Определение технологических и конструктивных параметров щековой дробилки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Определение технологических и конструктивных параметров щековой дробилки

Введение

Щековые дробилки в промышленности строительных материалов чаще всего применяются для крупного и среднего дробления кусковых материалов. Они отличаются простотой и надежностью конструкции и несложны в обслуживании. Дробление материала в щековых дробилках происходит между подвижной и неподвижной щеками путем периодического нажатия подвижной щеки на материал.

Щековая дробилка является универсальной машиной для дробления материалов. Применяется на горных породах любых прочностей, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применение невозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы. Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем и мелком. Их классифицируют по конструктивным признакам и принципу действия на следующие типы: щековые, конусные, валковые, молотковые, роторные. Наибольшее применение в строительстве имеют щековые, конусные и роторные дробилки.

1. Теоретическая часть

Щековая дробилка является универсальной машиной для дробления материалов. Применяется на горных породах любых прочностей, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применение невозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы. Входная крупность достигает 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших дробилок составляет до 10 мм. Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем и мелком.

В строительстве ежегодно потребляется очень большое количество нерудных каменных материалов: щебня, гравия и песка.

Современное оборудование позволяет проводить измельчение самых разнообразных твердых тел от глыб объемом до 2 м³ до частиц коллоидных размеров 0,1 мкм.

Измельчение - это процесс деления (разрушения) твердого тела на более мелкие части. Здесь преодолеваются силы межмолекулярного притяжения в измельчаемом теле за счет приложения внешних сил и образуются новые свободные поверхности. Процесс измельчения характеризуется степенью измельчения (дробления) i:

i =

где D и d - соответственно средний размер куска материала до измельчения и после.

Степень измельчения изменяется в широких пределах: при дроблении - от 2 до 50, а при помоле достигает 1000.

Основным сырьем для получения нерудных строительных материалов являются горные породы: изверженные - гранит, диорит, базальт, диабаз и др.; осадочные - песчаники, валуны, гравий, известковые туфы, известняки, ракушечники; метаморфические - гранито-гнейсы, мрамор.

Цель теории измельчения - получить зависимости между расходуемой энергией и отдельными характеристиками измельчаемого материала. Известны теории дробления П. Риттигера и Кирпичева В.Л. - Кика Ф.

Щековые дробилки в промышленности строительных материалов чаще всего применяются для крупного и среднего дробления кусковых материалов. Они отличаются простотой и надежностью конструкции и несложны в обслуживании. В них куски материала высокой и средней прочности размером до 1,5 м дробятся под действием раздавливания, раскалывания и истирания на куски размером 0,1 - 0,3 м.

Все существующие типы щековых дробилок можно классифицировать по следующим конструктивным признакам:

Рабочий процесс происходит в камере дробления - замкнутом пространстве, образованном подвижной и неподвижной щёками при вращении эксцентрикового вала.

В зависимости от кинематических особенностей дробилки делят на две группы: 1 - с простым движением (качанием) подвижной щеки; 2 - со сложным движением подвижной щеки.

Преимущества первой группы:

– срок работы дробящих плит в несколько раз больше дробилок второй группы;

– выигрыш в силе в верхней части камеры дробления (важно при дроблении прочных и больших размеров кусков горной породы).

Недостатки их:

– малый ход сжатия в верхней части камеры дробления.

Дробилки второй группы проще по конструкции, компактнее и менее металлоемки.

На рисунке представлена кинематическая схема щековой дробилки с простым качанием щеки:

Кинематическая схема щековой дробилки с простым качанием щеки: 1 - неподвижная щека; 2 - подвижная щека; 3 - шкив; 4 - распорные плиты; 5 - шатун; 6 - сменные плиты; 7 - эксцентриковый вал; 8 - тяга; 9 - ось; 10 - упор.

2. Расчет технологических параметров

2.1 Определение угла захвата

Угол захвата (б) - угол между неподвижной и подвижной щеками.

Расчетная схема усилий, действующих на щековую дробилку: 1 - неподвижная щека; 2 - подвижная щека(АБ); 3 - кусок материала; 4 - раздробленный материал

Если угол б велик, то куски материала выталкиваются вверх из рабочего пространства, снижая производительность дробилки. Если он мал - мала степень измельчения материала.

Коэффициент трения скольжения f равен углу трения ц, поэтому tgцtgб/2, откуда 2цб.

Следовательно, дробление куска возможно, когда угол захвата б равен или меньше двойного угла трения ц (б2ц). Среднее значение f каменных материалов по металлу равно 0,3, что соответствует углу 16?40^?. Отсюда угол захвата щёковых дробилок может достигать б=33?. В реальных условиях применяют равным 15?-25?.

Обосновываем величину б в зависимости от вида измельчаемого материала, дробящего усилия Р, реакции Р₁, сил трения F и F₁.

Для прочного гранита при плотности 2800 кг/м³ и коэффициенте трения скольжения материала по металлу щек f =0,3 принимается б = 19⁰

2.2 Определение хода подвижной щеки

Ход подвижной щеки определяет производительность дробилки и крупность дробленого продукта. От того, насколько правильно выбран ход подвижной щеки, зависит эффективность использования рабочего пространства дробилки. Ход щеки должен быть прямо пропорционален крупности загружаемого материала.

Обосновываем величину размеров приемного отверстия и выходной щели дробилки.

Принимаю при производительности дробилки П = 180 м³/ч, В = 900 мм и в = 95 мм.

Тогда по формуле для дробилок с простым качанием щеки ход сжатия в нижней и верхней точках камеры дробления равен:

S_н = 8 + 0,26?100 ? 33 мм

S_В = 0,02? 600 =18 мм

(Ход подвижной щеки должен быть больше значения линейной деформации куска материала.

S_н > , мм

где - относительное сжатие куска; Е - модуль упругости материала; D_max - максимальный размер загружаемых кусков.

Принимается из задания модуль упругости материала. Для базальтов прочных Е = 45?10⁹ Па, тогда

е = у_сж/ Е = 250 ? 10⁸ Па / 50?10⁹ Па = 0,5

Вычисляется ход подвижной щеки

S_{н =}е ? D_max = 0,5?130 = 65 мм

2.3 Определение частоты вращения приводного вала n (об/мин)

Частота вращения должна быть такой, что за время t₁ отхода щеки раздробленный материал высотой h от выходной щели должен выпасть из дробилки (высота h соответствует уровню, при котором ширина камеры дробления равна ширине разгрузочной щели во время наибольшего отхода подвижной щеки S_H).

По формуле определяем частоту вращения приводного вала:

, об/мин

Практически коэффициент перед знаком радикала берут 60-63

= = 6,78 об/мин

2.4 Определяется производительность щековой дробилки

, м³/ч

где S_ср - средний ход подвижной щеки, м;

в-ширина выходной щели при отходе щеки, м;

n - частота вращения эксцентрикового вала, с^-1;

В-ширина приёмного отверстия камеры дробления, м;

D_ср - средневзвешенный размер кусков исходного материала, м;

б - угол захвата (между подвижной и неподвижной щёками);

с - коэффициент кинематики (для дробилок с простым качением с = 0,85)

П==148 м³/ч.

2.5 Мощность привода машины

Обосновывается мощностью привода машины (приводного электродвигателя) по формуле:

N = с₁? L?B, кВт

где с₁ = 160 для LB < 0,91,2 м;

с₁ = 80 для LB > 0,91,2 м;

N = 160? 0,9?1,2=172,8 кВт

3. Расчет конструктивных параметров

3.1 Схема нагрузок в элементах дробилки

Общая схема усилий в дробилке с простым качанием щеки

Для вычисления усилий в деталях дробилки определяют равнодействующую сил дробления R и место её приложения. Далее графическим построением находят силы, действующие на основные звенья и детали механизма дробилки. Нагрузка на дробящую плиту распределяется равномерно, а равнодействующая нагрузка приложена к середине плиты по высоте. Расчетная нагрузка Р_расч (МН) равна:

Р_расч = 1,5 ? 2,7 ? F_дроб = 4,1 ? F_дроб, МН

где F_дроб - активная площадь дробящей плиты, м².

Дробилки применяют для пород у_сж ? 300 МПа. Для расчетов можно принять Р_расч = 2,7 МПа, увеличенную на коэффициент 1,5.

3.2 Расчет маховиков

Состоит в определении их суммарной массы m и диаметра D_м исходя из заданных значений неравномерности их вращения Д. Принимается Д = 0,015-0,035. Шкив-маховик насажен на один конец эксцентрикового вала, на другой - маховик. Они являются предохранительными устройствами (предотвращают поломки деталей дробилки при перегрузках). По формуле:

m=, кг

где D = 1,0 м - диаметр маховика; задаемся предварительно с учетом того, чтобы окружная скорость обода маховика не превышала 30 м/с.

m=

3.3 Расчет распорных плит

Ведут по максимальным значениям сжимающего усилия Т_max и изгибающему моменту М_max

, МН

где в = 84⁰ - угол между шатуном и плитой;

F_дроб = 0,56 м² для дробилки с загрузочным отверстием 0,9 ? 1,2 м

Т_max = P_max / 2 cos в = (4,1? F_дроб) / 2 cos в = (4,1? 0,56) / (2? 0,104) = 1,1 МН

Найдем напряжение в плите

, МПа

где F_п - площадь расчетного сечения распорной плиты;

а - расстояние от продольной оси плиты до линии действия силы T_max;

W - момент сопротивления изгибу сечения плиты.

При F_п = 0,56 м²; а = 0,05 м; W = b ? h²/6 = 0,835? 0,46² / 6 = 0,03 м³.

у_max = 37,9 МПа < 115 МПа = у_adm

3.4 Расчет шатуна

Напряжение в шатуне у (МПа) равно по формуле:

, МПа

P_расч = 1,5Р_max = 1,5 N / щ ? r; P_max = N / щ ? r,

где F_Ш = 0,01 м² - площадь поперечного сечения шатуна;

у_adm=115 МПа - допускаемое напряжение материала шатуна на растяжение (для углеродистой стали №30 по ГОСТ 1050-74).

Суммарное напряжение, возникающее в опасном сечении шатуна (МПа)

МПа (15)

где G - сила тяжести шатуна, Н;

m_Ш - единичная масса шатуна на единицу его длины, кг/м;

щ - угловая скорость шатуна в точке А, рад/с;

r - эксцентриситет приводного вала, м;

N - мощность двигателя, Вт;

Р_max - наибольшее усилие в шатуне за 1 оборот приводного вала, Н;

W - момент сопротивления поперечного сечения шатуна, м³.

< 115МПа.

3.5 Расчет подвижной щеки

Ведут на изгиб как балку с одной стороны закрепленную шарнирно (ось подвеса, эксцентриковый вал), с другой стороны опирающуюся на распорную плиту.

Расчетная схема подвижной щеки

Усилие Т_max (Н) раскладывают на две составляющие: Т₁ = Т_max?cos г - нормальную к поверхности щеки; Т₂ = Т_max? sin г - вдоль щеки; г = (90 - д) - (90 - б) = б - д.

Усилие дробления Q (H) определим из условия равновесия У M_C = Q?l₁ - T₁l = 0.

Q = Т_max ? cos (б - д) ? l / l₁, Н

Суммарное напряжение в щеке:

МПа

где М_И - изгибающий момент в опасном сечении щеки, Н?м;

W - момент сопротивления щеки, м³;

F_ЩК - площадь поперечного сечения щеки, м²;

Т_max = P_max/2 cos в = 1,5 ?2,7 F_дроб / 2?сos в = 2,03? F_дроб / cos в, МН

при в = 84⁰ > cos 84⁰ = 0,1045 Т_max =2,03/0,1045? F_дроб =19,43 ? F_дроб

Т_max =19,43·0,56 = 10,8 МН;

(F_дроб = 0,835? 0,67 = 0,56 м²).

Q = 7,5? cos 14⁰? 3/2 = 10,9 МН;

г = (б + в - 90⁰) = 14⁰;

W = 2? 0,5²/6 = 0,08 м³;

F_ЩК = 2? 4 = 8 м²;

cos г = 0,967;

sin г = 0,245.

> 115 МПа.

Условие не выполняется. Следовательно, необходимо изменить либо размеры щеки, либо марку стали с более высоким значением допускаемого напряжения по табл. 1.

Таблица 1 - Допускаемые напряжения у_adm, МПа для углеродистых и низколегированных сталей

Расчётная температура, 0С	Марки сталей по ГОСТ 1050-74
	ВСт3	10	20, 20К	09Г26, 16ГС	10Г2, 09Г2	17ГС, 17Г1С, 10Г2С1
20	140	130	147	183	180	183

3.6 Расчет станины

Выполняют как упругую симметрично нагруженную раму прямоугольной формы, в углах которой при изгибе возникают опорные моменты М₀. Поперечные стенки рассматривают как балки на двух опорах, нагруженные силой Q и моментом М₀. Продольные стенки - как балки нагруженные на концах моментом М₀. За счет жесткости соединения стенок при их изгибе углы поворотов и₁ и и₂ одинаковы. Каждый угол равен опорной реакции от фиктивной нагрузки стенки, площади эпюры моментов, деленной на жесткость стенки ЕJ.

Напряжение в поперечной стенке у₁:

, МПа

Напряжение в продольной стенке у₂:

МПа

где l₃ и l₄ - длины стенок станины, м;

I₁ и I₂ - моменты инерции стенок, м^4,

W₁ и W₂ - моменты сопротивления стенок, м³;

F_ст - площадь поперечного сечения продольной стенки, м²;

Q - усилие дробления, Н.

, м⁴

, м⁴

, м³

, Н

Станина выполняется в виде цельной массивной стальной конструкции. Она обеспечивает жёсткость всей дробилки при усилиях, возникающих при дроблении прочных материалов в несколько сотен тонн.

Задаёмся длинами поперечной и продольной стенок станины l₃ = 1,6 м;

l₄ = 2,5 м. Тогда:

l = 3 м; l₁ =2 м;

F_ст = 1,6? 0,5 = 0,8м²;

.

Для марки стали ВСт3 у_adm = 140 МПа.

3.7 Маховик

Расчет маховиков состоит в определении их суммарной массы m и диаметра D_м исходя из заданных значений неравномерности их вращения Д. Принимается Д = 0,015-0,035. По формуле:

Для щековых дробилок з = 0,65 ? 0,85. Диаметром маховика (D) можно задаться предварительно с учетом того, чтобы окружная скорость обода маховика не превышала 25-30 м/с.

m= (172,8 0,75)/ (2 3,14² 1² 6³ 0,025⁾=1300 кг

В качестве материала для изготовления шатуна возьмем рекомендуемый материал - чугун СЧ 18-36 ГОСТ 1412-85.

3.8 Эксцентриковый вал

Схема эксцентрикового вала; 1 - эксцентриковый вал; 2,3 - шкив и маховик

Эксцентриковый вал щековой дробилки подвергается изгибу и кручению. Если принять при первом приближении, что нагрузка на вал распределяется симметрично, то при режиме дробления максимальные усилия в подшипниковых опорах будут равны Р_ш/2, где Р_ш - усилия, возникающие в эксцентриковом валу при рабочей нагрузке. Усилия изменяются по пульсирующему циклу. Опасными будут сечения в местах изменения диаметра вала.

Напряжение изгиба определяется из выражения

у _и = М_и/0,1d_в³,

где d_в - диаметр вала в сечении. 400 мм

у _и =172,8 0,2/0,1 0,4³=5400 МПа

Напряжения кручения будут равны:

ф =М_кр/0,2 d_в³

М_кр=N/щ

М_кр=172.8/6,51=26,6 кНм

ф=26,6/0,2 0,4³=2078 МПа

В качестве материала для изготовления станины берем сталь сталь 40Х по ГОСТ 1050-88.

3.9 Подшипники

Нагрузка на подшипники вала изменяется практически по тому же закону, что и усилие дробления. Так как имеет место неопределенность в характере напряжения, то расчет производится сравнительным методом, используя данные о сроках службы подшипников аналогов проектируемой дробилки.

Срок службы подшипника определяется из выражения:

(nh)^0,3=C/Q_эквК_уК_T,

где n - число оборотов вала дробилки;

h - срок службы подшипников;

С - коэффициент работоспособности подшипника;

Q_экв - эквивалентная нагрузка на подшипники;

К_у -коэффициент, учитывающий влияние характера нагрузки на срой службы подшипника;

К_T - коэффициент, учитывающий влияние температурного режима работы.

Срок службы подшипника для щековой дробилки СМД-111А при тяжелых и средних условиях работы дробилки равен 60 месяцев.

Для определения эквивалентной нагрузки;

Q_экв =(К_к *R_MAX+ m*A_MAX)*K_Э,

где R_MAX-максимальная радиальная нагрузка на подшипник;

A_MAX - максимальная осевая нагрузка;

m - коэффициент, учитывающий неодинаковое влияние радиальной и осевой нагрузки на срок службы подшипника;

К_к - коэффициент, учитывающий зависимость срока службы подшипника от того, какое кольцо вращается относительно вектора нагрузки;

K_Э - коэффициент, учитывающий непостоянство действия максимальной нагрузки.

Для щековых дробилок: К_к=1, К_у =2, К_Т=1, K_Э=0,1

Выбираем подшипник легкой серии №312. Данные берем из таблиц 9.4.1., 9.4.2., 9.4.3. по ГОСТ 3395-89, ГОСТ 8338-75. Размеры подшипника d=60 мм, D=130 мм, В=31 мм, С₀=48460 Н, С_r=62880 Н, предельная частота вращения при консистентной смазке n=4000 мин^-1.

Для соотношения F_a/C₀=2500/48460=0,052. Находим l=0,25; F_a/VF_r=0,357>l. Следовательно, x=0,56; y=1,76

Q_экв= F_r=(0,56*1*7000+1,76*2500)*1,3*1=100816Н.

Ресурс принятого подшипника, миллионов оборотов

L=(C_r/P_r)³=(62880/10816)³=196,5;

L_h=10⁶*L/60 n=10⁶*196,5/60*250=13100 ч. Потребный ресурс L_h=12500 ч.

При заданном ресурсе вероятность безотказной работы несколько выше 90%. Следовательно, подшипник средней серии №312 подходит. Материал для вкладыша подшипника принимаем бронзу Бр. ОЦС 6-6-3.

3.10 Оттяжные пружины

Оттяжные пружины должны предотвращать раскрытие шарниров распорных плит. Усилие, раскрывающее шарниры распорных плит, определяется при кинетостатическом расчете механизма дробилки для положения, соответствующего минимальной разгрузочной щели, т.е. когда подвижная щека приближена к неподвижной.

Усилие оттяжных пружин определяется из соотношения:

Р_ПР=n_p*R*l_R/l_ПР,

где n_p-коэффициент запаса (1,5-2,0);

R - составляющая усилия, раскрывающая шарниры распорных плит, действующая на подвижную щеку;

l_R - плечо силы R относительно оси вращения;

l_пр - плечо силы P_пр относительно оси вращения.

Р_ПР=1,5 63 0,2/0,33=57 кН

Деформация пружин, соответствующая усилию P_пр равна:

S_пр=n_s*S_n,

где n_s-коэффициент запаса хода (1,5-2,0);

S_n-ход тяги пружины, соответствующий ходу подвижной щеки;

S_пр=1,5 37,5=56,3 мм.

Жесткость пружины определяется из выражения:

z= Р_ПР/ S_пр

z=57/56,3=1Н/мм.

Усилие пружины при максимальной рабочей деформации равно:

Р_ПР^max=(S_пр S_n) z.

Р_ПР^max=(56,3 37,5) 1=2111 Н

По ГОСТ 13768-86 Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения 1 класса, разряда 3 из стали круглого сечения выбираем пружины с максимальной деформацией от 140 до 6000 Н №176. Материал выбираем Сталь 60С2, ГОСТ 2052-65

3.11 Предохранительные устройства

Схема пружинного предохранительного устройства

На практике используется большое количество предохраняющих устройств. Рассмотрим устройство, смонтированное на шкиве маховика дробилки, как наиболее распространенное из существующих типов предохранителей.

М_РАСЧ= в*М_С,

где М_РАСЧ - расчетный момент, передаваемый приводной муфтой;

в-коэффициент запаса сцепления, в=1,5;

М_С - момент сил сопротивления на валу дробилки.

Величина М_С определяется по установленной мощности электродвигателя дробилки. Для электродвигателя АК2-92-4 М_С=90кНм.

М_РАСЧ=1,5 75=135 кНм.

Усилие пружин фрикционных дисков предохранителей муфт определяется по величине расчетного момента:

Р_ПР=2* М_РАСЧ/D_ср*f*z,

где D_ср - средний диаметр рабочей части дисков;

D_ср=(32М/р[у])^1/3= (32 135 1000/3,14 590)^1/3=28,6 мм

f - коэффициент трения;

z - число пар трущихся поверхностей;

Р_ПР=2 135/28,6 0,001 1,5 4=157,3 кН

Уравновешивание сил инерции кинематического механизма дробилки

Силы инерции механизма дробилки уравновешиваются при помощи противовесов, которые обычно устанавливаются на ободе маховика.

Наиболее целесообразной формой противовеса, отливаемого на ободе шкива и маховика или крепящегося к ним болтами, является круговой сегмент.

Для определения конструктивных размеров противовеса в виде кругового сегмента используется зависимость:

sinц/2=(38,548/ Р_ПР) (1,02 P_ин/ S_пр с n²), град

где ц - центральный угол кругового сегмента;

Р_ПР - радиус сегмента (внутренний радиус обода маховика, к которому крепится противовес, м);

P_ин - сила инерции, которую должны развивать противовесы;

S_пр - толщина противовеса, м;

с - плотность материала противовеса, кг/м³;

n - число оборотов маховика, с^-1.

Значения неуравновешенных сил инерции сравниваются с максимально допустимыми для дробилок с простым качанием щеки Р^max_ин=0,12G, где G-общая масса дробилки.

Sin (ц/2)=(38,548/157,3) (1,02 0,12 70000/0,3 7700 0,06)=0,55,

Тогда центральный угол кругового сегмента 66°

Спецификация дробилки

Материалы для изготовления основных деталей дробилки были подобраны из расчетов технологических параметров. Для шатуна была принята сталь 25Л-I ГОСТ 977-88, для распорных плит - Чугун СЧ 18-36 ГОСТ 1412-85, для подвижной щеки - сталь 50Х ГОСТ 4543-71, для станины - сталь 50Х ГОСТ 4543-71, для маховиков - чугун СЧ 18-36 ГОСТ 1412-85.

Все данные по материалам деталей и ГОСТам к ним занесены в спецификацию на лист с чертежом общего вида дробилки СМД-110А.

Параметры дробилки

Параметр дробилки	Параметр, ГОСТ	Параметр, расчет
Угол захвата б, град	200	200
Ход подвижной щеки S, мм	30	34
Частота вращения приводного вала n, об/мин	2	2,31
Производительность щековой дробилки П, м3/ч	62	318
Мощность привода машины N, кВт	75	86,4

Материалы деталей дробилки

Деталь дробилки	Материал, ГОСТ	Материал, расчет
Станина	Сталь Ст. 3, ГОСТ380-94 Сталь 25Л-1, ГОСТ 977-88 Сталь 35Л-1, ГОСТ 977-88	Сталь 50Х, ГОСТ 4345-71
Подвижная щека	Сталь Ст. 3, ГОСТ380-94 Сталь 35Л-1, ГОСТ 977-88 Сталь 65ГЛ, ГОСТ 1050-88	Сталь 50Х, ГОСТ 4345-71
Пружина замыкающего устройства	Сталь 35Г, ГОСТ 1050-88 Сталь 60С2, ГОСТ 2052-65	Сталь 60С2, ГОСТ 2052-65
Эксцентриковые валы	Сталь 40Х, ГОСТ 1050-88 Сталь 45, ГОСТ 1050-88	Сталь 40Х, ГОСТ 1050-88
Шатуны	Сталь 25Л-I, ГОСТ 977-88 Сталь 35Л-I, ГОСТ 977-88	Сталь 25Л-I, ГОСТ 977-88
Распорные плиты	Чугун СЧ 18-36 ГОСТ 1412-85 Чугун СЧ 24-34 ГОСТ 1412-85.	Чугун СЧ 18-36 ГОСТ 1412-85
Шкив и маховик	Чугун СЧ18-36, ГОСТ1412-85	Чугун СЧ18-36, ГОСТ 1412-85
Вкладыш подшипника подвижной щеки	Бронза Бр. ОЦС 6-6-3	Бронза Бр. ОЦС 6-6-3

Заключение

В данной курсовой работе я ознакомился с принципом действия щековой дробилки с простым качанием щеки, ее деталями, выполнил чертеж общего вида с основными размерами и рассчитал основные технологические и конструктивные параметры дробилки.

В своей работе я рассмотрел щековую дробилку СМД-111А, технические характеристики которой были подобраны в соответствие с таблицей 3.1 учебно-методического пособия «Расчет технологических и конструктивных параметров дробилок для производства строительных материалов».

Все данные по материалам деталей и ГОСТам к ним занесены в спецификацию на лист с чертежом общего вида дробилки СМД-111А.

Сравнив технологические параметры, полученные по расчетам, с параметрами щековой дробилки СМД-ПОА по ГОСТу, я убедился в правильности ее выбора. Материалы для деталей по расчету также схожи с рекомендуемыми ГОСТами.

Список литературы

дробилка щека мощность привод

1. Бауман В.А., Клушанцев Б.В., Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Машиностроение, 1981.

2. Денисов О.Л., Фаттахов М.М. Расчет технологических и конструктивных параметров дробилок для производства строительных материалов: Учебное пособие/УГНТУ, Уфа, 2011.

3. ГОСТ 14916-82 Дробилки. Термины и определения.

4. ГОСТ 27412-93 Дробилки щековые. Общие технические условия

5. Баталин Б.С. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов: Учеб. пособие/ПГТУ, Пермь, 2003.

6. Строительные машины: Справочник: В2т.Т.2: Оборудование для производства строительных материалов и изделий/ Под общ. ред. М.Н. Горбовца. - М.: Машиностроение, 1991.

7. Сергеев В.П. Строительные машины и оборудование. - М.: Высш. шк., 1987.

8. Богданов В.С., Дзюзер В.Я., Ильин А.С. Дипломное и курсовое проектирование механического оборудования и технологических комплексов предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Уч. пособие. 2006.

Размещено на Allbest.ru