Проект предприятия технического сервиса по ремонту полнокомплектного автомобиля ГАЗ-53А

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. ОРГАНИЗАЦИОННО ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткая характеристика ремонтируемого объекта и обоснование назначения предприятия

1.2 Разработка организационной структуры и состав предприятия

1.3 Расчет общей трудоемкости и распределение ее по видам работ

1.4 Краткое описание производственного процесса ремонта

2. РАСЧЕТНО-ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет годовых фондов времени рабочих и оборудования

2.2 Расчет числа работающих

2.3 Расчет производственных и вспомогательных площадей

2.4 Компоновка производственного корпуса

2.5 Расчет количества и подбор оборудования

2.6 Уточненный расчет площади заданного подразделения

2.7 Проектирование технологической планировки заданного подразделения

2.8 Разработка генерального плана ремонтно-обслуживающего предприятия

3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ С ЭЛЕМЕНТАМИ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

3.1 Расчет годовой потребности в силовой и осветительной электроэнергии

3.2 Расчет годового расхода тепла на отопление и вентиляцию

3.3 Расчет потребности в сжатом воздухе

3.4 Разработка вопросов охраны труда

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет стоимости основных фондов

4.2 Расчет полной себестоимости ремонта нормативными методами

4.3 Расчет оборотных средств

4.4 Определение относительных экономических показателей

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Развитие сельскохозяйственного производства, увеличение объемов перевозок, необходимость выполнения работ в определенные сроки предъявляют к автомобильному транспорту высокие требования по технической готовности.

Постоянно растущая потребность в ремонтных автомобилях и их агрегатов, изменения их конструкций и конструкции технологического оборудования, а также постоянное совершенствование технологии ремонта машин требуют непрерывного совершенствования ремонтной базы в сельском хозяйстве, строительства новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий. Система проектирования ремонтных предприятий призвана исключить возможность применения не эффективных технологий строительства, экономически не эффективных предприятий и обеспечить строгое обоснование организационных, технических и технологических параметров ремонтных предприятий.

Улучшение качества ремонтных работ можно добиться увеличением объемов работ, применение современного оборудования, современной технологии, высококвалифицированных работников, а так же путем модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования, улучшение организации труда, лучшей компоновкой участков и организации рабочих мест, строгим соблюдение прогрессивных технологий ремонта.

1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Краткая характеристика ремонтируемого объекта и обоснование назначения предприятия

Компактный, маневренный грузовик для активных людей - ГАЗ-53А.

Рис. 1

Технические характеристики

Таблица 1.1

Завод-изготовитель:	Горьковский автомобильный завод, г. Горький
Время выпуска:	1965-1975 гг.
Габаритные размеры: длина ширина высота	6395 мм 2380 мм 2220 мм
Число мест	2
Грузоподъемность	4000 кг
Масса в снаряженном состоянии	3250 кг
Полный вес	7400 кг
Масса буксируемого прицепа	4000 кг
База	3700 мм
Минимальный дорожний просвет	265 мм
Максимальная скорость	85 км/ч
Расход топлива	24 л/100км
Колесная формула	4Ч2
Двигатель	ГАЗ-53, карбюраторный, V-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный
Объем двигателя	4.25 л
Степень сжатия	6.7
Максимальная мощность	115 л.с при 3200 об/мин
Сцепление	однодисковое, сухое
Коробка передач	четырехступенчатая
Главная передача	одинарная, коническая, гипоидная
Рулевой механизм	глобоидный червяк и трехгребеневый ролик
Размер шин	8,25-20

1.2 Краткое описание производственного процесса

Автомобиль заезжает на предприятие своим ходом или с помощью тягача или другим возможным способом. Далее происходит оформление и постановка в зону ожидания, после зоны ожидания автомобиль отправляется на мойку. После чего его доставляют в зону разборки, где автомобиль разбирается на узлы и агрегаты. Далее узлы проходят разборку на детали, после детали проходят мойку и дефектовку. Изношенные детали восстанавливаются, или отбраковываются. После восстановления изношенные детали проходят проверку и комплектовку с новыми деталями. В зоне сборки происходит сборка и комплектация узлов, агрегатов которые устанавливают на автомобиль. Далее автомобиль проходит покраску, сушку, заправку горюче-смазочными материалами, и автомобиль проходит проверку на работоспособность. Отремонтированный автомобиль ставится в зону готовой техники.

1.3 Разработка организационной структуры и состава предприятия

Организационная структура и состав предприятия зависят от вида ремонтируемых объектов, программ, степени специализации и др.

В состав предприятия входят все подразделения основного и вспомогательного производства: производственные участки, склады, котельная, трансформаторная подстанция и др.

В зависимости от программы, предприятие может быть построено по цеховой или без цеховой структуре. Принимаем без цеховую структуру.

Разработанный производственный состав предприятия представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Производственный состав предприятия

Наименование участков, отделений	Назначение участков, отделений или выполняемые в них работы
Разборочно-моечный участок	Проводится наружная мойка, разборка машины на сборочные единицы. Разборка сборочных единиц, мойка сборочных единиц.
Сварочно-наплавочный участок	Происходит ремонт и сварка кабин, облицовки, ремонт рам и кузовов.
Медницко-радиаторный участок	Ремонт водяных и масляных радиаторов.
Медницко-жестяночный участок	Ремонт воздухоочистителей, топливных баков, фильтров, ремонт питательных трубок.
Участок ремонта электрооборудования	Проверка и ремонт стартеров, генераторов, катушек зажигания. Ремонт фар, электропроводки и приборов питания, аккумуляторов.
Участок восстановления деталей	Сварочно-наплавочный ремонт гальванических покрышек. Кузнечно-прессовый, термический ремонт, восстановление корпусных и базовых деталей.
Слесарно-подгонный участок	Ремонт, подборки и слесарной подгонки сопрягаемых деталей.
Комплектовочный участок	Расконсервирование новых деталей. Входной контроль новых и восстановленных деталей.
Участок окраски	Подготовка лакокрасочных изделий. Подготовка сборочных единиц и изделий к окраске. Окраска машины в сборе.
Участок сборки машин	Сборка сборочных единиц шасси машин. Сборка машин из сборочных единиц, заправка, обкатка, контрольный осмотр.

1.4 Расчет общей трудоемкости и распределение ее по видам работ

Общую трудоёмкость при выполнении работ по ремонту автомобилей определяем по формуле:

Тг = W·(Тк - Туз)Кпк

где: Тг - годовая трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, чел.-ч;

W - соответственно годовая программа предприятия и количество узлов ремонтируемых на других предприятиях;

Тк, Туз - трудоемкость капитального ремонта машины и узла чел-ч.;

кпк - поправочный коэффициент трудоемкости

Трудоемкость ремонта машин или ее частей снижается с увеличением программы.

Общую трудоемкость распределяют по видам работ, что является одной из самых важных задач разработки технологических решений проекта. От правильности этого распределения зависит точность расчетов последующих основных параметров ремонтного предприятия: число рабочих, оборудования, площадей и др.

Часто для распределения трудоемкости по видам работ используют график согласования операций или процентное соотношение отдельных видов работ к общей трудоемкости. В нашем случае принимаем распределение общей трудоёмкости по видам работ по процентному соотношению.

2. РАСЧЕТНО-ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени оборудования и рабочих

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, числом смен в сутки, продолжительностью рабочего дня и недели.

Для предприятий технического сервиса количество рабочих дней (кр) определяется по формуле:

кр = 365 - кв - кп

где кв, кп - количество выходных и праздничных дней соответственно (определяется по текущему году).

Номинальный годовой фонд времени (Фн) работы рабочего оборудования - это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, его определяют по формуле:

Фн = (кр·tсм - кпп·tс)·ксм

где tсм - продолжительность смены, ч (при пятидневной рабочей неделе tсм равна 8 ч);

кпп - количество предпраздничных и предвыходных дней;

tс - время сокращения смен в предвыходные и предпраздничные дни, ч;

ксм - количество смен.

Принимаем номинальный годовой фонд времени равным

Действительный годовой фонд времени рабочего (Фд) определяется по формуле:

Фд = (Фн-ко·tсм)·зр

где ко - количество дней отпуска (ко = 18 для нормальных условий, для вредных условий ко = 24):

зр - коэффициент потерь рабочего времени, зр = 0,96...0,98.

Принимаем действительный годовой фонд времени при нормальных условиях работы равным 1819 ч .

Действительный фонд времени оборудования определяется из выражения:

Фдо = Фн·ксм·зо

где зо - коэффициент использования оборудования зо =0,95…0,98.

Расчетные фонды времени заносятся в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Сводные данные фондов времени

Наименование ремонтных работ	Годовой фонд времени при одноимённой работе, ч
	оборудования	рабочего
	действ.	ном.	действ.
1.Разборочно-сборочные	1918,5	2019,5	1819
2.Моечные	1918,5	2019,5	1819
3.Дефектовочные-комплектовочные	1918,5	2019,5	1819
4.Слесарные	1918,5	2019,5	1819
5.Станочные	1918,5	2019,5	1819
6.Кузнечно-сварочные	1918,5	2019,5	1819
7.Медницкие	1918,5	2019,5	1819
8.Окрасочные	1918,5	2019,5	1819
9.Регулировка топ. Аппаратуры, гидросистем электрообордования	1918,5	2019,5	1819
10.Обкатка и устранение дефектов	1918,5	2019,5	1819

2.2 Расчет числа рабочих

Количество производственных рабочих Рпр (списочное) определяется из трудоемкости работ Тг.уч и годового действительного фонда времени рабочего:

Расчетное и принятое количество производственных рабочих заносится в таблицу 2.2.

Количество вспомогательных рабочих принимается в среднем 10-15 % от количества производственных рабочих. Количество инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала принимается соответственно 8...10%, 2...3%, 2...4% от суммы производственных и вспомогательных рабочих.

Рвр =10%Рпр=0,1•21=2 чел

Ритр=8%Рпр=0,08•21=2 чел

Рсл=2%Рпр=0,02•21=1 чел

Рмоп=2%Рпр=0,02•21=1 чел

Полный штат предприятия сводится в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Состав и количество рабочих

Штат предприятия	Количество, чел.
Производственные рабочие	16
Вспомогательные рабочие	2
Младший обслуживающий персонал	2
Служащие	1
Инженерно-технический персонал и аппарат управления	1
Всего	21

Таблица 2.3 - Сводные данные по определению количества производственных рабочих

№	Вид работы	%	Трудоёмкость работ	Фонд времени	Количество рабочих
					расчетное	принятое
1	Разборочные	6,0	2239,65	1918	1,23	2(6)
2	Моечные	2,2	821,19	1918	0,45	0
3	Дефектовочных	2,0	746,54	1918	0,41	1(2)
4	Комплектовочные	1,9	709,21	1918	0,38	0
5	Сборочные	22,0	8211,98	1918	4,51	5
6	Испытат-но-регулиро-е	4,2	1567,74	1918	0,86	0
7	Окрасочные	5,0	1866,36	1918	1,02	1(18)
8	Электромонтажные	6,3	2351,61	1918	1,29	1
9	Ремонт карбюрат-в	0,9	335,94	1918	0,18	0
10	Рем. узлов гидрос-м	11,5	4292,62	1918	2,35	3(9)
11	Станочные	21,0	7838,71	1918	4,30	4
12	Кузнечно-термич-е	5,5	2052,99	1918	1,12	1
13	Электросварочные	1,8	671,88	1918	0,37	1(14,15)
14	Газосварочные	0,9	335,94	1918	0,18	0
15	Медницко-радиатор-е	2,83	1056,35	1918	0,58	0
16	Жестяницки	3,0	1119,81	1918	0,61	1(17)
17	Столярно-обойные	2,0	746,54	1918	0,41	0
18	Шиноремонтные	1,0	373,27	1918	0,20	0
	У				20,45	20

2.3 Расчет производственных и вспомогательных площадей

ремонт себестоимость осветительная электроэнергия

При укрупненном расчете площадей предприятий технического сервиса, определяется производственная площадь, а остальные площади принимаются в процентном отношении от нее.

Расчет производственной площади, площади отдела главного механика (ОГМ) и инструментального отдела, при таком методе, определяются по удельным площадям на одного рабочего в большей смене:

Fi = fp·Pпр

где Fi - площадь участка,м2;

fp - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2;

Рпр - количество рабочих в большей смене.

Вспомогательная площадь, принимается равной 18...20 % от производственной площади. Значительная часть (40...45 %) этой площади проектируется под магистральные проезды и тамбуры.

Площадь складов также определяется в процентном отношении (25 %) от производственных площадей.

По назначению склады подразделяются на: склад запасных частей, склад деталей, ожидающих ремонта (ДОР) и т. д., площадь каждого из этих подразделений определяется в процентном отношении к общей площади складов.

Часть складских помещений, в зависимости от объема ремонтно-обслуживающих работ и назначения, проектируется вне производственного корпуса, например: склад ГСМ, склад леса, склад металлов.

Площади бытовых и административно-конторских помещений принимаются в размере 12…14 и 5...7 % от производственной площади Результаты расчетов заносятся в таблицы 2.4.

Таблица 2.4 - Сводные данные по расчету участков предприятия

	Наименование участка, отделения	Количество рабочих участка, отделения, чел	Удельная площадь, м2/рабочего	Площадь, м2
№				расчетная	принятая
1	Разборочные	2	25	50	50
2	Моечные	1	20	20	20
3	Дефектовочных	1	17	17	17
4	Комплектовочные	1	18	18	18
5	Сборочные	5	15	75	75
6	Испытат-но-регулиро-е	1	30	30	30
7	Окрасочные	1	40	40	40
8	Электромонтажные	1	15	15	15
9	Ремонт карбюрат-в	1	15	15	15
10	Рем. узлов гидрос-м	3	15	45	45
11	Станочные	4	15	60	60
12	Кузнечно-термич-е	1	25	25	25
13	Электросварочные	1	15	15	15
14	Газосварочные	1	15	15	15
15	Медницко-радиатор-е	1	12	12	12
16	Жестяницки	1	15	15	15
17	Столярно-обойные	1	15	15	15
18	Шиноремонтные	1	10	10	10
	У			492

Таблица 2.5 - Ведомость площадей предприятия

Виды площадей	Площадь, м2
	Всего	В том числе в производственном корпусе
Производственная	492	492
Вспомогательная	123	123
Складская	452	452
Административно-конторская	34	34
Бытовая	68	68
Всего	1170	1170

2.4 Компоновка производственного корпуса

Под компоновкой промышленного здания подразумевается взаимное расположение участков и отделений основного и вспомогательного производства.

В состав производственного корпуса могут входить часть вспомогательных подразделений: склад запасных частей, комплектовочный склад, инструментальный склад, склад материалов, склад отремонтированных агрегатов.

По общей площади выбирают форму здания прямоугольную с соотношением ширины и длины 1:2.

На плане здания располагают участки в соответствии со схемой технологического процесса ремонта и обслуживания машины. При этом наиболее тяжелые базовые узлы и детали должны двигаться прямо. На этой же линии необходимо проектировать разборочно-моечные, комплектовочные и сборочные участки.

Участки по ремонту агрегатов располагают с одной стороны потока а участки по восстановлению и изготовлению деталей - с другой. Такая схема технологического процесса называется прямоточной.

Для наглядности и выбора наиболее рациональной компоновки производственного корпуса, разрабатывают схему грузопотоков. Схема представляется в виде линии, ширина которой, в соответствии с выбранным масштабом, равна массе машины или ее составных частей. В местах перехода узлов, деталей к участкам разборки, дефектации, восстановления и т.д. от основной линии должны отходить линии, символизирующие указанные объекты. Ширина линии должна соответствовать массе объектов.

2.5 Расчет количества и подбор оборудования для заданного подразделения

В данном курсовом проекте рассчитывается оборудование, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие операции технологического процесса: моечные машины, металлорежущие станки, нагревательные печи и молоты, разборочно-сборочные стенды.

Число моечных машин периодического действия определяют по формуле:



где Qд - общая масса деталей, узлов, подлежащих мойке за год;

t - время мойки одной партии, ч. (t=0,5);

Фдо - действительный фонд времени оборудования, ч;

км, кt - коэффициенты загрузки машины по массе и по времени, (км = 0,6…0,8; кt = 0,8...0,9);

qм - масса объектов одной загрузки, т (qм =0,5...1).

Принимаем моечных машин.

Общая масса деталей и узлов, подлежащих мойке, определяется из выражения:

Qд = в1·Qґ1·W1 + в2·Qґ2·W2

где в1, в2 - коэффициенты, учитывающие долю массы деталей, подлежащих мойке от общей массы машины и двигателя (в1=0,4...0,6; в2=0,6... 0,8);

Qґ1, Qґ2 - масса машины и двигателя, т;

W1, W2 - количество ремонтов машин и двигателей в году.

Число металлорежущих станков определяют по формуле:

где Тст - трудоемкость станочных работ, чел/ч;

кз - коэффициент загрузки оборудования (кз=0,85...0,9).

Принимаем металлорежущих станков.

Рассчитанное количество станков распределяют по видам: токарные - 45...50 %, фрезерные - 8...10 %, расточные - 6...8 %, зуборезные - 3...4 %, строгальные - 8...10 %, шлифовальные - 12...16 %, сверлильные - 10…19 % прочие - 3 %.

Количество горнов и молотов подсчитывается по формуле:

где Q - масса деталей ремонтируемых или изготавливаемых кузнечным способом, т (Прил. 12);

W - годовая программа предприятия;

q - часовая производительность, т/ч, qг = 0,006 т/ч, qм = 0,01т/ч;

зз - коэффициент загрузки, зз = 0,85.

Количество испытательных стендов определяется из выражения:

где t - время, необходимое для обкатки и испытания, ч (Прил 13);

зп - коэффициент повторности обкатки и испытания, зп = 1,05...1,1;

зз - коэффициент загрузки, зз = 0,9.

Принимаем испытательных стендов.

2.6 Технологическая планировка заданного подразделения

Технологическая планировка выполняется в масштабе 1:100 или 1:50 и выносится в графическую часть проекта.

На плане изображаем: все оборудование и устройства, относящиеся к рабочим местам; оснастка, устанавливаемая на полу; указано месторасположение рабочего во время работы, потребители и места подвода электроэнергии, воды, воздуха, смазочно-охлаждающей жидкости; устройства местной вентиляции. На плане должны быть показаны грузоподъемные и транспортные устройства, элементы строительных обозначений осей, колонн с их маркировкой, наружные и внутренние стены, перегородки, окна, двери, ворота.

На плане указываем размеры ширины пролетов, шаг колонн.

2.7 Разработка генерального плана предприятия

Генеральным планом предприятия называют план земельного участка с расположенными на нем зданиями, сооружениями, транспортными путями, зелеными насаждениями и др.

К объектам, расположенным на участке застройки, следует отнести следующее: производственный корпус; площадку (склад) ремфонда и готовой продукции; склад утиля; площадку для металла; склад горюче-смазочных материалов; топливораздаточный пункт; склад лесоматериалов; котельную; компрессорную; трансформаторную подстанцию.

Площадь и оборудование котельной, компрессорной и трансформаторной подстанции не рассчитывается, а принимается по аналогии с типовыми проектами, существующими предприятиями. Площадь указанных подразделений принимается равной 12...15 %, 8...12 %, 7...10 % соответственно от производственной площади.

Ширину дороги на предприятии принимаем равной 1.8м. Ко всем зданиям и сооружениям обеспечиваем подъезд пожарных автомобилей.

3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ С ЭЛЕМЕНТАМИ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

3.1 Расчет годовой потребности в силовой и осветительной электроэнергии

Расчет энергетических показателей производим для производственного подразделения, на котором разработана технологическая планировка с расстановкой оборудования.

Для расчета суммарного годового расчета силовой электроэнергии, необходимо для каждого производственного участка по ведомости оборудования определить мощность электроприемников (Руст.). Затем, с учетом коэффициента спроса (зс) для каждой группы электроприемников рассчитать активную мощность по формуле:

где зс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку (по мощности) и неодновременность работы электроприемников, потери в сети и в электродвигателях.

Pа =0,20•(3+5,4+6+0,6+10+0,42+0,6+0,04+0,015)=5,2кВт

Годовой расход силовой энергии (Эг) для производственного подразделения определяют по формуле:

где - сумма активных мощностей электроприемников по каждому участку, кВт·ч;

Фдо - действительный фонд времени оборудования, ч;

з3 - коэффициент загрузки оборудования по времени (з3 = 0,75...0,8).

Эг =5,2•1918,5•0,75=7482кВт

Годовой расход осветительной электроэнергии по каждому участку (Эг.ос.) определяется по формуле:

где Тг.ос. - годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки, для предприятий расположенных в одной географической широте и работающих в одну смену: 40° широты - 650 часов, 50° - 800 часов, 60° - 850 часов; в две смены соответственно2300 часов, 2500 часов, 2700 часов;

Fуч - площадь участка, м2;

So - удельная мощность осветительной нагрузки, Вт/м2.

Общий годовой расход осветительной электроэнергии предприятия технического сервиса составит:

= 8524,8+2892,8+984+598,4+816=13816кВт

3.2 Расчет годового расхода тепла на отопление и вентиляцию

Источниками тепла на отопление и вентиляцию производственных помещений ремонтного предприятия служит котельная установка и городские теплоцентрали.

Qм= Vн·(gо+gв)·(tв+tн)

где Vн - объем производственного помещения по наружному обмеру, м3;

gо и gв - удельный расход тепла соответственно на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 1°С, ккал/чм3, (gо = 0,45...0,55, gв =0,15...0,25);

tв - внутренняя температура помещений, °С, для производственных помещений tв = 15 °С;

tн - минимальная наружная температура во время отопительного периода, °С, (tн = - 23°С).

Qм=3690•(0,45+0,25)•(15+-23)=20664

Годовой расход топлива потребного для отопления производственного корпуса определяют по формуле:

где d - число дней отопительного сезона, d = 189 суток.

tср - средняя температура наружного воздуха отопительного сезона °С tср = -2,1°С;

зу - КПД котельной установки, (зу = 0,6... 0,7);

tн - температура наружного воздуха, °С;

Qн - низшая теплота сгорания топлива ккал/кг, применяем газ 8200ккал/кг.

3.3 Расчет потребности в сжатом воздухе

Потребность в сжатом воздухе определяют по формуле:

где кс - коэффициент спроса на воздух потребителей (кс = 0,4…0,6);

кп - коэффициент, учитывающий потери воздуха из-за неплотности соединений, износа инструмента и т.д., (кп = 1,5);

кэ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации пневмоприемников (кэ =1,3);

- суммарный средний расход при непрерывной работе пневмоприемников, м3/ч, (средний расход сжатого воздуха на каждый пневмоинструмент - 2,5...4,5 м3/ч, краскораспылитель - 2 м3/ч, пневмоподъемник - 6…15 м3/ч, обдувка деталей при мойке - 24…42 м3/ч, пневмопатрон - 3...5 м3/ч;

Фдо - действительный годовой фонд времени оборудования;

Ксм - число смен работы пневмоприемников.

QB =0,5•1,5•1,3•24•1918,5•1=44892,9м3

Расчетное число компрессорных установок определяется по формуле:



где Qч - производительность выбранной марки компрессора м3/ч;

зз - коэффициент загрузки компрессора (зз = 0,9...0,96).

Применяем 3 компрессорных установки

Таблица3.1 - Специфика оборудования

№ оборуд.	Обозначение	Наименование	Количество	Масса, кг.	Примечание
	1	2	3	4	5
1	ОРГ-1468-03-350	Подставка для агрегатов габ. Разм 2000Ч500Ч150	2	33
2	ОРГ-5133	Ларь для обтирочных материалов 1600Ч430Ч1900	1	38
3	ОРГ-13143	Стенд для разборки и сборки валов. 1360Ч660Ч1250	1	1540	N=3.0кВт
4	ОРГ-5143	Верстак слесарный 1360Ч950Ч1125	2	210
5	2153М2	Пресс ручной гидравлический 480Ч144Ч635	1	66
6	ОРГ-5143	Подставка под оборудование 820Ч700Ч830	1	76
7	9717	Станок для динамической балансировки 4030Ч880Ч1415	1	1500	5,4 кВт
8	ОРГ-15901	Стенд для разборки КМС 1500Ч1000Ч1000	1	750
9	Ор-15906	Стенд для разборки и сборки моста 2000Ч800Ч1000	1	200
10	ОР-13131	Стенд для разборки и сборки редукторов 880Ч420Ч1115	1	118
11	ОРГ-1468-0,5-48	Стол для сортировки метизов 1400Ч800Ч800	1	67
12	ПБМ-1400	Прибор для контроля деталей в центрах 1895Ч480Ч730	1	480
13	ОРГ-661	Шкаф для инструмента дефектовщика 750Ч615Ч1100	1	88
14	ОРГ-1468-08-090А	Стол для дефектовщика 2400Ч800Ч800	1	88
15	70-7831-1374	Контейнер универсальный (утиль) 600Ч800Ч758	1	16
16	ОР-15901 05	Стенд для разборки КПП 1800Ч700Ч1200	1	1000
17	ОКС-1671М	Пресс гидр. 400кН 1575Ч640Ч1940	1	645	3,00 кВТ
18	ОР-15898	Стенд для разборки и сборки редукторов 1730Ч1205Ч2090	1	910	3,00 кВт
19	ОМ-6068А	Установка для очистки мелких деталей 1350Ч600Ч1430	1	500	0,6 кВт
20	ОР-15902	Стенд для разборки и сборки моста 1850Ч500Ч1467	1	400
21	10-02-00	Стенд для обкатки моста 2900Ч850Ч1210	1	1000	10кВт
22	ОП 7353	Тележка для перевозки агрегатов 1126Ч75Ч400	2	70
23	ИЭ-31155 ММ-12-30	Гайковёрт ручной электроударный 470Ч90Ч130	3	7	0,42 кВт
24	ВРГ-5139	Ящик для песка 500Ч500Ч1000	1	45
25	Иэ-1023А	Машина ручная сверлильная Сврл.23 337Ч86Ч412	1	65	0,6кВт
26	ДУК-66ГН	Дефектоскоп ультразвук. импульсный 260Ч170Ч435	1	10
27	70-8019-1501	Приспособление для измерения радиальных зазоров в подшипниках качения 325Ч202Ч125	1	28
28	ТК-14-24	Приспособление для изм. твердости мет. и сплавов по мет. Раквелла 580Ч330Ч770	1	125	0,015 кВт

3.4 Разработка вопросов охраны труда

Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесари обязаны:

а) предъявить руководителю удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ, получить задание и пройти инструктаж на рабочем месте по специфике выполняемых работ;

б) надеть спецодежду, спецобувь и при работе на строительной площадке -- каску установленного образца.

После получения задания у бригадира или руководителя работ слесари обязаны:

а) подготовить необходимые средства индивидуальной защиты и проверить их исправность.

б) проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;

в) подобрать инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работы, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности;

г) при пользовании переносной электролампой проверить ее исправность и целостность изоляции шлангового провода.

Слесари не должны приступать к выполнению работ при следующих нарушениях требований безопасности:

а) неисправностях технологической оснастки, средств защиты работающих и инструмента (гаечных ключей, слесарных молотков, кувалд, зубил, керн и т.д.), указанных в инструкциях заводов-изготовителей по их эксплуатации, при которых не допускается их применение;

б) несвоевременном проведении очередных испытаний (технического осмотра) технологической оснастки, инструмента и приспособлений;

в) несвоевременном проведении очередных испытаний или истечении срока эксплуатации средств зашиты работающих, установленного заводом-изготовителем;

г) неустойчивом положении узлов, агрегатов строительной техники;

д) вблизи электрических проводов и электроустановок, находящихся под напряжением;

е) недостаточной освещенности или загроможденности рабочих мест и подходов к ним;

ж) отсутствии средств пожаротушения.

Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это слесари обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю работ.

Требования безопасности во время работы

В процессе работы слесари обязаны соблюдать следующие требования:

а) залезать под машину и вылезать из-под нее следует со стороны противоположной проезду, а находясь под машиной, следует размещаться между колесами или гусеницами вдоль машины;

б) до начала производства сварочных работ слить бензин, дизельное топливо и масло, а бензобаки закрыть асбестовыми чехлами;

в) разборку и сборку агрегатов выполнять в стационарных или передвижных мастерских только на специальных стендах, оснащенных устройствами закрепления;

г) не производить работы на отдельных узлах машин, поднятых грузоподъемным механизмом;

д) опустить на опоры или заблокировать сборочные единицы машин, агрегатов, которые могут перемещаться под действием собственной массы, а также подложить под гусеницы и колеса машин противооткатные упоры (башмаки);

е) не хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся жидкости и обтирочный материал.

Домкраты следует устанавливать на прочную и устойчивую деревянную подкладку. Высота подъема домкрата должна соответствовать необходимой высоте подъема машины и ее частей. После подъема машины домкратами следует подставлять козелки. Работать под машиной, поднятой только домкратом, но не установленной на козелки, запрещается.

При выполнении работ на самосвале с поднятым кузовом следует предварительно установить кузов на упорную штангу.

Слив масла и воды из агрегатов машины необходимо производить только в специальную тару. Случайно пролитое на пол масло или оброненный солидол следует немедленно засыпать опилками или сухим песком и собрать в специально отведенное место.

При работах, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, слесари должны проверить, выключены ли зажигание и подача топлива (для дизельных машин), поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить стояночный тормоз. После окончания работ следует затянуть рычаг тормозной системы и включить первую передачу.

Разборку и сборку колес следует производить на стенде или ровной чистой площадке. Накачивать шины колес следует только при наличии ограждения или страхующего устройства. Осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой запрещается.

При ремонте и обслуживании дорожно-строительных машин с высокой платформой слесари должны пользоваться специальными лестницами-стремянками со ступенями шириной не менее 300 мм. Применять приставные лестницы не допускается.

Проверку соосности отверстий при сборке узлов следует выполнять с помощью конусной оправки.

Производить осмотр и ремонт машин в осмотровой яме следует в защитных очках.

При сметании стружки и пыли с верстака или деталей необходимо пользоваться волосяной щеткой и защитными очками. Запрещается сдувать сжатым воздухом металлическую стружку (опилки).

При осмотре машин в стационарных помещениях следует пользоваться переносной электролампой напряжением не выше 42 В, а при повышенной влажности или на открытом воздухе -- не выше 12 В. Пользоваться открытым огнем при осмотре машин не разрешается.

При работе с электросварщиком следует пользоваться очками с защитными светофильтрами.

При применении грузоподъемных механизмов к строповке агрегатов и деталей допускаются слесари, имеющие удостоверение стропальщика.

К работе с электрифицированным инструментом допускаются слесари, имеющие II квалификационную группу по электробезопасности.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

В случае возникновения загорания необходимо работу прекратить, принять участие в тушении пожара (огнетушителями, асбестовыми покрывалами, песком или сильной струей воды), а при невозможности ликвидировать загорание следует вызвать пожарную охрану.

При потере устойчивости узлов и агрегатов дорожно-строительных машин во время ремонтных работ их следует прекратить и сообщить о случившемся бригадиру или руководителю работ. После этого слесари должны принять участие в предотвращении произвольного перемещения частей машин.

Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы слесари обязаны:

а) привести в порядок рабочее место, убрать инструмент, приспособления и материалы;

б) отключить от сети применяемые в работе электроинструмент, станки и механизмы;

в) убрать ручной инструмент и спецодежду, спецобувь и средства индивидуальной защиты в предназначенное для хранения место;

г) о всех замеченных во время работы неполадках сообщить бригадиру или руководителю.

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Укрупненный расчет стоимости основных фондов

Стоимость основных фондов предприятия складывается из стоимости зданий и сооружений, оборудования, дорогостоящих приспособлений и инструментов, производственного инвентаря.

Укрупнено стоимость основных фондов проектируемого ремонтного предприятия рассчитывается по формуле:

Со = Сзд + Соб + Спи

где Сзд - стоимость производственных зданий, грн;

Соб - стоимость оборудования, грн;

Спи - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, грн.

Стоимость производственного здания подсчитывается по формуле:

Сзд = Сґзд •Fn

где Сґзд - средняя удельная стоимость строительно-монтажных работ, грн/м2,

Fn - производственная площадь, м2.

Стоимость установленного оборудования:

Собр = Сґобр • Fn

где Сґобр - средняя удельная стоимость оборудования, м2.

Стоимость приборов, инструмента, приспособлений и инвентаря:

Спи = Сґпи + Fn

где Сґпи - средняя удельная стоимость приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтно-обслуживающего предприятия, грн, (см. таб. 4.1).

Таблица 4.1 - Средняя удельная стоимость строительно-монтажных работ, оборудования, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря, отнесенная к 1м2 производственной площади предприятия

Ремонтно-обслуживающее предприятие	Удельный показатель, грн/м2
	С	Сґобр	Сп.и
Мастерская общего назначения
до 300_условныхремонтов	105	22,5	7,50
до 400 условных ремонтов	105	22,5	7,50
до 600 условных ремонтов и более	105	34,0	11,0
Специализированная мастерская
по ремонту тракторов	105	30,0	10,0
мастерская хозяйства	110	22,5	7,5
Специализированный цех по ремонту:
электрооборудования	135	153,5	51,5
двигателей	100	60,0	20,0
восстановление и изготовление деталей	80	57,0	18,0
топливной аппаратуры	105	162,0	53,0
шасси	105	30,0	10,0
авторемонтный завод	75	45,0	15,0
комбайноремонтный завод	95	38,0
трактороремонтный завод	90	30,0	10,0

4.2 Расчет полной себестоимости ремонта нормативными методами

При проектировании предприятий, выпускающих ремонтную продукцию на сбыт, определяют полную себестоимость по формуле:

Сп = Спр н + Сз.ч.+ Ср.м. + Скооп + Соп + Сох + Сви

где Спр н - полная заработная плата производственных рабочих, грн;

Сз.ч. и Ср.м - нормативные затраты на запасные части и на ремонтные материалы, грн;

Скооп - затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации, грн;

Соп - стоимость общепроизводственных накладных расходов, грн;

Сох и Свп - соответственно общехозяйственные и внешнепроизводственные накладные расходы предприятия, грн.

Полная заработная плата производственных рабочих:

Спр.н. = Спр + Сдоп + Ссоц + Счер + Сз,

где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, грн;

Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих, грн;

Ссоц - отчисления на социальное страхование рабочих, грн;

Счер - отчисления на фонд Чернобыля, грн;

Сз - отчисления на фонд занятости, грн.

Значение Спр находят по формуле:

Спр = tизд ·Сч·к

где tизд - трудоемкость ремонта изделия, чел/ч;

к - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы, равный 1,025... 1,030;

Сч - часовая ставка рабочих, начисляемая по среднему разряду, грн/ч.

Часовая ставка рабочих, начисляемая по среднему разряду определяется по формуле:



где Сі - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда грн;

Рпрі - количество производственных рабочих i-го разряда чел;

Рпр - общее количество основных производственных рабочих предприятия, чел;

k - количество разрядов.

Дополнительную заработную плату производственных рабочих определяют в процентном отношении от основной заработной платы:

Сдоп = Спр·кд

где кд - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, равный 0,2...0,3.

Отчисления в пенсионный фонд и на социальное страхование составляет 36% от суммы основной и дополнительной заработной платы:

Ссоц = 0,36·(Спр + Сдоп)

Отчисления в фонд Чернобыля составляют 5% от суммы основной, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование:

Счер = 0,05(Спр + Сдоп + Ссоц)

Отчисления в фонд занятости населения составляют 1,5% от суммы основной, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование:

С3 = 0,015·(Спр + Сдоп + Ссоц)

Нормативные затраты на запасные части (Сзп) и (Срм) ремонтные материалы составляют соответственно 400% и 18% от полной заработной платы:

Сзч = 4·Спр.н

Срм = 0,18·Спр.н

Затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации, устанавливаются по аналогии или фактически с действующими ценами на существующих предприятиях.

Стоимость общепроизводственных накладных расходов составляет 720% от полной заработной платы производственных рабочих:

Соп = 7,2·Спр.н

Общехозяйственные и внешнепроизводственные накладные расходы предприятия составляют 28 % и 3 % от производственной себестоимости:

Сох = 0,28·(Спр.н. + Сзч + Срм + Соп),

Свп = 0,03·(Спр.н. + Сзч + Срм + Скооп + Соп),

4.3 Расчет оборотных средств

Совокупность оборотных средств и фондов обращения, выраженных в стоимостной форме, образует оборотные средства ремонтного предприятия.

Обычно оборотные средства предприятия определяют нормативным методом, при отсутствии нормативов оборотных средств, их суммарное значение можно принять в размере 10...15% годового выпуска продукции по полной себестоимости:

Собр = (0,10…0,15)·Сп·W

где W - годовая производственная программа ремонта изделий, шт.

Для мастерских колхозов и совхозов оборотные средства не рассчитываются.

4.4 Определение относительных экономических показателей

Годовая валовая (товарная) продукция определяется по формуле:

Вп = W·Соц

где Соц - отпускная цена отремонтированного изделия, грн,

где П - плановая прибыль предприятия, грн.

Плановая прибыль предприятия определяется исходя из общей плановой рентабельности предприятия, которая определяется по формуле:



Учитывая, что для ремонтных предприятий плановая рентабельность принимается равной 8...12%, тогда прибыль равна:

где Р = 8...12 %.

Тогда отпускная цена определяется:

Годовой выпуск продукции на одного работающего:

Годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего:

Выпуск продукции на 1грн основных производственных фондов:

Выпуск продукции на 1м2 производственных площадей:

где Fn - производственная площадь ремонтного предприятия, м2.

Выпуск продукции на 1грн стоимости оборудования:

Стоимость одного чел.-ч работы предприятия:

Плановая прибыль ремонтного предприятия:

П = (Соц - Сп)·W

П=(54026,4-53486,4)•200=108000грн

Результаты расчетов приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Основные технико-экономические показатели предприятия технического сервиса

№ п/п	Наименование показателя	Единицы измерения	Значение показателя
1.	Годовой объем работ	чел.-ч.
2.	Количество производственных рабочих	чел.	20
3.	Производственная площадь мастерской	м2	492
4.	Стоимость основных производственных фондов, Со	грн	66420
5.	Стоимость оборудования	грн	22140
6.	Полная себестоимость ремонта изделия, Сп	грн	53486,4
7.	Стоимость оборотных средств, Собр	грн	1283673,6
8.	Стоимость валовой продукции, Вп	грн	10805280
9.	Годовой выпуск продукции на одного работающего, Пр	грн/чел.	540264
10.	Годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего, Ппр	грн/чел.	415587,7
11.	Выпуск продукции на 1 грн основных производственных фондов, Кф	грн/грн	162,7
12.	Выпуск продукции на 1м2 производственных площадей КF	грн/м2	21961,9
13.	Выпуск продукции на 1грн стоимости оборудования, Ко	грн/грн	488
14.	Стоимость одного чел.-ч работы ремонтного предприятия, Кч	грн/ чел. - ч.	289,4
15.	Планируемая прибыль предприятия, П	грн	108000

Список используемой литературы

1. Бабусенко СМ. Проектирование ремонтных предприятий. - М.: Колос, 1990.

2. Булей И.А., Иващенко Н.И., Мельников В.Д. Проектирование ремонтных предприятий сельского хозяйства. - К.: "Вища школа". Головное издательство, 1981.

3. Смелов А.П., Серый А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М.: Агропромиздат, 1981.

4. Булей І.А. Проектування підприемств з виробництва і ремонту сільськогосподарських машин: Навчальний посібник. - К.: Вища школа, 1993.

5. Курников У.П. и др. Технологічне проектування підприемств автомобільного транспорту. Навч. посібник, -К.: Вища школа, 1993.

6. Типовые нормы времени на ремонт тракторов, комбайнов, автомобилей, деталей.

7. Нормы проектирования: нормы технологического проектирования, строительные нормы и правила, нормы противопожарного проектирования, санитарные нормы.

8. Типовые проекты ремонтных предприятий.

9. Перечни оборудования для ремонтных предприятии.

Размещено на Allbest.ru