Проект подготовительного цеха для производства формовых РТИ

Для этой цели применяют контрольно-измерительные приборы, которые при достижении заданной температуры в смесительной камере подают импульс к автоматической системе управления резиносмесителем на выгрузку смесей (на открытие нижнего затвора). Температуру смеси измеряют специальной термопарой, расположенной в корпусе смесительной камеры.

Проведение процесса смешения согласно установленному режиму возможно при правильном выборе системы охлаждения смесителя и приборов управления, а также при обеспечении своевременного и постоянного отвода тепла от смеси. Эффективность действия систем охлаждения зависит от начальной температуры охлаждающей воды, её расхода и перепада температуры воды на входе и выходе резиносмесителя.

Расход воды на каждый участок охлаждения задается машинистом резиносмесителя с помощью вентилей. Для более точного соблюдения температурного режима очень важно следить за чистотой охлаждающих поверхностей и проводить своевременную очистку их от всяких загрязнений.

Для проведения процесса смешения согласно технологическому регламенту в питающей сети необходимо создать постоянное давление сжатого воздуха (0,6 - 0,8 МПа). При неравномерном потреблении сжатого воздуха возможны кратковременные изменения давления. Для поддержания заданного давления в питающей сети устанавливают воздушный компрессор. Давление воздуха и воды определяют по манометрам.

Различают приборы для измерения давления (атмосферного, избыточного и абсолютного) в пределах от 0 до 16·10⁷ Па, напора - до 5000 Па (500 мм рт. ст.), а также разности (перепада) давления - до 0,13 МПа (100 мм рт. ст.).

При выборе датчиков давления, кроме основных характеристик, следует учитывать характер изменения давления во времени, если давление не изменяется или не изменяется плавно, датчик (особенно приборного типа) должен быть подобран так, чтобы показание измеряемого давления находилось в пределах от 1/3 до 2/3 шкалы, при колеблющемся давлении - в пределах от 1/3 до 1/2 шкалы датчика;

- влияние контролируемой среды: для воздуха, азота и углекислого газа может быть применен любой датчик давления; для ацетилена, аммиака, сернистого газа недопустимо применение датчиков с деталями из медных сплавов и других цветных металлов; для кислородной среды необходимо принять меры, предотвращающие попадание масла; для агрессивных жидкостей и газов должны быть предусмотрены разделительные сосуды и другая защитная арматура;

- допустимое статическое давление для датчиков контроля перепада давления.

3.2.3 Расчет погрешности измерения (регулирования) наиболее важных с точки зрения ведения технологического процесса технологических параметров

Для контроля температуры в резиносмесителе установлены три хромель-копелевые термопары.

Термопары из неблагородных металлов оцениваются ошибкой невозобновле-ния = 0,2 мВ. Тогда относительная ошибка измерения заданной температуры , %, для наиболее чувствительной термопары типа ХК при Е (150 єС) = 10,591 мВ составит

где Е - ЭДС термопары, мВ.

Сравним с относительной ошибкой, заданной

= 3100 / 150 = 2 %.

Это означает, что термопары пригодны для решения поставленной задачи.

В качестве вторичного приборов в комплекте с термопарами ХК используется Диск-250 со временем установления показания до 5 с.

Класс точности вторичного прибора - 0,5 и 1,0. Выбираем 0,5, это значит = 0,5 %. Для расчета приведенной ошибки вторичного прибора необходимо определится с максимальной границей шкалы Диска-250, чтобы использовать формулу

= _в.п.100 / Х_н = _в.п.100 / Т_max, (3.2)

где Т_max - максимальная температура измерения, єС;

_в.п. - абсолютная ошибка вторичного прибора, єС.

Т_max = 250 єС.

Общая погрешность всей системы составит

Таким образом, выбор измерительного комплекса с хромель-копелевой термопарой и вторичным прибором Диск-250 точности 0,5 полностью доказан.

Все выбранные приборы сводим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Спецификация приборов автоматического контроля и регулирования

Позиция на схеме	Наименование технологического параметра	Наименование прибора	Тип прибора	Предел измерения	Техническая характеристика	Количество приборов
1	2	3	4	5	6	7
1-1	Температура	Термопара хромель-копелевая	ТХК-410	0…400єС	-	1
1-2	Температура	Термопара хромель-копелевая	ТХК-410	0…400єС	-	1
2-1	Температура	Термопара хромель-копелевая	ТХК-410	0…400єС	-	1
1-3	Температура	Многоточечный электронный автоматический вторичный прибор	Диск-250 показывающий, регистрирующий	0…250єС	Класс точности - 0,5 Быстродействие - 5 с	1
2-2	Температура	Многоточечный электронный автоматический вторичный прибор	Диск-250 показывающий, регистрирующий, сигнализирующий	0…250єС	Класс точности - 0,5 Быстродействие - 5 с	1
3-1	Давление	Манометр	-	0…1 МПа	Класс точности - 0,5	1

3.3 Разработка функциональной схемы автоматизации объекта

3.3.1 Методика разработки функциональной схемы

Для обеспечения наилучших условий эксплуатации и унификации средств автоматизации, необходимо стремиться к возможной однотипности приборов. Приборы выбираем исходя из назначения и характеристики резиносмесителя, характеристики измеряемой среды. Эти факторы обуславливают тип применяемых приборов, их шкалу, требуемую точность контроля и функциональные признаки приборов.

При выборе типа приборов необходимо учитывать следующие соображения:

- наиболее важные параметры работы резиносмесителя, изменение которых подлежит анализу, необходимо контролировать самопишущими приборами;

- регулируемые параметры также необходимо контролировать самопишу-щими приборами, что необходимо для оценки качества регулирования.

Класс точности выбираемых приборов определяется технологическими требованиями и для производственных условий может быть принят равным 2,3.

3.3.2 Описание работы функциональной схемы автоматизации

Процесс резиносмешения осуществляется в резиносмесителе. Основные технологические параметры процесса смешения:

- температура резиновой смеси;

- потребляемая мощность электродвигателя приводов роторов;

- давление груза верхнего пресса на резиновую смесь.

Для поддержания заданных параметров процесс автоматизируется. Функциональная схема автоматизации резиносмешения приведена на рисунке 3.1.

Для поддержания температурного режима в камере смешения установлено три хромель-копелевые термопары ТХК:

- в камере смешения;

- в верхнем затворе;

- в нижнем затворе.

Термопара в камере смешения (2-1) связана с электронным автоматическим вторичным прибором Диск-250 (2-2) показывающим регистрирующим анализирующим с диапазоном 0 - 250 єС.



Рисунок 3.1 - Функциональная схема автоматизации резиносмешения

Если температура в камере смешения растет, то увеличивается интенсивность охлаждения камеры путем увеличения подачи охлаждающей воды с помощью регулирующего клапана (3-3). Если и это не приводит к снижению температуры, то производится аварийная выгрузка смеси с помощью кнопки (3-2). Выгрузку смеси производят только после снижения температуры, так как при доступе кислорода возможно самовозгорание смеси.

Контроль за температурой также осуществляется с помощью термопар, установленных в верхнем и нижнем затворах (1-1 и 1-2). Они подключены к показывающему регистрирующему Диску-250 (1-3).

Контроль за давлением происходит при помощи манометра (3-1)

Контроль за потребляемой электроэнергией осуществляется с помощью электрического показывающего прибора (ваттметра).

Все показания контролируемых параметров выводятся на монитор компьютера в виде диаграмм, по которым судят о проведении процесса резиносмешения.

4. Экономический раздел

Целью экономического раздела является определение экономической целесообразности проекта строительства подготовительного цеха на ЗАО «Амкодор-Эластомер».

В экономическом разделе проводится оценка рынков сбыта продукции, конкурентов и стратегия маркетинга предприятия, обосновывается производственная мощность проектируемого цеха, рассчитываются инвестиции на строительство цеха, определяются издержки предприятия, проектная себестоимость продукции, а также основные технико-экономические показатели эффективности капитальных вложений.

4.1 Оценка рынков сбыта продукции, конкурентов и стратегия маркетинга

Закрытое акционерное общество «Амкодор-Эластомер» зарегистрировано решением Минского горисполкома от 28 сентября 2006 года № 1961. Учредителями ЗАО «Амкодор-Эластомер» являются: ЗАО «Проммединвест» - 80 %, физические лица - 20 %.

Основным видом деятельности ЗАО «Амкодор-Эластомер» является производство резинотехнических изделий для предприятий, производящих погрузчики и дорожную технику. В общей сложности ассортимент выпускаемой продукции составляет более 100 наименований.

Продукция выпускаемая заводам пользуется повышенным спросом на внутреннем рынке. По удельному весу на внутренний рынок приходится 93,1 % от общего объема реализации продукции.

Основными потребителями продукции ЗАО «Амкодор-Эластомер» в Республике Беларусь являются ОАО «Новогрудский завод газовой аппаратуры» г. Новогрудок, ОАО «Амкодор» г. Минск, ПРУП «Минский моторный завод» г. Минск, РУП «Минский автомобильный завод» г. Минск, РУП «Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения» г. Гомель, РУП «Минский тракторный завод» г. Минск, ЗАО «Атлант» г. Минск, ПРУП «Минский электротехнический завод имени В.И. Козлова» г. Минск, ОАО «Белхоз-торг» г. Минск, ЧУП «Виток» г. Минск.

Кроме Республики Беларусь основным рынком сбыта продукции, производимой ЗАО «Амкодор-Эластомер», является Российская Федерация. Это такие предприятия, как ООО «Амкодор-Сервис» г. Москва, ООО «Амкодор-Юг» г. Краснодар, ООО «Союзславпром» г. Санкт-Петербург, ООО «Альба-цепь» г. Юрюзань.

Основными конкурентами предприятия в Республике Беларусь являются ОАО «Резинотехника» г. Борисов, ОАО «Беларусьрезинотехника» г. Бобруйск, ОАО «Белстройиндустрия» г. Минск, ООО «РТИ-Пласт» г. Минск.

Своим главным стратегическим направлением ЗАО «Амкодор-Эластомер» считает обеспечение своих заказчиков из Беларуси и России качественной и разнообразной продукцией.

4.2 Обоснование производственной мощности проектируемого цеха

Эффективный фонд времени работы ведущего оборудования рассчитывается исходя из номинального фонда времени работы предприятия в году и количества часов работы оборудования в сутки. При этом учитывается, что суточный фонд времени работы технологического оборудования составляет 23 ч.

Календарный фонд рабочего времени принимаем равным 365 дней. Так как производство осуществляется в непрерывном режиме, то номинальный фонд рабочего времени Т_ном будет равен календарному фонду рабочего времени и составит 365 дней. В таблице 4.1 представлен баланс рабочего времени ведущего оборудования.

Таблица 4.1 - Баланс рабочего времени ведущего оборудования

Элементы времени	Значение
1. Календарный фонд рабочего времени, дни	365
2. Простои по режиму, дни	?
3. Номинальный фонд рабочего времени, дни (п.1 - п.2)	365
4. Планируемые остановки, дней: ? на капитальные ремонты ? на текущие ремонты ? по технологическим причинам	25,87 6,26 4,17 15,44
5. Эффективный фонд рабочего времени, дни (п.3 - п.4)	339,13
6. Эффективный фонд рабочего времени, ч (п.5 • 23)	7800
7. Коэффициент использования оборудования во времени (п.5 / п.1)	0,93

Ведущим оборудованием в подготовительном цеху является резиносмеситель Intermix 45E. Для резиносмесителя планируемые остановки в виде капитальных ремонтов проводятся два раза в год. Длительность одного капитального ремонта составляет 72 часа. Текущие ремонты проводятся ежемесячно. Длительность одного текущего ремонта составляет 8 часов. Таким образом, годовой простой резиносмесителя Intermix 45E в ремонтах составляет 240 часов.

Планируемые остановки по технологическим причинам Т_тпр, ч, составляют один час в сутки от номинального фонда времени работы резиносмесителя Intermix 45E за вычетом времени на планово-предупредительные ремонты.

Т_тпр = ((Т_ном - Т_ппр) • 1) / 23. (4.1)

Т_тпр = ((8395 - 240) • 1) / 23 = 355 ч.

Т_эф = 8395 - 240 - 355 = 7800 ч.

Коэффициент использования оборудования во времени определяется путем деления эффективный фонда на календарный фонд рабочего времени и составляет 0,93, что свидетельствует о том, что ведущее оборудование эффективно используется во времени.

Производственная мощность подготовительного цеха ПМ, кг, рассчитывается по формуле

ПМ = n П_ч Т_эф, (4.2)

где n - количество единиц ведущего оборудования;

П_ч - часовая производительность единицы ведущего оборудования, кг/ч;

Т_обор - эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч.

Часовая производительность резиносмесителя Intermix 45E, П_ч, кг/ч, определяется по формуле

П_ч = 60 • V • с • б / t_ц, (4.3)

где V - полезный объем смесительной камеры, дм³;

с - плотность резиновой смеси, кг/дм³;

б - коэффициент использования машинного времени;

t_ц - продолжительность цикла смешения, мин.

П_ч = 60 • 31 • 1174 • 0,85 / 7 = 265,16 кг/ч.

ПМ = 1 • 265,16 • 7800 = 2068248 кг.

Необходимое количество оборудования N, шт, на планируемый годовой выпуск рассчитывается по формуле

N = В / (П_ч. • Т_эф), (4.4)

где В - годовой выпуск продукции, кг.

В = 1840000 кг - согласно заданию на дипломное проектирование.

N = 1840000 / (265,16 • 7800) = 0,89 ? 1 шт.

Коэффициент использования производственной мощности определяется по формуле

К_исп = В / М_сг, (4.5)

где В - годовой выпуск продукции, кг;

М_сг - среднегодовая производственная мощность цеха, кг.

В = 1840000 кг - согласно заданию на дипломное проектирование.

К_исп = 1840000 / 2068248 = 0,89.

Баланс производственных мощностей цеха по выпуску резиновых смесей представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Баланс производственных мощностей подготовительного цеха

Наименование показателя	Значение
Производственная мощность входная, кг Вводимая мощность, кг Выбывающая мощность, кг Среднегодовая производственная мощность, кг	2068248 ? ? 2068248
Годовой выпуск продукции, кг	1840000
Коэффициент использования производственной мощности	0,89

Среднегодовая мощность учитывает период ввода и выбытия соответствующего оборудования. Так как в подготовительном цеху не планируется ввод и вывод из работы ведущего оборудования, то среднегодовая мощность цеха будет совпадать с входной мощностью цеха на начало года.

4.3 Расчет капитальных вложений (инвестиций) на строительство цеха

Под инвестициями понимают вложение капитала в любом виде в объекты предпринимательской и других видов деятельности с целью получения прибыли и (или) социального эффекта.

В таблице 4.3 представлен расчет капитальных затрат на строительство зданий и сооружений.

Таблица 4.3 - Расчет капитальных затрат на строительство зданий и сооружений

Здания и сооружения	Объем зданий, м3	Стоимость 1 м3, тыс. руб.	Общая стоимость зданий и сооружений, млн. руб.
Подготовительный цех	7000	600	4200
Итого	7000	600	4200
Санитарно-технические сооружения	1400	600	840
Всего	8400	600	5040

Капитальные затраты на строительство подготовительного цеха складываются из затрат на строительство зданий и сооружений; приобретение и монтаж оборудования основного производства; объекты вспомогательного производства и прочие затраты (проектно-изыскательский и др. работы). К полученной стоимости строительства здания добавляется стоимость санитарно-технических сооружений (устройств по водоснабжению, канализации, освещению, отоплению и вентиляции). Их величина составляет 20 % от стоимости подготовительного цеха.

В таблице 4.4 представлен расчет капитальных затрат на оборудование основного производства.

Таблица 4.4 - Расчет капитальных затрат на оборудование основного производства

Оборудование	Количество единиц	Цена за единицу, млн. руб.	Общая стоимость, млн. руб.
1	2	3	4
Резиносмеситель Intermix 45E	1	2480	2480
Аспирация смесителя	1	201,6	201,6
Ленточные весы	1	96,4	96,4
Ручное управление ленточных весов	1	28,4	28,4
Весы для мелких компонентов	1	184,4	184,4
Ручное управление весами для мелких компонентов	1	131,2	131,2
Двухшнековый экструдер TDE 3	1	2603,2	2603,2
Линия охлаждения ленты	1	314,4	314,4
Ручное SPS управление	1	250,4	250,4
Итого			6290
Транспортные расходы			629
Устройство фундаментов, площадок, конструкций под оборудование, трубопроводов			314,5
Монтаж оборудования			629
Всего			7862,5

В полную стоимость оборудования кроме цен поставщика включаются дополнительные затраты, в которые, в свою очередь, входят транспортные расходы (10 % от стоимости оборудования), затраты на установку фундаментов, площадок, футеровок и изоляцию аппаратов, стоимость трубопроводов (5 % от стоимости оборудования), монтаж оборудования (10 % от стоимости оборудования).

Таким образом, дополнительные затраты составляют 25 % от стоимости оборудования.

Кроме стоимости объектов основного производственного назначения, учитывается стоимость основных производственных фондов вспомогательного-обслуживающего производства.

К ним относятся объекты вспомогательного и обслуживающего назначения:

? склады сырья, материалов, готовой продукции, ремонтно-механические цеха или мастерские, заводоуправление и др.;

? объекты энергохозяйства (ТЭЦ, химводоочистка, подстанция, наружная кабельная сеть и др.);

? объекты внешних коммуникаций (внешние водопровод и канализация, внешние сетки теплофикации и газификации) [77].

Стоимость всех перечисленных объектов вспомогательного производства рассчитывается укрупнено в размере 20 % от сметной стоимости объектов основного производства.

В таблице 4.5 представлена сводная смета затрат на строительство подготовительного цеха.

Таблица 4.5 - Сводная смета затрат на строительство подготовительного цеха

Капитальные затраты	Сумма
	млн. руб.	% от общей суммы
Стоимость основных производственных фондов
1. Объекты основного производства:
- здания и сооружения	5040	30,71
- оборудование	7862,5	47,91
Итого	12902,5	78,62
2. Объекты вспомогательного производства	2580,5	15,72
3. Транспортные средства	619,32	3,77
4. Производственный инвентарь и прочие ОПФ	309,66	1,89
Итого	3509,48	21,38
Всего	16411,98

Транспортные средства принимаются в размере 4 % от общей стоимости объектов основного и вспомогательного производства. Производственный инвентарь и прочие ОПФ - в размере 2 % от общей стоимости объектов основного и вспомогательного производства.

4.4 Определение издержек предприятия

4.4.1 Расчет потребности цеха в материальных и энергетических ресурсах

Расчет годовой потребности в сырье и материалах П_с, кг, на производственные нужды производится умножением годового выпуска резиновых смесей (В = 1840000 кг) на норму расхода соответствующего сырья и материалов на один килограмм смеси (Н_р).

П_с.= Н_р • В. (4.6)

Стоимость сырья и материалов С_с, млн. руб., необходимых для производства всего выпуска продукции, определяется умножением их годовой потребности на цены (Ц).

С_с= П_с • Ц. (4.7)

По аналогии с расчетом стоимости и потребности материалов производится определение количества и стоимости всех видов энергии, электроэнергии, воды, сжатого воздуха на технологические нужды.

В таблице 4.6 представлен расчет стоимости сырья, материалов, топлива и энергии на технологические нужды.

Таблица 4.6 - Расчет стоимости сырья, материалов, топлива и энергии на технологические нужды

Сырье, материалы, энергия, ед. измерения	Расход на один килограмм смеси	Потребность на производственную программу	Цена, руб/кг	Стоимость сырья, материалов и энергии для производственной программы, млн. руб.
1 Сырье и основные материалы
1.1 СКИ-3, кг	0,0529	97336	7230	703,73
1.2 СКД, кг	0,1057	194488	5740	1116,36
1.3 СК(М)С-30АРКМ-15, кг	0,3223	593032	5150	3054,11
1.4 Сера молотая, кг	0,0082	15088	680	10,26
1.5 Сульфенамид Ц, кг	0,0104	19136	7530	144,09
1.6 Белила цинковые, кг	0,0158	29072	5880	170,94
1.7 Стеариновая кислота, кг	0,0096	17664	3260	57,58
1.8 Фталевый ангидрид, кг	0,0019	3496	2250	7,86
1.9 Битум нефтяной, кг	0,0118	21712	750	16,28
1.10 Масло ПН-6, кг	0,0897	165048	740	122,13
1.11 Ацетонанил Н, кг	0,0052	9568	1300	12,43
1.12 Дусантокс 6PPD, кг	0,0063	11592	10040	116,38
1.13 Продукт АЗВГ-101, кг	0,0074	13616	1980	26,96
1.14 Техуглерод N330, кг	0,3575	657800	3200	2104,96
Итого				7664,07
2 Вспомогательные материалы
2.1 Сульфатное мыло, кг	0,0106	19504	4216	82,22
Итого				7746,29
3 Топливо и энергия на технологические нужды
3.1 Сжатый воздух, м3	0,0076	13984	20	0,28
3.2 Вода, м3	0,3052	561568	2520	1415,15
3.3 Электроэнергия, кВт•ч	1,1590	2132560	236	503,28
3.4 Тепло, Гкал	0,0006	1104	104440	115,30
Итого				2034,01
Всего				9780,3

4.4.2 Определение затрат на оплату труда работающих

Для расчета необходимой численности рабочих и фонда их заработной платы составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего (таблица 4.7), где должны быть учтены все праздники и выходные дни в году, а также плановые невыхода на работу.

Таблица 4.7 - Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Показатель	Значение показателей
1. Календарный фонд рабочего времени, дни 2. Нерабочие дни: ? выходные ? праздничные 3. Номинальный фонд рабочего времени, дни (п.1 - п.2) 4. Планируемые невыходы на работу, дней: ? основные и дополнительные отпуска ? отпуска по беременности и родам ? по болезни ? выполнение государственных и общественных обязанностей ? по разрешению администрации 5. Число рабочих дней в году, дни (п.3 - п.4) 6. Число рабочих часов в год, ч (п.5 • 8) 7. Планируемые потери времени, ч 8. Эффективный фонд рабочего времени, ч (п.6 - п.7)	365 108 99 9 257 40 29 ? 10 1 ? 217 1736 10 1726

Отпуск устанавливается трудовым законодательством, а также дополнительный отпуск за работу во вредных условиях труда и за работу с ненормированным рабочим днем. Так как производство непрерывное, принимается 3-х сменный 4-х бригадный график, при котором 3 бригады работают по 8 часов, а одна бригада отдыхает.

Численность работающих рассчитывается по категории персонала - рабочие, руководители, специалисты и технические исполнители.

Явочная численность основных производственных рабочих Н_числ, чел, определяется на основании норм обслуживания.

Н_числ.= (N / Н_обсл.) • n, (4.8)

где N - количество единиц оборудования, шт;

Н_обсл - норма обслуживания;

n - число смен в сутки.

Для обслуживания экструдера необходим один рабочий.

Н_числ.= (1 / 1) • 3 = 3 чел.

Для получения списочного количества рабочих необходимо явочное число рабочих умножить на переходной коэффициент, который рассчитывается по формуле

К = Тэф.обор. / Тэф.раб., (4.9)

где Тэф.обор. - эффективный фонд рабочего времени оборудования, дни;

Тэф.раб. - эффективный фонд рабочего времени рабочего, дни.

Тэф.обор. = 339,13 день - по данным, приведенным в таблице 6.1; Тэф.раб. = 217 дней - по данным, приведенным в таблице 6.7.

К = 339,13 / 217 = 1,56.

Таким образом, списочный состав равен 1,56 • 3 = 4,68 ? 5 чел.

Месячная тарифная ставка определенного разряда равна произведению тарифной ставки первого разряда на соответствующий коэффициент согласно ЕТКС. На предприятии установлена месячная тарифная ставка первого разряда в размере 300 тыс. руб. Часовую тарифную ставку первого разряда получим, разделив месячную тарифную ставку на 168 часов (при 40-часовой рабочей недели). Таким образом, часовая тарифная ставка равна 1785,7 руб. (300000 / 168).

Тарифный фонд заработной платы производственных рабочих рассчитывается исходя из эффективного фонда времени работы одного рабочего, их численности и соответствующих тарифных ставок, рассчитанных с учетом принятой ставки первого разряда и действующих тарифных коэффициентов.

Расчет численности и тарифного фонда оплаты труда рабочих приведен в таблице 4.8.

Таблица 4.8 - Расчет численности рабочих и тарифного фонда оплаты труда

Профессия	Тарифный разряд	Тарифный коэффициент	Расчет численности рабочих	Расчет тарифного фонда оплаты труда
			Явочная численность, чел	Списочная численность, чел	Эффективный фонд рабочего времени, ч	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифный фонд оплаты труда, млн. руб.
			в смену	в сутки		одного рабочего	всех рабочих
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1 Основные рабочие
1.1 Машинист экструдера	5	1,73	1	3	5	1726	8630	1785,7	26,66
1.2 Навесчик	4	1,57	1	3	5	1726	8630	1785,7	24,19
Итого									50,85
2 Вспомогательные рабочие
2.1 По обслуживанию оборудования
- Слесарь-ремонтник	4	1,57	1	3	5	1726	8630	1785,7	24,19
Итого									24,19
2.2 По текущему ре-монту оборудования
- Электромонтер	4	1,57	1	3	5	1726	8630	1785,7	24,19
Итого									24,19
Всего по вспомогательным рабочим									48,38
2.3 Прочие рабочие
- Уборщик производственных помещений	2	1,16	1	3	5	1726	8630	1785,7	17,88
Итого									17,88
Всего									117,11

Планирование фонда заработной платы выполняется в зависимости от категории работающих.

При планировании фонда заработной платы производственных рабочих выделяют основную и дополнительную заработную плату.

К основной заработной плате относится тарифный фонд заработной платы, премии по действующим премиальным положениям.

К дополнительной заработной плате относятся различные выплаты работникам не за выполненную работу, а в соответствии с действующим законодательством (оплата очередных и дополнительных отпусков, оплата невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей).

Не включается в плановый фонд заработной платы:

- оплата за сверхурочные работы;

- простои;

- брак не по вине рабочего;

- премии за счет средств специального назначения и целевых поступлений;

- вознаграждения по итогом работы за год;

- вознаграждения за выслугу лет и другие выплаты, носящие характер соци-альных льгот, дополнительно предоставляемых по решению трудового коллектива сверх льгот, предусмотренных законодательством.

Кроме зарплаты по тарифу, рабочие получают за свой труд еще дополнительные суммы, т.е. различные доплаты. Оплата за дни временной нетрудоспособности (болезни, декретные отпуска) в состав фонда зарплаты не включаются, так как эти дни оплачиваются за счет фонда социальной защиты.

Для расчета оплаты отпусков при планировании дополнительной заработной платы можно использовать формулу

О_отп. = (ФЗП • Д_отп.) / Т_яв, (4.10)

где ФЗП - фонд заработной платы за минусом оплаты отпусков и невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей, млн. руб.;

Д_отп. - средняя длительность отпуска, дни;

Т_яв - число рабочих дней в году, дни.

Д_отп. = 29 дней - по данным, приведенным в таблице 6.7.

Оплата невыходов в связи с выполнением государственных и общественных обязанностей определяется по формуле

О_обяз. = ( ФЗП • Д_обяз.) / Т_яв, (4.11)

где Д_обяз. - средняя длительность выполнения государственных и общественных обязанностей, дней.

Д_обяз. = 1 день - по данным, приведенным в таблице 6.7.

Для основных производственных рабочих:

О_отп. = (50,85 • 29) / 217 = 6,80 млн. руб.

О_обяз.= (50,85 • 1) / 217 = 0,23 млн. руб.

Расчет дополнительной заработной платы для вспомогательных рабочих производится аналогично.

Расчет годового фонда оплаты труда рабочих приведен в таблице 4.9.

Таблица 4.9 - Расчет годового фонда оплаты труда рабочих

Элементы фонда оплаты труда	Годовой фонд зарплаты, млн. руб.
	основных производственных рабочих	вспомогательных рабочих
		по обслуживанию оборудования	по текущему ремонту оборудования	прочих
1. Основная зарплата 1.1 Тарифный фонд оплаты труда ? премии (20 % от п.1.1) ? доплаты за вредные условия труда (10% от п.1.1) ?доплаты за вечернее время (20% от п.1.1) ?доплаты за ночное время (40% от п.1.1) 1.2 Дополнительная зарплата ?отпуска ?выполнение государственных и общественных обязанностей Итого	96,615 50,85 10,17 5,085 10,17 20,34 7,03 6,8 0,23 103,645	45,961 24,19 4,838 2,419 4,838 9,676 3,34 3,23 0,11 49,301	45,961 24,19 4,838 2,419 4,838 9,676 3,34 3,23 0,11 49,301	33,972 17,88 3,576 1,788 3,576 7,152 2,469 2,389 0,08 36,441
Всего	238,688

Размещено на http://www.allbest.ru/

На основании произведенного расчета годовой фонд оплаты труда всех рабочих подготовительного цеха составляет 238,688 млн. руб.

Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов и технических исполнителей представлен в таблице 4.10.

Месячный должностной тарифный оклад рассчитывали исходя из тарифной ставки первого разряда (245 тыс. руб.), присвоенного конкретному работнику разряда и соответствующего этому разряду тарифного коэффициента.

Доплаты к основной ЗП составляют 40 % от годового фонда оплаты труда по должностным окладам. Дополнительная зарплата составляет 20 % от годового фонда оплаты труда по должностным окладам. Премии составляют 30 % от годового фонда оплаты труда по должностным окладам.

Таблица 4.10 - Расчет фонда оплаты труда руководителей, специалистов и технических исполнителей

Должность	Количество человек	Разряд	Тарифный коэффициент	Годовой фонд оплаты труда, млн. руб.
				Основная зарплата, млн. руб.	Дополнительная зарплата	Всего
				по должностному окладу	премия	доплаты к основной зарплате
Начальник цеха	1	18	4,26	11,48	3,444	4,592	2,296	21,812
Бухгалтер	1	15	3,48	9,38	2,814	3,752	1,876	17,822
Мастер	1	14	3,25	8,76	2,628	3,504	1,752	16,644
Инженер-технолог	1	13	3,04	8,19	2,457	3,276	1,638	15,561
Итого	4	?	?	37,81	11,343	15,124	7,562	71,839

Расчет средней зарплата производится по формуле

ЗПср = ?ФОТ / Чсп, (4.12)

где ?ФОТ - годовой плановый фонд заработной платы;

Чсп - среднесписочная численность работающих.

?ФОТ = (238,688 + 71,839) - по данным, приведенным в таблице 6.8 и таблице 6.9; Чсп = 29 чел.

ЗПср = (238,688 + 71,839) / 29 = 10,71 млн. руб.

4.4.3 Определение проектной себестоимости продукции

При планировании издержек производства предварительно находится сумма амортизационных отчислений и составляется калькуляция себестоимости продукции.

Сумма амортизационных отчислений (А) определяется исходя из стоимости основных производственных фондов (ОПФ) и дифференцированных норм амортизации по отдельным группам основных фондов (Нам.)

А = ОПФ • Нам. (4.13)

Расчет амортизационных отчислений представлен в таблице 4.11

Таблица 4.11 ? Расчет амортизационных отчислений

Группы основных производственных фондов	Балансовая стоимость ОПФ, млн. руб.	Амортизационные отчисления
		Норма амортизации, %	Сумма, млн. руб.
Здания	4200	2,2	92,4
Сооружения	840	2	16,8
Объекты вспомогательного производства	2580,5	3,5	90,31
Машины и оборудование	7862,5	10	786,25
Транспортные средства	619,32	15	92,898
Производственный инвентарь и прочие ОПФ	309,66	8	24,77
Всего	16411,98	?	1103,428

Таким образом, сумма амортизационных отчислений составила 1103,428 млн. руб.

Смета общепроизводственных расходов является комплексной и рассчитывается по ниже представленным статьям расхода с применением укрупненных показателей, сведенных в таблице 4.12.

Таблица 4.12 ? Смета общепроизводственных расходов

Статья расходов	Сумма, млн. руб.	Примечание
1	2	3
1 Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования
1.1 Амортизация оборудования и транспортных средств	879,148	Таблица 6.11
1.2 Содержание оборудования	105,99	Таблица 6.9 (з/п по обслуживанию обор. + 0,35 • з/п по обсл. обор. + 0,8 • з/п по обсл. обор.)
1.3 Ремонт оборудования и транспортных средств	105,99	Таблица 6.9 (з/п по ремонту + 0,35 • з/п по ремонту + 0,8 • з/п по ремонту)
1.4 Внутризаводское перемещение грузов	109,11	10 % от суммы п. 1.1-1.3
1.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся приспособлений, инструмента и прочие расходы	60,01	5 % от суммы предыдущих статей
Итого	1260,248
2 Расходы по организации, обслуживанию и управлению производством
2.1 Содержание аппарата управления	97,70	Таблица 6.10 (з/п рук., спец., техн. исп. + 0,36 • з/п рук., спец., техн. исп.)
2.2 Содержание неуправленческого цехового персонала	49,56	Таблица 6.9 (з/п прочих рабочих + 0,36 • з/п прочих рабочих)
2.3 Амортизация зданий, сооружений и инвентаря	133,97	Таблица 6.11
2.4 Содержание зданий, сооружений и инвентаря	213,98	4 % от их стоимости
2.5 Ремонт зданий, сооружений, инвентаря	267,48	5 % от их стоимости
2.6 Испытания, опыты, исследования, рационализаторские предложения и изобретения	3,10	1 % от з/п всех работающих (таблица 6.9 и таблица 6.10)
2.7 Охрана труда	31,05	10 % от з/п всех работающих (таблица 6.8 и таблица 6.9)
2.8 Износ и ремонт малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и прочие расходы	39,84	5 % от суммы предыдущих статей п.2.1-2.7
Итого	836,68	?
Всего	2096,928	?

При этом расходы, рассчитанные ранее, переносятся в смету из соответствующих таблиц.

Таким образом, общепроизводственные расходы составят 2096,928 млн. руб.

Проведя расчет амортизационных отчислений и смету общепроизводственных расходов, мы можем определить плановую калькуляцию себестоимости единицы продукции (таблица 4.13).

Расходы на подготовку и освоение производства в себестоимости химической продукции принимаются в размере 0,1 % от суммы капитальных вложений.

Общехозяйственные расходы в калькуляции себестоимости химической продукции приняты в размере 3 % от цеховой, а коммерческие - 1 % от производственной.

Таблица 4.13 ? Плановая калькуляция себестоимости единицы продукции

Калькуляционная статья	Сумма затрат	Примечание
	на один килограмм смеси, руб.	на весь выпуск, млн. руб.
1. Сырье и материалы	4209,94	7746,29	Таблица 6.6 (п.1+п.2)
2. Возвратные отходы (вычитаются)	0	0	Согласно данным предприятия
3. Топливо и энергия на технологические цели	1105,44	2034,01	Таблица 6.6 (п.3)
4. Основная зарплата основных производственных рабочих	52,50	96,615	Таблица 6.9
5. Дополнительная зарплата основных производственных рабочих	3,82	7,03	Таблица 6.9
6. Отчисления в бюджет и внебюджетные фонды	19,71	36,27	35 % от фонда з/п
7. Расходы на подготовку и освоение производства	8,91	16,41	0,1 % от суммы капитальных вложений
8. Общепроизводственные расходы	1139,63	2096,928	Таблица 6.12
9. Цеховая себестоимость	6539,95	12033,553	сумма п.1 - п.8
10. Общехозяйственные расходы	196,19	361,0	3 % от цеховой себестоимости
11. Производственная себестоимость	6736,14	12394,553	сумма п.9 - п.10
12. Коммерческие расходы	67,36	123,94	1 % от п.11
13. Полная себестоимость	6803,5	12518,49	сумма п.11 - п.12

Таким образом, себестоимость одного килограмма резиновой смеси в плановом году составляет 6803,5 руб.

После планирования себестоимости продукции рассчитывается удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции.

Умз = (С+М+Э) / Стп • 100, (4.14)

где Стп - полная себестоимость продукции, млн. руб.

Стп = 12518,49 млн. руб. - по данным, приведенным в таблице 6.13.

Умз= ((7746,29 + 2034,01) / 12518,49) • 100 = 78,13 %.

Таким образом, удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции равен 78,13 %, что свидетельствует о том, что производство резиновых смесей является достаточно материалоемким.

4.5 Расчет показателей экономической эффективности капитальных вложений

Период возврата инвестиций П_в, лет, определяется по формуле

П_в = И / Э, (4.15)

где И - сумма капитальных вложений (инвестиций), млн. руб.;

Э - условно-годовая экономия, которую получает предприятие при собственном производстве резиновых смесей, млн. руб.

И = 16411,98 млн. руб. - по данным, приведенным в таблице 4.5.

Условно-годовая экономия, которую получает предприятие при собственном производстве резиновых смесей Э, млн. руб., определяется по формуле

Э = (Ц_з - С_п) • В, (4.16)

где Ц_з - цена закупки одного килограмма резиновой смеси, руб/кг;

С_п - себестоимость одного килограмма резиновой смеси, руб/кг.

С_п = 6803,5 руб/кг - по данным, приведенным в таблице 6.13.

На 1 апреля 2010 года цена закупки одного килограмма резиновой смеси составляет 8200 руб.

Э = (8200 - 6803,5) • 1840000 = 2569,56 млн. руб.

П_в = 16411,98 / 2569,56 = 6,38 лет.

Основные технико-экономические показатели представлены в таблице 6.14.

Таблица 4.14 - Основные технико-экономические показатели

Наименование показателя	Значение
Годовой выпуск продукции, кг	1840000
Коэффициент использования производственной мощности	0,89
Численность работающих, чел. (в том числе рабочих, чел.)	29 (25)
Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции, %	78,13
Полная себестоимость единицы продукции, руб.	6803,5
Условно-годовая экономия, млн. руб.	2569,56
Капитальные вложения (инвестиции), млн. руб.	16411,98
Период возврата инвестиций, лет	6,38

Таким образом, строительство подготовительного цеха экономически целесообразно.

Заключение

1 Выполнен аналитический обзор и патентная проработка, в котором описано современное оборудование для изготовления резиновых смесей и современное дорабатывающее оборудование после резиносмесителя, а также рассмотрены процессы резки, декристаллизации и пластикации каучуков.

2 Представлено обоснование строительства подготовительного цеха. Дана техническая характеристика и конструкция виброизолятора 80-6700160, ковра литого У7810.7-9.02.00.01-01-А, демпфера ДР-30 65 42 104, коврика в кабину 80-6702337-А. Приведены и обоснованы рецептуры резиновых смесей на основе СК(М)С-30АРКМ-15 и на основе СКИ-3, СКД и СК(М)С-30АРКМ-15.

3 Разработана и описана технологическая схема двухстадийного процесса изготовления резиновых смесей. Выполнены необходимые технологические расчеты, включающие расчет материального баланса сырья и материалов, расчет потребного количества оборудования для изготовления резиновых смесей на основе СК(М)С-30АРКМ-15 и на основе СКИ-3, СКД и СК(М)С-30АРКМ-15. Выполнены расчеты производительности резиносмесителя Intermix 45E, экструдера TDE3 и установки для охлаждения. Приведены основные мероприятия по контролю качества, указаны основные дефекты, возникающие при изготовлении резиновых смесей и меры по их устранению.

4 Подобраны контрольно-измерительные приборы для резиносмесителя Intermix 45E.

5. На основании проведенных экономических расчетов показана целесообразность строительства подготовительного цеха, подтвержденная технико-экономическими показателями.

резиновый смесь каучук

Список использованных источников

1 Осошник И.А. Производство резиновых технических изделий / И.А. Осошник, Ю.Ф. Шутилин, О.В. Карманова. - Воронеж, 2007. - 512 с.

2 Корнев А.Е. Технология эластомерных материалов: учеб. для вузов / А.Е. Корнев, А.М. Буканов, О.Н. Шевердяев. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Истек, 2009. - 504 с.

3 Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности: учеб. пособие для вузов / Н.Г. Бекин [и др.]; под общ. ред. Н.Д. Захарова. - Л.: Химия, 1985. - 504 с.

4 Корнев А.Е. Технология эластомерных материалов: учеб. для вузов / А.Е. Корнев, А.М. Буканов, О.Н. Шевердяев. - М.: Эксим, 2000. - 287 с.

5 Бергштейн, Л.А. Лабораторный практикум по технологии резины: учеб. пособие для техникумов / Л.А. Бергштейн. - 2-е изд. - Л.: Химия, 1989. - 248 с.

6 Шварц А.И. Интенсификация производства резинотехнических изделий / А.И. Шварц. - М.: Химия, 1989. - 208 с.

7 Смайловский О.Г. Технология резинового производства / О.Г. Смайловский, Н.Н. Отчаянный, В.К. Яровой. - Л., 1988. - 51 с.

8 Андрашников Б.И. Машины и аппараты резиновой промышленности: учеб. пособие для вузов / Б.И. Андрашников, Л.М. Антонов, Д.М. Барсков; под общ. ред. Д.М. Барскова. - М.: Химия, 1975. - 600 с.

9 Кошелев Ф.Ф. Общая технология резины / Ф.Ф. Кошелев, А.Е. Корнев, А.М. Буканов. - М.: Химия, 1978. - 528 с.

10 Шеин В.С. Основные процессы резинового производства / В.С. Шеин, Ю.Ф. Шутилин, А.П. Гриб. ? Л.: Химия, 1988. ? 160 с.

11 Карпов В.Н. Оборудование предприятий резиновой промышленности / В.Н. Карпов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1987. - 336 с.

12 Технология эластомеров: тексты лекций для студентов специальности 1-48 01 02 «Химическая технология органических веществ, материалов и изделий» специализации 1-48 01 02 05 «Технология переработки эластомеров» / сост. Ж.С. Шашок, А.В. Касперович. - Минск: БГТУ, 2009. - 112 с.

13 О требованиях к точности дозирования при приготовлении сухих композиций и резиновых смесей / Ю.З. Литвин-Седой [и др.] // Каучук и резина. - 1993. - № 3. - С.20-21.

14 Андрашников Б.И. Интенсификация процессов приготовления и переработки резиновых смесей / Б.И. Андрашников. - М.: Химия, 1986. - 224 с.

15 Шварц А.И. Механизация и автоматизация производства резинотехнических изделий / А.И. Шварц. - М.: Химия, 1979. - 236 с.

16 Андрашников Б.И. Проектирование и внедрение автоматизации на предприятиях резиновой промышленности / Б.И. Андрашников. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1966. - 380 с.

17 Переработка каучуков и резиновых смесей / Е.Г. Вострокнутов [и др.]; под общ. ред. Е.Г. Вострокнутова. - М.: Химия, 1980. - 280 с.

18 О смесительном воздействии при перемешивании полимерных материалов / П.В. Анисимов [и др.] // Каучук и резина. - 2001. - № 1. - С.16-19.

19 Вострокнутов Е.Г. Современные представления о механизме смешения каучука с ингредиентами резиновых смесей / Е.Г. Вострокнутов, М.И. Новиков. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1971. - 75 с.

20 Мухутдинов А.А. Альбом технологических схем основных производств резиновой промышленности / А.А. Мухутдинов, В.П. Дорожкин, М.А. Поляк. - М.: Химия, 1980. - 72 с.

21 Получение эластомерных композиций методом активирующего смешения / В.П. Бритов [и др.] // Каучук и резина. - 1998. - № 3. - С.35-39.

22 Активирующее смешение в технологии полимеров: учеб. пособие / В.В. Богданов [и др.]; под общ. ред. В.В. Богданова. - СПб.: Проспект Науки, 2008. - 328 с.

23 Зеленов И.Б. Анализ систем автоматического управления подготовительными цехами резинотехнической и шинной промышленности / И.Б. Зеленов, М.Х. Лисанский, В.А. Финкель; под ред. И.Б. Зеленова. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1969. - 350 с.

24 Современное дорабатывающее оборудование для резиносмесителя. Материалы фирмы «Крупп Эластомертехник» / В.Г. Ишенко [и др.] // Научно-информационный сборник «Простор». - 1999. - № 2. - С.5 -71.

25 Резиносмесители для шинной промышленности / Л.И. Абалкин [и др.] // Вопросы практической технологии изготовления шин. - 2003. - № 1. - С. 34-39.

26 Резиносмеситель / И.И. Леонов [и др.] // Научно-информационный сборник «Простор». - 1999. - № 12. - С. 63-67.

27 G. Nijman, R. Luscalu // Tire Technology International. - 1999. - № 6. - C.56.

28 Вторая стадия смешения и стрейнирование в процессе экструзии / О. Скибба, Д. Грепп // Каучук и резина. - 2009. - № 2. - С.45-47.

29 Червячный смеситель для высоковязких материалов: пат. 2057011 Российская Федерация, B 29 B 7/42 / А.И. Багно, С.В. Коновалов; заявитель Всесоюзный научно-исследовательский институт резинотехнического машиностроения. - № 5068100/04; заявл. 05.10.92; опубл. 27.03.96 // Официальный бюлл. / Нац. центр интеллектуал. собственности. - 1996. - С. 4.

30 Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий и двухшнековый экструдер для его осуществления: пат. 2050273 Российская Федерация, B 29 B 7/48, B 29 C 47/40 / Х. Бринкманн, Г. Капелле; заявитель Херманн Бершторфф Машиненбау ГмбХ. - № 5010639/05; заявл. 13.12.91; опубл. 20.12.95 // Официальный бюлл. / Нац. центр интеллектуал. собственности. - 1995. - С. 11.

31 Установка типа «Трансфермикс» и экструдер: пат. 2131354 Российская Федерация, B 29 B 7/32, B 29 B 7/42, B 29 B 17/00 / П. Мейер; заявитель Френкель Ц-ДАГ. - № 93048469/25; заявл. 16.07.93; опубл. 10.06.99 // Официальный бюлл. / Нац. центр интеллектуал. собственности. - 1999. - С. 12.

32 Экструдер для переработки и производства каучука и термопластичных пластмасс: пат. 2053122 Российская Федерация, B 29 C 47/38, B 29 C 47/64 / Г. Капелле; заявитель Херманн Бершторфф Машиненбау ГмбХ. - № 5010445/05; заявл. 13.12.91; опубл. 27.01.96 // Официальный бюлл. / Нац. центр интеллектуал. собственности. - 1996. - С. 8.

33 Каучуки общего и специального назначения: тексты лекций по дисциплине «Технология эластомеров» для студентов специальности Т.15.02.00 (специализация Т.15.02.07) / сост. А.Я. Борзенкова. - Минск: БГТУ, 1997. - 106 с.

34 Справочник резинщика: материалы резинового производства / П.И. Захарченко [и др.]; под общ. ред. П.И. Захарченко. - М.:Химия,1971. - 607 с.

35 Шутилин, Ю.Ф. Справочное пособие по свойствам и применению эласто-меров / Ю.Ф. Шутилин. - Воронеж: Воронеж. гос. технол. акад.,2003. - 871 с.

36 Современные высокопрецизионные системы децентрализованного дозирования ингредиентов резиновых смесей / С.Г. Юхнович [и др.] // Вопросы практической технологии изготовления шин. - 2003. - №2. - С. 159 -162.

37 Способ определения качества смешения материалов: пат. 2022253 Российская Федерация, G 01 N 21/64, B 01 F 3/18 / А.И. Максимов, В.В. Каныгин, Н.И. Садовая, Р.В. Щепкина; заявители А.И. Максимов, В.В. Каныгин, Н.И. Садовая, Р.В. Щепкина. - № 5040216/25; заявл. 28.04.92; опубл. 30.10.94 // Официальный бюлл. / Нац. центр интеллектуал. собственности. - 1994. - С. 4.

38 Программное обеспечение / А.С. Нефедов [и др.] // Вопросы практической технологии изготовления шин. - 2001. - № 5. - С. 46-51.

39 Модифицированные реометры // Мир шин / Под общ. ред. В.С. Леонтьева. - 2002. - № 2. - С. 64-65.

40 Вискозиметр Муни МВ 2000 // Проспекты фирмы «Альфа Технолоджик». - 2000. - С. 5.

41 Тензометр 2000 // Проспекты фирмы «Альфа Технолоджик». - 2000. - С. 11-15.

42 Кузьміцкі І.Ф. Аўтаматыка, аўтаматызацыя і аўтаматызаваныя сістэмы кіравання хімічна-тэхналагічнымі працэсамі / І.Ф. Кузьміцкі, В.П. Кобрынец, В.Дз. Лебедзеў. - Мінск: БДТУ, 2005. - 318 с.

43 Челноков А.А. Охрана труда: учеб. пособие / А.А. Челноков, Л.Ф. Ющенко. - 4-е изд., испр. и доп. - Минск: Выш. шк., 2009. - 463 с.

44 СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-32-2002. Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки: Сб. официальных документов по медицине труда и производственной санитарии. Ч. X. - Минск: МЗ РБ, 2002. - С. 4-25.

45 СанПиН 2.2.4/2.1.8.10-33-2002. Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий: Сб. официальных документов по медицине труда и производственной санитарии. Ч. IX. - Минск: МЗ РБ, 2002. - С. 15-28.

46 ГОСТ 12.1.005. ССТБ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. - Взамен ГОСТ 12.1.005-76; Введ. 01.01.89. - М.: ГУП ЦПП, 2003. - 89 с.

47 Перечень регламентированных в воздухе рабочей зоны вредных веществ. - Минск: МЗ РБ, 2009.

48 Пожаровзрываемость веществ и материалов и средств их тушения: Справ. изд.: в 2 книгах. Кн. 1 / А.Н. Баратов, А.Я. Корольченко, Г.Н. Кравчук [и др.]. - М.: Химия, 1990. - 459 с.

49 НПБ 5-2005. Нормы пожарной безопасности Республики Беларусь. Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности. - Минск: МЧС РБ, 2006. - 36 с.

50 Правила устройства электроустановок. ПУЭ-86. - М.: Энергоатомиздат, 1986. - 606 с.

51 РД 34.21.122-87. Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений. - М.: Энергоатомиздат,1988. - 47 с.

52 СНБ 3.02.03-03. Административные и бытовые здания. - Взамен СНиП 2.09.04-87; Введ.01.01.2004. - Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2003. - 28 с.

53 СанПиН № 9-80-98. Санитарные нормы микроклимата производственных помещений: Сб. официальных документов по медицине труда и производственной санитарии. Ч. I. - Минск: МЗ РБ, 1998. - С. 16-20.

54 Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности в дипломных проектах (работах): учебно-методическое пособие для студентов всех специальностей / Г.А. Чернушевич и [др.]. - Минск: БГТУ, 2004. - 125 с.

55 ГОСТ 12.1.018. ССТБ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования. - Взамен ГОСТ 12.1.018-86; Введ. 01.01.94. - М.: ГУП ЦПП, 2003. - 4 с.

56 СНБ 2.04.05-98. Естественное и искусственное освещение. Взамен СНиП 11-4-79; Введ. 01.07.98. - Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 1998. - 60 с.

57 СНБ 4.02.01-03. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. - Введ. впервые 01.01.2005. - Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2004. - 80 с.

58 Охрана труда. Инженерные расчеты по обеспечению санитарно-гигиенических условий: учебно-методическое пособие для студентов всех специальностей / В.М. Сацура и [др.]. - Минск: БГТУ, 2006. - 88 с.

59 Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ. - Минск: ЗАО «Амкодор-Эластомер», 2009. - 18 с.

60 Рысин С.А. Справочник по вентиляторам / С.А. Рысин. - М.: Государственное издательство литературы по строительству и архитектуре, 1956. - 248 с.

61 Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты работникам нефтяной промышленности; Введ. 30.03.2004. - Минск: НРПА РБ № 37, 2004.

62 ТКП 45.4.01-52-2007 (02250) Системы внутреннего водоснабжения зданий.

63 ТКП 45.4.01-54-2007 (02250) Системы внутренней канализации зданий.

64 СНБ 2.02.01-98. Пожарно-техническая классификация зданий, строительных конструкций и материалов. Взамен СНиП 2.01.02-85* в части требований по пожарно-технической классификации зданий, строительных конструкций и материалов; Введ. 01.07.2001. - Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2001. - 10 с.

65 СНБ 2.02.02-01.Эвакуация людей из зданий и сооружений при пожаре. - Взамен СНиП 2.01.02-85* в части требований по эвакуации людей из зданий и сооружений при пожаре; Введ. 01.07.2002. - Минск: Министерство архитектуры и строительства Республики Беларусь, 2002. - 29 с.

66 Закон Республики Беларусь «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» // Ведомости Национального собрания Республики Беларусь. - 1998. - № 19. - С. 216.

67 Закон Республики Беларусь «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» // Национальный реестр правовых актов Републики Беларусь. - 2000. - № 8.

68 Чарнушэвіч Р.А. Ацэнка ўстойлівасці работы гаспадарчых аб'ектаў у надзвычайных сітуацыях / Р.А. Чарнушэвіч і [інш.]. - Мінск: БДТУ, 2001. - 49 с.

69 Защита населения и объектов народного хозяйства в чрезвычайных ситуациях / под ред. М.И. Постника. - Минск: Універсітэцкае, 1997.

70 План предупреждения и ликвидации чрезвычайных ситуаций. - Бобруйск: ОАО «Белшина», 2008. - 25 с.

71 Мигаль, С.С. Вторичное использование резины: учеб. пособие по однои-менной дисциплине для студентов специальности Т.15.02.00 «Химическая технология получения и переработки органических материалов» специализации Т.15.02.07 «Технология переработки эластомеров»/ С.С. Мигаль, Е.И. Щербина. - Минск: БГТУ, 2001. - 92 с.

72 СанПиН № 10-5 РБ 2002. Санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов. Санитарно-защитные зоны: утв. Постановлением Глав. гос. санитар. врача Республики Беларусь. - 2005. - № 231.

73 О фоновых концентрациях и расчетных метеохарактеристиках. - Минск: ЗАО «Амкодор-Эластомер», 2009. - 2 с.

74 Гигиенические нормативы 2.1.6.12-46-2005. Предельно допустимые концентрации (ПДК) и ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест: утв. Постановлением Глав. гос. санитар. врача Республики Беларусь. - 2005. - № 231.

75 Охрана окружающей среды: методические указания по дипломному проектированию для студентов специальностей 1-48 01 02 «Химическая технология органических веществ, материалов и изделий», 1-48 01 05 «Химическая технология переработки древесины», 1-48 02 01 «Биотехнология», 1-57 01 03 «Биоэкология» / сост. Л.А. Шибека и [др.]. - Минск: БГТУ, 2009. - 53 с.