п.и.+ Ос.страх +Црасх.и. (5.4)

Узат.и. =236 000 +5428+2018,4+549,01+64 026,40 = 308 021,81руб.

Расчет экономии денежных средств после модернизации

1. Сумма затрат на модернизацию составляет 308 021,81рублей.

После проведения модернизации простои оборудования сократятся на 25-30%.

При этом будет увеличен годовой выпуск продукции.

В настоящее время участок производит 2 млн. штук ободных лент в год.

При этом из 36 прессов, 2 пресса в ремонте, т.е. работают только 34 пресса.

Проведенная модернизация позволит эффективно эксплуатировать все 36 прессов в течение года, и увеличить годовой выпуск:

В год 1 пресса до модернизации = 2 000 000 / 34 = 58 823,53 шт., (5.5)

В годовой после модернизации = 58 823,53 Ч 36 = 2 117 647 шт., (5.6)

Увеличение годового выпуска составит:

Е год = 2 117 647 - 2 000 000 = 117 647 штук. (5.7)

Себестоимость изготовления 1 ободной ленты представленная в таблице 2, взята по данным действующего предприятия.

Таблица 2 Калькуляция себестоимости 1 ободной ленты

Статьи затрат	Индекс	Сумма затрат, руб	Удельный вес статей затрат, %
1. Основные и вспомогательные материалы	Мз	52,11	41,1
2. Возвратные отходы	Вотх	0,08	0,06
3. Транспортно заготовительные расходы	Зтр.загот	0,67	0,53
4. Основная зарплата производственных рабочих	Зосн	5,84	4,6
5. Дополнительная зарплата производственных рабочих	Здоп	1,43	1,13
6. Единый социальный налог	Осн	1,98	1,56
Итого: Прямые затраты	Зпр	61,95	48,86
7. Энергетические затраты	Зэ	14,32	11,29
8. Общепроизводственные расходы	Зоб.пр	9,11	7,19
9. Общехозяйственные расходы	Зоб.хоз	2,95	2,33
10. Амортизационные расходы	Аот кам	0,03	0,02
Итого: Заводская себестоимость	Сзав	94,96	74,9
11. Косвенные затраты	Зкос	31,88	25,1
Итого: Полная себестоимость	Спол	126,78	100,00

Отпускная цена (Цотп), руб., определяется по формуле

, (5.8)

где бнач - процент начислений, 20%.

- на ободную ленту

2. Расчет прибыли от реализации дополнительной продукции, проводится по формуле

РП1 = (Цотп - Спол) Ч Е год, (5.9)

РП1 = (152,14 - 126,78) Ч 117 647 = 2 983 527,92 (руб.) = 2,9 (млн. руб.).

3. Определим срок окупаемости дополнительных капитальных вложений для предлагаемого метода модернизации по формуле:

, (5.9)

= 0,1 года

Все расчеты сводим в итоговую таблицу 3.

Таблица 3. Технико-экономические показатели

Наименование показателей	По проекту
Капитальные вложения, руб	308 021,81
Увеличение годового выпуска, штук	117 647
Прибыль дополнительная, руб	2 983 527,92
Отпускная цена 1-ой ободной ленты, руб	152,14
Срок окупаемости, лет	0,1

Вывод

Таким образом, можно сделать вывод, что предлагаемая модернизация системы смазки экономически эффективна, так как срок окупаемости составляет 0,1 года. Высвобождаемые средства от внедрения модернизации предлагается направить на необходимые нужды акционерного общества.

Список использованной литературы

1. Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности: учебник для вузов. Бекин Н.Г., Захаров Н.Д., Пеунков Г.К. и др. под общей редакцией Н.Д. Захарова. - Л.: Химия, 1985 г. - 504 с.

2. Тематический обзор: “Пути совершенствования оборудования и технологического процесса вулканизации автомобильных шин”. М.; ЦНИИТЭнефтехим, 2004 г. - 100с.

3. Каталог продукции фирмы PRESSOL, август 2007 года, - 5 с.

Заключение

Предлагаемый метод модернизации с установкой централизованной системы смазки позволяет значительно увеличить срок работы подшипников скольжения и значительно сократить затраты изготовления дорогостоящих, новых подшипников скольжения взамен изношенных.

Установка одного комплекта системы смазки позволит обеспечить смазку сразу 3-х вулканизаторов ободных лент, на участок с 36 прессами необходимо установить 12 комплектов. Данная модернизация позволит сократить должность смазчицы на участке вулканизации ободных лент, периодическое обслуживание систем смазки выполняет слесарь по ремонту оборудования.

Централизованная система смазки предусматривает так же увеличение количества точек смазки вулканизатора ободных лент, что позволит увеличить время между ремонтами и сократить простои прессов до минимума.

Экономическая эффективность предлагаемой модернизации подтверждается расчетами: сумма затрат на модернизацию составляет 308 021,81рублей.

После проведения модернизации простои оборудования сократятся на 25-30%,

При этом будет увеличен годовой выпуск продукции.

Увеличение годового выпуска составит 117 647 штук ободных лент.

Прибыль от реализации дополнительной продукции составит 2,9 млн. рублей.

Срок окупаемости капиталовложений составит 0,1 года.

Размещено на Allbest.ru