Корпус нижний К7-ФЦЛ-6

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Прохождение практики на заводе является важным этапом изучения технологии машиностроительных производств, а также различных методов получения заготовок и обработки деталей, так как позволяет воочию увидеть уже внедрённое оборудование и убедиться в соответствии изученных в теории методов и приёмов обработки применяемым на практике. Практика даёт возможность расширить и закрепить полученные в учебном заведении знания об организации различных типов производств, о расчётах, проектировании и методах внедрения всевозможных типов оборудования, приспособлений и инструмента. Целью практики является также изучение конкретного технологического процесса и нахождение возможностей его усовершенствования с точки зрения экономии времени, энергии, оборудования и материалов с экономическим обоснованием. Это позволяет повышать эффективность производства и обуславливает его технический прогресс.

Основными задачами и перспективами развития машиностроительной отрасли является уменьшение времени на изготовление деталей, изделий, сборочных единиц и повышение производительности труда. Это достигается путём сокращения номенклатуры применяемого универсального оборудования взамен внедрения различных высокопроизводительных автоматизированных и автоматических в основном многошпиндельных станков и, как следствие уменьшения количества операций обработки. Преимущество должно отдаваться совмещению различных переходов на одном станке, что также позволит сократить время на обработку.

1. История завода и производимая продукция

Брестский машиностроительный завод (БМЗ) создан в соответствии с законом РБ «О предприятиях в РБ», согласно приказа Министерства промышленности №18 от 30.01.95 в Южном промузле города Бреста.

БМЗ является правоприемником БМПО, которое было образовано в 1985 г. на базе заводов «Текстильмаш» и «Мясомолмаш». Заводы имели общие энергетические объекты, подъездные железнодорожные пути и единую производственную площадку, что способствовало их объединению.

Основным видом деятельности БМЗ является хозяйственная деятельность. Завод производит и реализует продукции, выполняет работы, оказывает услуги и ведет коммерческую деятельность. Продукция БМЗ: товары народного потребления, оборудование для мясной и молочной промышленности, комплектующие для ОАО «Брестгазоаппарат». В частности: шприц вакуумный ФКД-1000, предназначенный для наполнения оболочек колбасным фаршем; устройство порционирующее ВЗ-ФПБ для дозированного наполнения оболочек фаршем; установки для транспортирования фарша по трубам А1-ФН-3К; машина для измельчения замороженного мяса ФИА - 2,5; комплекс для производства колбас УПК-30; конвейерная линия для разделки птицы К7-ФЦЛ 6141; пищевые насосы ВЗ-ОР2-А2, НШБ-10; тележка грузовая, электрорадиатор масляный бытовой; установка вакуумного массирования мяса УВМ400.

Завод располагает солидным парком технологического оборудования, используемого на 20% от его мощности, двумя производственными корпусами, имеет площади для складирования грузов и резервную площадку для расширения производства. Подъездные железнодорожные пути позволяют принимать и отгружать продукцию в любую точку РБ.

На предприятии проводился и проводится широкий объем работ по освоению новых видов конкурентоспособной продукции. Вся выпускаемая заводом продукция сертифицирована.

Научно-производственный потенциал предприятия определяет его производственная база, которую составляют значительный парк технологического оборудования, производственные площади и кадры. Завод располагает оснащенными современным оборудованием лабораториями: центральной, измерительной, пуско-наладочной, исследований и испытаний, ЧПУ.

Основными задачами и функциями цеха БМЗ являются: выполнение плановых заданий по выпуску продукции высокого качества при наименьших материальных, трудовых и финансовых затратах; повышение производительности труда и качества продукции на основе выявления и правильного использования резервов производства; создание безопасных условий и здоровых условий труда для работников.

На предприятии составляется схема структуры управления, она утверждается директором.

Для всех производственных объединений являющихся основным звеном управления промышленностью, характерно наличие в аппарате следующих служб: технической, планово-экономической, финансовой, коммерческой, оперативного управления, обслуживания производства, кадровой, административно-хозяйственной. В отдельных объединениях и на предприятиях создаются органы управления транспортом, строительством и другие отделы.

Необходимо отметить организационные структуры. Они должны быть динамичными, гибкими, способными к быстрой перестройке, обеспечивающей эффективное функционирование производственных объединений.

Главный инженер является руководителем технической службы. В её состав входят вспомогательные цеха. Заместитель директора по производству руководит основными цехами. Вспомогательные цеха должны обеспечивать налаженную и бесперебойную работу основных цехов. Отдел обеспечения по качеству проводит регулярные проверки работы основных цехов и условия хранения готовой продукции па складах Бухгалтерия проводит ревизии на складах, также участвуют в разработке планов и составлении плановой и фактической калькуляции себестоимости. Планово-экономический отдел па основе расчетов бухгалтерии просчитывают рентабельность. Все цеха и отделы находятся в тесной взаимосвязи, а также работа одних зависит от работы других отделов и служб.

Тип производственной структуры линейный. Одна из простейших структур. Тип структуры управления - линейно-функциональный. Основан на разделении полномочий и ответственности по функциям управления на принятие решения по вертикали, т.е. по линии подчинения нижестоящих вышестоящим звеньям. Она особенно эффективна при решении повторяющихся, неизменных в течение длительного времени задач, обеспечивает максимальную стабильность организации, но является недостаточно гибкой при возникновении новых задач, при этом затруднена межфункциональная координация деятельности.

В качестве материалов на заводе в основном используются нержавеющие стали (круглый и листовой прокат): 12Х18И10Т, 08Х17Т, 40Х13, 30Х13, 14Х17Н2; в значительно меньшем количестве «черные» стали: 20, 45, 40Х, ст3 и др. Для деталей сложной формы используются чугунные отливки.

Оборудование:

- токарная группа: 16К20, 1К62, 1А64, 1М63, 1К341, 1БК25, 1Б240-6, 1Д112, 1Д118;

- сверлильная группа: 2М112, 2П118, 2П125, 2П135, 2Л53У, 2М55;

- шлифовальная группа: 3М151, 3М182, 3М184, 3К227В, 3К228В, 3Б634, 3Г71М, 3Л722В, 3Д722;

- зубообрабатывающие: 5122, 5140, 5236П, 5С276П, 5В833, 53А30, 53А50, 5К301П, 5К310;

- фрезерная группа: 6Р10, 6Р11, 6Р12, 6Р13, 6Р80, 6Р82Г, 6Р83, 692Р;

- протяжной 7Б56;

- долбежный 7Д430;

- строгальные: 7Е35, 7112;

- отрезные: 8В220, 8Г662Ф2, 8Б72, 8252.

Для изготовления сложных деталей используются станки с ЧПУ: МС-032, ИС-500ПМФ4, СФП500А8, СТП-220АП, С-500.

Также используются автоматы: холодновысадочные АА1216, АА1218, пружинонавивочные А5214, А5216.

Для изготовления деталей методом штамповки используются пресса: КД2126, КД2122, КА9536, КД3222, КД1428А, КД2124, КВ2132 и др.

2. Назначение и конструкция детали

Деталь «Корпус нижний К7-ФЦЛ-6/41.02.011» предназначена для размещения на нем крышки с установленными подшипниками качения, на которых установлены валы, с заданной точностью и входит в состав редуктора К7-ФЦЛ-6/41.02.011.

К посадочным поверхностям детали предъявляются высокие требования по шероховатости, жёсткости, к материалу предъявляются повышенные требования по прочности, износостойкости. Высокая шероховатость обуславливается тем, чтобы при эксплуатации гидроцилиндра не допустить утечек масла.

Исходя из анализа чертежа детали, и технических требований, предъявляемых к ней, можно сделать следующие выводы.

Корпус нижний изготавливается из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85, который обладает высокой износостойкостью и достаточной прочностью. В качестве заготовки крышки используется отливка в ПГФ. Серый чугун наиболее дешевый литейный сплав, обладает сравнительно высокими механическими свойствами, относительно низкой температурой плавления и очень хорошими литейными свойствами. Размер усадки колеблется от 0,9 до 1,3%, что является существенным фактором, обуславливающим получение качественных отливок без усадочных раковин, трещин, короблений и других дефектов литья. Серый чугун малочувствителен к надрезам, выточкам, буртикам и другим концентраторам напряжений. Обладает способностью рассеивать вибрационные колебания при переменных нагрузках.

Химический состав серого чугуна приведен в таблице 1.1, а механические свойства - в таблице 1.2.

Таблица 1.1 - Химический состав СЧ20 ГОСТ 1412-85, %

С	Si	Mn	P	S
3,3-3,5	1,4-2,2	0,7-1,0	не более 0,2	не более 0,15

Таблица 1.2 - Механические свойства СЧ20 ГОСТ1412-85

ув, МПа	ут, МПа	ш, %	д, %	HB
98	60	1	1	190

Рисунок 2.1 - Эскиз детали «Корпус нижний» и её основные поверхности

Основные конструкторские базовые поверхности, применяемые для базирования детали в механизме.

Основной базовой поверхностью является: 1,6,7.

Вспомогательные конструкторские базовые поверхности, применяемые для базирования других деталей с данной деталью.

Такими поверхностями будут являться: 1,6,7,19.

Исполнительные поверхности, посредством которых деталь выполняет свои функции в механизме: 8,9.

Свободные поверхности предназначены для ограничения размера детали и не имеют функционального назначения, их размер и форма выбирается произвольно. Такими поверхностями являются 4,10,11,12

3. Анализ технологичности конструкции детали

Проведём анализ технологичности конструкции детали:

1. В качестве заготовки используется отливка. Заготовка сложна по форме, и для данной детали имеет значительные припуски и напуски.

2. Деталь имеет сложную геометрическую форму, но основные поверхности обеспечивают надёжное базирование и закрепление детали.

3. Материал детали - серый чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85 - неплохо обрабатывается резанием. Материал режущей части лезвийного инструмента - твёрдый сплав ВК6.

Этот материал наиболее приемлем для обработки данной детали, так как имеет высокую износостойкость, хорошую теплостойкость, низкую истирающую способность а, следовательно, высокую износостойкость.

4. Черновую обработку можно производить на станках нормальной точности. При черновой обработке окончательный параметр шероховатости, точность размеров не формируется, основная задача - снять поверхностный слой металла и подготовить поверхность для последующей чистовой обработки. При чистовой обработке окончательно формируется параметр шероховатости, точность формы, размеров и взаимного расположения поверхностей. Допуски взаимного расположения поверхностей, диаметральные размеры, величины шероховатостей не позволяют обрабатывать начисто данную деталь на станках нормальной точности.

5. Применение специального режущего инструмента: комбинированные сверла и зенкеры - обусловлено необходимостью повышения производительности, сокращения количества переходов обработки.

6. Для получения детали необходимо применять ряд станков повышенного класса точности. Также из-за сложной формы детали необходимо применять специальные станочные и контрольные приспособления.

7. Поверхности детали доступны для обработки и измерения.

8. Деталь жесткая, поэтому возможно применение высокопроизводительных методов обработки.

9. В конструкции детали присутствуют места резких изменений формы: канавки, крепёжные отверстия которые являются концентраторами напряжений.

10. На детали имеются отверстия с глухой резьбой, нарезание резьбы в которых осложнено и требует наличия специальных патронов для метчиков, чтобы не допустить их поломки.

12. На детали отсутствует большая разностенность.

13. Отсутствуют внутренние резьбы большого диаметра.

14. На детали отсутствуют отверстия расположенные не под прямым углом.

В целом конструкция детали технологична с точки зрения получения заготовки, и имеет неплохую технологичность с точки зрения механической обработки. Требуемую точность поверхностей, не подвергаемых механической обработке, обеспечивает сам процесс получения заготовки.

4. Получение заготовок

В данном случае способ получения заготовок - отливка. Точность отливки 8-10 ГОСТ 26645-85. Получение заготовки производится путём заливки сплава в песчаные формы. Я считаю, что для данной детали отливка является оптимальным видом заготовки, так как деталь имеет сложную конфигурацию.

Распространенность литья в песчано-глинистые формы (п.г.ф.) объясняется следующими факторами: экономическая целесообразность - есть детали, которые другим способом невозможно получить (детали любой формы и массы); изменяя способ формовки, материала модели и состава формовочных смесей, можно получать отливки с точным размером, чистой поверхностью и хорошим качеством. Применение ПГФ обеспечивает Rz 320-40, при точности 17-14 кв.

В качестве более прогрессивного способа получения заготовки можно предложить отливку в кокиль. Кокиль - многоразовая металлическая форма.

Кокиль состоит из 2-х полуформ, стержней, плит, элементов крепления.

Достоинства: высокие показатели при сравнении с литьем в ПГФ: поскольку операций меньше, лучше механизировать производство; меньше расход материалов; меньше брак, т.к. выше точность; качество отливки выше (высокие эксплутационные свойства; улучшается структура металла; линейная точность выше; прочность; износостойкость высокая; гладкость высокая; лучше условия труда; выше экологичность (меньше вспомогательных материалов); уменьшаются припуски, увеличивается производительность; точность 12-13 кв, Rz 80-10, многократность использования материала: до 0,5 млн. Al отливок, 1-2 тыс. чёрных сплавов.

В результате будет достигнута экономия режущего инструмента, уменьшено время обработки, использование энергоресурсов, что даст значительный экономический эффект.

Чтобы эмпирически определить наиболее приемлемый способ получения заготовки необходимо провести сравнительный расчет, который я проведу в дипломном проекте.

5. Технологические процессы механической обработки

деталь корпус заготовка механический

Анализ соответствия последовательности операций обработки следующим положениям:

- в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут использоваться в качестве технологических баз на последующих операциях.

В базовом техпроцессе на первых операциях фрезеруются остатки литников на поверхностях, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.

- затем обрабатываются те поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки.

На последующих операциях на фрезерных обрабатывающих станках с ЧПУ обрабатываются сложные поверхности детали.

- каждая последующая операция должна уменьшать погрешность и улучшать качество поверхности, при этом чем точнее поверхность, тем позже она обрабатывается.

Самые точные поверхности диаметры под крышки , и обрабатываются совместно с корпусом верхним К7-ФЦЛ-6/41.02.012

- не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немерным инструментом на одном и том же станке.

В базовом техпроцессе черновая и чистовая обработки не разделены, так как обрабатывающие центры обладают повышенной точностью и жёсткостью и позволяют обработать эти поверхности за один установ с заданной точностью

- технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.

В базовом техпроцессе контрольные операции поставлены после обработки детали на станках с ЧПУ, после фрезерных и сверлильных операций. В конце - общий контроль ОТК - контролируются все размеры, которые необходимо выдержать по чертежу, а также допуски взаимного расположения поверхностей, формы, шероховатость поверхностей.

Таблица 5.1 ? Анализ техпроцесса изготовления корпуса нижнего

№, название операции	Оборудование	Состав операции
005 литейная	-	отлить заготовку, выдерживая размеры по чертежу
010 дробеструйная	-
015 подготовительная	-	1. получить детали из кладовой цеха. 2. Проверить детали внешним осмотром на отсутствие механических повреждений и соответствие чертежу
020 фрезерная с ЧПУ	СФП-500 А8	1. установить, выставить и закрепить деталь 2. фрезеровать плоскости, выдерживая размер 120, 100, 90 и шероховатость Ra 3,2 3. переустановить деталь обработанной поверхностью на стол, выставить и закрепить 4. фрезеровать плоскости, выдержав размеры , , , шероховатость Ra 6,3 5. Расточить отв. 6. Расточить отверстие 7. центровать 2 отверстия 8. сверлить 2 отверстия
025 контрольная	стол ОТК	1. проверить размеры , , и шероховатость Ra 3,2, Ra 6,3, Ra 12,5
030 слесарно-сборочная	верстак слесарный	1. получить штифты К7-ФЦЛ-6/41.02.033 из кладовой цеха. 2. Установить 2 штифта в отверстия
035 токарная с СПУ	С-500	1. установить сборочную единицу на столе станка, выверить, закрепить 2. центровать 4 отверстия 3. сверлить 4 отверстия напроход, выдерживая размеры 4. расточить 1 отв. () предварительно 5. расточить 1 отв. () предварительно 6. расточить 1 отв. окончательно 7. расточить 1 отв. окончательно 8. расточить 6 фасок, выдерживая размеры
040 контрольная	стол ОТК	1. проверить размеры , , и шероховатость 0,8
045 слесарная	Верстак слесарный	1. отвернуть 4 гайки М8.8.019, болты 2. выпрессовать 2 штифта К7-ФЦЛ-6/41.02.033 3. отправить крепежные детали на склад цеха.
050 сверлильная с ЧПУ	СФП-500 А8	1. сверлить 6 отв. (М8-7Н) на глубину выдержав и Ra 3,2 2. сверлить 6 отв. (М8-7Н) на глубину выдержав и Ra 3,2 3. зенковать 12 фасок в отв. 4. притупить острые кромки с 2-х сторон: в 10 отв. ; 4 отв. ; 2-х отв.
055 резьбонарезная	СФП-500 А8	нарезать резьбу М8-7Н в 12 отв., выдержав размеры чертежа
060 контрольная	Стол ОТК	проверить размеры: 12 отв. М8-7Н
065 покрасочная	Покрасочная камера	отправить детали на покрытие комплектно, с деталью К7-ФЦЛ-6/41.02.012 с одинаковым цифровым клеймом на торцах деталей
070 транспортировочная	тележка	готовые детали отправить на склад готовых деталей, складировать комплектно с дет. К7-ФЦЛ-6/41.02.012 с одинаковым цифровым клеймом на торцах деталей.

Положительным моментам в базовом технологическом процессе является применение фрезерных и сверлильных обрабатывающих центров с ЧПУ, которые позволяют обработать максимальное количество поверхностей за одну установку с заданной точностью. Применяемое оборудование может обеспечить требуемую точность размеров благодаря высокой квалификации рабочих.

В заводском техпроцессе применяется стандартный и специальный режущий и измерительный инструмент. Деталь не имеет сложных поверхностей, в основном это наружные и внутренние цилиндрические поверхности, поэтому нет необходимости в сложнорежущем инструменте. Применение специального режущего инструмента обусловлено необходимостью повышения производительности, сокращения количества переходов обработки. Материал режущей части инструмента выбран правильно (в зависимости от вида обрабатываемого материала), так как обрабатываемый материал серый чугун СЧ20, то для резцов выбраны пластины из твердого сплава ВК6, а для осевых инструментов - сталь Р6М5. Точности изготовления измерительного инструмента достаточно, чтобы проконтролировать необходимые размеры.

Можно сделать вывод, что применяемый в заводском техпроцессе инструмент позволяет получить требуемую точность и качество поверхностей.

Я считаю, что данный технологический процесс является подходящим для получения данной детали, но пересмотрев выполнение отдельных операций, уменьшив время на механическую обработку за счёт уменьшения припусков и повышения режимов резания мы сможем получить значительный экономический эффект.

6. Режущий, вспомогательный инструмент и приспособления, базирование детали

В инструментальном цехе предприятия изучили методы изготовления специального и сложного режущего инструмента, применяемых при обработке вала, а также его конструктивные особенности. Изучили материал режущих частей и ознакомились с новейшими инструментальными материалами, применяемыми на предприятии.

Таблица 6.1 - Режущие инструменты

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента	Обозначение и материал режущей части
010 фрезерная	Фреза Сверло Сверло Резец цеховой Борштанга цеховая	Стандартный	2214-0205 ГОСТ 20540-75 2317-0104 ГОСТ 14952-75 2300-0200 ГОСТ 10902-77
030 слесарно-сборочная	молоток	Стандартный	7850-0118 Ц15
035 токарная с ЧПУ	Сверло Сверло Резец цеховой Борштанга цеховая	Стандартный Стандартный Стандартный Стандартный	2820-0018 ГОСТ 2820-0018 2317-0104 ГОСТ 14952-75 2300-0200 ГОСТ 10902-77
040 слесарная	Ключ бородок цеховой	Стандартный	7811-0007 ГОСТ 2839-80
50 сверлильная	Сверло сверло Зенковка	Стандартный Стандартный Стандартный	2214-0205 ГОСТ 20540-75 2317-0104 ГОСТ 14952-75 2353-0142 ГОСТ 14953-80
055 резьбонарезная	метчик	Стандартный	2620-1221 ГОСТ 3266-81

Целесообразно применение для изготовления данной детали сборного инструмента. У сборного инструмента режущая часть изготавливается из твёрдого сплава, а корпус - из качественной углеродистой (или легированной) стали. Сменные переналаживаемые пластины изготавливаются методом порошковой металлургии. Пластины, изготовленные таким методом, не подвергаются дальнейшей обработке (доводке) и сразу готовы к использованию.

Это позволяет снизить себестоимость инструмента, а, следовательно, и себестоимость обработки. Использование сборных резцов и фрез со сменными пластинами позволяет значительно сократить время заточки инструмента и продлить срок службы. При желании можно установить пластины (ножи) с другой геометрией, что позволит эффективно применять одну и ту же фрезу или резец для разных режимов обработки.

Таблица 6.2 - Вспомогательные инструменты

№ операции	Приспособления	Вспомогательный инструмент
010 фрезерная	Прихваты цеховые, упоры цеховые	Оправка С3-6220-0011 Патрон 6039-0013 ГОСТ 8522-79
030 слесарно-сборочная	Тиски 2200-0217 ГОСТ 14904-80
035 токарная с ЧПУ	Прихваты цеховые, упоры цеховые, кран-балка	Оправка 6222-0035 ГОСТ 13785-68 Патрон 6039-0013 ГОСТ 8522-79
040 слесарная	Тиски 2200-0217 ГОСТ 14904-80
50 сверлильная	Приспособление кондукторное	Втулка 6100-0202 ГОСТ 13598-85
055 резьбонарезная	Прихваты цеховые, упоры цеховые	Оправка универсальная 6306-7014 Патрон 6039-0013 ГОСТ 8522-79

Вспомогательный инструмент предназначен для установки и крепления режущего инструмента на станке. Для мелкосерийного производства эффективнее применять универсальный вспомогательный инструмент. Специальный инструмент значительно повышает производительность при крупносерийном и массовом производстве, так как он проектируется специально для данного типа производства, для конкретного оборудования. Но в этом содержится и его недостаток. Учитывая тип производства, способ организации производства, а также анализируя данные таблиц можно сделать вывод, что применяемое оборудование соответствует требованиям технологического процесса по производительности.

Рассмотрим схемы базирования корпуса на отдельных операциях технологического процесса

Операция 020 На данной операции производится фрезерование плоскостей, которые будут использоваться в качестве баз на следующих операциях. Базирование осуществляется в тисках в координатный угол



Операция 020 Базирование детали на данной операции осуществляется в координатный угол в универсально-сборочном приспособлении.

Операция 035, 050, 055 Базирование детали осуществляется в специальном приспособлении на плоскости и двух пальцах.

В базовом тех. процессе почти на всех операциях в качестве технологической базы используются плоскости детали и плоскость и два отверстия.

Анализируя используемые технологические базы, можно сделать вывод о соответствии их всем требованиям. Выбранные базы обеспечивают простую и надёжную конструкцию приспособления, а также быструю и удобную установку заготовки в приспособление. Также выбранные схемы позволяют обработать практически все поверхности детали на двух станках с ЧПУ.

7. Механизация и автоматизация технологического процесса

Анализируя данные можно сделать вывод, что производство корпуса нижнего в значительной степени проходит в автоматическом режиме. Такой вывод можно сделать, рассмотрев технологический процесс изготовления корпуса. Автоматизация имеет место при управлении рабочим циклом двух обрабатывающих центров с ЧПУ, на которых производится вся обработка детали за исключением нескольких предварительных операций.

Автоматическое управление циклом некоторых станков позволяет значительно сократить время основных и вспомогательных ходов, а также упростить расчёт этих составляющих времени; повысить производительность оборудования при заданной точности; не требуется рабочих-станочников высокого разряда. Кроме этого, автоматическое управление позволяет применять многостаночное обслуживание, тем самым сократить число рабочих-станочников.

Повышение производительности труда может быть достигнуто за счёт автоматизированном транспортировании деталей между станками.

8. САПР и вычислительная техника

Исходные данные для проектирования тех. процесса поступают в электронном варианте из соответствующего отдела конструкторского бюро в отдел главного технолога. Средства для проектирования - AutoCAD, T-FLEX CAD, Intermeh. Новая деталь проектируется в виде 3D-модели. Далее производятся все необходимые расчёты и даже испытания. После этого чертёж в электронном варианте поступает в отдел главного технолога.

В проектном бюро ОГТ при разработке ТП новой детали вначале в базу данных вносят описание новой детали (тип детали, класс, наличие отличительных элементов, стандартные элементы и т.д.). При внесении этих данных компьютер выдаёт уже имеющуюся информацию на похожие детали. Зная примерный маршрут обработки, составляется тех. процесс обработки.

Выбор типовых технологических процессов из обобщённого маршрута производится на основе анализа конструктивно-технологических признаков детали и их сравнения с признаками, определяющими выбор отдельных операций. Каждый признак может иметь несколько значений:

где - идентификатор определённого значения признака

Для однозначного определения конкретного значения некоторого конструктивно-технологического признака детали необходимо предварительно их закодировать. Для упрощения алгоритмов проектирования и сокращения форматов вводимой информации все виды признаков кодируются цифрой от 0 до 9.

Для кодирования операций применяется трёхзначный код: первая цифра - код типа оборудования в соответствии с классификацией моделей станков, а две следующие цифры соответствуют номеру операции в обобщённом маршруте и характеризуют особенности выполнения отдельных операций.

Алгоритм выбора станка строится на основе анализа информационно-логических таблиц. в таблицах станки группируются по типам от более производительных к менее производительным, а в каждом типе - от меньших моделей к большим. По алгоритму производится проверка соответствия условий выбора оборудования параметрам обрабатываемой заготовки. Если для выделенной модели станка хотя бы одно из условий не выполняется, то для анализа необходимо выбрать станок следующей модели, техническая характеристика которого обеспечивает достижение заданных качеств детали.

Выбор технологической оснастки производится после выбора оборудования и схемы установки детали (выбирается по жёсткости). Принятая модель оборудования в значительной степени определяет вид и типоразмер приспособления, поэтому в базе данных за каждым видом оборудования закреплено несколько видов оснастки.

Проектирование переходов.

Информация, необходимая для проектирования перехода, содержится в параметрических моделях технологического процесса и исходных данных о заготовке.

Выбор режущего инструмента.

Все стандартные и специальные режущие и вспомогательные инструменты, используемые на предприятии, внесены в базу данных. В базе данных инструменты разделены по видам и по геометрии.

Исходными данными для выбора режущего инструмента являются группа оборудования и код перехода, группа материала и характеристики обрабатываемого элемента, размер партии.

Расчёт режимов резания осуществляется методом линейного программирования. В основе оптимизации режимов резания методом линейного программирования лежит построение математической модели, которая включает совокупность технических ограничений, приведённых к линейному виду логарифмированием. Наиболее важными ограничениями являются: режущие возможности инструмента, мощность электродвигателя привода главного движения, заданная производительность станка, наименьшая и наибольшая скорости резания и подача, прочность и жёсткость режущего инструмента, точность обработки. шероховатость обработанной поверхности.

Система TECHCARD, разработанная в НПП «Интермех» (г. Минск), включает в себя базовое программное обеспечение для реализации задач технологического проектирования и информационное обеспечение для различных видов производств. Базовый комплект поставки системы содержит заполненные базы данных на такие виды производств, как механическая обработка, сварка, сборка, термообработка, гальваника, окраска, консервация, холодная штамповка, литьё.

В состав TECHCARD входят системы, которые могут функционировать как автономно, так и в общем комплексе. Комплексная организация системы позволяет унифицировать методы проектирования, использовать единую базу данных, упрощает освоение и использование системы.

Последовательность работы при проектировании тех. процесса.

К моменту начала проектирования ТП в архиве уже должна находиться информация по конструкторскому документу. Эти сведения, среди которых обозначение и наименование детали, марка материала, масса, передаются в модуль проектирования ТП при создании техпроцессов.

В зависимости от того, как организована технологическая подготовка производства на предприятии, пользователь может либо сразу приступить к проектированию техпроцесса, либо предварительно создать расцеховочный маршрут на деталь.

Создание и редактирование техпроцесса на деталь выполняется из модуля проектирования. В модуле проектирования ТП пользователь в первую очередь заполняет общие сведения на деталь, часть из которых передаётся из архива.

После занесения общих сведений производится автоматизированный расчёт заготовки, в процессе которого определяются её размеры, масса, количество получаемых из заготовки деталей, норма расхода и коэффициент использования материала, а также другие параметры.

Далее пользователь формирует дерево маршрута обработки, используя классификаторы операций и переходов, библиотеку типовых фрагментов, техпроцессы-аналоги, справочники оборудования и оснастки из базы данных. Для каждой операции осуществляется автоматизированный расчёт межоперационных размеров, рассчитываются рекомендуемые режимы резания с возможностью редактирования и пересчёта параметров, производится попереходное и пооперационное нормирование.

Параллельно с формированием маршрута обработки может производиться проектирование операционных эскизов. В качестве аналога можно использовать конструкторский чертёж детали. Существует также возможность назначения обрабатываемых поверхностей, простановки на эскиз маркеров поверхностей, условных изображений опор, зажимов, центров и оправок. При проектировании карт наладок помимо операционных эскизов вычерчивается инструментальная наладка.

После завершения процесса проектирования автоматически формируется комплект технологических документов. Вид и состав его, а также форма бланков определяются пользователем с помощью специальных программ, входящих в TECHCARD. Система поставляется с набором стандартизированных бланков, соответствующих ГОСТам. Помимо этого, имеется возможность создавать специальные формы, отвечающие требованиям стандартов предприятия.

Результаты работы с техпроцессом сохраняются в архиве. При этом имеется возможность настройки списка параметров техпроцесса, которые сохраняются в базе данных и могут впоследствии использоваться различными программами.

Систему TECHCARD можно использовать в технологических подразделениях и технических отделах как крупных предприятий, так и небольших.

9. Стандартизация и контроль качества изделий

Таблица 9.1 - Средства технического контроля.

№ операции	Наименование инструмента (прибора)	Вид инструмента (универсальный, специальный)
020	Штангенглубиномер ШГ-250-0,05 Профилометр ГОСТ 19300-86 Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 Калибр-пробка С3.8130-4001-213	Универсальный Универсальный Универсальный Универсальный
025	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 Калибр-пробка С3.8130-4001-213 Штангенфаскомер 8371-4016 Профилометр ГОСТ 19300-86	Универсальный Специальный Специальный Универсальный
055	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 Штангенглубиномер ШГ-250-0,05 ГОСТ 162-90 Глубиномер ГИ-30 ГОСТ 7661-67 Калибр 159-8100-4399 Калибр 159-8100-4398 Калибр 159-8700-4271 Нутромер индикаторный С3-8700-4233 Нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ 868-82 Штангенфаскомер 8371-4016 Калибр-пробка 8133-0920-1114 ГОСТ 14810-69 Приспособление 159-8700-4285 Профилометр ГОСТ 19300-86	Универсальный Универсальный Универсальный Специальный Специальный Специальный Специальный Универсальный Специальный Универсальный Специальный Универсальный
065	Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89 Калибр-пробка С3.8130-4001-213 Штангенфаскомер 8371-4016 Профилометр ГОСТ 19300-86	Универсальный Специальный Специальный Универсальный

Применяемый контрольно-измерительный инструмент обеспечивает удобство, заданную точность и производительность контрольно-измерительных операций. Для измерений используется как стандартный измерительный инструмент, так и специальный. Использование специального инструмента обусловлено наличием у детали точных конструктивных элементов. На мой взгляд можно уменьшить использование универсального мерительного инструмента с целью уменьшения погрешностей, связанных с внимательностью работающего.

Также применение специальных контрольных приспособлений позволит значительно сократить время на контроль, так как специальные приспособления (скобы, калибры, шаблоны) просты по конструкции и предназначены для контроля одного конкретного размера. Кроме того, специальные приспособления изготавливаются с точностью, необходимой для контроля определённого размера. Но все затраты на изготовление специальных приспособлений окупаются только при очень большом выпуске продукции.

Благодаря нескольким этапам контроля удаётся своевременно предупредить возникновение брака на последующих, более дорогостоящих операциях.

Основные причины возникновения брака:

- неточность настройки режущего инструмента на выдерживаемый размер;

- износ инструмента;

- недостаточная жёсткость технологической системы (в случае неправильного выбора оборудования);

- повышенный износ узлов оборудования;

- неточность настройки станков (перекос копира при установке);

- неточность изготовления специальных приспособлений.

Главная задача предприятия - выпускать продукцию только высокого уровня качества, обеспечивающую и превосходящую ожидания потребителей и гарантирующую высокую прибыль предприятия.

Для решения данной задачи необходимо:

- разработать и внедрить систему менеджмента качества, соответствующую требованиям международных технических условий;

- повышать результативность и эффективность процессов системы менеджмента качества и всей системы менеджмента;

- постоянно проводить маркетинговые исследования рынка для определения установленных и ожидаемых требований потребителей, оценки степени удовлетворенности и повышения удовлетворенности потребителей;

- непрерывно осуществлять разработку и постановку на производство новых видов продукции, удовлетворяющей ожидания потребителей;

- внедрять новые и модернизировать действующие технологии для постоянного улучшения качества продукции;

- поддерживать парк технологического оборудования в состоянии, позволяющем выпускать продукцию высокого уровня качества;

- постоянно поддерживать взаимовыгодные отношения с поставщиками материалов и комплектующих изделий по улучшению качества закупаемой продукции;

- систематически проводить подготовку и повышение квалификации персонала;

- рационально использовать ресурсы.

Каждый работник трудового коллектива осознает:

- качество готовой продукции - это результат добросовестного труда каждого;

- значительно дешевле предупредить появление дефекта, чем потом заниматься его устранением у потребителя.

Для реализации политики улучшения качества высшее руководство обязуется личным примером демонстрировать приверженность качеству, создавать условия для нововведений и улучшений СМК, обеспечивать необходимыми ресурсами для достижения поставленной задачи, заинтересовывать всех работников предприятия в выпуске качественной продукции и на этой основе обеспечивать благополучие каждому члену коллектива нашего предприятия

Иcпользуемые источники

деталь корпус заготовка механический

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М. Машиностроение, 1985.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах. Т1. М. Машиностроение, 1979.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х томах. Т2. М. Машиностроение, 1979.

4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн., школа, 1983. 256 с.

5. Проектирование техпроцессов механической обработки в машиностроении/ Под редакцией В.В. Бабука. Мн., Вышэйшая школа, 1987. 255 с.

6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник М., Машиностроение, 1979. 303 с.

Размещено на Allbest.ru