Разработка технологического процесса обработки детали "Палец шаровый"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

деталь технологический заготовка палец

Технология машиностроения - это наука, изучающая способы обработки деталей при их изготовлении в заданном количестве с заданной точностью при минимальной себестоимости и при последующей сборке из этих деталей узлов и машины в целом.

Так же к основным задачам стоящим перед машиностроителями относят повышение технического уровня, качества и увеличение типов выпускаемой техники на основе широкой автоматизации технологических процессов, применение автоматизированных станков и механизмов, унифицированных модулей, роботизированных технологических комплексов и вычислительной техники.

Особое внимание обращается на бережное использование материальных ресурсов, создание экономичных конструкций машин и технологических процессов, а также улучшение технико - эксплуатационных показателей машин. Речь идет об эффективном использовании всех ресурсов - энергетических, материальных, трудовых, финансовых, создании качественных и эффективных конструкций.

Основными задачами российской промышленности являются более полное удовлетворение потребностей народного хозяйства высококачественной продукцией, обеспечение технического перевооружения и интенсификации производства во всех областях.

Любое изделие должно изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.



1. Описание конструкции детали и ее технологический анализ

Анализ поверхности

Поверхность =1мм L=18 мм - не является рабочими поверхностями и не используются в качестве базы. Выбираем для окончательной обработки класс точности H14, а класс чистоты Ra32. Эти же класс точности и класс чистоты выбираем на поверхности =18 мм L=3мм; =12 мм L=8,5 мм. Метод обеспечения - токарная обработка.

Сфера =28НR=14мм, является рабочей, а также будет использоваться в качестве чистовой базы, поэтому к ней предъявляются повышенные требования. При окончательной обработке Н7, Rа1,25 мкм. Метод обеспечения - шлифование.

Фаски 2х4 и 1х4- не являются рабочими, поэтому точность и шероховатость Rа6,3 обеспечивается инструментом.

Торец =1мм Rа3,2 является измерительной базой

Торец =28Нмм Ra3,2 являются измерительной базой.

Центровочные отверстия =4 мм, =1,5 мм группы В - являются технологическими базами.

2. Характеристика заданного типа производства

Серийное производство, тип организации производства, характеризующийся одновременным изготовлением на предприятии широкой номенклатуры однородной продукции, выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени. Наибольшее распространение С. и. имеет в машиностроении и металлообработке. Выпуск продукции производится применительно к изделиям сериями, а по отношению к деталям -- партиями. Изготовление серий изделий одного типоразмера обычно повторяется через регулярные промежутки времени. При повторных запусках серий машин часто вносятся изменения в конструкторскую и технологическую подготовку производства, организацию рабочих мест, повышается квалификация рабочих. С. п. позволяет унифицировать конструкции деталей, изделий, добиваться типизации технологических процессов и оснастки.

В зависимости от размера серии различают крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производства.

При крупносерийном производстве продукция изготовляется непрерывно большим объёмом в течение периода, превышающего, как правило, год. Предприятие специализируется на выпуске полностью отработанных видов продукции или отдельных узлов и деталей. Цехи предприятия специализируются по предметному признаку, а рабочие места -- по однородным операциям. На таком производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации (конвейеры, питатели и т. п.). Крупносерийное производство позволяет организовать на научной основе все подготовительные операции, выделяя их в самостоятельный этап. К группе подготовительных операций относятся конструирование изделия, его отдельных деталей, разработка новых технологических процессов, изготовление инструмента и приспособлений. Крупносерийное производство по своему характеру приближается к массовому производству.

При среднесерийном производстве специализация ограничивается более узкой номенклатурой, а производственные линии и цехи имеют предметную и технологическую специализацию. Подготовка производства, как правило, также выделяется из основного производственного процесса. К среднесерийному производству относятся, например, станкостроение и двигателестроение, многие виды проката чёрных и цветных металлов.

Мелкосерийное производство -- переходная форма от единичного производства к выпуску продукции мелкими сериями. Изготовление изделий или отдельных деталей, как правило, не повторяется. Размер серий неустойчив, а сбыт ограничен имеющимися заказами или договорами. По этой причине сравнительно быстро прекращается изготовление одних видов продукции и налаживается освоение новых. К мелкосерийному можно отнести производство некоторых видов проката и сплавов специального назначения, небольших партий изделий, машин, предназначенных для экспериментирования в различных условиях, и т. д. Мелкосерийное производство отличается от опытного производства, продукция которого, как правило, ограничивается изготовлением одного образца.

Технико-организационные особенности С. п. обусловливают ряд экономических преимуществ по сравнению с единичным производством: сокращение производственного цикла, повышение качества продукции, рост производительности труда, снижение себестоимости. Эти факторы обеспечивают повышение эффективности общественного производства.

3. Выбор вида заготовки ее конструирование и описание метода ее получения

Заготовка - это предмет производства из которого изменением формы, размеров, свойств материалов и качества поверхностного слоя получают деталь.

На выбор способа заготовки влияют следующие факторы:

1. характеристика материала;

2. конструктивные формы детали;

3. объем выпуска

Способ получения заготовки прокат.

Прокат - метод обработки металлов давлением, при котором заготовка принимает нужные форму и размеры при пропускании ее между двумя вращающимися валами (валками), причем зазор между валами меньше толщины исходной заготовки. Для облегчения процесса обжатия заготовки нагревают.

Достоинства проката:

1.Высокая производительность.

2.Очень широкая номенклатура изделий (вплоть до шариков для шарикоподшипников).

3.Метод поддается автоматизации.

4.В основном используется неквалифицированная рабочая сила.

Недостатки проката.

1.Высокая капиталоемкость и материалоемкость.

2.Энергоемкость.

3.Поверхность изделия требует механической обработки (недостаточно точная и чистая).

4.Требуется термическая обработка изделий.

По чертежу детали определяем массу металла и вес готовой детали разбивая мысленно деталь на 4 части.

Участок 1 =28 мм L=15 мм

Участок 2 =12 мм L=9,5мм

Участок 3 D=18 мм L=3 мм

Участок 4 =18 мм L=3мм

Объем заготовки =30 мм L=45,6

Объем детали

Масса детали:

Масса заготовки:

V-объем фигуры

D-диаметр фигуры

l-длинна обрабатываемой поверхности

G-масса

4. Выбор варианта технологического процесса и его обоснование

Маршрут обработки детали - «Палец шаровый» может быть представлен следующим образом:

005 Заготовительная операция;

010 Токарная операция;

О15 Шлифовальная операция;

020 Контрольная.

Номера операций соответствуют номерам, принятым в маршрутной карте комплекта документа.

Номера поверхностей соответствуют номерам принятым в картах эскизах, комплекта документа, материал для изготовления детали выбран с учетом требований твердости и прочности - Сталь 12ХН3А ГОСТ 4543-71.

Для всех токарных операций выбран станок токарно-винторезный, модель 16К20 с учетом диаметра заготовки и применяемых режимов резания.

Для шлифовальной операции выбран станок круглошлифовальный, модели 3М151 Для обработки или сборки одного или того же изделия могут быть применены различные технологические процессы, использование различного оборудования и оснастки.

Маршрут обработки

005 Заготовительная.

Установить и закрепить.

Отрезать заготовку размером L=45,6 мм

010 Токарная операция.

Токарную операцию выполняем на токарном станке 16К20

Установить и закрепить деталь.

1. Торцевать на L=45,02мм

2. Центровать L=2 мм

3. Переустановить и закрепить

4. Торцевать в размер L=44,5мм

5. Центровать L=4мм

6.Установить в центрах.

7.Точить поверхность =28мм L=44мм

8.Точить поверхность =18 мм L=29,5 мм

9. Точить поверхность =12 мм L=18мм

10. Точить канавку =12 мм L=3мм

11. Точить поверхность =12мм L=5,5мм

12. Точим сферу R14мм L=15мм

13. Точить фаски 2х и 1х

015 Шлифовальная операция.

14. Установить и закрепить

15. Шлифовать сферу R14 на L=15 28H7(-0,021)

020 Контрольная.

Контролировать размеры детали. Для контроля используем штангенциркуль ШЦ-II, микрометр, скоба, шаблон.

Эскиз	Содержание операции
	005 Заготовительная. Установить и закрепить. Отрезать заготовку L=45,6мм
	Установить и закрепить деталь. 1. Торцевать на L=45,02 2. Центровать L=2 мм
	3. Переустановить и закрепить 4. Торцевать в размер L=44,5 5. Центровать L=4мм
	6.Установить в центрах. 7.Точить поверхность D=28 L=44 8.Точить поверхность D=18 L=29,5 9. Точить поверхность D=12 L=18 мм 10. Точить канавку D=12мм L=3мм
	11. Точить поверхность D=12 L=5,5 12. Точим сферу R14 L=15 13. Точить фаски 2х и 1х
	015 Шлифовальная операция. 14. Установить и закрепить 15. Шлифовать сферу R14 на L=15 D28H7(-0,021)
	020 Контрольная. Контролировать размеры детали. Для контроля используем штангенциркуль ШЦ-II, микрометр, скоба, шаблон.

5. Выбор и расчет припусков аналитическим методом

Определения припусков на поверхность

Рассчитаем max и min размеры:

Рассчитываем минимальный припуск на точение:

- двусторонний припуск на обработку

- высота неровности профиля

- глубина дефектного поверхностного слоя

- суммарные отклонения расположения профиля

- погрешность на установку

мм

мм

- отклонение оси детали

- смещение оси заготовки

мм

Расчет диаметра заготовки:

мм

Расчет минимального припуска на шлифование:

мкм

Расчет максимального припуска на точение:

мкм



- допуски размеров на предшествующем переходе

- допуски размеров на выполняемом переходе

Расчет максимального припуска на точение:

мм

Расчет припусков на длину

мм

Расчет длины заготовки:

мм



6. Расчет режимов резания на 2 операции

Параметры режима резания рассчитывают и выбирают таким образом, чтобы обеспечить требуемую точность обработки при наибольшей производительности труда и наименьшей себестоимости технологических операций. Эти условия удается выполнять при назначении соответствующего типа и размера инструмента, материала и геометрии его режущей части, материала и состояния заготовки, типа оборудования при этом учитывается следующая взаимосвязь: влияние глубины резания и подачи на скорость инструмента, с которой связана скорость резания.

010 Токарная

Резец проходной с пластиной из быстрорежущей стали Р18 ГОСТ тело резца В*Н=16*25 L=80 мм сталь 12ХН3А ГОСТ 4543-71

Подача(S)=0.1мм/об

Скорость резания м/мин

- влияние материала заготовки

- состояние поверхности

- состояние материала инструмента

Силу резания рассчитываем по формуле:



Частота вращения об/мин

- скорость резания

- поправочный коэффициент

Мощность рассчитываем по формуле:

кВт

N - мощность резания

Основное (машинное) время:

мин

015 Шлифовальная

Скорость шлифовального круга выбираем из таблицы:

Скорость заготовки выбираем из таблицы:

Глубина резания выбираем из таблицы:

Подачу выбираем из таблицы:

Используя табличные данные рассчитываем эффективную мощность

При зернистости круга 40 и твердости СМ1

кВт

мин

об/мин

L - длинна хода станка

h - припуск на сторону

- продольная подача на оборот заготовки

принимаем S=0,3 мм

Тогда

- поперечная подача круга, мм/ход

- сила резания

t - длинна лезвия резца

N - мощность резания



7. Расчет норм времени на 2 операции

Приступая к рассмотрению области технического нормирования, известной под названием укрупненное нормирование, уточним некоторые исходные положения и общие понятия.

Нормирование труда в условиях производства призвано решать следующие основные задачи; 1) осуществление рациональной организации труда, направленной на повышение его производительности, снижение себестоимости продукции и улучшение условии труда путем систематического изучения организации производственных процессов, организации труда и затрат рабочего времени 2) осуществление разработки и широкого внедрения технически обоснованных норм времени и норм выработки, т. е. определение мер затраты труда, соответствующих современному уровню развития техники и организации производства;

3) обеспечение организации заработной платы;

4) создание условий, способствующих развитию социалистического соревнования и широкому распространению передовых методов труда;

5) создание исходных данных для планирования производства, расчета сменных заданий, определения численности и квалификационного состава рабочих, организации заработной платы, расчета пропускной способности оборудования и определения производственной мощности предприятий.

Нормирование, труда имеет непосредственной целью установление меры затрат труда в виде норм времени и норм выработки на выполнение определенных работ.

В мелкосерийном и единичном машиностроении нормы времени устанавливаются, как правило, на технологическую операцию.

Норма времени представляет собой количество рабочего времени (в часах, минутах), установленное на выполнение заданной операции в определенных организационно-технических условиях производства.

Расчет норм времени:

Токарная операция

- вспомогательные время на установку в центрах равное 0,35 мин

- вспомогательное время связанное с переходом равное 0,16 мин

- вспомогательное время связанное с измерением равное 0,09 мин

- поправочный коэффициент равное 0,81 мин

- время на обслуживание рабочего места равное 4%

- время перерывов на отдых и личные надобности равное 4%

= 1,4 мин

мин

Шлифовальная операция мм

мин

= 9%

= 4%

мин

8. Выбор приспособления

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон

Применяют двух-, трех- и четырехкулачковые патроны с ручным и механизированным приводом зажима. В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки; кулачки таких патронов, как правило, предназначены для закрепления только одной детали. В трехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют заготовки круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков - детали прямоугольной или несимметричной формы.

Наиболее широко применяют трехкулачковый самоцентрирующий патрон (рисунок ниже). Кулачки 1, 2 и 3 патрона перемещаются одновременно с помощью диска 4. На одной стороне этого диска выполнены пазы (имеющие форму архимедовой спирали), в которых расположены нижние выступы кулачков, а на другой - нарезано коническое зубчатое колесо, сопряженное с тремя коническими зубчатыми колесами 5. При повороте ключом одного из колес 5 диск 4 (благодаря зубчатому зацеплению) также поворачивается и посредством спирали перемещает одновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса 6 патрона. В зависимости от направления вращения диска кулачки приближаются к центру патрона или удаляются от него, зажимая или освобождая деталь. Кулачки обычно изготовляют трехступенчатыми и для повышения износостойкости закаливают. Различают кулачки крепления заготовок по внутренней и наружной поверхностям; при креплении по внутренней поверхности заготовка должна иметь отверстие, в котором могут разместиться кулачки.



Центра

Важными элементами токарного станка являются центры. Токарные центры {табл. 27) применяют для установки заготовок на станке. Обычно применяют центр, показанный на рис. 82, а. Поверхность / -- рабочая часть центра -- имеет угол 60° при вершине. Хвостовая часть 2 имеет малую конусность {конус Морзе от 1 до 6). Диаметр цилиндрической части 3 хвостовика должен быть меньше наименьшего диаметра конуса хвостовика, что устраняет заклинивание конуса при выбивании центра из гнезда.

Размеры центров,  мм (см. рис. 5, и)

Конус Морзе	D1	D2	d1	d2	L	i	t	r
2	17,981	16	14,534	13	105	69	4	1,5
3	24,052	22	19,760	18	130	85,5	4	1,5
4	31,544	30	25,909	24	160	108,5	5	2
5	44,732	42	37,470	35	205	138	6	2
6	63,762	60	53,752	50	280	192	7	3

Рис. 5. Центры

На рабочую часть конуса устанавливают заготовку. Хвостовая часть должна точно подходить к коническим отверстиям шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки.

На рис. 5, ж показана конструкция вращающегося центра, применяемого при обдирочных работах. Вращающийся центр устанавливают в заднюю бабку. Такая конструкция исключает трение между рабочей частью центра и базовой поверхностью центрового отверстия. Конус / центра установлен на роликовом 2 и шариковом 5 подшипниках, расположенных в корпусе 4, Упорный подшипник 3 воспринимает осевые силы, действующие па шпиндель центра. Задний центр с регулируемой подачей смазочного материала (рис. 5, з) применяют при обдирочных работах.

При установке вала коническая поверхность центрового отверстия его нажимает на выступающий конец плунжера 2, и масло из масленки / через канал 6 корпуса 4 и канавки 5 поступает к трущимся поверхностям. После снятия вала плунжер под действием пружины 3 возвращается в исходное положение, перекрывая подачу масла.

Центр передней бабки, поддерживая заготовку, вращается вместе с ним и поэтому не нагревается. Центр же задней бабки неподвижен. Заготовка, опираясь на рабочую поверхность центра задней бабки, вращается иногда с большой скоростью, и поэтому под действием выделяющейся от работы трения теплоты происходит нагрев центра. От нагрева задний центр преждевременно изнашивается. Поэтому задние центры часто изготовляют из быстрорежущей стали, не уменьшающей своей твердости при повышенных температурах. Обычно же передний и задний центры изготовляют из углеродистой стали.

Передний и задний центры должны быть закалены, после чего гладко отшлифованы. Закаленные центры с по вышенной твердостью хрупки и поэтому при работе часто ломаются (выкрашиваются). Центры после закалки следует подвергнуть отпуску, причем задний центр отпускается при более низкой температуре, чем передний.



9. Выбор средств измерений и контроля размеров

Повышение качества продукции машиностроения во многом зависит от правильной организации технического контроля и применения прогрессивных методов контроля. Рост объемов выпуска однородной продукции требует обеспечения однородности основных параметров в каждом изделии и сохранения необходимого уровня качества выпускаемой продукции в процессе производства.

В зависимости от контролируемых изделий контроль может быть сплошным или выборочным. Сплошной контроль исключает возможность попадания дефектной продукции потребителю, однако этот метод очень трудоемкий и при выпуске большого объема изделий является экономически не целесообразным. Более рациональным методом контроля в массовом производстве является выборочный контроль.

Для контроля промежуточных и окончательных размеров изделий используется как стандартный, так и специальный измерительный инструмент или специальные контрольные приспособления.

Для процесса контроля изделий могут быть спроектированы простые контрольные приспособления.



Штангенциркуль - универсальный инструмент для определения наружных и внутренних размеров.

С помощью штангенциркуля можно выполнить более точные измерения, чем линейкой.

Кроме того, штангенциркулем можно определять глубину отверстий и выступов.

Мерительные губки штангенциркуля можно использовать также для замеров параллельности сторон заготовок.

Штангенциркули имеют пределы измерений 0-125 мм (ШЦ-1), 0-160 мм(ШЦ-2)

и 0-400 мм (ШЦ-3).

Наиболее употребляем штангенциркуль ШЦ-1.

Для измерения наружных размеров и контроля параллельности используют основные мерительные губки инструмента, для измерения внутренних размеров и разметки -- вспомогательные заостренные губки.

С помощью глубиномера определяют глубину отверстий и выступов.

В основу устройства штангенциркуля положены линейка с делениями (штанга) и вспомогательная шкала-нониус, которая перемещается по основной линейке-штанге. С помощью этой вспомогательной Шкалы можно отсчитывать доли деления основной шкалы.

Принцип работы нониуса основан на разности интервалов делений основной шкалы и шкалы-нониуса. Эта разница равна цене деления нониуса, а число делений зависит от цены деления.

Если интервал деления шкалы составляет 1 мм, а интервал делений нониуса -- 0,9 мм, то цена деления нониуса равна 0,1 мм.

Таким образом, если совместить нулевое деление нониуса с нулевым делением основной шкалы штангенциркуля, то первое деление нониуса «отстанет» от первого деления основной шкалы на величину разности интервалов шкал, т. е. на 0,1 мм, второе деление -- на 0,2 мм и т. д.

Десятое деление нониуса, сместившись на 1 мм, совпадает с девятым делением основной шкалы штанги, то есть если цену деления 1 мм разделить на число делений нониуса (на 10), получаем 0,1 мм

Микрометр - (от слов микро и метр) является измерительным прибором, предназначенный для измерений с высокой точностью (до 2 мкм) для деталей малых размеров, преобразовательным механизмом которого является микропара винт -- гайка. Микрометр применяют для измерения линейных размеров контактным методом. Как правило, микрометр используется для измерения сечения проводников и тонких листовых материалов. Использование винтовой пары в отсчётном устройстве было известно ещё в 16 в., например в пушечных прицельных механизмах, позже винт стали использовать в различных геодезических инструментах. Первый патент на микрометр как самостоятельное измерительное средство был выдан Пальмеру (Jean-Louis Palmer) в 1848 (Франция). В зависимости от конструкции микрометры разделяют на гладкие, рычажные, листовые, трубные, резьбомерные со вставками, зубомерные.

Гладкий микрометр

Наибольшее распространение имеют гладкие микрометры. Гладким микрометром называется средство для измерения наружных линейных размеров, основанием которого является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

Принцип работы

Действие микрометра основано на равномерном перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле микрометра, а доли оборота -- по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за сложностей при изготовлении винта с точным шагом на большей длине. Поэтому микрометр изготовляют несколько типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т.д. Для микрометров с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана -- с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют микрометры со сменными пятками. Чтобы измерить толщину изделия, измеряемый предмет зажимают между измерительными плоскостями микрометра. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или 100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются микрометры с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм.

Для ограничения измерительного усилия микрометр снабжён специальным устройством - трещоткой. При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков. Результат измерения микрометром отсчитывается как сумма отсчётов по шкале стебля и шкале барабана.

Скоба - предназначена для проведения измерений наружных размеров изделий. Измерительные поверхности скобы индикаторной оснащены твердым сплавом. Скоба индикаторная укомплектована одной установочной мерой для диапазона измерений до 100 мм, двумя установочными мерами для диапазона измерений oт 100 до 700 мм и тремя - для диапазона свыше 700 мм. Скоба индикаторная выпускается с ценой деления 0,01



Шаблоны радиусные - предназначены для оценки радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей.

Изготовляются три набора радиусных шаблонов.

В каждом наборе скомплектованы шаблоны для контроля как внутреннего, так и наружного радиусов.

Конструкция обоймы набора обеспечивает возможность свободной замены шаблона, а также регулирования плавности вращения их на оси.



Заключение

В данной курсовой работе рассмотрено много вопросов, касающихся непосредственно самой детали «Палец шаровый». Раскрыты такие вопросы как анализ конструкции, ее технологичность, материал, выбор, формирование маршрута изготовления детали и выбор технологического оборудования.

Использование типового технологического процесса облегчает проектирование, конструирование детали, ее изготовление и контроль.

Благодаря экономии не только времени, которое было бы затрачено на разработку в случае отсутствия такого "прототипа", но и сокращение затрат, требующихся на исправление и утилизацию брака при использовании неотработанных технологии, оборудования и оснастки, удается получить хорошие экономические показатели технологического процесса изготовления и сборки даже для небольших партий продукции и оборудования.



Список используемой литературы

1. А.Г. Косилова и Р.К. Мещерякова «Справочник технолога машиностроителя» в 2-х томах, изд. Москва «Машиностроение» 1986г.

2. Б.Г. Зайцев «Справочник молодого токаря» изд. Москва «Высшая школа».

3. М.А. Ансеров «Приспособление для металлорежущих станков» изд. Москва «Машиностроение» 1975г.

4. Б.Н. Вардашкин и А.А. Шапилова «Станочные приспособления» в 2-х томах изд. Москва «Машиностроение» 1984г.

5. В.В. Данилевский «Технология машиностроения» изд. Москва «Высшая школа» 1984г.

6. Н.Ф. Мельников «Технология машиностроения» изд. Москва «Машиностроение» 1985г.

7. А.А. Маталин «Технология машиностроения» изд. Москва «Машиностроение» 1985г.

Размещено на Allbest.ru